EL MORTERO DE CEMENTO

Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante,

arena y agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las
obras de fábrica y para revestirlos con enlucidos o revocos.

Se denominan según sea el aglomerante. Los aglomerantes más

utilizados son los cementos en general, aunque también se confeccionan
morteros de cal, y de cal y cemento.

Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos

aglomerantes como, por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.

La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de

consistencia normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los
huecos del aglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida,
llamándose lechada cuando se amasa con mucha agua.
Los morteros, como los aglomerantes, se clasifican en aéreos e
hidráulicos.

Tipos de mortero de cemento y arena

Proporcion en volumen kg de
Tipos de cemento Resistencia
Empleo preferente
mortero Cemento Arena por m3 kg/cm2
de
mortero
Bruñidos y revoques
1 1 800
impermeables

Enlucidos, revoque de
1 2 600
Ricos zócalos, corridor de 160
cornisas
Bóvedas tabicadas, muros
1 3 450 muy cargados, enlucidos
de pavimento, enfoscados

Bóvedas de
1 4 380 130
escalera, tabiques
Ordinarios de rasilla
Muros cargados, fábrica
1 5 300 98
de ladrillos

1 6 250 Fábricas cargadas 75

Pobres 1 8 200 Muros sin carga 50

1 10 170 Rellenos para solado 30

COMPONENTES DEL MORTERO DE CEMENTO

Cementos

Los cementos que se utilicen para la fabricación de morteros, deberán

cumplir las prescripciones impuestas por la vigente INSTRUCCION PARA LA
RECEPCION DE CEMENTOS. La elección del tipo de cemento y su
dosificación estarán determinadas por las características del trabajo a
realizar.
Conviene explicar con mayor profundidad la principal cualidad del
cemento portland, que además lo caracteriza:

a) Cuando se mezcla un conglomerante hidráulico con una cantidad

conveniente de agua, para obtener una consistencia normal, se forma
inmediatamente una masa de carácter plástico, que es moldeable, pero
con el tiempo va aumentando su viscosidad y su temperatura. Durante
unos 15 minutos.

b) Al cabo de un tiempo, que puede oscilar entre los 15 y los 120 minutos
aproximadamente (dependiendo del tipo de componentes empleados),
la masa tiende a volverse rígida, dando lugar al “Principio de
Fraguado”. Al tiempo que transcurre entre el contacto con el agua y el
principio de fraguado se le denomina “tiempo de fraguado inicial”.

c) Desde el principio de fraguado la resistencia mecánica de la masa

aumenta, debido a la formación de fases cristalinas insolubles,
deshidratando parcialmente la masa, hasta llegar a ser completamente
indeformable. Este instante se conoce como “Fin de Fraguado”. El
tiempo que transcurre entre el principio de fraguado y el final de
fraguado es el período de fraguado, que puede durar entre 45
minutos y 10 horas, según los casos.

d) A partir del final del fraguado, se produce el “Período de

Endurecimiento” (4 horas en adelante), fase donde existe un
crecimiento exponencial de las resistencias mecánicas de la masa,
debido a consolidación final mediante formación de fases cristalinas
que rellenan los huecos y a la evaporación del agua sobrante. A los 28
días, en condiciones normalizadas, se obtiene una resistencia a
compresión que define el tipo de mortero.
Arenas

Se entiende por arena o árido fino, el árido o fracción que pasa por un
tamiz de 5mm de luz de malla (tamiz 5 UNE 7050). Son materiales inertes,
naturales o artificiales, que no participan en el fraguado y endurecimiento,
pero sí en las propiedades físicas y químicas del mortero endurecido. Los
áridos se oponen a la retracción.
Como arenas se pueden utilizar las naturales, rocas trituradas, escorias
siderúrgicas adecuadas, así como cualquier material que se adapte a lo
dispuesto en la vigente INSTRUCCIÓN DE HORMIGON ESTRUCTURAL
(EHE).

