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EXTRUSION
Proceso de conformado volumétrico por el cual una pieza cilíndrica de metal es comprimido
dentro de un contenedor, lo que lo forzado a salir por un agujero practicado en una matriz
tomando la forma de la sección transversal del mismo.
Esta técnica se lleva a cabo en caliente para la
mayoría de los metales pues las presiones
desarrolladas son muy grandes, permitiendo
obtener perfiles con secciones transversales
complejas.
Buenas tolerancias dimensiones pueden
obtenerse por extrusión en frio, con mejora en
las propiedades de resistencia.
La presión ejercida por el pistón o carnero (ram)
produce tensiones de compresión del material a
extruir sobre las paredes del contenedor y
matriz antes que el metal comience a fluir a
través del agujero, por lo que se reduce la
formación de fisuras.
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EXTRUSION
Básicamente existen dos tipos de procesos de
extrusión:
Directa: el material extrudado se mueve en la misma
dirección que el pistón. Una desventaja es que deja
material remanente dentro del contenedor por no poder
extrudarlo.
Indirecta o inversa: en este caso el contenedor es
cerrado y el pistón es el que posee el agujero (matriz)
por el cual sale la pieza extrudada, es decir, en sentido
contrario al pistón.
Generalmente el pistón con la matriz se mantiene
estacionario, mientras es el contenedor con la barra de
metal el que se mueve.
Debido a que no hay movimiento relativo entre metal y
contenedor, las fuerzas de fricción son mucho mas
bajas que en extrusión directa.
Como contra, el agujero en el pistón limita las cargas
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EXTRUSION DE TUBOS
También se pueden obtener tubos sin costura por extrusión mediante el uso de un mandril
adosado al pistón, el cual primero perforara la barra de material y después el pistón produce la
extrusión del material por el huelgo que queda entre mandril y matriz. Este huelgo es el que
determina el espesor del tubo.
Se puede utilizar una barra de partida con el hueco previamente hecho (fundido, maquinado,
perforado en prensa) para evitar que el perforado lo haga el mandril.
Video recomendado:
https://www.youtube.com/watch?v=baM5hNnBcT8
Los movimientos del
mandril y del pistón son
independientes.
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EXTRUSION DE TUBOS
Para las aleaciones de Aluminio y Magnesio se utiliza una barra solida y una matriz “Ojo de Buey”
en la cual el mandril es soportado a la matriz por una araña tal como se ve en la figura.
El material inicialmente es obligado a separarse al fluir a través del mandril y araña, pero
posteriormente es “soldado” en la cámara que rodea al mandril haciendo que el material abandone
la matriz con la forma de tubo. Este método también puede ser usado para perfiles huecos
asimétricos de aleaciones de aluminio.
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EXTRUSION HIDROSTATICA
En extrusión directa convencional, la presión de la barra contra el contenedor genera altas fuerzas
de fricción, lo que aumenta la fuerza de extrusión necesaria en el pistón. Modificando el método, se
puede introducir un fluido que rodee al material lo que evita en contacto del mismo contra el
contenedor y prácticamente eliminando las fuerzas de fricción mencionadas. El fluido es
presurizado por el pistón.
Este método puede ser utilizados para materiales frágiles que sean difíciles de extruir por método
convencional. También se lo usa cuando grandes reducciones son necesarias.
La barra de partida debe ser ligeramente cónica hacia el lado de la matriz para mejorar el sellado y
evitar perdida del fluido.
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EXTRUSION POR IMPACTO
Se desarrolla con altas velocidades y golpes cortos del pistón. El material fluye por el huelgo entre
la matriz y el pistón, siendo similar a la extrusión indirecta pero por impacto en vez de presión
gradual. El material de partida es un disco con diámetro varias veces mayor al espesor y se
obtienen piezas huecas de poca longitud.
