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MANTENIMIENTO DE MAQUINAS
ELÉCTRICAS
A principios de la revolución industrial, el desarrollo del mantenimiento fue
relativamente lento. La filosofía y el estilo del mismo dependían más del encargado o
dueño que de un sistema de conocimiento. Recién a comienzos del siglo XX se
desarrolló este conocimiento en las organizaciones industriales.
La propuesta original, con la finalidad de alcanzar la máxima productividad para los
hombres y las maquinas se concentró en los métodos de trabajo, tiempos y pagos de
incentivo. Desde los años 20 hasta la segunda guerra mundial, se desarrolló de manera
sofisticada el Estudio de Movimientos y Tiempos.
El mantenimiento existe desde que el hombre comienza a tener activos fijos. Las
maquinas se diseñaban y construían para trabajar hasta su destrucción total. Esto
significaba que se debía estar preparado para la reparación de cualquier pieza que
pudiera resultar defectuosa o dañada. Dichas reparaciones requerían a menudo trabajos
artesanales. Los activos fijos fueron construidos de manera simple, frecuentemente
sobredimensionados, y se desgastaban lentamente y de forma predecible.
1.¿Que es el Mantenimiento?
¿Qué es el mantenimiento?: Alimento – Sustento – Acción de mantener o sostener.
Es conservar nuestras unidades en altos y permanentes niveles de productividad.
Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que conforman las instalaciones.
Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
Conseguir estos objetivos a un precio razonable.
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el
control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado
que permita garantizar su funcionamiento con el menor costo posible. Conforme con la
anterior definición se deducen las siguientes actividades:
- prevenir y/o corregir averías
- cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones
- aspecto económico (costos)
De acuerdo con el concepto surgido en Gran Bretaña en los años ’70 la Terotecnologia
(del griego conservar, cuidar) es el conjunto de practicas de gestión, financieras y
técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el “costo del ciclo de vida”.
Esto último nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
maquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en las especificaciones técnicas (normas, tolerancias,
planos y demás documentación técnica a aportar por el proveedor) y seguir con su
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recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con
la participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia. Ese estado se actualiza cada vez que hagamos
evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
Tareas de mantenimiento:
vigilancia permanente y/o periódica
acciones preventivas
acciones correctivas
reemplazos de maquinaria
Objetivos del mantenimiento:
aumentar la disponibilidad de los equipos
reducir los costos a un mínimo compatible con el de disponibilidad necesario
mejorar la fiabilidad de maquinas e instalaciones
asistir al Departamento de Ingeniería en los nuevos
proyectos para facilitar las tareas en las nuevas instalaciones
2. Historia y Evolución del Mantenimiento
El termino mantenimiento se empezó a utilizar en la industria hacia 1950,
fundamentalmente en EEUU. El concepto ha ido evolucionando desde la simple función
de arreglar y reparar, hasta la concepción actual cuyas funciones son: prevenir, corregir
y revisar los equipos a fin de optimizar el costo global.
Los servicios de mantenimiento ocupan posiciones muy variables según el tipo de
industria:
FUNDAMENTAL: Centrales Nucleares e Industrias Aeronáuticas
IMPORTANTE: Industrias de Proceso
SECUNDARIA: Empresas con bajos costos por paradas
En cualquier caso, podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto
de mantenimiento:
1º Generación: La más prolongada. Desde la revolución industrial hasta después de
la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía es muy utilizada. Solamente se ocupa de arreglar
las averías. Es el denominado Mantenimiento Correctivo.
Hasta la segunda guerra las políticas de mantenimiento fueron operar sobre las fallas.
Esto pudo sostenerse debido a la baja complejidad y el sobredimensionamiento de las
plantas, además de un elevado stock de repuestos.
Estaba orientado hacia la producción, considerando al gasto que originaba como
necesario pero no planificado. No existe bibliografía de la época que muestre
específicamente cual era la naturaleza del mantenimiento industrial y su relación con la
producción. En términos teóricos era considerado un apéndice de la producción.
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2º Generación: entre la 2ª GM y finales de los años 70, se descubre la relación
entre la antigüedad de los equipos y la probabilidad de fallo. Se comienza con las
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
La importancia del mantenimiento en la rentabilidad y la seguridad de la organización
comenzó a incrementarse inmediatamente después de la segunda guerra mundial hacia
los años 50. Particularmente en los casos de Generación de Energía Eléctrica y
Producción de Aceros, que tuvieron un amplio crecimiento con el fin de proveer una
economía de escala. Tener plantas más grandes implicaba mayores costos de capital y
era necesario contar con mayor disponibilidad de capital y de periodos de operación
más largos.
