UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA
CALIFORNIA
FACULTAD DE ARQUITECTURA Y DISEÑO
MATERIALES Y PROCESOS III
SOLDADURA
15 DE MAYO DE 2020
Soldadura MIG
Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras,
estamos hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas
entre sí. Tenemos la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia
“Globular” y, por último, la transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”.
Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco
Corto”, “Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal
sucede cuando un corto circuito eléctrico es determinado, es decir, esto
ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una unión con la
soldadura fundida.
Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas
del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas
hacia la soldadura licuada o fundida.
Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal
licuado, llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la
fuerza de gravedad.
Aplicación Soldadura MIG
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos
materiales. Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la
capacidad de rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita
ser cambiado y con una tasa de deposición mayor las demás.
Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad
de que se hagan empalmes entre cordón y cordón.
Tips Soldadura MIG
Las soldaduras MIG, son recomendables debido a su facilidad de
operación, produciendo grandes tasas de fabricación por su nivel de
rendimiento.
Los instrumentos de la soldadura, como los cables y la pistola, son
ligeros, haciendo más fácil su transporte y su manipulación para el
soldador.
Las soldaduras MIG, es uno de los métodos más versátiles en cuanto a la
variedad de metales y aleaciones que se pueden utilizar.
Soldadura por electrodo
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca
diversas técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también
conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura
de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por
un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo
metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales
químicos en una composición adecuada (fundente). Podemos visualizar
el proceso en la siguiente figura:
Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que
dependerá del tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la
posición de soldadura y las características de la soldadura que
deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de
trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de
suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las conexiones
correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los que
se detallan a continuación.
Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura
SMAW, es la operación de establecer o encender el arco, conocida como
“cebado”. El principio del cebado se basa en el choque de la punta del
electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque se puede
realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:
Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.
Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve
inclinación, como si se encendiera un fósforo.
En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando
se logra la estabilidad, ya está cebado y puede comenzarse con la
soldadura.
Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al
punto de inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el
electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el diámetro
del electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes dependerá
de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón:
Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se
efectúan generalmente con cordones rectos.
Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas
deben depositarse dando, además del movimiento oscilante, un
pequeño vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo
para que el charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del
material fundido.
Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible
(entre 2 y 4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo)
acercando uniformemente el electrodo, a medida que se va
consumiendo, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la dirección de
soldadura.
Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios
cordones paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la
escoria y depositar una nueva pasada entre los cordones.
Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de
esto depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la
distribución uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es
necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la
línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado
rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La
penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada:
si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es demasiado
elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de
quemar o perforar la pieza.
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el
electrodo consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera
brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura. Existen
varias maneras de interrumpir correctamente el arco:
Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo
lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a
reemplazar el electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde
el cráter.
Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del
cráter y luego retirar el electrodo.
Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder
unos 10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de
esta forma se rellena el cráter.
Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre
los siguientes pasos:
Interrupción del arco.
Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado.
Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del
próximo cordón de soldadura.
Reemplazo del electrodo.
Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente.
Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de
protección personal, tales como:
Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y
polainas.
Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de
gafas y caretas para soldar.
Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies
secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen
correctamente y las conexiones estén perfectamente realizadas.
Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la sodadura
“en campo” se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque
dicho proceso encuentra una amplia aplicación para soldar
prácticamente todos los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas,
se utiliza principalmente para unir aceros, tales como aceros suaves de
bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros
templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y
diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el
níquel y sus aleaciones y, en menor grado, el cobre y sus aleaciones,
aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.
Ventajas
Equipo simple, portátil y de bajo costo.
Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y
electrodos.
Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
Adecuada para aplicaciones en exteriores.
Desventajas:
El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.
Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte
del soldador.
La soldadura puede contener inclusiones de escoria.
Los humos dificultan el control del proceso.
