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9. EXPLOTACION DE DEPOSITOS ALUVIALES POR DRAGADO

9.1. INTRODUCCIÓN

Las dragas trabajan realizando una excavación subacuática del material. El recubrimiento de agua
puede ser natural o provocado por el hombre con el fin de facilitar y hacer posible la utilización de
tales máquinas.

En el campo del dragado tradicional para la explotación de yacimientos minerales, las condiciones
que deben cumplirse para la aplicación de estos sistemas son:

− Resistencia del mineral: en depósitos de tipo placer los granos de mineral deben ser más
pesados que el estéril, que se presentará en forma de suelo poco consolidado o como una
matriz de gravas y arenas sin casi cohesión.
− Resistencia de los estériles: materiales sueltos.
− Forma del depósito: aluvional, tabular, banco o playa.
− Inclinación del yacimiento: preferiblemente horizontal, con una pendiente máxima del 2 al 6%.
− Tamaño del depósito: con una potencia de intermedia a grande, de 8 a 60 m.
− Ley del mineral: puede ser muy baja.
− Profundidad: muy superficial y pequeño recubrimiento.

El dragado de un placer extenso y potente consiste en la excavación bajo el agua de su material de

aluvión de baja ley. La draga es una excavadora continua de grandes volúmenes de material detrítico,
unida a una planta de concentración gravimétrica (canalones, jigs, mesas) con dispositivos para el
transporte y depósito de jales; y todo lo anterior montado en una plataforma flotante: pontón o
barcaza, normalmente, las dragas pueden excavar bancos de 12' a 100' debajo .de la superficie libre
del agua, y de 15' a 25' de altura arriba de dicha superficie.

Por el inmenso movimiento de tierra que permiten realizar estos equipos, las dragas de cuchacaras
se adaptan para el arranque de aluviones con tenores bajos en la minería del oro (0.1 a 0.2 gr/m3).
Las dragas tipo Juba pueden mover más de 390,000 m3 al mes e inmediatamente procesar el
material, lavado, clasificando y concentrandoel mineral a través de canalones enriflados, pulsadores
hidráulicos (Jigs) y mesas de amalgamación con planchas de cobre. Aunque las dragas de cuchara
no son propiamente objeto de la pequeña y mediana minería.

La mediana minería utiliza ocasionalmente dragas de cuchara de menor capacidad

(aproximadamente 3,000 m3/día), pero restringe su campo de acción a equipos que se adopten más a
este tipo de minería.

9.2. EXPLOTACION POR DRAGADO

Datos por Recabar, los mismos datos que para los monitores:

a) Topografía del placer, de la roca base y ·del terreno circundante (curvas de nivel), para poder
planear su explotación.
b) Naturaleza del material de aluvión (consistencia y granulometría y su valor comercial por yd 3 o
m3
c) Gasto disponible de agua (para poder determinar el ritmo de producción).

Aplicabilidad de las Dragas: ¿Cuándo deberán usarse las Dragas?:

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a) Cuando se trate de explotar a gran escala placeres extensos y potentes (de hasta 60 m de
potencia).
b) Cuando el material de aluvión no esté muy cementado ni contenga abundancia de rocas
grandes (gabarros y troncos de árbol).
c) Cuando la roca del fondo sea casi horizontal (menos de 2%1 dependiente).
d) Cuando se disponga de agua suficiente para formar un lago artificial, y para reponer el agua
perdida por percolación.

Descripción de la Draga Tipo California y de sus Operaciones.

Es una balsa, barcaza o pontón de madera, o de acero estructural, provista de:

a) Equipos de excavación continua (rosario de cangilones),

b) Equipos de transporte (bandas),
c) Equipos de lavado y clasificación (trommel)
d) Equipos de concentración gravimétrica del material de aluvión (slulces, mesas y jigs
e) Un sistema de bombeo (bombas y tuberias), y de
f) Una planta generadora diesel-eléctrica.

Es decir, una draga es una máquina flotante de excavación continua; combinada con una planta de
concentración gravimétrica, y otra planta diesel-eléctrica.

Descripción de sus Operaciones.- La draga tipo california flota en un estanque artificial que se muve
con ella a medida que excava por delante y descarga y rellena por detrás. Un rosario de cadena sin
fin de cangilones de acero al manganeso excava el material de aluvión y lo transporta a una tolva, de
la cual pasa a través de un chute o plano inclinado a un"trommel". El material fino que pasa a través
del trommel es descargado sobre sluices, jigs o mesas concentradoras, y el material grueso que no
pasa el trommel reconoce a una banda transportadora instalada sobre una pluma inclinada, que lo
acarrea y descarga en la parte trasera de la draga. Los gruesos de los metales o minerales valiosos
se recuperan en los jigs; los finos, en las mesas concentradoras.

Los cangilones de las dragas tienen desde 1.5 (42 litros) hasta 20 pies cúbicos (560 litros) de
capacidad c/u, siendo los más usados, los de 6, 10, 15 y 16 pies3; y la velocidad media de operación
es de 21 a 24 (hasta 40) cangilones/minuto.

Una draga puede excavar desde 8' hasta 160' por debajo del espejo del agua, y desde 10' hasta 50'
por arriba de dicho espejo. La vida promedio de una draga es de 30 años.

Las dragas son equipos

destinados a la excavación de
materiales sueltos o poco
consolidados que se encuentran
bajo una lámina de agua.
Fig. 9.1. Dragas en operación

El dragado de aguas poco

profundas es con toda
probabilidad el método más
barato de extracción de
minerales. Por aguas poco
profundas se entienden aguas de
hasta 65 m. En esas condiciones pueden recuperarse sedimentos poco compactos empleando

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dragas con cabezales de corte situados en el extremo de tubos de succión, o con una cadena de
cangilones de excavación que gira alrededor de un brazo.

Una draga es una instalación flotante que realiza todas las operaciones principales de explotación y
enriquecimiento de las arenas mineralizadas: extracción del tajo, desintegración hidráulica,
concentración y evacuación de las colas o relaves a las escombreras. A medida de la extracción de
las arenas, la draga va desplazándose en pos del tajo. Por medio de dragas que explotan placeres
inundados, de una anchura no inferior a 30 a 40 m y exentos de intercalaciones de rocas duras. La
profundidad máxima de yacimiento de un placer no debe superar la profundidad máxima del dragado,
o sea 30 a 40 m.

