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N°:
Referencia:
OS:

1. DATOS GENERALES
Cliente: Senati Fecha de Eval. : 04/09/2024
Lugar: Senati
Realizado Por: Checalle Inca Kevin Michaell Revisado Por: Robert Michaell
Canchis Jara

2. DATOS DE LA MÁQUINA
Descripción : BULLDOZER Marca : KOMATSU
Modelo : D65EX-16 Horómetro : 6408 h
Serie : 82798

3. DATOS DEL COMPONENTE

N° Parte : Horómetro :
Modelo : ------------ Marca :
Serie : ------------
Código de Componente (Cliente) : ----------------------------

4. ANTECEDENTES
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5. TRABAJOS REALIZADOS
.
-Realización de evaluación del tren de rodaje.
-Análisis del desgaste en el tren de rodaje.
-Utilización del Kuc para determinar la vida útil del componente

6. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
N° Observación Recomendación
6.1.
6.2.
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7. FOTOS

Lateral Izquierdo Lateral Derecho

Frontal Trasero

Horómetro Placa de la maquina

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EVALUACION DEL TREN DE RODAMIENTO

 ZAPATA

Horómetro: 6408 hr
Nro de parte: 14X-32-11470
Medida: 48.80 mm
Porcentaje de desgaste: 40 %
Remanencia: 1900 hr
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 Altura del eslabón

Horómetro: 6408 hr
Nro de parte: 14X-32-52130
Medida: 127.55 mm
Porcentaje de desgaste: 63.6 %
Remanencia: 2500 hr
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 Paso del eslabón

Horómetro: 6408 hr
Nro de parte: 14X-32-52130
Medida: 819.25 mm
Porcentaje de desgaste: 52.6 %
Remanencia: 2700 hr
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 Diámetro exterior del buje

Horómetro: 6408 hr
Nro de parte: 14X-32-11140
Medida: 67.65 mm
Porcentaje de desgaste: 73.4 %
Remanencia: 800hr
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 Diámetro externo de la banda de rodamiento (A)

Horómetro: 6408 hr
Nro de parte: 14X-30-15212V
Medida: 170.65 mm
Porcentaje de desgaste: 74.5 %
Remanencia: 700 hr
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 Escalón A de la banda de rodamiento

Horómetro: 6408 hr
Nro de parte: 14X-30-12115
Medida: 24.10 mm
Porcentaje de desgaste: 49.4%
Remanencia: 3000hr
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8. TABLA DE MEDIDAS

9. CONCLUSIONES Y COMENTARIOS

10. LISTADO DE REPUESTOS

ITEM N° PARTE DESCRIPCION CANTIDAD
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11. REPUESTOS FALTANTES

12. REPUESTOS DE INSTALACION

13. REPUESTOS ADICIONALES

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CHARLA N° 111

SEGURIDAD EN MOVIMIENTO
¿ Se han detenido alguna vez a pensar que si las personas, materiales y maquinarias no se movieran
no habría un solo accidente? Pero tampoco habría producción y, en consecuencia, no se recibiría
ningún salario.
La organización de la sociedad en que vivimos requiere que haya producción, salarios y que las
personas, materiales y maquinarias se muevan. Con esto como base, es necesario que las cosas sigan
en movimiento y evitar los accidentes. ¿Cómo se soluciona esto? La respuesta es que cada uno tome
las precauciones necesarias para evitar los accidentes que suceden como consecuencia de los
movimientos que son necesarios para realizar el trabajo.
Todos sabemos que, en general, el diseño de los departamentos le corresponde a ingeniería. En
algunas ocasiones, se consulta al supervisor cuando hay que diseñar un nuevo departamento o cuando
se va a verificar cambios en otros. En estos casos, el supervisor tiene la oportunidad de dar a conocer
su opinión sobre la distribución de la maquinaria y de los materiales.
Cuando se moderniza un departamento y se instalan nuevos equipos, se suele cambiar casi siempre
el diseño del mismo. Si ustedes tienen alguna idea buena sobre cómo corregir alguna condición
insegura en el trabajo, no vacilen en comunicármela, a fin de que yo pueda transmitirla al ingeniero o al
departamento de mantenimiento. Ahora hablaremos específicamente sobre los movimientos y la
seguridad en la fábrica. Siempre que se cruzan en el camino de un montacargas o de una carretilla
elevadora o de una carretilla de mano, en los cuales se transportan materiales, están corriendo el
riesgo de sufrir un accidente. Se tiene un problema de tráfico. Si van caminando tienen que mirar por
dónde van, ya que no pueden competir con los vehículos motorizados. Muchas de las máquinas con
las que se trabaja tienen partes en movimiento.