Aguas

En general podrá utilizarse cualquier tipo de agua, tanto para el

amasado del mortero como para su curado, siempre que cumpla con lo
prescrito en la vigente INSTRUCCIÓN DE HORMIGON ESTRUCTURAL (EHE),
en base a la Norma UNE-EN 480:1998.
El agua de amasado participa en las reacciones de hidratación del
cemento. Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta
en obra. La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo
estrictamente necesario. El agua en exceso se evapora y crea una serie de
huecos en el hormigón, disminuyendo su resistencia. Un déficit de agua de
amasado origina masas poco trabajables y de difícil colocación en obra.
El agua de curado participa durante el proceso de fraguado y primer
endurecimiento del hormigón, tiene por objeto evitar la desecación,
mejorar la hidratación del cemento e impedir una retracción prematura.
PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero se deben distinguir

dos etapas diferenciadas por su estado físico, que se denominan mortero
fresco y mortero endurecido.
La primera corresponde a la fase del mortero una vez mezclado y
amasado. Su duración varía de acuerdo con el tiempo de fraguado
requerido por la proporción que integra la mezcla, así como por la
temperatura, humedad, etc. En esta etapa el mortero es plástico y
trabajable, lo que permite su puesta en obra. Las propiedades del estado
fresco son determinantes, pues influirán en gran medida en las
prestaciones finales que ofrecerá el mortero. Superada esta fase el
mortero se endurece hasta consolidarse. Por ello es preciso diferenciar
diversas propiedades y exigencias en función del estado en el que se
encuentre el mortero.
Propiedades del mortero fresco

Docilidad

Facultad de ser manejado, transportado y colocado fácilmente sin que

pierda homogeneidad.

Consistencia
Facilidad para deformarse, plasticidad. Se puede considerar el nivel de
consistencia como una condición normalizada para preparar la muestra de
mortero fresco para ensayar otras propiedades de mortero fresco y
endurecido, no constituyendo la consistencia una propiedad en sí misma
(Norma UNE 83811:1992, anulada).
La consistencia está directamente relacionada con el escurrimiento o
con la humedad que tiene el mortero fresco, y proporciona una medida
de la deformabilidad que tiene el mortero fresco cuando se somete a
cierta clase de esfuerzos.
 La clasificación de los morteros en función de su consistencia según la
Norma UNE-EN 1015-3 es la siguiente:

CLASIFICACIÓN DE LOS MORTEROS EN FUNCIÓN DE SU CONSISTENCIA

Tipo de mortero Mortero seco Mortero plástico Mortero fluido

Consistencia <140 mm 140 mm – 200 mm >200 mm
Designación S P F

De gran interés es también la relación entre la consistencia y la densidad aparente,

de forma que dependiendo de la densidad aparente que presente un mortero fresco,
éste debe llevarse a un nivel de consistencia determinado donde la trabajabilidad va a
ser máxima (Norma UNE 83810-92, anulada).

NIVEL DE CONSISTENCIA DE DIVERSOS TIPOS DE MORTEROS RELACIONADO CON LA

DENSIDAD APARENTE DEL MORTERO FRESCO

Densidad aparente del mortero fresco Consistencia del valor del escurrimiento (mm)
(kg/m3)
>1200 180±5
600 – 1200 160±5
300 – 600 140±5
<300 120±5

Se puede considerar la trabajabilidad como la principal característica del mortero

fresco, relacionada con su facilidad de manipulación, es decir, un mortero trabajable es
un mortero fácil de extender y colocar sin que gotee ni se agarre a la paleta.
 Retención de agua

Es la capacidad que tiene un mortero para retener en su interior el agua utilizada

para su amasado una vez se ha ejecutado. La permanencia de esta agua va a tener
mucha importancia ya que va a favorecer la hidratación del cemento o la
carbonatación de la cal, evitando o disminuyendo una rápida evaporación del agua de
amasado que provoca la obtención de morteros sin apenas resistencias. También va a
disminuir la formación de fisuras por retracción hidráulica.

Esta propiedad se mide conforme a la capacidad humectante en los morteros cola

según se define en la norma UNE-EN 1347:1999.

Adherencia
La adherencia se considera tanto en el mortero fresco como en el mortero
endurecido. En el caso del mortero fresco, la adherencia se considera la resistencia a la
separación o al desplazamiento entre las superficies de contacto del mortero fresco y
el soporte, y consiste en la capacidad del mortero para absorber tensiones normales o
tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base.