Un obstáculo para la explotación por dragado es una pendiente considerable del lecho de roca (1.2 ó
2%), que dificulta el mantenimiento del nivel del agua en las cotas determinadas. Las reservas de
arenas deben asegurar el funcionamiento de la draga en una explotación por lo menos durante 8 ó 12
años, puesto que el traslado de la draga a un sitio nuevo acarrea grandes gastos de montaje y
desmontaje de la instalación.

9.3. ORGANIZACIÓN DE LA DRAGA

El esquema de disposición de los órganos principales de una draga de cangilones, está representado
en la figura 9.2.

El pontón 1 de la draga viene a ser u barco de fondo chato, confeccionado con acero o madera, que
sirve para situar allí todo el equipo de laboreo. En la proa del pontón hay una abertura para la guía de
los cangilones, y en los lugares de vías de agua eventuales, el casco lleva compartimientos estancos.
El espesor del revestimiento de los pontones metálicos es de 5 a 20 mm. En el pontón van montadas
dos vigas metálicas 2 (superestructura) a las que se fijan los mecanismos de la draga. Al mástil de
proa 3, que es una viga compuesta, con cuatro pies de apoyo, va suspendida la guía de cangilones 4.
Para la suspensión de los pivotes 5 y el transportador de relaves 6 se utiliza el mástil de popa 7.

Fig. 9.2. Esquema de una draga a cangilones

La extracción de las arenas del tajo y su acarreo sobre la draga son efectuados por el aparato
recolector (guía y cadena de cangilones).

La cadena de cangilones consta de cangilones separados 8 articulados entre sí. Los cangilones son
fabricados con acero al manganeso y tienen una cabida de 50 a 570 litros.

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La guía esta constituida por una viga metálica de sección cuadrangular, cuyo extremo superior se
poya con su abrazadera en el árbol del tambor superior 9.

La guía de cangilones lleva fijados los rodillos de apoyo que soportan la cadena de cangilones. El
largo de la guía (12 a 66 m) determina la profundidad de extracción posible. El tambor superior, de
forma hexagonal, es el de mando, y el inferior 10, de forma redonda, el de guiado.

Al pasar por el tambor superior, la roca es descargada de los cangilones a una artesa de carga 11 y
de ésta se vierte en el tambor lavador o desenlodador 12, donde se opera la desintegración de las
arenas. El tambor lavador de una draga de 380 litros tiene un diámetro de 2.5 m y un largo de 15.4 m.
Las arenas desintegradas pasan por los agujeros del tambor al distribuidor, y de éste, a las esclusas
13 ó a las cribas hidráulicas. Las esclusas van dispuestas a lo ancho y a lo largo de la draga en dos o
tres pisos. La superficie total de las esclusas mide centenares de metros cuadrados; por ejemplo, en
una draga de 210 litros es de 316 m3.

Las arenas que han recorrido las esclusas (relaves de dragado) son encausadas a la escombrera
situada detrás de la draga, por los vertederos de relaves 14, que son una continuación directa de las
esclusas. El material grueso, pasando por la artesa de guijos 15, se vierte sobre la cinta del
transportador de estacada y es descargado en la escombrera de las fracciones gruesas.

El desplazamiento de la draga se opera por medio de malacates de maniobra y pilotes. El pilote que
en la viga de sección cuadrangular provista de una punta de acero, va suspendido de un cable y, al
desplazarse en guías especiales, puede ser izado o bajado. Cada draga lleva dos pilotes. En el
proceso del trabajo, uno de los pilotes se halla bajado y su punta está hundida en las rocas de la
escombrera. La draga puede virar respecto de este pilote, a la derecha y a la izquierda, en un ángulo
determinado. Con este fin, la draga lleva instalados dos malacates de maniobra cuyos cables pasan
por las poleas fijadas en la ribera, y están sujetos a la draga.

La guía de cangilones se baja al tajo, la cadena de cangilones se pone en movimiento, y la draga,

movida por uno de los malacates de maniobra, efectúa la vuelta a derecha o a la izquierda en torno al
pivote. Terminada la extracción de una capa, la guía se baja hasta la capa siguiente, y girando la
draga con el segundo malacate en sentido contrario, se procede a la extracción de esa capa. Una vez
explotado el tajo en toda su altura, se limpia el lecho de roca y se iza la guía. Terminado el laboreo de
una pasada, se hace girar la draga en una dirección del pilote de trabajo hasta el límite, se hunde en
el suelo el segundo pilote y se iza el primero. Seguidamente, orientando la draga en sentido opuesto,
se baja el primer pilote y se alza el segundo. El valor del paso depende de la distancia entre los
pilotes y el ángulo de giro de la draga (60 a 120º) y varía entre 2 y 8 m. Las dragas de dimensiones
reducidas no tienen pilotes, siendo desplazadas por cinco malacates de maniobras.

La calidad de equipo de fuerza motriz, las dragas llevan motores eléctricos, o bien motores de
combustión interna, cuya potencia total alcaza 1500 a 2000 KW. La draga es manejada por 10 a 15
hombres bajo el mando de un draguero, encargado de la dirección general de los trabajos.

La draga más grande (fabricada por los Talleres de Construcción de Maquinaria Pesada de Irkutsk)
tiene cangilones de 600 litros de cabida y una profundidad de extracción de 50 m. La tova de carga
de la draga tiene un dispositivo automático para arrojar por la borda cantos rodados mayores de 500
mm. El tambor lavador tiene un diámetro de 3.2 m y un largo de 21 m. El mando de la draga es a
distancia, automático, dotado de un equipo de televisión industrial. La comunicación entre los pisos se
efectúa en ascensor. La draga es manejada por una tripulación de 8 a 9 hombres. A continuación s
detallan las características técnicas de esta draga.