Ustedes alimentan a estas máquinas con los materiales y las hacen funcionar para procesar la materia
prima. La mayoría de las máquinas tienen resguardos, pero siempre hay peligros que están al acecho.
A menos que todas las partes en movimiento estén completamente cerradas, siempre existirá algún
peligro. Cuando trabajen con maquinarias que tienen resguardos, ustedes tienen que complementar la
protección que éstos brindan, teniendo cuidado cuando se mueven a fin de evitar lesiones producidas
por los puntos de pellizco, de enganche, de corte, de aplastamiento y de rodamiento. Los puntos de
pellizco se presentan cuando dos objetos separados se mueven y convergen en un punto determinado,
por ejemplo, los dispositivos de detención de la maquinaria, Ios sujetadores y retenedores. Los puntos
de enganche se presentan cuando los objetos que tienen esquinas puntiagudas, dientes y superficies
ásperas están en movimiento, como por ejemplo los taladros y barrenas, ejes estriados, fresadoras y
mandriles. Los puntos de corte están presentes cuando dos objetos, uno de los cuales o ambos
pueden estar en movimiento, se cruzan. Los objetos están lo suficientemente cerca uno del otro como
para tener una acción de tijera, por ejemplo: cortadoras de papel, dados, cizallas. Los puntos de
aplastamiento están presentes cuando dos objetos, uno de los cuales o ambos están en movimiento,
se mueven muy cerca uno del otro o están en contacto. Es posible que no estén tocándose
completamente, pero el espacio que queda entre ellos puede producir lesiones por aplastamiento.

Como ejemplo de estos puntos tenemos las columnas de los edificios, las paredes y todo objeto fijo o
en movimiento. Los puntos de rodamiento están presentes cuando dos objetos están en contacto y
rotan uno hacia el otro, como por ejemplo los cinturones, poleas, las cadenas y Ias ruedas dentadas,
las cadenas y los tambores y los piñones y cremalleras. Es muy corriente que las partes de las
máquinas se muevan cuando se está procesando material.
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LA REMANENCIA
La remanencia se refiere a la capacidad de ciertos materiales, particularmente aquellos
ferromagnéticos, de retener un nivel residual de magnetización una vez que el campo
magnético externo que los magnetizó ha sido retirado. Esta propiedad es fundamental en
diversas aplicaciones tecnológicas y de ingeniería, ya que influye directamente en el
rendimiento de equipos y componentes que dependen de campos magnéticos, como
motores eléctricos, generadores, transformadores, y otros dispositivos electromagnéticos.

El fenómeno de la remanencia está ligado al comportamiento magnético de los materiales.

Cuando un material ferromagnético, como el hierro, es sometido a un campo magnético
externo, sus dominios magnéticos (regiones pequeñas en las que los momentos
magnéticos están alineados) tienden a alinearse en la dirección del campo aplicado. Al
retirar dicho campo, no todos los dominios vuelven a su estado original, lo que genera una
magnetización residual o remanente en el material.

Esta propiedad es crucial en el diseño de imanes permanentes, ya que la remanencia

indica qué tan fuerte es el campo magnético que un material puede retener una vez
magnetizado. Materiales como el acero al cobalto, el neodimio y la ferrita tienen una alta
remanencia y son utilizados en la fabricación de imanes permanentes, que se usan en
motores eléctricos, generadores, y dispositivos de almacenamiento magnético.

En el contexto de motores eléctricos y generadores, la remanencia es un factor importante

en el arranque y el funcionamiento. Por ejemplo, en los generadores de corriente continua,
la remanencia en los polos magnéticos puede ser suficiente para inducir una pequeña
corriente al iniciar el funcionamiento, lo que permite la autoexcitación del sistema.

Sin embargo, la remanencia no siempre es deseada en todas las aplicaciones. En ciertos

dispositivos electromecánicos, como los transformadores y las máquinas eléctricas que
operan bajo cambios cíclicos de campos magnéticos, la remanencia puede provocar
problemas como la histéresis magnética, que es una pérdida de energía por el retardo
entre el campo magnético aplicado y la respuesta del material. Este fenómeno puede
generar un calentamiento adicional y reducir la eficiencia del equipo.

