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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
TEMA: INYECTORES
ALUMNOS: Núñez Córdova, José Luis
INSTRUCTOR: Coloma Ajalla, Willy Waldo
AREQUIPA-PERÚ
2024
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Introducción
Los inyectores de gasolina, también conocidos como inyectores de nafta en algunos
países, son componentes esenciales en el sistema de alimentación de los motores de
combustión interna. Su función es pulverizar el combustible en forma de finas gotas,
facilitando una mezcla adecuada con el aire para la combustión. La precisión y el buen
estado de los inyectores son críticos para el rendimiento óptimo del motor y para minimizar
las emisiones de gases contaminantes.
En la evolución de los sistemas de alimentación, los carburadores fueron
reemplazados por los sistemas de inyección debido a su precisión y eficiencia en la mezcla
aire-combustible. Este cambio fue impulsado por la necesidad de reducir la emisión de
gases tóxicos y mejorar la eficiencia del motor, logrando una combustión más limpia y
controlada.
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Inyectores de Combustible de Gasolina: Funcionamiento,
Tipos y Sensores
Concepto
Un inyector de combustible de gasolina es un dispositivo electromecánico que
atomiza y pulveriza el combustible, introduciéndolo en la cámara de combustión o en el
colector de admisión del motor para mezclarse con el aire. En motores de gasolina
modernos, los inyectores están controlados electrónicamente por la Unidad de Control del
Motor (ECU), que regula el tiempo y la cantidad de combustible inyectado en función de
parámetros como la carga del motor, la velocidad, la temperatura y otros datos. obtenidos
de los sensores.
Funcionamiento de los Inyectores de Gasolina
Los inyectores de gasolina funcionan mediante la presión generada por la bomba de
combustible. El combustible es impulsado a través de una boquilla que atomiza el líquido
en partículas finas, logrando una mezcla óptima con el aire en una relación de 14.7:1
(mezcla estequiométrica) para una combustión eficiente. En los sistemas electrónicos de
inyección, la Unidad de Control Electrónico (ECU) regula el tiempo y la cantidad de
combustible que se inyecta en función de la demanda del motor y de las condiciones de
funcionamiento, utilizando sensores para ajustar la mezcla en tiempo real.
El funcionamiento del inyector de gasolina se basa en la aplicación de presión y
control eléctrico. El proceso puede explicarse en los siguientes pasos:
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• Presurización del Combustible: La bomba de combustible envía gasolina a los
inyectores bajo una presión constante, manteniendo el flujo disponible en todo
momento.
• Apertura y Cierre del Inyector: La ECU envía una señal eléctrica al inyector,
generando un campo magnético en su bobina, lo que hace que el émbolo (aguja)
del inyector se eleve y permita que el combustible sea expulsado. La cantidad de
gasolina pulverizada depende del tiempo de apertura del inyector.
• Cierre del Inyector: Al cesar la señal eléctrica, el resorte del inyector empuja
nuevamente el émbolo hacia su posición inicial, cerrando el paso del combustible.
• Pulverización: El diseño del inyector, especialmente en sistemas de inyección
directa, permite una atomización del combustible en finas partículas que se
mezclan eficazmente con el aire en la cámara de combustión.
Tipos de inyectores de gasolina
1. Inyectores de Puerto: Estos inyectores entregan la gasolina directamente en el
múltiple de admisión, cerca de las válvulas de admisión. Son comunes en sistemas
de inyección secuencial y multipunto.
2. Inyectores Directos: Inyectan la gasolina directamente en la cámara de combustión,
permitiendo un mayor control de la mezcla y un mejor rendimiento en cuanto a
consumo de combustible.
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3. Inyectores de Inyección Electrónica (EFI): Son controlados electrónicamente y
pueden variar el flujo de combustible de acuerdo con las necesidades del motor.
4. Inyectores de Baja Presión: Comúnmente utilizados en sistemas antiguos de
inyección. Entregan combustible a menor presión en comparación con los modernos
sistemas de inyección directa.