Por lo general se realiza en frio y en metales blandos (Pb, Al, Cu y Estaño) Con esta técnica se
fabrican las latas de bebidas, aerosoles y tubos de pasta dentífrica y cremas
Video sugerido: https://www.youtube.com/watch?v=8yOqFbygVAQ
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MATRICES
Es la que posee el agujero con el perfil que se desea obtener. Esta construida en aceros aleados
tratados térmicamente para obtener la máxima dureza a fin de poder resistir el desgaste, el shock
térmico y la oxidación. La matriz esta compuesta por varias piezas para facilitar el desarmado y el
recambio de la zona deteriorada.
Uno de los factores mas importantes es el ángulo de la matriz a. Ángulos grandes producen mayor
turbulencia del metal antes de salir por la poquilla (mayor trabajo redundante). Por el contrario,
pequeños ángulos reducen este trabajo pero al aumentar la longitud de contacto con el metal, es
mayor el trabajo por fricción. El ángulo optimo esta entre los 45 y 60 grados.
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MATRICES
Cuando el ángulo a =90, se llaman matrices planas (a). El metal forma una zona muerta , creando
su propio ángulo de matriz artificial
Cuando el ángulo a 90, se llaman matrices cónicas (b). Proceso con buena lubricación.
El pistón extruda hasta que hace contacto con la matriz y deja la zona cónica con descarte.
La salida también tiene una pequeño ángulo que evita el roce y agarre de la pieza a medida que
sale
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EXTRUSION EN CALIENTE
Las principales variables que afectan a la fuerza son:
• Tipo de extrusión: Directa o Inversa
• Relación de extrusión R
• Temperatura de trabajo
• Velocidad de deformación
• Condiciones de fricción en matriz y contenedor
Mayormente la extrusión en caliente se realiza de manera
directa.
La relación de extrusión R es el cociente entre el área de la
barra de partida y el área de la sección del producto
R= Ao/Af
R= 40:1 para aceros y R=400:1 para aluminios
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EXTRUSION EN CALIENTE
La extrusión en caliente se limita a la temperatura de fusión en metales puros o la temperatura
donde se da la fragilidad al revenido en aleaciones.
El acero se extruda a 1100-1200ºC con matriz precalentada a 350ºC con presiones de entre 800 a
1200 Mpa. La combinación de altas temperaturas y presiones demandan lubricación solida por
vidrio en polvo.
Incrementar la velocidad del pistón, incrementa la velocidad de deformación, y en caliente produce
el aumento de la presión de extrusión. La selección de la velocidad y temperatura apropiadas, se
obtienen por prueba y error para cada aleación y tamaño de barra de partida.
El aumento de la temperatura durante la extrusión se determina por la cantidad (R) y velocidad de
deformación, ya que la velocidad determina la disipación del calor generado. A bajas velocidades, la
disipación es máxima.
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FLUJO DE MATERIAL
a) y c) Deformación homogénea con baja fricción entre material y contenedor o extrusión
hidrostática o extrusión inversa.
b) Incrementa la fricción entre metal y contenedor. Severa distorsión del flujo con estancamiento
de metal en las esquinas (matriz plana) formando la denominada Zona de Metal Muerto
c) Para altos valores de fricción, el centro experimenta elongación pura mientras que en la periferia
la deformación es por corte, la cual consume energía (W redundante) pero no aporta cambios en
la forma externa del perfil extrudado. Esta condición se da cuando hay agarre (por enfriamiento)
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ANALISIS DE FUERZAS
Utilizando la aproximación de la Energía de Deformación Uniforme, el trabajo plástico de
deformación por unidad de volumen para extrusión directa vale:
El trabajo involucrado es:
Donde es la tensión de fluencia efectiva en compresión
Esta es la presión de extrusión idealizada sin considerar la fricción ni el trabajo redundante
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ANALISIS DE FUERZAS
De Pierre demostró empíricamente que la fuerza total de extrusión directa (Pe) esta compuesta por
la fuerza sobre del material sobre la matriz (Pd), la fuerza de fricción entre la barra y el contenedor
(Pf), y la fuerza de fricción entre el contenedor y la sufridera. Esta ultima es pequeña y se desprecia.