ENCONTRAR Y CORREGIR CUALQUIER CONDICION QUE PUEDA CAUSAR
LA FALLA ANTES QUE SE PRODUZCA LA ROTURA
Se efectúa a través de inspecciones periódicas de las maquinas, cuya frecuencia estaba
determinada por la experiencia previa. En el caso de equipos nuevos, por la
recomendación del fabricante, hasta obtener le experiencia necesaria. Control y reporte
de las fallas mecánicas, de tal formas que puedan ser analizadas y se tomen acciones
para que no se tornen repetitivas.
Los mantenimientos planificados se desarrollaron como parte del mantenimiento
preventivo, basándose en documentación manual simple de planta, registros, programas
y ordenes de trabajo.
3º Generación: surge a principios de los años 80. Es cuando se realizan estudios
CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento
Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Produccion en las
tareas de detección de fallos.
El desarrollo de la investigación preventiva determino que la mayoría de las fallas de los
equipos, están precedidas de ciertos signos o condiciones que nos sugieren su posterior
ocurrencia. Medir estos signos en un equipo nos permitirá determinar con elevada
precisión el momento de ocurrencia de la falla y poder así evitarla.
Se utilizan, instrumentos y/o registradores para medir los parámetros de funcionamiento
óptimo de las maquinas. Medidores de vibración, presión, temperatura (termómetros,
termógrafos), de ruido. Analizadores de gases, aceites, aislamientos eléctricos.
4º Generación: Aparece en los primeros años de la década del 90. El
Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: “Mediante
una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad con una
reducción de costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo. Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como una fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como “mal necesario”. La posibilidad de que una
maquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo
costo. Requiere un cambio de mentalidad en los responsables y la utilización de
herramientas como:
- Ingeniería de Riesgo (determinar consecuencias de fallos)
- Análisis de Fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y rentables)
- Mejora de la Mantenibilidad (reducir tiempos y costos de mantenimiento)
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3. Áreas de acción del Mantenimiento
Por lo expuesto se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, según el
contexto, puede ser responsable:
- Mantenimiento de equipos
- Realización de mejoras técnicas
- Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en
Marcha
- Recuperación y nacionalización de repuestos
- Ayudas a la fabricación (cambios de formato, proceso, etc)
- Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratación)
- Participar y promover la mejora continua y formación de personal
- Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable
- Mantenimientos generales (Jardinería, Limpieza, Vehículos, etc)
4. Tipos y Niveles de Mantenimiento
Correctivo: después del fallo para reparar averías
Preventivo: intención de reducir la probabilidad de fallo
Sistemático: efectuado a niveles regulares según un programa previo
y de acuerdo con la criticidad de cada maquina y la
existencia o no de reserva
Condicional: subordinado a un acontecimiento predeterminado
Predictivo: se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar
la intervención antes del fallo
Nivel 1: ajustes simples previstos en órganos accesibles
cambio de elementos accesibles y fáciles de efectuar
operador in situ – herramientas ligeras
Nivel 2: arreglos por cambios estandar
operaciones menores preventivas
técnico habilitado in situ – herramientas ligeras y repuestos en stock
Nivel 3: identificación y diagnostico de averías
reparación por cambio de componentes y reparaciones mecánicas menores
técnico especializado in situ o taller
herramientas ligeras-aparatos de medida-banco de ensayos, control, etc
Nivel 4: trabajos importantes de mantenimiento correctivo y preventivo
equipo dirigido por técnico especializado (taller)
herramientas especificas –material de ensayos, control, etc
Nivel 5: trabajos de grandes reparaciones, renovaciones, etc
equipo completo en taller central
maquinas herramienta especificas (forja, fundición, soldadura,etc)
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5. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones
Correctivo:
-Ventajas: No requiere gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
Máximo aprovechamiento de la vida útil.
-Inconvenientes: Averías imprevistas que causan trastornos de producción.
Riesgo de fallos de elementos de difícil adquisición que obliga a un
elevado stock.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para efectuar reparaciones.
-Aplicaciones: Cuando el costo total de las paradas sea menos que el de las actividades
preventivas.
Solo se da en sistemas secundarios cuyas averías no afectan de forma
importante a la producción.
Sin embargo es el de mayor utilización en la industria
Preventivo:
-Ventajas: Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
Adecuado cuando exista una relación entre probabilidad de fallos y vida útil
-Inconvenientes: No se aprovecha la vida útil del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
-Aplicaciones: Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste
seguro.
Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
Predictivo:
-Ventajas: Determinación optima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos
-Inconvenientes: Requiere de personal más capacitado e instrumentación de análisis
costosa.
No siempre es viable una monitorización de todos los parámetros f
funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no
detectadas por el programa de vigilancia.
-Aplicaciones: Maquinaria rotativa, motores eléctricos, equipos estáticos, aparatos de
maniobra eléctrica, instrumentación.
6. Características del mantenimiento de las maquinas eléctricas
Originalmente las maquinas eléctricas estaban consideradas como de muy bajo
mantenimiento, especialmente si nos referimos a los motores de inducción de jaula de
ardilla. La tendencia actual de reducción de costos de fabricación, nos condujo a utilizar
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materiales muy cerca de sus límites de resistencia mecánica y electromagnética.
Sumado esto al trabajo en ambientes cada vez más hostiles, la posibilidad de deterioro
progresivo se ha incrementado.
Con frecuencia los motores eléctricos se encuentran en puntos vitales de sistemas de
gran complejidad, con el agregado de producir con altos estándares de calidad y sin
interrupciones. Por lo tanto necesitamos controlar su funcionamiento para detectar los
indicios de posibles averías.
La información que extraemos de la vigilancia continua o periódica, proporciona datos
de gran utilidad sobre su estado interno, que a su vez nos permita prevenir una gran
cantidad de fallos: roturas de barras y anillos de cortocircuito, excentricidades estática y
dinámica, desequilibrios y desalineaciones mecánicas, rodamientos, perdidas de fase,
cortocircuitos entre espiras, imperfecciones en el circuito magnético, degradación de
aislantes.
El evitar las averías tiene dos consecuencias: por un lado la reducción de costos y por
otro un aumento en la disponibilidad de la planta.
Los avances en el campo de la electrónica y la informática, han estimulado el desarrollo
de nuevos dispositivos para el análisis de las maquinas en tiempo real, permitiendo la
aplicación de las técnicas de mantenimiento predictivo.
Las fallas en las maquinas eléctricas pueden tener origen eléctrico, mecánico o una
combinación de ambos y a su vez como consecuencia de factores térmicos, químicos o
de otra naturaleza. En general estas ocurren cuando durante un proceso transitorio,
cuando los esfuerzos a los que esta sometida son mayores.
Las especificaciones de una maquina eléctrica deben reflejar las condiciones
(mecánicas, eléctricas y ambientales) en que trabajará, ya que estos aspectos guardan
relación directa con los mecanismos de fallo durante el servicio.
Quizás muchos problemas operacionales podrían resolverse utilizando maquinas
sobredimensionadas, pero que esto no es posible en las de gran potencia
(fundamentalmente por su costo).
Desde el punto de vista mecánico, la exposición a ciclos de marcha intermitente,
arranques frecuentes y ciclos de trabajo pesado, con variaciones entre plena carga y
vacío, y sobrecargas ocasionales, son responsables de aflojamiento de devanados,
envejecimiento de aislaciones, desgaste en rodamientos, etc.
Desde el punto de vista eléctrico, los fenómenos transitorios (ligeras fluctuaciones de
tensión y desequilibrios entre fases). A modo de ejemplo, al conectar los interruptores
producen sobretensiones que pueden deteriorar las cabezas de bobina de los motores.
Quizás los transitorios más severos se producen durante los arranques o reenganches de
alimentación (sobrecargas térmicas y mecánicas, aflojamiento de devanados,
movimiento de las conexiones eléctricas y esfuerzos en las cajas de terminales).
Desde el punto de vista ambiental, tenemos problemas térmicos y de contaminación.
Aunque una maquina sea diseñada para soportar perturbaciones mecánicas, eléctricas y
ambientales que va a encontrar durante su vida útil, un sistema de diagnostico y
seguimiento puede detectar los efectos adversos de dichas perturbaciones.
Aunque las formas en que se producen los fallos varían con el tipo de máquina y las
condiciones de trabajo, es posible identificar ciertos mecanismos comunes. Identificar la
ruta que realiza el defecto inicial hasta convertirse en avería. Si bien el tiempo de
evolución es muy variable, pero detectar e identificar estos indicios con claridad
permitirán un diagnostico precoz.