Dimensiones de la draga en metros:

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Largo 236
Ancho 50
Alto, sobre el nivel del agua 50
Largo de la guía de cangilones, en m 92
Peso de la guía de cangilones (armada), en t 2.9
Número de cangilones en la cadena 169
Largo del pilote, en m 28
Peso del pilote, en t 68
Peso de la draga, en t 10,331
Potencia instalada total, en KW 7,300
Rendimiento de la draga, en m3/h 580 a 600

Fig. 9.3. Características generales de una draga

9.3.1. DESTAPE Y METODOS DE LABOREO POR DRAGA

Los placeres en que la afluencia de agua no es suficiente para el laboreo por draga, deben ser
inundados previamente. El agua es canalizada hasta la parte superior del valle, por zanjase caños,
desde un río o cuenca hídrica más cercanos. Cuando e I espesor de las turbas es relativamente
reducido y éstas no contienen inclusiones que estorben el proceso de enriquecimiento o dificulten la
extracción (cantos rodados, tocones y raíces de plantas), no se realizan trabajos especiales para la
remoción de las turbas realizándose su extracción junto con las arenas por la draga. En condiciones

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desfavorables para el laboreo por dragado, los trabajos de desmonte se efectúan con bulldozers,
traillas o excavadoras. Se practican dos modalidades de desmonte principales: por foso y por
embalse.

En caso del desmonte por foso, la draga se arma en el borde del foso y, una vez llenado éste con
agua, la draga es bajada al mismo. Cuando la afluencia de agua es reducida, el montaje de la draga
puede efectuarse directamente en el foso, evitándose así una maniobra tan complicada y delicada
como lo es la botadura de la draga. Cuando el destape se efectúa por endicamiento, la draga es
armada en la superficie del placer y sube a flote cuando el embalse se ha llenado con agua.

El laboreo de un placer puede ejecutarse, avanzando pendiente arriba o abajo del valle. El avance
pendiente arriba permite aumentar la extracción del metal, ya que el agua va arrastrando del tajo las
partículas fangosas.

Una fuerte inclinación del lecho de roca hace más

complicada la explotación por draga, puesto que exige la
adopción de tales o cuales medidas para mantener el nivel
del agua en la cuenca de dragado dentro de cotas
determinadas.

De acuerdo al sentido de avance de la draga, los métodos

de explotación de los placeres por dragas son clasificados
en dos grupos: por avances longitudinales y transversales.

Fig. 9.4. Esquema de laboreo portajes contiguos

Al efectuarse el laboreo por avances longitudinales, la draga va desplazándose a lo largo del

placer, realizando la extracción en una o en varias carreras, de acuerdo a la anchura del placer. La
longitud de la carrera depende de la inclinación del lecho de roca y el modo de mantener el nivel del
agua en la cuenca de dragado. El laboreo por avances transversales se caracteriza por
desplazamientos de la draga a través del placer. Terminado el laboreo de cada faja, la draga efectúa
media vuelta junto al borde del placer y, moviéndose en sentido contrario, va extrayendo la faja
siguiente.

La e lección de tal o cual método de explotación depende de las dimensiones del placer, modo de
maniobrar la draga, demanda de metal y otros factores. Así, un laboreo en sentido longitudinal
permite extraer en primer lugar la parte más rica del placer (vena del placer), lo cual incide
favorablemente sobre la compensación de las inversiones en el equipo. El laboreo por avances
transversales permite lograr una extracción más completa de los bordes del placer, lo cual tiene gran
importancia al explotarse placeres de anchura inconstante. Por otra parte, el número mayor de virajes
necesariamente ejecutados con el laboreo en sentido transversal, incide desfavorablemente en el
funcionamiento de las dragas de cable, puesto que éstas invierten en el viraje un tiempo
notablemente mayor que las dragas de pilotes.

Las escombreras amontonadas en pos de la draga tapan parte de las arenas en los bordes de las
fajas transversales o longitudinales. Durante el laboreo de las fajas vecinas, la extracción de las
arenas tapadas hace necesario el tratamiento de gran cantidad de colas.

Por esta causa, las arenas tapadas a veces no se explotan, dejándolas en pilares. Cuanto más ancho
es el frente de dragado, tanto menores son las pérdidas de arenas. Las pérdidas cuantitativas se
pueden reducir explotando cada faja por tajos contiguos.

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En este caso, después de la extracción de una pasada A (fig. 9.4), la guía de cangilones es bajada al
tajo en el punto 1, colocándose la draga en la posición 1-3 con ayuda del malacate de maniobras.
Una vez extraídas las pasadas B y C, la draga se traslada del mismo modo al primer tajo y explota las
pasadas D y E. En este caso, la anchura de la faja abarcada por la draga queda determinada por el
ancho y el número de los tajos contiguos.

El método de explotación por dragas es el de mayor rendimiento y más económico. Puede aplicarse
para explotar placeres muy pobres, con un contenido de oro de 50 a 100 mg/m3.

El rendimiento diario de dragas grandes alcanza 10 a 12 mil m3, y el anual (en condiciones
favorables), 2 a 4 millones de m3.

9.4. TIPOS DE UNIDADES

Los diferentes tipos de dragas que actualmente se utilizan, en minería, se pueden clasificar en dos
grandes grupos:

MECÁNICAS
1. De cuchara.
2. De cangilones.
3. De rodete-succionadora.

HIDRÁULICAS
1. Cortadora-succionadora.
2. De succión en marcha.

Las dragas de cuchara tienen el inconveniente de realizar la operación de arranque de forma

discontinua, pero, por el contrario, son capaces de efectuar la extracción de materiales más
compactos y con bloques de mayor tamaño. Hoy en día su uso está bastante limitado a los depósitos
de arenas y gravas.

La draga de cangilones es la máquina clásica de excavación continua de materiales sueltos o poco

consolidados con algunos bolos; por esto se utilizan mucho en la explotación de placeres con
minerales de alto valor.

Un equipo más versátil es la draga de rodete succionadora, que arranca los materiales mediante el
giro de un rodete de cangilones, descargándolos en la tubería de succión para su transporte.

Las dragas hidráulicas han tenido un uso limitado en la minería de placeres, debido a las bajas
recuperaciones de metales pesados y a las restricciones impuestas por la presencia de bolos. No
obstante, en otros sectores ofrecen numerosas ventajas al ser equipos de arranque continuo, tal es el
caso de las arenas y gravas.

Cualquiera de las dragas anteriores, si se dedica a la extracción de minerales que requieren un

procesamiento, puede disponer de la planta de tratamiento sobre ella misma, sobre una plataforma
flotante independiente que se sitúa en las proximidades, o incluso en terreno firme.

Algunas características básicas del empleo de las dragas en minería son las siguientes:

Ventajas
- Equipos de alta productividad.
- Costes de operación bajos.
- Requieren poca mano de obra.
- Buena recuperación, pero acompañada de alta dilución.

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- Operación normalmente continúa en la mayoría de los equipos.

Inconvenientes

- Fuertes impactos ambientales.