5. Inyectores de Alta Presión (GDI): Usados en motores modernos de inyección
directa, con presiones mucho más altas para optimizar la atomización y mejorar la
eficiencia de combustión.
Características Principales de los Inyectores de Gasolina
Pulverización del Combustible: El inyector convierte el flujo de gasolina en una fina
niebla o aerosol. Esta atomización es fundamental porque aumenta la superficie de contacto
del combustible con el oxígeno en el aire, mejorando la eficiencia de la combustión.
Control de Cantidad y Tiempo de Inyección: La cantidad de gasolina que inyecta
depende de la apertura del inyector y del tiempo que este permanece abierto. En los
sistemas modernos, esta cantidad y tiempo son controlados por la Unidad de Control
Electrónica (ECU), que determina el momento preciso en el cual debe abrirse el inyector y
la cantidad exacta de combustible a inyectar en función de múltiples variables como la
temperatura del motor, la presión del colector de admisión y la posición del acelerador.
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Clasificación de los Sistemas de Inyección de Combustibles
Existen varios tipos de sistemas de inyección de combustibles clasificados en
función de:
Método de detección del volumen de aire en la admisión:
• Medición directa: Determina el flujo de aire a través de sensores de flujo de
masa de aire (MAF).
• Medición indirecta: Calcula el flujo de aire medido en sensores de presión
absoluta en el colector de admisión (MAP) y la velocidad del motor.
Tipo de Inyección
o Inyección Multipunto (MPFI): En este sistema, cada cilindro tiene su
propio inyector, que rocía combustible en el puerto de admisión. La ECU
controla los tiempos de apertura y cierre para que se sincronice con el ciclo
de admisión de cada cilindro.
o Inyección Directa (GDI): Estos inyectores trabajan a alta presión
(generalmente entre 1000 y 3000 psi), y rociar el combustible directamente
en la cámara de combustión permite una mezcla más precisa y un mayor
control sobre la combustión.
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Presión de operación
o En sistemas de inyección directa, los inyectores deben soportar presiones de
entre 10 y 20 MPa (100-200 bar).
o Los inyectores de inyección multipunto trabajan a presiones más bajas,
generalmente de 3-4 bar.
o La presión permite una atomización fina del combustible, mejorando la
mezcla de aire-combustible y asegurando una combustión más eficiente.
Tipo de Boquilla
o Boquillas de Flujo de Cono: Rociado en forma de cono, ideal para mejorar
la atomización en motores de inyección directa.
o Boquillas Multiorificio: Cuentan con varios orificios que dirigen el
combustible en ángulos específicos hacia la cámara de combustión para una
mezcla uniforme.
o Boquillas de Flujo Angular: Empleadas en inyectores multipunto, dirigen
el combustible hacia las válvulas de admisión para un mayor control.
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Materiales de construcción
o Cuerpo: Generalmente de acero inoxidable o aluminio anodizado, resistente
a la corrosión por el contacto constante con el combustible.
o Sellos: Los anillos de sellado o "o-rings" son de goma de alta resistencia (a
veces Viton) para soportar temperaturas elevadas y evitar fugas de
combustible.
o Válvula y Pintle: El pintle (aguja de inyección) está hecho de materiales de
alta precisión como el carburo de tungsteno para resistir el desgaste.
Solenoide y Bobina Eléctrica
o La bobina del inyector es un componente electromagnético que se activa
cuando recibe una señal de la ECU. Esta señal abre y cierra el inyector,
controlando así la cantidad de combustible que se inyecta.
o La resistencia de la bobina suele ser baja en inyectores de alto rendimiento
(2-3 ohmios), mientras que en inyectores estándar es mayor (12-16 ohmios),
lo que afecta el tiempo de respuesta.
Tiempo de respuesta
o En inyectores de alta precisión, el tiempo de respuesta (el tiempo que tarda
en abrirse y cerrarse) es de entre 1 a 2 milisegundos. Los sistemas de
inyección directa requieren un tiempo de respuesta rápido para poder
realizar múltiples inyecciones en un solo ciclo de combustión.