El factor clave es la tensión superficial de la masa de mortero fresco. La adherencia,

antes de que el mortero se endurezca, se incrementa cuanto mayor es la cantidad de
conglomerante o la cantidad de finos arcillosos, sin embargo, el exceso de estos
componentes puede perjudicar estas propiedades. La cal ha sido tradicionalmente el
conglomerante que ha proporcionado mejores resultados de adherencia. Esto es
debido a las finas capas o láminas de cal hidratada, que penetran fácilmente en los
finos poros del material soporte, fortaleciendo el agarre del mortero. Además, estas
partículas evitan la formación de burbujas de aire, que perjudican la unión entre el
mortero y el soporte.

Densidad

La densidad expresada en kg/m3 es el cociente de la masa (m) en kg y el volumen

(V) en m3 que ocupa el mortero fresco cuando se introduce y compacta en un
recipiente de una capacidad dada.
 Contenido de aire ocluido
El aire ocluido en un mortero está formado por burbujas de aire de un diámetro
comprendido entre 50 y 200 micras. El origen de este aire ocluido se debe a dos
motivos:

a) La acción de amasado o batido del mortero genera una inclusión de aire que suele
ser sobre el 5% en volumen.

b) El empleo de aditivos aireantes o generadores de gas que pueden elevar el

contenido hasta valores cercanos al 20-25% en volumen.

El aire ocluido produce las siguientes modificaciones positivas en las

propiedades de los morteros:

a) Disminución de la densidad aparente.

b) Incremento de la trabajabilidad del mortero.

c) Disminución de la heladicidad durante el fraguado.

d) Disminución de la permeabilidad al agua.

En cambio, un elevado contenido de aire ocluido origina una lógica pérdida de

resistencias mecánicas. En ciertas ocasiones puede interesar disminuir la cantidad
de aire ocluido de forma “natural” durante el amasado para incrementar la
compacidad del mortero y otras propiedades como la conductividad térmica, para lo
que es necesaria la adición de agentes desaireantes. El contenido de aire ocluido se
determina según la Norma UNE-EN 1015-7:2000.
Tiempo de utilización o de trabajabilidad

Es el tiempo que va desde el amasado hasta el principio de fraguado. Para los

morteros de cemento sin aditivar y a una temperatura de unos 20 ºC suele oscilar
sobre las 2h-3h, aunque este período puede aumentar o disminuir con las variaciones
de temperatura, el empleo de aceleradores o retardadores del fraguado, distintas
relaciones agua/cemento, etc. Se determina conforme al procedimiento operativo de
la Norma Europea UNE-EN 1015-9:2000. Responde al tiempo en minutos a partir del
cual un mortero alcanza un límite definido de resistencia a ser penetrado con una
sonda, referenciada en la citada norma.

En los morteros cola, la presencia de conglomerantes orgánicos del tipo de resinas,

hace que el control del tiempo de aplicación sea de gran importancia. Para estos
morteros se define el tiempo abierto de colocación. Es el tiempo de espera admisible
desde que se aplica el producto hasta colocar las piezas a adherir al soporte sin que se
produzca una merma en su poder adhesivo. Se mide conforme al procedimiento de la
norma UNE-EN-1346:1999.
 También se contempla el concepto de tiempo abierto en morteros para juntas
finas. Se refiere aquí al tiempo en minutos durante el que puede retirarse una pieza
adherida a una capa de mortero sin que éste haya perdido su capacidad adherente,
contando desde que entra en contacto con ella. Su procedimiento operatorio se
determina por la Norma Europea UNE-EN 1015-9:2000.

Contenido en iones cloruro

La presencia de iones cloruro, solubles en el agua de amasado del mortero, puede
influir en el proceso de corrosión en el caso de que existan armaduras, así como en la
aparición de eflorescencias. Por consiguiente, es necesario determinar su contenido
para los morteros armados, conforme a la Norma Europea UNE-EN 1015-17:2000 o
experimentalmente. Para estos casos, la norma UNE-EN 998-2:2004 establece que el
contenido de estos cloruros no superará el 0,1% de la masa de la muestra en seco
tomada según el procedimiento operatorio de la norma UNE-EN 1015-2:2000.