- Necesidad de agua, de 3000 a 4000 L/m3 de material explotado.
- Campo restringido a materiales poco consolidados o fácilmente disgregables bajo el
ataque hidráulico o combinado.
- Alta inversión de capital con equipos grandes.
- Poca flexibilidad y selectividad.

9.5. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y DE DISEÑO DE DIFERENTES TIPOS DE DRAGAS

La variedad de equipos y métodos de dragado es muy extensa, siendo lo más usual clasificarlos
según el método utilizado para la excavación del material en dragas mecánicas o hidráulicas. Dentro
de la gran variedad de equipos de dragado existentes. La Figura 2.2 muestra los principales equipos
de dragado existentes en la actualidad y que se analizarán posteriormente.

Fig. 10.5. Clasificación de las dragas actuales

9.5.1. LAS DRAGAS MECÁNICAS

Las dragas mecánicas utilizan equipos o medios exclusivamente mecánicos para la excavación y
extracción del material. Es el tipo de dragas más antiguo y ha evolucionado mucho a lo largo de la
historia gracias al avance de la tecnología industrial y de las obras marítimas.

En general, el uso de estas dragas está recomendado para trabajos en zonas confinadas y pueden
operar fácilmente con materiales sueltos y pesados, aunque también son adecuadas para todo tipo
de suelos. El material excavado suele tener un bajo contenido en agua, puesto que no se precisa la
dilución del material. El rendimiento suele ser inferior al de las dragas hidráulicas dado que el tipo de
trabajo es discontinuo, y el acabado es menos uniforme.

En función del medio mecánico con que se realiza la extracción del material, podemos clasificar las
dragas mecánicas en los siguientes grupos:

▪ Dragalinas
▪ Dragas de cuchara
▪ Dragas de pala
▪ Dragas de rosario
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Suelos no cohesivos: La granulometría es la propiedad más característica de los suelos, puesto que
determina aspectos tan dispares como el grado de abrasión sobre las tuberías, la eficiencia del
dragado (por pérdida de finos) y la potencia de las bombas de succión (en caso de utilizar dragas
hidráulicas).

Los ensayos más frecuentes para caracterizar este tipo de suelos son los análisis granulométricos y
los ensayos de penetración estándar (SPT).

El Test de Penetración Estándar, o SPT, es el más común de los ensayos “in situ”. Es un ensayo
recomendado para obtener la compacidad de las arenas en profundidad. El SPT consiste en hincar
un toma muestras en el terreno a analizar con una maza de 63,5 Kg que se deja caer libremente
desde una altura de 76,2 cm. Se hinca el toma muestras un total de 60 cm. El índice N del SPT se
define como el número de golpes necesario para avanzar los 30 cm centrales de terreno. Una vez
realizado el ensayo se puede obtener una muestra de material atravesado.

El índice N del SPT se puede relacionar con la compacidad del terreno (Terzaghi y Peck, 1948). La
relación entre estos dos parámetros se muestra en la Tabla 10.1.

Tabla 10.1. Calificación de los suelos granulares. (ROM 0.5-94, 1994)

Suelos Cohesivos: Los parámetros utilizados para caracterizar los materiales cohesivos son la
compresibilidad, la cohesión interna y el grado de adhesión a otros materiales o superficies. A veces,
este tipo de suelos sólo se puede dragar por medios mecánicos, aunque en caso de que puedan ser
fluidificados puede resultar útil el uso de métodos hidráulicos.

Así, una de las variables características que define este tipo de materiales es la resistencia al corte
sin drenaje. Uno de los test más utilizados para obtener este parámetro es el Test de Penetración con
Cono o CPT. Este ensayo consiste en introducir en el terreno una serie de varillas cilíndricas con un
cono en la base a una velocidad constante. Se realizan mediciones, de manera continua o a
intervalos de profundidad determinados, de la resistencia a la penetración del cono (qc). A partir de
estos resultados se pueden definir parámetros tales como el grado de consistencia de los suelos (ver
Tabla 10.2).

La resistencia al corte sin drenaje Su se define como:

1
𝑆𝑢 = ∗ (𝑞𝑐 − 𝜎𝑣 )
𝑁𝑘
Donde:
Nk es el factor adimensional de escala (15),
qc es la resistencia de avance del cono, que se obtiene dividiendo el esfuerzo axial que actúa
en el cono por la sección máxima del cono, y
σv es la presión vertical total al nivel del ensayo.

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Tabla 10.2. Calificación de los suelos cohesivos. (ROM 0.5-94, 1994)

Las rocas: independientemente de su origen, no son materiales que se puedan dragar fácilmente.
Las propiedades básicas para caracterizar su dragabilidad son la resistencia a compresión simple, la
fracturación, el grado de meteorización y la abrasividad.

El ensayo de compresión simple tiene por finalidad medir la resistencia de la roca a la compresión
uniaxial, es decir, sin confinamiento; utilizando para ello testigos de una relación longitud/diámetro de
2:1. En la Tabla 10.3 se presentan los valores utilizados para clasificar las rocas según su resistencia.

Tabla 10.3. Descripción de la resistencia de rocas. (ROM 0.5-94, 1994)

Hay que tener en cuenta que parámetros tales como el grado de fisuración o el tipo y número de
diáclasis, resultarán fundamentales para definir la dragabilidad del material, ya que harán disminuir
considerablemente su resistencia.

A continuación se describen los componentes principales de los diferentes tipos de dragas, así como
las características básicas de las unidades que se encuentran en operación.

[Link]. DRAGA DE CUCHARA

Esta draga está constituida por una

excavadora de gran capacidad, accionada
mecánicamente por medio de cables, de
forma semejante a sus equipos homónimos
que se utilizan en la minería tradicional a cielo
abierto. Estos equipos son especialmente
idóneos para trabajar con materiales duros y
para extraer grandes bloques, de ahí que
frecuentemente se combinen con unidades
rompe-rocas para extraer los fragmentos de
roca desprendidos.

Fig. 9.6. Detalle de la cuchara.

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El principio de trabajo es igual al de una excavadora normal, donde la cuchara describe en un plano
vertical un arco que, con la ayuda de los dientes en cuyos extremos se concentran las fuerzas de
excavación con altas cargas puntuales, permite arrancar una rebanada de material hasta llenarlo, Fig.
9.6.

La cuchara, una vez cargada, se eleva mediante los cables de accionamiento de la pluma y del brazo
y, con el giro de unos 90° de la superestructura, se deposita el material en una embarcación próxima,
barcaza o gánguil.