En sistemas de control magnético, la remanencia también puede ser una fuente de errores
si no se gestiona adecuadamente. Para evitar problemas, se pueden utilizar técnicas como
la des magnetización o el uso de materiales con baja remanencia en aplicaciones donde la
retención del campo magnético no es deseada.
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EL RATIO

El ratio se refiere a la relación o proporción entre dos magnitudes o valores medidos en un

sistema o componente. Esta relación es fundamental para describir y analizar el
comportamiento de máquinas, mecanismos y procesos mecánicos. Las ratios son
utilizadas en una amplia variedad de contextos, desde la relación de transmisión en
sistemas de engranajes, hasta las proporciones en las que se consumen materiales o
energía en un proceso determinado. La ratio es esencial para optimizar el rendimiento, la
eficiencia y la durabilidad de los sistemas mecánicos.

Uno de los ejemplos más comunes de ratio en mecánica es la relación de transmisión en

un sistema de engranajes. La relación de transmisión se expresa como la razón entre el
número de dientes de dos engranajes acoplados o el número de vueltas que hace un
engranaje en relación con otro. Esta ratio determina cómo se transforma la velocidad y el
torque entre el engranaje conductor y el engranaje conducido. Por ejemplo, una relación de
transmisión de 3:1 significa que por cada tres vueltas del engranaje impulsor, el engranaje
impulsado da una vuelta, lo que permite aumentar el torque mientras se reduce la
velocidad.

Otro contexto donde se utiliza la ratio es en los motores de combustión interna, donde la
relación de compresión describe la diferencia entre el volumen del cilindro cuando el pistón
está en su punto más bajo y el volumen cuando está en su punto más alto. Una relación de
compresión alta generalmente mejora la eficiencia del motor, ya que permite extraer más
energía del combustible. Sin embargo, también puede aumentar el riesgo de detonación o
"knocking" si no se maneja adecuadamente.

En los sistemas hidráulicos y neumáticos, las ratios son usadas para expresar la relación
entre las presiones de entrada y salida de una bomba o un compresor, lo que ayuda a
determinar la eficiencia del sistema y su capacidad para realizar trabajo útil. La ratio de
presiones es un indicador clave del rendimiento en estos sistemas.

Otro uso importante de la ratio en mecánica es en el contexto de la eficiencia energética.

Por ejemplo, la ratio de rendimiento en un motor eléctrico mide la relación entre la potencia
útil que el motor entrega (potencia de salida) y la potencia que consume (potencia de
entrada). Una ratio cercana a 1 indica un sistema altamente eficiente, donde casi toda la
energía consumida se convierte en trabajo útil, mientras que una ratio baja indica pérdidas
significativas de energía, a menudo en forma de calor.
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PRESION CONSTANTE

La presión constante se refiere a una condición en la que el valor de la presión en un

sistema se mantiene uniforme o estable durante un período de tiempo o a lo largo de un
proceso determinado, sin fluctuaciones significativas. Este concepto es fundamental en
muchos sistemas mecánicos e industriales, especialmente en aquellos que involucran
fluidos, ya sean líquidos o gases, ya que permite un control más preciso de las variables de
operación y optimiza el rendimiento de los equipos.

La presión constante es particularmente importante en aplicaciones de hidráulica y

neumática, donde los fluidos (líquidos o aire comprimido) son utilizados para transmitir
fuerza o energía. En estos sistemas, mantener una presión constante asegura que la
maquinaria funcione de manera eficiente, estable y predecible. Por ejemplo, en un sistema
hidráulico que opera a presión constante, la fuerza transmitida a los actuadores hidráulicos,
como cilindros o motores, será uniforme, lo que permite movimientos suaves y controlados
de los componentes mecánicos.

En motores de combustión interna, el concepto de presión constante también aparece en

el ciclo termodinámico. Por ejemplo, en los ciclos de Otto o Diesel, la presión constante
puede referirse a fases del ciclo en las que la expansión o compresión del gas ocurre sin
cambio de presión. En los motores Diesel, se produce una combustión a presión constante
durante una parte del ciclo de trabajo, lo que ayuda a mejorar la eficiencia del motor.

Los procesos industriales que dependen del movimiento de fluidos, como en sistemas de
bombeo, también requieren el mantenimiento de una presión constante para evitar
variaciones en el flujo de material. En estos casos, bombas de desplazamiento positivo o
bombas centrífugas con reguladores de presión se utilizan para mantener una presión
estable en las tuberías, garantizando que el flujo sea constante y que no se produzcan
sobrepresiones que puedan dañar el equipo o los componentes del sistema.