2.1.1 Mortero endurecido

Durabilidad

Es el tiempo durante el cual el mortero cumple con la función para la que fue
previsto, en definitiva es su vida útil. En cualquier caso la durabilidad está íntimamente
relacionada con la impermeabilidad.

Resistencias a flexión y compresión

Son las propiedades más importantes que se evalúan en los morteros. La

resistencia a compresión sirve además para llevar a cabo su designación y clasificación
según las distintas normas relativas a morteros (NBE-FL-90 para morteros de fábrica de
ladrillo, UNE-EN 998-1:2003 para morteros para revoco y enlucido, y UNE-EN 998-
2:2004 para morteros de albañilería), tal y como se muestra en la Tabla 2.3.
 Tabla 2.4

DESIGNACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS MORTEROS

Morteros tipo Resistencia a Morteros tipo Resistencia a Morteros tipo Resistencia a

según NBE- compresión según UNE- compresión según UNE- compresión
FL 90 (Kp/cm2) EN 998-1:03 (N/mm2) EN 998-2:04 (N/mm2)

M-20 20 CS I 0,4 – 2,5 M-1 1

M-40 40 CS II 1,5 – 5,0 M-2,5 2,5
M-80 80 CS III 3,5 – 7,5 M-5 5
M-160 160 CS IV ≥6 M-10 10
M-20 20
Md > 25

Los factores que influyen en las resistencias son muy numerosos, como el tipo y la
calidad de los componentes empleados, las dosificaciones, la forma de ejecución, las
condiciones de curado, el factor de edad, etc.

La determinación de la resistencia mecánica de los morteros se realiza sobre

probetas prismáticas con unas dimensiones de 40x40x160 mm, según las
especificaciones de la Norma UNE-EN 1015-11 a la edad de 28 días.

El cálculo de la resistencia a flexión es de interés para su empleo en los morteros

de revoco y revestimiento, que son los que tienen que dar respuesta a estas
solicitudes. La resistencia a compresión es una propiedad que adquiere mucha más
trascendencia en los morteros para fábricas, al trabajar éstos fundamentalmente a
compresión.
 Adherencia

Se puede definir la adherencia como la propiedad que tiene un mortero para unirse
a los materiales con los cuales están en contacto.

Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento directo

perpendicular a la superficie del mortero. El procedimiento operatorio para los
morteros de albañilería está definido en la Norma Europea UNE-EN 1015-12:2000. Para
morteros cola está definido en la Norma UNE-EN 1348:1999.

Retracción

Es el fenómeno de reducción de volumen que sufren las pastas, morteros y

hormigones, antes, durante y después del fraguado, a lo largo del proceso de secado,
al ser expuestos a las condiciones atmosféricas.

Aparece fundamentalmente como resultado de la pérdida de agua que sufren los

morteros. Una parte de esta agua de amasado se encuentra en los poros, y su
evaporación va a originar una presión negativa, cuya consecuencia es la retracción de
la masa de mortero. La hidratación de los compuestos anhidro del cemento genera una
reacción exotérmica que eleva la temperatura. El calor desprendido finalmente pasa al
medio con el consecuente descenso de la temperatura del mortero. El enfriamiento
del mortero es el origen de una retracción térmica. La formación de ettringita es una
retracción expansiva producida durante la hidratación del aluminato tricálcico.

La disminución de formación de fisuras de retracción en un mortero se puede

conseguir por distintos métodos:
a) Evitando la utilización de relaciones agua/cemento elevadas.

b) Realizando un buen curado.

c) Mediante la adición de agentes retenedores de agua

d) Mediante la adición de fibras.

e) Mediante la adición de cal a los morteros de cemento.

Absorción de agua
La permeabilidad al agua está directamente relacionada con el grado de
penetración o difusión del agua líquida a través de su sistema poroso.

Si un mortero es permeable al agua transmitirá ésta a su interior, originando la

aparición de humedades. Además con la succión de agua se favorece el tránsito de
componentes no deseables para la durabilidad del conjunto constructivo, como es el
caso de las eflorescencias.
 La absorción de agua para morteros sometidos directamente a la lluvia se
determina por la Norma Europea UNE-EN 1015-18:2003.