Un esquema típico de una draga de

cuchara es el de la Fig. 9.7. Debido
a que tienen que aplicarse al
terreno grandes fuerzas de
excavación horizontales, es
necesario que la pontana esté
posicionada y fijada al terreno
mediante puntales, para que las
fuerzas de reacción no tengan que
ser absorbidas por los cables de
anclaje.

Fig. 9.7. Draga de cuchara.

Las dragas de cuchara varían considerablemente en tamaño, potencia y capacidad. La capacidad de

la cuchara suele oscilar entre 1 y 9 m3 y la profundidad máxima de dragado entre 6 y 12 m bajo el
nivel del agua. Sin embargo, dragas con cucharas de unos 12 m3 de capacidad pueden alcanzar
profundidades superiores.

Fig. 9.8. Draga de cuchara operando con ponton

Rendimientos: El rendimiento medio semanal en m3, para distintos tamaños de cuchara y materiales,
se muestra en la Tabla 10.4.

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Tabla 9.4. Rendimiento medio semanal de una draga de cuchara. (Vidal y París, 1997)

Como puede verse, el volumen de producción obtenido con las dragas de cuchara no es elevado, y
en todo caso es menor al obtenido por otras dragas de las mismas dimensiones. Sin embargo, su
bajo coste hace que esta maquinaria sea muy adecuada para obras de dimensiones reducidas en las
que no se requiera de grandes volúmenes de dragado.

[Link]. DRAGA DE CUCHARA RETRO

Fig. 9.9. Formas de trabajo de una draga retroexcavadora.

Estos equipos están constituidos, básicamente, por una

retroexcavadora convencional montada sobre una pontona.
Al contrario que la draga de cuchara, el movimiento del cazo
es en dirección hacia la propia máquina, existiendo dos
formas de trabajo, tal como se representan en la Fig. 9.9.

Estas unidades tienen una gran potencia de arranque y

presentan una gran versatilidad. El diseño de las dragas
actuales consiste, por lo general, en una retroexcavadora
estándar colocada sobre una pontona flotante, Fig. 9.10.

La forma de trabajo es similar a la que se realiza en

cualquier operación a cielo abierto, con la única diferencia
de efectuar el arranque y elevación de la carga bajo el agua
y, una vez en la superficie, girar la superestructura y
depositar dicha carga sobre una embarcación próxima.

Fig. 9.10. Draga de cuchara retro.

Las características generales de estos equipos, siendo

preciso indicar que las profundidades máximas se refieren al
nivel de orugas de las retros y no al nivel del agua. Dado
que estas máquinas pueden montar plumas y brazos de
diferentes dimensiones, la figura citada es puramente orientativa.
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Como muestra la Figura 9.11, la pala puede estar articulada por cables o mediante accionamiento
hidráulico. Los equipos con accionamiento por cable tienen un alcance mayor, por lo que pueden
operar a profundidades superiores que las de accionamiento hidráulico, pero su construcción es
menos sofisticada, el tiempo del ciclo de producción es mayor, y el costo de la instalación es muy
elevado en relación a su capacidad de producción.

Fig. 9.11. Draga de pala accionada por cables (izquierda) o con accionamiento hidráulico (derecha). (Vidal y
París, 1997)

La pontona sobre la que se instala la pala está anclada mediante tres pilones metálicos, uno situado
en la popa, y los otros dos en los laterales de la parte delantera de la pontona. El pilón de popa es
giratorio y permite hacer girar la draga una vez se han levantado los otros dos pilones.

Estos equipos pueden dragar todo tipo de suelos, como arcillas, margas, materiales granulares
(gravas, bolos, etc…), e incluso rocas blandas o previamente voladas. En definitiva, son capaces de
dragar materiales con una resistencia máxima a compresión de hasta 10 MPa.

La profundidad de dragado es limitada, sobretodo en el caso de accionamiento hidráulico, oscilando

generalmente entre 2 y 20 m de profundidad.

Por otro lado, estos equipos permiten tener unos controles muy precisos de la posición y de la
profundidad del dragado, controlados en todo momento por ordenador. El acabado del fondo es más
uniforme que en el caso de las dragas de cuchara, aunque siguen bastante irregular, con errores en
vertical de unos 40 cm.

Rendimientos: El rendimiento de las dragas de pala depende mucho del tipo de material a dragar y
de la profundidad a la que se va a realizar. De forma general, el rendimiento medio semanal en m 3
para distintos tamaños de cuchara y material se muestra en la Tabla 9.5.

Tabla 9.5. Rendimiento medio semanal en m3 para las dragas de pala. (Vidal y París, 1997)

En general, los volúmenes de producción de las dragas de pala no son elevados. Estos valores son
parecidos a los obtenidos con dragas de cuchara, aunque estás últimas están limitadas en cuanto al
dragado de rocas.

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9,5.1.3. DRAGAS DE CANGILONES

Es el equipo más conocido y más antiguo, denominado también draga de rosario. Generalmente, el
casco está formado por un pontón rectangular y en los modelos desmontables por un pontón principal
y varios laterales. Algunas dragas de este tipo disponen de propulsión propia. En la parte central del
pontón principal se encuentra la escala, que se hace descender con el rosario de cangilones hasta
una profundidad máxima de unos 50 m en los modelos mayores. El rosario de cangilones consiste en
un conjunto de cazos fijados a una cadena que es guiada a lo largo de la escala. La cadena es
accionada por el tambor de cabeza que se encuentra en la superficie en el extremo de la escala. El
otro tambor, que es el de retorno, se encuentra en el extremo opuesto sumergido. El accionamiento
de la escala se efectúa mediante cabrestantes y cables de elevación.

La parte inferior del rosario de cangilones, Fig. 9.12, es la que realiza la función de excavación al
encontrarse diversos cangilones en contacto con el terreno.

Fig. 9.12. Extremo inferior del rosario de cangilones.

Los cangilones efectúan el corte al ser arrastrados por la cadena y estar el borde de los mismos en
contacto con el fondo. Cuando los materiales son compactos, en los cangilones se colocan unos
dientes especiales para favorecer el arranque.