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Patrón de Rociado
o El patrón de rociado es clave para asegurar que el combustible se mezcle
adecuadamente con el aire. En inyectores GDI, el patrón de rociado se
optimiza para apuntar al pistón oa áreas específicas dentro de la cámara de
combustión, logrando una mezcla estratificada o homogénea, según el
diseño del motor.
Tamaño y caudal
o El caudal del inyector, medido en cc/min (centímetros cúbicos por minuto),
varía según las necesidades del motor. Los motores de alto rendimiento
pueden requerir inyectores de hasta 800 cc/min o más, mientras que los
motores de serie suelen utilizar inyectores de 250 a 500 cc/min.
o El tamaño del inyector debe ser compatible con la presión de combustible y
el mapeo de inyección de la ECU para evitar problemas de combustión y
lograr un consumo eficiente.
Diagnóstico y Fallas Comunes
1. Desgaste de la Boquilla: Produce una pulverización irregular y puede afectar el
rendimiento del motor.
2. Obstrucción de la Boquilla: Partículas en el combustible pueden obstruir la
boquilla, reduciendo el caudal.
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3. Bobina Quemada o en Corto Circuito: La bobina es susceptible al desgaste, lo
que afecta su capacidad de abrir y cerrar adecuadamente.
4. Fugas de combustible: Los anillos de sellado pueden dañarse, provocando fugas
que afectan la presión de combustible.
Ubicación y Descripción Física de los Inyectores
Los inyectores se ubican en la culata de los cilindros. Están compuestos por dos
piezas de alta precisión, el cuerpo y la aguja, ambas fabricadas en acero de alta calidad y
algunas con ajustes minuciosos. Estas partes no son intercambiables y están diseñadas para
soportar altas temperaturas sin que el combustible se descomponga o se formen depósitos
de carbón.
El sistema de refrigeración del inyector es independiente para evitar que una posible
fuga de combustible afecte a otros inyectores. Este sistema utiliza agua refrigerante que es
impulsada por una bomba independiente. Las conexiones de entrada y salida están
equipadas con válvulas para facilitar el desmontaje de los inyectores sin necesidad de
drenar el agua del sistema.
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Sensores Básicos en Sistemas de Inyección Electrónica
La precisión en la inyección de combustible está determinada por una serie de
sensores básicos que envían información a la ECU:
• Sensor de posición del cigüeñal (CKP): Proporciona datos sobre la posición y
velocidad del cigüeñal.
• Sensor de presión absoluta del colector (MAP): Mide la presión en el
colector de admisión para calcular el flujo de aire.
• Sensor de posición de la mariposa del acelerador (TPS): Determina la
apertura del acelerador y, por lo tanto, la carga del motor.
Correcciones del Tiempo de Inyección
La ECU ajusta el tiempo de inyección de acuerdo con las condiciones del motor,
utilizando sensores adicionales para realizar ajustes finos:
• Sensor de temperatura del motor (EOT o ECT): Ajusta la mezcla en función
de la temperatura del motor.
• Sensor de temperatura del aire de admisión (IAT): Modifica el tiempo de
inyección cuando la temperatura del aire es baja.
• Sensor de oxígeno (O2): Corrige la mezcla en tiempo real para mantener una
proporción adecuada de aire-combustible.
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Procedimiento de Diagnóstico de Inyectores de Gasolina
1. Verificación de Códigos de Fallo en la ECU
• Paso 1: Conecte una herramienta de diagnóstico (escáner OBD-II) al conector de
diagnóstico del vehículo y verifique si existen códigos de error relacionados con los
inyectores, como problemas de mezcla aire-combustible o fallos en cilindros
específicos.
• Observación: Anote cualquier código de error (por ejemplo, P0200 a P0204, que
indican un circuito de inyector defectuoso). Esto puede guiar hacia qué inyector o
área necesita revisión.
