Discurso clase 29/10 - EDM - Procesos de fabricación.
Temas: Fluido dieléctrico, overcut y remoción de material. Tipos de máquinas.
Fluído dieléctrico, overcut y remoción de material (Caps. 3, 4, 7, 8 y 10)
Lorenzo mencionó antes que el método utiliza fluido dieléctrico, por lo que la
pregunta natural que puede llegar a aparecer es ¿para qué utilizamos fluido dieléctrico?
Tiene varias funciones, como por ejemplo refrigerar la pieza o remover las virutas que
se producen durante el mecanizado, pero su función principal es la de controlar la
distancia entre el electrodo y la pieza.
Las chispas ocurren con una frecuencia MUY alta (de 2.000 a 50.000 chispas por
segundos) pero se producen de a una a la vez. Una característica de la electricidad es
que fluye por el camino más corto. Es acá donde el fluido cumple un rol fundamental.
Mi compañero antes mencionó la fuerza dieléctrica, esta fuerza está determinada por
un voltaje y una dimensión para los cuales el fluido comienza a comportarse como un
conductor. [explico con las figuras de las filminas, F1] Supongamos que ocurre una
chispa en un instante determinado, se remueve material de la pieza y del electrodo. La
distancia entonces entre ambos aumentó y por ende, no alcanza la fuerza dieléctrica
para producir una chispa y se dará en el siguiente punto que ahora es el de menor
‘gap’.
En el valor de la fuerza dieléctrica del fluido se debe tener en cuenta la incidencia de
las virutas de material que se desprende, ya que estas son conductoras eléctricas y
tienen un tamaño considerable, por lo que se necesitaría un voltaje mayor del que se
calcula teóricamente. Esta información es provista por el fabricante.
Acá [F2] podemos ver como al realizar el mecanizado se desprende material tanto de
la pieza como del electrodo en forma de una especie de nube, que al tener una
polaridad positiva se ve atraída eléctricamente por el electrodo. Al terminar el “pulso”
se apaga el electrodo y esta nube se enfría (recordemos que el fluido dieléctrico actúa
como refrigerante) y forma virutas como podemos ver en esta segunda ilustración.
Luego estas virutas se siguen enfriando y forman esferitas huecas muy características.
El tipo de electrodo que se utiliza varía dependiendo de la aplicación que queremos
llevar a cabo y tiene sus ventajas y desventajas, como pueden ser qué tan facil es de
aplicar o que tanto material se te consume de electrodo. Me robé esta tablita [F3] que
muestra a grandes rasgos las características de cada material de electrodo.
También es fundamental a la hora de seleccionar el material del electrodo tener en
cuenta el material de la pieza que se quiere mecanizar. Por ejemplo en esta tablita [F4]
podemos ver para diferentes configuraciones de materiales de pieza de trabajo y de
electrodo, una aproximación de la cantidad de material que es removido del electrodo
durante el proceso (para un electrodo rectangular)
.
La importancia del valor de la fuerza dielectrica reside en el hecho de que es el factor
que determina la distancia entre el electrodo y la superficie de la pieza mecanizada
producia por la chispa, conocida como “sobrecorte” u “overcut”. Este sobrecorte
mantiene fideligna la forma del electrodo sin importar el tamaño, forma o número de
electrodos en uso. Acá [F5] podemos ver como es este comportamiento. Un fluido
con una fuerza dieléctrica más alta puede soportar mayores voltajes antes de ionizarse.
Esto significa que la descarga eléctrica entre el electrodo y la pieza será más estable y
concentrada, lo que reduce la dispersión de la energía y minimiza el overcut.
Podemos ver también de esta figura que un electrodo macho con bordes agudos
produce un overcut suavizado sobre la pieza mecanizada, lo cual es beneficioso desde
el punto de vista estructural, evitando grandes acumuladores de tensiones.
Para poner en números, los aceites de hidrocarburos que se usan en electroerosión por
penetración tienen una fuerza de 200 V/mm. Con esta fuerza y una máquina con
voltaje de 100 V (que son todos valores típicos) el overcut es de 0.0127 mm.
Al ser un proceso térmico, debe tenerse en cuenta la temperatura, ya que pese a que se
disipa el calor por el fluido dieléctrico, la pieza también recibe calor. Durante el
mecanizado, se desprende material de la pieza y una pequeña parte del material
removido se vuelve a adherir a la superficie de la pieza, formando una fina capa muy
dura, frágil y que contiene tensiones residuales (similar a lo que sucede con la
soldadura). Esta capa se enfría rápidamente y también puede retener parte del carbono
del fluido dieléctrico, esta combinación produce una fina capa blanca, o martensita en
el acero. Esta capa tiene un espesor que ronda los 0.05mm en EDM por penetración.
Los fabricantes proporcionan información sobre la frecuencia de los pulsos y los
amperes y otras recomendaciones necesarias para producir superficies aptas para
varios usos. Cuando las piezas mecanizadas tienen como finalidad trabajar con
esfuerzos altos a temperaturas muy elevadas se debe tratar la superficie si o si,
inclusive en algunas aplicaciones se recomienda remover por completo el material
depositado, ya que si se generan fisuras podrían originar fallas.