Los recipientes cargados se elevan a lo largo de la escala, vertiendo su contenido a la altura del
tambor superior sobre una tolva de recogida que lo guía a un lado de la draga, si se dispone de una
barcaza de transporte, o a un punto posterior de ésta si la propia draga dispone de una planta de
procesamiento. Las dragas pueden estar dotadas de unos cables de tracción anclados en uno de sus
extremos, capaces de transmitir al terreno las fuerzas de reacción que se producen durante la
excavación, Fig. 9.13, o poseer un puntal en la parte posterior que se apoya sobre el propio material
extraído, procesado y vertido por el equipo, Fig. 9.14.

Fig. 9.13. Draga de rosario de cangilones. Fig. 9.14. Draga de cangilones con planta de procesamiento a
bordo.

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La operación de dragado con estos equipos es un proceso continuo que sólo se interrumpe cuando
se precisa accionar el cable frontal de tracción o el puntal para que la draga avance.

Las dragas de rosario varían en tamaño, capacidad de los cangilones y potencia, dependiendo del
tipo de trabajo para el que se diseñan. Normalmente, la capacidad de los cangilones varía entre los
100 y los 1.000 L, con un tamaño más empleado de 400 L.

Existen amplias variaciones en los diseños de estas máquinas, ya que se construyen para adaptarse
a diferentes condiciones de trabajo y, en ocasiones, se modifican en las propias explotaciones. Con el
fin de dragar materiales blandos y al mismo tiempo poder arrancar rocas previamente fragmentadas,
los rosarios de cangilones pueden construirse con cazos alternos, o precortadores, de menor
capacidad y dotados con dientes en el borde de ataque. La longitud de la escala, y por consiguiente
la cadena de cangilones, puede ser extendida descendiendo el punto de giro de la escala a un nivel
inferior, colocando en el espacio dejado entre el tambor de accionamiento y la escala otra escala
auxiliar. Las profundidades máximas de dragado pueden ser aumentadas significativamente por este
método. De esta forma pueden alcanzarse niveles de hasta 50 m por debajo de la superficie.

Fig. 9.15. Características de una draga a gangilones

Las velocidades de la cadena son variables. Las dragas modernas se diseñan para materiales
blandos, con unas velocidades de 16 a 25 cangilones por minuto, aunque se han llegado a usar
cadencias de hasta 30 cangilones por minuto.

Con materiales duros las velocidades son considerablemente menores, entre el 25 y el 50% de las
velocidades anteriores.

Las dragas de rosario trabajan bien con todo tipo de suelos, incluso rocas disgregadas o de baja
resistencia, cuya resistencia a compresión puede alcanzar valores de 10 ó 15 MPa, y no tienen
dificultad para operar con materiales heterogéneos con escombros, aunque la aparición de cableados
es altamente peligrosa. El tamaño máximo de partícula es de 1500 mm y no trabajan bien cuando el
espesor de la capa a dragar es pequeño.

Una de sus principales ventajas radica en ser la única draga mecánica que trabaja de forma continua,
lo que supone un rendimiento elevado, a pesar de las pérdidas de material por derrame desde el
cangilón o durante la carga del material por las canaletas.

Este dragado continuo permite a la vez conseguir un perfil del terreno muy regular y de gran calidad,
con un control bastante exacto de la profundidad de dragado, lo que implica que el volumen de

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sobreexcavación es bajo. Gracias a su método de trabajo, es la draga mecánica que proporciona el

mejor acabado, con errores en vertical de unos 20 cm. Por esta razón, las dragas de rosario están
muy recomendadas para trabajos que requieran una gran precisión en el fondo,

Como en todos los equipos mecánicos, la dilución del material es pequeña en comparación con los
equipos hidráulicos, por lo que el porcentaje de material sólido transportado es mayor.

Finalmente, el excesivo ruido generado hace en muchos casos inviable este tipo de dragado en
lugares cercanos a cascos urbanos.

Los gastos de construcción de las dragas de rosario son superiores a los de otras dragas de la misma
capacidad productiva. Este tipo de draga ha quedado actualmente relegada, quedando solamente
algunas unidades para casos específicos.

Rendimientos: El rendimiento obtenido es función del tipo de material y del volumen del cangilón,
aunque se aceptan en general los valores mostrados en la Tabla 9.6.

Tabla 9.6. Rendimiento medio semanal en m3 para las dragas de rosario. (Vidal y París, 1997)

Gracias a su sistema de trabajo continuo, la draga de rosario es el equipo mecánico que obtiene
mayores producciones. Estos valores son sin embargo inferiores a los obtenidos con dragas de
cortador y de succión en marcha, pero la aplicación de estas dragas hidráulicas está también más
limitada. De esta manera, cuando por las dimensiones de la zona o por el tipo de terreno a dragar no
sean adecuadas las dragas hidráulicas, el equipo que obtendrá mayor producción será la draga de
rosario.

Como ejemplo mencionamos el sistema de explotación en MINEROS S.A. más adecuado para la
extracción de oro de aluviones profundos es por medio de dragas de cangilones, siguiendo el método
de corte y relleno. El beneficio del oro se da por medio de concentración gravimétrica a bordo de
draga y con una recuperación ambiental constante que involucra procesos productivos en conjunto
con la comunidad local.

La operación aluvial se realiza mediante una

unidad de producción, la cual está constituida por:
una draga de cangilones y una draga de succión.
La draga de cangilones extrae el material
aproximadamente entre los 10 y 27 m de
profundidad (capa donde normalmente se
encuentra el oro); previamente la draga de succión
extrajo la capa de los primeros 10 m (operación de
descapote de la capa vegetal, que normalmente no
tiene oro).
Fig.9.16. Draga de succión: Extrae el suelo (capa
vegetal) de los primeros 10 m. de profundidad del río, y lo bombea para formar rellenos hidráulicos.
Normalmente esta primera extracción no contiene oro.
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Fig. 9.17. Draga de cangilones: Extrae gravas, arcillas y arenas con contenidos de oro, a partir de los 10 m de
profundidad, hasta los 27 m aproximadamente. Forma cargueros con el material no aprovechable.

9.5.2. LAS DRAGAS HIDRÁULICAS

A partir del s. XIX comenzaron a utilizarse las bombas de succión en las operaciones de dragado.
Con la aparición de esta nueva tecnología, los equipos se clasificaron en mecánicos e hidráulicos.

La característica fundamental del dragado hidráulico es el empleo de la bomba de succión, y todas

las variantes de estos equipos derivan en la forma de transportar el producto, el empleo de equipos
complementarios para la disgregación del terreno, y la forma de facilitar la absorción de los productos
por la corriente producida por las bombas.