Permeabilidad al vapor de agua

Está directamente relacionada con el grado de difusión del vapor de agua a través
de su interior por el sistema poroso.
En el mundo de la construcción se habla de la necesidad de que los morteros
“transpiren”. Si un mortero impermeable al vapor de agua forma parte de un
cerramiento o muro, puede provocar la condensación del vapor en forma líquida.

La metodología para determinar la permeabilidad al vapor de agua viene recogida

en la norma UNE-EN 1015-19:1999.

Densidad aparente
Se expresa en kg/m3 y al igual que la del estado fresco, se puede modificar
mediante el empleo de aireantes, generadores de gas, áridos ligeros, etc. Las
densidades bajas suponen un menor peso en los revestimientos, lo que mejora la
adherencia.

La densidad aparente en el estado endurecido se determina siguiendo el

procedimiento operativo que figura en la Norma Europea UNE-EN 1015-10:2000.

Comportamiento térmico
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del material. Depende
de la porosidad, densidad, contenido de humedad, etc. En el caso de los morteros,
estos parámetros dependen de los componentes y proporciones que contengan,
siendo fundamental la densidad final de la mezcla. La Norma Básica NBE-CT-79 fija
unos valores en función de la densidad.
 Comportamiento ante el fuego
Existen dos parámetros que caracterizan el comportamiento de un material ante
un incendio, la reacción al fuego y la resistencia al fuego.

Según la NBE-CPI-96 los morteros son clasificados como M0, que indica que es un
material no combustible.

La resistencia al fuego indica el tiempo durante el que un material debe mantener

las condiciones que le sean exigibles en un ensayo normalizado.
 2.2 CLASIFICACIÓN DE MORTEROS

La Norma UNE 998-2:2004 establece la siguiente clasificación en función de las

resistencias a compresión en N/mm2:

Tabla 2.5

CLASIFICACIÓN DE LOS MORTEROS SEGÚN LA NORMA UNE 83-800-94

Clase M1 M 2,5 M5 M 7,5 M 10 M 12,5 M 15 M 20 M 30

Resistencia a
compresió
1 2,5 5 7,5 10 12,5 15 20 30
n
(N/mm2)

Además de la clasificación expuesta, los morteros se pueden clasificar de muy

diversas formas, por ejemplo se pueden clasificar según el tipo de ligante, según el
sistema de fabricación, según la trabajabilidad o usos, etc.
 2.3 ENSAYOS SOBRE MORTERO

Existe una gran variedad de tipos de ensayos sobre morteros, a continuación se

clasifican algunos tipos de ensayos aplicables a los morteros teniendo en cuenta los
ensayos realizados en este proyecto.

2.3.1 Ensayos sobre morteros frescos

Como se expuso en el apartado 2.2, existen ensayos aplicables al mortero

fresco para determinar las propiedades anteriormente expuestas en dicho apartado.
De esta manera existen ensayos para determinar la consistencia, la retención de agua,
el contenido del aire ocluido, la trabajabilidad, y el contenido en iones cloruro.

En este proyecto se han realizado ensayos de consistencia y éste se explicará en el

capítulo 3.

2.3.2 Ensayos mecánicos

Entre los ensayos mecánicos aplicables a los morteros se pueden citar los ensayos
de resistencia a flexión y compresión, y ensayos de adherencia.

En este proyecto se han realizado los ensayos de resistencia a flexión y compresión,

que serán explicados en el capítulo 3.
 2.3.3 Ensayos físicos

En este apartado se pueden destacar los ensayos de velocidad de ultrasonidos,

ensayos de porosidad, y ensayos de densidad.

En este proyecto se han realizado ensayos de porosidad que se explicarán en el

capítulo 3.

2.3.4 Ensayos no destructivos

Las pruebas tradicionales de control de propiedades de los morteros se refieren a

su adherencia, retracción de endurecimiento, resistencia mecánica y al impacto,
fluencia al calor, coeficiente de dilatación térmica y resistencia a la carbonatación.
Algunas de ellas se pueden calcular mediante técnicas de control no destructivo como
la esclerometría, los ultrasonidos y la resistencia al arranque mediante “pull-off”.

En el presente proyecto se han realizado ensayos de velocidad de ultrasonidos.

Este ensayo se explicará en el capítulo 3.