Se suele recomendar usar el material ya tratado térmicamente para el corte, pero debe
evaluarse que tan beneficioso es porque puede generar distorsión cuando se
mecanizan aberturas grandes.
Tipos de máquinas. (Cap 2 y 14)
En cuanto a las máquinas que se utilizan en este proceso, estas deben tener un diseño
tal que cuenten con una manera de generar movimieno relativo entre el electrodo y la
pieza a mecanizar y de posicionarlas para que el mecanizado sea realizado en el punto
deseado. También tienen que tener una estructura rígida para mantener un control alto
en la precisión del gap entre la pieza y el electrodo, el cual suele ser de 0.025-0.102
milímetros. Otra consideración importante es que la cabeza del servo que controla la
dirección Z debe moverse sin ningún tipo de “juego” dado que en el caso opuesto
distorsionaría la figura descripta. Se debe prestar atención en la lubricación cuando se
utilizan las máquinas para largos periodos de trabajo a fin de evitar juego y daños
colaterales del mismo.
La elección de la máquina a utilizar debe realizarse en base a la experiencia de
aquellos manejando el equipamiento y en la disponibilidad que haya.
Las componentes básicas de las máquinas son las mismas para ambos métodos y si
bien todas las componentes son fundamentales, tres de ellas son las principales: la
herramienta de mecanizado, la fuente de alimentación y la unidad dieléctrica. Las tres
son dependientes entre sí y el sistema no funciona si una de ellas no opera de manera
adecuada. El único componente comparable entre ambos procesos es la fuente de
alimentación, el resto tienen requisitos y usos diferentes (y por ende un diseño distinto)
y deben ser evaluados de manera individual.
Acá [F6] podemos ver una máquina de EDM por inmersión, identificamos la fuente
de alimentación que provee cada una de las chispas para remover material, monitorear
las condiciones eléctricas en el gap y direccionar el servo, la unidad dieléctrica que es
el provedor del fluido dieléctrico a la máquina para sumergir la pieza (total o
parcialmente) y enviar el mismo hacia el gap para refrigerar el área y remover virutas,
incluyendo un sistema de filtrado para limpiar el fluido dieléctrico. La herramienta de
mecanizado es donde ocurre el mecanizado, incluyendo subpartes para proteger los
mecanismos del fluido dieléctrico.
Las máquinas de electroerosión por penetración pueden tener dos configuraciones:
tipo puente, que posiciona el electrodo, y con marco en C que posiciona la pieza. Al
utilizarse esta técnica para trabajar piezas de gran porte y suelen tener una
construcción tipo puente porque es más práctico posicionar el electrodo que mover la
pieza mecanizada. Existen varias configuraciones de estas máquinas, acá [F6]
tenemos una tipo C y una tipo puente.
En las máquinas de electroerosión por hilo los movimientos son controlados mediante
control numérico computarizado. En este proceso siempre debe haber una apertura tal
que se pueda pasar el hilo por la misma, además, para cuidar la precisión se debe
poner especial atención en el sistema de alimentación de hilo, asegurándose que no se
pierda tensión en el hilo ni que se rompa. Que el contacto sea limpio también afecta a
la precisión.
El hilo del electrodo solo se utiliza una vez dado que la erosión que ocurre en su
superficie durante el chispeo lo debilita. Mediante computadora se controla la
velocidad de alimentación de hilo, dado que si la misma es muy baja el hilo se debilita
por demás y acabaría por romperse y si es muy rápida se desperdicia parte del hilo.
Las máquinas de corte por electroerosión por hilo fueron desarrollados para realizar
formas dificultosas sin necesidad de utilizar el electrodo mecanizado de la
electroerosión por inmersión. A grandes rasgos, se pueden distinguir dos tipos de
máquinas de corte por hilo: abiertas y cerradas. Las de estilo abierto resuelven el
problema de las salpicaduras añadiendo una cubierta sobre la unidad alimentadora de
hilo e instalando protectores en el área de trabajo.
Al desarrollarse esta técnica, se descubrió que al aumentar el flujo de dieléctrico y su
presión aumentaba la velocidad de mecanizado, pero se salpicaba mucho más,
entonces se llegó al diseño cerrado, a fines de proteger las componentes electrónicas.
Acá [F7] podemos ver ambos diseños y ejemplos en la práctica.
Estas máquinas de corte por electroerosión por hilo pueden operar hasta en 5 ejes,
como podemos ver [F8]. Los ejes U y V se utilizan para inclinar el hilo superior en
cortes que requieren cierto ángulo.
Adicionalmente, los diseños pueden ser tal que el electrodo es estacionario (a
excepción de los ejes U y V) y se mueve la pieza como el que se puede observar [F8]
o que se muevan ambos (pieza y electrodo)