Las dragas hidráulicas se distinguen en dragas estacionarias o en marcha. Los diferentes equipos
existentes en la actualidad son los siguientes:

➢ Dragas estacionarias:
• Draga de succión estacionaria
• Draga cortadora o “cutter”
• Draga dustpan
• Draga autoportadora

➢ Dragas en marcha:
• Draga de succión en marcha o de arrastre

En 1994, las dragas de cortador representaban alrededor del 60% del parque mundial de dragas,
seguidas por las de arrastre con cerca del 24% del total. En la actualidad, aunque no existen datos
globales, se acepta que las dragas de succión en marcha han ido ganando terreno por su versatilidad
y capacidad de maniobra.

Además, las nuevas tecnologías han permitido la aparición de otros tipos de dragas como la draga
dustpan diseñadas para obras de dragado más específicas.

De forma general, las dragas hidráulicas son más eficientes que las dragas mecánicas gracias a su
sistema de dragado continuo. En contrapartida, el sistema obliga a diluir el sedimento, obteniendo
una pulpa de densidad menor.

En general, el dragado por succión es un método útil cuando los materiales a dragar son sedimentos
sueltos, arenas, gravas o arcillas blandas, no siendo adecuadas en terrenos duros o compactos,
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porque la corriente creada por las bombas de succión no es capaz de disgregar y arrastras tales
productos, ni en terrenos fangosos, por la dificultad de decantar el material al salir por la tubería de
vertido. Para solucionar el problema de los terrenos resistentes, aparecieron las dragas cortadoras
que analizaremos a continuación. Por otro lado, en las dragas más modernas de succión en marcha
se utilizan desgasificadores que permiten condensar el material y facilitar el vertido del material en
caso de materiales fangosos.

[Link]. DRAGAS DE SUCCION ESTACIONARIA

Estos equipos están diseñados para dragar productos sueltos no cohesivos, hasta arenas de grano
medio, aunque el tipo de material depende también de la capacidad de la bomba de succión.

Ciclo de trabajo: Una vez posicionada y anclada la draga sobre el punto de extracción, se desciende
el tubo de succión hasta la capa de material a dragar y se aspira el material. La pulpa se deposita en
la mayoría de ocasiones en gánguiles auxiliares mediante unos conductos elevados que poseen en el
extremo un dispositivo dispersador, que reduce la velocidad del flujo de la pulpa y las turbulencias en
el interior del gánguil, disminuyendo así la pérdida de material por rebose.

Fig. 9.18. Draga de succión

Las dragas de succión, se trata de bombas de

aspiración cuyas mangueras de entrada (6” a 8”) son
manejadas por buzos que trabajan a profundidades
máximas de 5 a 10 m y que pueden succionar hasta
25 m3/h de material para ser tratados en un canalón
provisto de tramoas y cribas que retienen y separan. El
esquema entregado por los fabricantes colombianos
de dragas, en Medellín es suficientemente explicativo.
(Fig. 9.19). Este tipo de explotación mecanizada esta
ampleamente generalizado en la minería aluvial.

Fig. 9.19. Esquema de Dragas de pequeña minería

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Hoy en día, la mayoría de la minería en pequeña escala de oro aluvial que se lleva a cabo con dragas
se hace con dragas de succión, también conocidas como dragas modernas. La draga de succión se
utiliza principalmente en la recuperación de oro desde el interior de los sedimentos de la corriente.
Aunque también son usadas para la ingeniería de canales como las usadas en el canal de Suez o el
canal de Panamá.

Este tipo de draga es muy popular entre los mineros de recreación, ya que es accesible y fácil de
operar. Para lograr la operación de una draga de succión por lo general se necesitan una o dos
personas. Usualmente se mina a profundidades no mayores de 10 metros con la ayuda de buzos que
dirigen la punta de la aspiradora.

Fig. 9.20. Buzo accionando la manguera de succión de materiales

Una draga de succión aspira material hacia arriba a través de una manguera desde el fondo del río.
Algunas cuentan con cabezas cortadoras para romper el fondo marino y mejorar la cantidad de
material minado. La potencia utilizada en la aspiración proviene de la ingesta de chorro de potencia.
Después el material, se succiona a la superficie, por lo general se procesa a través de una esclusa
flotante en la superficie. Cualquier material de desecho de la caja es normalmente descargado sobre
el lado de la draga. Las dragas de succión grandes también se utilizan en algunas minas de oro y
comerciales ya que son más eficientes en la extracción de oro de lo que fueron sus predecesoras las
dragas de la línea de cubos.

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Fig. 9.21. Dragas succionadoras operando en la explotación de gravas auríferas

[Link]. DRAGA CORTADORA-SUCCIONADORA

La característica más sobresaliente de los equipos hidráulicos es que el desplazamiento del material
dragado tiene lugar, en mezcla con agua, por medio de una bomba centrífuga. La draga cortadora
procede de la evolución de la draga de arranque estacionaria, la cual no puede operar en terrenos
duros ni dragar en perfil. Para solucionar estos inconvenientes se desarrolló a finales del siglo XIX la
draga cortadora, que permite trazar un perfil preciso y trabajar en terrenos de gran dureza gracias a la
cabeza de corte, que con su movimiento rotativo fragmenta y remueve el material lo necesario para
su aspiración. Con materiales de gran resistencia la cabeza de corte va dotada de dientes
intercambiables.

Los diseños de las cabezas de corte son muy variados, Fig. 9.22, pero básicamente existen dos
grupos: en forma de canasta con las hojas de corte en espiral, o en forma de araña con las hojas
rectas.

Fig. 9.22. Tipos de cabezas y dientes de corte (IHC).

El espaciamiento entre hojas varía de acuerdo al tipo de material que se pretende dragar. El ángulo
de las hojas de corte tiene una considerable influencia sobre el rendimiento de la operación. Las
velocidades de giro varían, normalmente, entre las 10 y las 30 rpm, disponiendo el motor de rotación
directamente detrás de la cabeza en una unidad de accionamiento sumergida y fijada lateralmente a
la escala.

Además de la cabeza de corte, la tubería de

succión también se encuentra montada sobre
la escala, pudiendo articularse ésta
verticalmente por medio de un caballete o
pescante, Fig. 9.23.
Fig. 9.23. Draga cortadora-succionadora.