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7. Definición de avería, mantenibilidad y fiabilidad
Averia
Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional – Parte
191: Confiabilidad – 44: Conceptos relativos a la fiabilidad: avería (de un elemento) es
la incapacidad para realizar la función requerida debido a un estado interno. La avería
de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier
etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o mantenimiento,
por ejemplo).El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería
por desgaste o fallo por desgaste).
El término “averiado” indica un elemento que tiene una o más averías.
Algunos tipos de averías definidos por la norma anteriormente señalada son:
Avería permanente (de un elemento): avería que persiste hasta que no se elimina por
una intervención. La intervención puede ser una modificación o una operación de
mantenimiento.
Avería intermitente (de un elemento): avería temporal cuya manifestación se repite.
Avería latente (de un elemento): avería que no se hace aparente. Una avería latente
puede eventualmente revelarse por métodos de diagnósticos o por un fallo.
Avería sistemática (de un elemento): avería que se produce cada vez que concurren
condiciones de utilización particulares.
Mantenibilidad
Propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar
su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla.
Se dirá que un sistema es "altamente mantenible" cuando el esfuerzo asociado a la
restitución sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de "baja mantenibilidad" requieren de
grandes esfuerzos para sostenerse o restituirse.
La mantenibilidad está inversamente relacionada con la duración y el esfuerzo requerido
por las actividades de mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el
tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento, en relación con
la obtención del comportamiento deseable del sistema. Esto incluye la duración (horas)
o el esfuerzo (horas-hombre) invertidos en desarrollar todas las acciones necesarias para
mantener el sistema o uno de sus componentes para restablecerlo o conservarlo en una
condición específica. Depende de factores intrínsecos al sistema y de factores propios
de la organización de Mantenimiento. Entre otros muchos factores externos está el
personal ejecutor, su nivel de especialización, sus procedimientos y los recursos
disponibles para la ejecución de las actividades (talleres, máquinas, equipos
especializados, etc). Entre los factores intrínsecos al sistema está el diseño del sistema o
de los equipos que lo conforman, para los cuales el diseño determina los procedimientos
de Mantenimiento y la duración de los tiempos de reparación.
Un mismo sistema puede poseer una alta "mantenibilidad" para unos tipos de fallo, pero
otra muy baja para otros. (Como en un coche, que respecto del reemplazo de un
neumático puede ser catalogado como de alta mantenibilidad, pero no lo es para un
reemplazo del cigüeñal por ejemplo.) En estos casos la figura de mantenibilidad general
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provendrá de una ponderación respecto de probabilidad de ocurrencia de los distintos
posibles tipos de fallos y el esfuerzo.
Fiabilidad
En Ingeniería existe el interés de observar el comportamiento de los productos
fabricados. Sobre todo interesa estudiar las causas de que los productos fallen, los
efectos que producen los fallos y los aspectos de diseño, fabricación y mantenimiento
que pueden afectar a los fallos. Uno de los objetivos en la industria es diseñar y
mantener un producto de forma tal que dure el mayor tiempo posible.
Definición de fiabilidad: capacidad de los productos o servicios de comportarse en la
forma requerida bajo condiciones establecidas y durante un tiempo establecido. Dicho
de otro modo: permanencia de la calidad de los productos o servicios a lo largo del
tiempo.
Diferencias entre calidad y fiabilidad: la calidad garantiza que el producto sale de
fábrica en buenas condiciones. La fiabilidad garantiza que el producto permanezca en
buenas condiciones durante un periodo razonable de tiempo. Pero evidentemente, la
calidad de un producto contribuye a la fiabilidad del mismo. Por tanto, la calidad carece
de la dependencia temporal de la fiabilidad. Y esta dependencia temporal introduce una
incertidumbre en la definición de fiabilidad, es decir, saber si un producto funcionará a
lo largo de un periodo de tiempo es una cuestión de probabilidad.
Definicion formal de fiabilidad: probabilidad de que un producto se comporte
adecuadamente durante un tiempo establecido. Por tanto, es necesario el uso de la
probabilidad y la estadística en el estudio de la fiabilidad. Este estudio se basa en la
observación del patrón de los tiempos de fallo de los productos (tiempos de vida). La
estadística de la fiabilidad se enmarca dentro del análisis de datos de supervivencia.
Productos no reparables: solo un fallo puede ocurrir. Ejemplos: lámparas, transistores,
motores a propulsión, microprocesadores, etc.
Productos reparables: más de un fallo puede ocurrir. En este caso es importante
considerar la disponibilidad del producto reparado (que dependerá de la ocurrencia de
fallos y del tiempo de mantenimiento). Ejemplos: automóviles, lavadoras, etc.
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