2. Inspección Visual de Inyectores y Conectores
• Paso 2: Inspecciona visualmente los inyectores y sus conectores eléctricos. Revise
los cables, conexiones y el estado de los inyectores para detectar signos de
corrosión, daño o fugas de combustible alrededor de los inyectores.
• Observación: Cualquier señal de fuga o daño en el conector puede ser indicativo de
problemas en el inyector o en el cableado.
3. Medición de la Resistencia de los Inyectores
• Paso 3: Desconecte los conectores eléctricos de cada inyector y utilice un
multímetro para medir la resistencia entre los terminales del inyector.
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• Rango Típico: Para inyectores de alta impedancia, la resistencia suele estar entre 12
y 16 ohmios. En inyectores de baja impedancia (inyectores de rendimiento), la
resistencia es de entre 2 y 5 ohmios.
• Observación: Si la resistencia está fuera del rango especificado, el inyector está
defectuoso y debe reemplazarse.
4. Prueba de Funcionamiento con Estetoscopio Mecánico o Electrónico
• Paso 4: Arranca el motor y escucha cada inyector con un estetoscopio mecánico (o
una herramienta de escucha). Cada inyector debe producir un "clic" al abrirse y
cerrarse.
• Observación: Si uno de los inyectores no emite un clic, puede indicar un problema
de funcionamiento eléctrico o mecánico en el inyector.
5. Prueba de Caída de Presión en el Sistema de Combustible
• Paso 5: Conecte un manómetro de presión de combustible al riel de inyectores para
medir la presión del sistema.
• Proceso:
1. Arranca el motor y anota la presión del combustible en funcionamiento.
2. Desactive cada inyector individualmente y observe la caída de presión en el
manómetro.
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• Observación: La caída de presión debe ser similar en cada inyector. Una caída de
presión menor o nula indica que el inyector está bloqueado o defectuoso.
6. Prueba de Caudal y Patrón de Rociado (Prueba de Banco)
• Paso 6: Retira los inyectores del motor y colócalos en un banco de pruebas de
inyectores. Esto permite observar el caudal y el patrón de rociado de cada inyector
de manera precisa.
• Proceso:
Realice una prueba de caudal aplicando un voltaje constante para abrir el
inyector y observe la cantidad de combustible que rocía en un tiempo
determinado.
Verifica que el patrón de rociado sea uniforme y en forma de cono.
• Observación: Cualquier diferencia en el caudal o irregularidades en el patrón de
rociado indica problemas en el inyector, como obstrucción parcial o boquillas
desgastadas.
7. Prueba de Limpieza de Inyectores (opcional)
• Paso 7: Si los inyectores presentan obstrucciones o un patrón de rociado irregular,
utilice un equipo de limpieza ultrasónica para eliminar depósitos de carbón o
suciedad.
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• Proceso:
Coloque los inyectores en un limpiador ultrasónico con un solvente
especializado.
Después de la limpieza, realice otra prueba de caudal y patrón de rociado
para confirmar la mejora.
• Observación: Esta limpieza puede restaurar el rendimiento del inyector si la
obstrucción era leve.
8. Prueba de Fugas de Combustibles
• Paso 8: Una vez reinstalados en el riel, verifique que no haya fugas al volver a
presurizar el sistema de combustible.
• Proceso: Activa la bomba de combustible sin arrancar el motor y observa los
inyectores para ver si existe alguna fuga.
• Observación: Las fugas indican problemas en los sellos de los inyectores y deben
corregirse para evitar pérdidas de presión y consumo excesivo.
Conclusión
Los inyectores son piezas esenciales en el sistema de combustión interna, y su correcto
funcionamiento asegura no solo la eficiencia del motor, sino también una menor emisión de
contaminantes. La implementación de un mantenimiento preventivo, junto con un
diagnóstico adecuado y una reparación oportuna, puede prolongar la vida útil de los
inyectores y del motor. Este ensayo busca resaltar la importancia de estas prácticas para
optimizar el desempeño del vehículo y cumplir con los estándares ambientales actuales.