Pe=Pd+Pf (1)
Asumiendo que hay una condición de agarre, la tensión de fricción igual a la tensión de fluencia al
corte i≈k, la presión que debe hacerse en el pistón para vencerla vale:
(2)
L= long. de la barra de partida
D= diámetro de la barra
Como generalmente i no suele ser dato, utilizamos la igualdad ya conocida i=σo/2 o σo/√3
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ANALISIS DE FUERZAS
En cuanto a la fuerza en la matriz Pd se hace una simple aproximación mediante el Método de
Bloque de un elemento de metal extrudandose a través de una matriz cónica.
Sachs obtuvo una solución análoga a la de trefilado sobre una matriz cónica, obteniéndose:
(3)
Donde:
a= ángulo de la matriz
R= Relación de Extrusión Ao/Af
La ecuación (3) considera la fricción pero no la deformación redundante!
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ANALISIS DE FUERZAS
Johnson obtuvo otra solución estudiando el problema como de deformación plana sin fricción
obteniendo:
(4)
Al termino se se lo denomina Deformación de Extrusión
Donde: a y b toman valores dependiendo del ángulo de la matriz (tabulado) pero hay algunos
valores particulares, como por ejemplo a=0.8 y b=1.5 para extrusión axisimétrica
R= Relación de Extrusión Ao/Af
90 1.060 1.550
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ANALISIS DE FUERZAS
Las presiones y fuerzas desarrolladas se calcularon sin considerar el flujo de material en
proximidades de la salida del mismo por la matriz.
Se parte de un trozo de metal de sección circular y cuanto mas compleja sea la sección de la pieza
extrudada, habrá mayor “turbulencia” del material antes de salir. Este movimiento extra requiere de
mayor presión por lo que la forma de la pieza final incide en la fuerza final aplicada.
De aquí la necesidad de afectar a la presión por un Factor de forma (Kx) que representa la veces
que dicha presión debe aumentar para extrudar una sección irregular de igual área que la de partida
(5)
Donde: Cx es el perímetro de la sección extrudada (pieza)
Cc es el perímetro de un circulo de igual área que la sección extrudada
Es lógico que secciones similares a las circulares o muy simples tengan valores de Kx cercanos a
1, y a medida que las formas se vuelven mas intrincadas y con mayores valores de R, el valor de Kx
irá aumentando.
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ANALISIS DE FUERZAS
Recordemos que en caliente la tensión de fluencia de un metal depende de la velocidad con la cual
se la deforma por lo cual es importante tener en cuenta la velocidad con la cual el pistón extruda
el material. Planteando la continuidad de caudal de material que pasa por la matriz, obtenemos de
manera general:
(6)
Donde: Db es diámetro de la barra y De el diámetro extruido
v= velocidad del pistón
Para a=45º y con De lo suficiente pequeños respecto de Db, las simplificaciones conducen a que:
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DEFECTOS
Reventón Central (Centerburst)
Es una fisuración interna tipo Chevron producida por tensiones de tracción a lo largo del eje axial
durante la extrusión. El movimiento del material de la periferia empuja al material en la zona central.
Generalmente se producen por altos ángulos de matriz, bajas Relaciones R e impurezas
acumuladas en el centro del material
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DEFECTOS
Sumidero (Piping)
Es una especie de hueco que se forma en la zona trasera de la barra de
partida que se suele dar en extrusión directa. Se produce debido a las
diferencias de velocidades en el movimiento entre el material de la
periferia y del centro cuando se esta llegando al final de la extrusión.
Fisuras superficiales
Son fisuras longitudinales y/o transversales. Las mismas
pueden formar debido a una alta temperatura en la barra,
altas velocidades de extrusión y alta fricción entre matriz y
material
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