En los sistemas de refrigeración y climatización, como los aires acondicionados y las

refrigeradoras industriales, mantener una presión constante en ciertas partes del circuito es
vital para garantizar un rendimiento óptimo. En estos sistemas, la presión del refrigerante
debe mantenerse estable a lo largo del proceso de compresión y expansión para asegurar
un intercambio de calor eficiente y evitar problemas como el sobrecalentamiento o la
congelación.

Además, en aplicaciones de calderas y generadores de vapor, la presión constante es

esencial para mantener un suministro estable de vapor a los sistemas que dependen de
este para generar energía o calor. Las calderas deben operar a presiones controladas para
asegurar que el vapor se produzca de manera eficiente y segura.
En cuanto a la termodinámica, uno de los procesos que ocurre a presión constante es el
denominado proceso isobárico, donde el trabajo realizado por un gas o fluido es
directamente proporcional al cambio de volumen, dado que la presión se mantiene
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constante. Este tipo de proceso es común en aplicaciones donde la expansión o

compresión del gas es controlada para mantener la presión en un valor fijo mientras se
permite el cambio de otras variables, como el volumen o la temperatura.

Finalmente, el mantenimiento de una presión constante en un sistema mecánico también

es crucial para la seguridad. Las variaciones de presión pueden generar picos o caídas
bruscas que podrían comprometer la integridad estructural de los componentes, causar
fallos en los equipos o provocar accidentes. Por lo tanto, los reguladores y válvulas de
control de presión juegan un papel importante en la gestión de la presión constante en
sistemas críticos.

VALVULA HIDRAULICA

Una válvula hidráulica es un dispositivo utilizado para controlar, regular o dirigir el flujo de
un fluido hidráulico (generalmente aceite o agua) en un sistema hidráulico. Estas válvulas
juegan un papel fundamental en el funcionamiento de sistemas hidráulicos, ya que
permiten gestionar la presión, el caudal y la dirección del fluido, lo que a su vez controla la
operación de actuadores hidráulicos, como cilindros, motores y otros componentes
móviles. Las válvulas hidráulicas son esenciales para garantizar la eficiencia, precisión y
seguridad en una amplia variedad de aplicaciones industriales y mecánicas.

Las válvulas hidráulicas pueden ser clasificadas en varios tipos según su función. Uno de
los tipos más comunes son las válvulas direccionales, que determinan la dirección del
flujo de fluido en el sistema. Estas válvulas, también conocidas como válvulas de carrete o
de vías, pueden tener diferentes configuraciones (como 2/2, 3/2 o 4/3 vías), lo que significa
que pueden controlar múltiples entradas y salidas de fluido. Las válvulas direccionales se
utilizan, por ejemplo, para controlar la extensión o retracción de un cilindro hidráulico en
una máquina.

Otro tipo son las válvulas de control de presión, que permiten regular la presión en un
sistema hidráulico. Dentro de esta categoría se encuentran las válvulas de alivio de
presión, que liberan el exceso de presión para proteger los componentes del sistema de
sobrecargas, y las válvulas reductoras de presión, que mantienen la presión en un nivel
constante en una parte del circuito. Estas válvulas son esenciales para garantizar que el
sistema opere dentro de los límites seguros y diseñados.

Las válvulas de control de caudal son otro tipo importante de válvulas hidráulicas. Su
función principal es regular la velocidad de los actuadores controlando la cantidad de fluido
que fluye a través de una sección del sistema. Esto es especialmente importante en
aplicaciones donde se requiere un control preciso de la velocidad y la fuerza, como en
maquinaria de construcción, prensas hidráulicas o robots industriales.

El diseño y los materiales de las válvulas hidráulicas varían según su aplicación. En

muchos casos, las válvulas están fabricadas con materiales resistentes a la corrosión y al
desgaste, como acero inoxidable, bronce o materiales compuestos, debido a la alta presión
y la naturaleza abrasiva de algunos fluidos hidráulicos. También están equipadas con
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sellos y empaques especializados para evitar fugas y garantizar una operación segura y
eficiente.

Las válvulas hidráulicas pueden ser accionadas de diversas maneras. En aplicaciones

simples, pueden ser operadas manualmente mediante una palanca o botón. Sin embargo,
en sistemas más complejos y automatizados, las válvulas pueden ser controladas
eléctricamente (electroválvulas), neumáticamente o mediante controladores proporcionales
que ajustan la apertura de la válvula según señales de un sistema de control electrónico.
Esto permite integrar las válvulas en sistemas de control más sofisticados que optimizan el
rendimiento del equipo.

En los sistemas hidráulicos modernos, las válvulas juegan un papel crucial en la eficiencia
energética. La regulación adecuada del caudal y la presión permite minimizar las pérdidas
de energía en el sistema, mejorando así el rendimiento global. Además, al evitar
sobrepresiones y fluctuaciones incontroladas, las válvulas hidráulicas contribuyen a
prolongar la vida útil de los componentes del sistema, reduciendo el mantenimiento y los
costos operativos.

CARGA LS

El término LS se refiere a Load Sensing (sensado de carga) y es una tecnología que se

utiliza para ajustar el caudal y la presión de una bomba hidráulica o de un sistema en
función de la demanda o carga que está experimentando el sistema en un momento dado.
La carga LS, o sensado de carga, es esencial para mejorar la eficiencia energética y el
rendimiento en aplicaciones hidráulicas, especialmente en maquinaria móvil, sistemas
industriales y equipos de construcción.

En un sistema hidráulico convencional sin tecnología LS, las bombas suelen trabajar a una
velocidad o presión constante, lo que puede generar pérdidas de energía innecesarias
cuando la demanda del sistema es menor. La tecnología Load Sensing resuelve este
problema ajustando automáticamente el flujo y la presión del sistema hidráulico en función
de la carga real que requiere la operación, lo que reduce el consumo de energía, minimiza
el sobrecalentamiento y prolonga la vida útil de los componentes del sistema.

El principio de funcionamiento de un sistema LS es relativamente simple. Un sensor de

carga, generalmente en forma de una válvula o un circuito de control, detecta la presión
requerida para realizar una tarea en un determinado momento. Este sensor mide la
diferencia entre la presión de la bomba y la presión requerida en el actuador (por ejemplo,
un cilindro hidráulico). A partir de esa información, la bomba ajusta su caudal para igualar
la demanda de la carga, asegurando que solo se suministre la cantidad de energía
hidráulica necesaria para completar el trabajo.

Por ejemplo, en una máquina excavadora equipada con un sistema LS, si el operador
requiere levantar un brazo de forma lenta y precisa, la presión y el caudal del sistema
hidráulico se ajustarán automáticamente para ofrecer solo la cantidad de fuerza necesaria,
sin desperdiciar energía. Si el operador necesita realizar una tarea más rápida o más
exigente, el sistema LS detectará el incremento en la demanda y aumentará el caudal y la
presión en consecuencia.
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Uno de los principales beneficios de la carga LS es la mejora en la eficiencia energética

del sistema hidráulico. Al adaptar el caudal y la presión en función de las necesidades de
carga, se minimizan las pérdidas de energía y se reduce el consumo de combustible en
aplicaciones móviles, como excavadoras, grúas y tractores. Esto también ayuda a reducir
las emisiones de gases contaminantes, lo que hace que los sistemas con LS sean más
respetuosos con el medio ambiente.

Además de la eficiencia energética, la tecnología de sensado de carga también ofrece

mejoras en el control y la precisión del sistema hidráulico. El ajuste continuo y
automático de la presión y el caudal proporciona una respuesta más suave y precisa en la
operación de los actuadores, lo que es esencial para tareas que requieren un control fino y
delicado, como el manejo de cargas pesadas o la manipulación de materiales delicados.

Otro aspecto importante de los sistemas LS es que ayudan a prolongar la vida útil de los
componentes hidráulicos. Al evitar el sobreesfuerzo de la bomba y otros componentes
debido a una presión excesiva o innecesaria, se reduce el desgaste de los mismos, lo que
disminuye la necesidad de mantenimiento y reparaciones, y mejora la fiabilidad a largo
plazo del equipo.

Los sistemas de carga LS también permiten una mejor adaptabilidad en aplicaciones

donde las condiciones de carga cambian constantemente. Por ejemplo, en una grúa
hidráulica que realiza movimientos con cargas variables, el sistema LS ajusta
continuamente los parámetros del sistema hidráulico en tiempo real, permitiendo que la
máquina responda eficientemente a los cambios de carga sin intervención manual.