La bomba o bombas de dragado se

encuentran a bordo, y para trabajar a
profundidades superiores a los 10 m o para

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una concentración superior de sólidos se suele emplear una bomba auxiliar sumergida en la tubería
de succión.

En cada posición de dragado, el equipo gira sobre un puntal auxiliándose de los cables laterales, al
tiempo que la cabeza va cortando el material en el fondo.

Dependiendo de la dureza del material se combina el giro de la escala con la rotación de la cabeza
de corte de una u otra forma, tal como puede verse en la
Fig. 9.24, con el fin de conseguir la acción de corte más
efectiva. Además de esas direcciones, otras variables a
considerar son la velocidad de accionamiento, el tamaño
del equipo y la profundidad de dragado.

Fig. 9.24. Acción de corte en materiales duros o blandos (a), y

sólo en materiales blandos (b) (Koning, J. 1968).

N ormalmente, las dragas cortadoras-succionadoras se

conectan a una tubería flotante por la que se realiza el
transporte del material, por lo que la longitud de ésta y su disposición deben estudiarse para permitir
los sucesivos desplazamientos del equipo.

Fig. 9.25. Dragas cortadoras succionadoras

En cuanto a la construcción de estas dragas, existen equipos autopropulsados, pero la mayoría están
formados por simples pontones rectangulares. En las dragas desmontables se emplean varios
pontones laterales más pequeños, agrupados alrededor del pontón principal. El tamaño de este tipo
de dragas se expresa por su potencia total instalada y por el diámetro de la tubería de succión. La
tubería de succión normalmente tiene un diámetro igual ó 50 mm mayor que la de descarga. El rango
de diámetros más frecuente se encuentra entré los 300 y 600 mm.

MÉTODOS DE VERTIDO

La descarga del material se puede efectuar por apertura del fondo o por bombeo. En el primer caso,
el material se vierte en un vaciadero, abriendo la cántara a través de una compuerta o de una
charnela. Este método es el que se suele utilizar en trabajos de conservación. En cambio, cuando se
quiere verter el material en la costa, se pone el material almacenado en suspensión a través de una
bomba, y se impulsa hacia tierra a través de una tubería.

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Si el vertido se realiza por bombeo, debe computarse el tiempo de anclaje, conexión de la tubería de
vaciado, desconexión y desanclaje, llegando a ser superior a 1 ó 2 horas. El vertido por tubería puede
ser directo o por tramos. En el primer caso (modelos “rainbow” o “sidecasting”) la pulpa no suele
alcanzar más de 100 m de distancia. Este método se utiliza cuando se quiere restaurar el terreno de
detrás de un dique o cuando la draga se puede acercar suficientemente a la zona de vertido y verter
directamente el material. La Figura 5. 4 muestra dos casos de dragas de succión en marcha que
descargan el material por bombeo con el modelo “rainbow”.

Fig. 9.26. Dragas de succión vertiendo el material mediante impulsión con el sistema “rainbow”. Draga
descargando el material a través de una tubería flotante.

En el segundo caso, las tuberías pueden ser flotantes o sumergidas. Las tuberías sumergidas suelen
ser de acero y tienen diversas ramificaciones que permiten realizar el vertido en puntos diferentes
consiguiendo así una mejor distribución del material. Las tuberías flotantes deben ser suficientemente
resistentes y flexibles para poder resistir tanto las presiones internas como las del oleaje. Sea cual
sea el tipo de tubería utilizado, siempre que la descarga se realice por bombeo, la draga ha de ir
equipada de otra bomba adicional que permita introducir agua en la cántara para formar pulpa y
facilitar su vertido.

[Link]. DRAGAS SUCCIONADORAS DE RODETE O DRAGAS CORTADORAS (CUTTER)

El clásico rodete utilizado en las rotopalas de superficie se emplea también bajo el agua. La
configuración actual de estos equipos se consiguió a finales de los años 70, cuando se construyeron
los primeros prototipos. En 1981 se ensayó una
unidad de 550 kW de potencia para dragar arena
finamente compactada y algo de arcilla y turba;
posteriormente se empleó con materiales de
granulometría comprendida entre 250 y 300 μm.

El tipo de rodete de dragado de la empresa

holandesa IHC consiste en dos anillos, unidos
entre sí a través de varios bordes de corte con el
perfil en "U"; es decir, los cangilones están
desprovistos de su fondo y chapa trasera. Uno de
estos anillos va unido a través de una brida al eje
de la caja de engranajes.

Fig. 9.27. Detalle del rodete (IHC).

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Entre esos cangilones se forma una especie de túnel, lo que permite el acceso de la boca de succión.
De este modo, el material que desprenden los bordes de corte queda sometido directamente a la
acción de dicha boca, que constituye el límite interior del túnel. Así, el volumen de material derramado
es reducido, mientras que en terrenos cohesivos la superficie de adherencia es mínima.

La forma y el número de los bordes de corte se eligen de tal manera que, durante el dragado, el
ángulo de ataque es positivo y el paso entre dos bordes consecutivos menor que el paso más
estrecho en el borde de corte mismo, en la boca de succión y en la parte restante del sistema de
transporte hidráulico. De este modo se impide que se produzcan atascos en el sistema, incluida la
bomba de dragado, a consecuencia de fragmentos gruesos. Los bordes de corte tienen sus lados
ligeramente cónicos.

Estos equipos de trabajo tienen un peso mayor que las

cabezas de corte convencionales, ya que se precisan
mayores exigencias constructivas en el diseño de todo el
conjunto.
Fig. 9.28. Rodete doble de cangilones dotados de dientes
(Ellicot Machine Corp.).

Con estas unidades se consiguen rendimientos muy

satisfactorios en terrenos cohesivos e incluso en arcillas
silíceas. Son máquinas idóneas para el dragado de
terrenos aluviales con escasa presencia de bolos.
Otro fabricante americano, Ellicot Machine Corp., utiliza dos rodetes en paralelo montados sobre un
mismo eje horizontal, encontrándose el túnel receptor y la boca de succión en la parte central, en el
extremo, de la escala de la draga. El número de cangilones por rodete es de ocho, tal como puede
verse en la Fig. 9.28.

Características principales: Este tipo de draga es una mejora directa de la draga de succión
estacionaria, que incorpora además un dispositivo disgregador del terreno montado en el extremo del
tubo de succión. Las dragas cortadoras son dragas estacionarias, es decir que no se desplazan
conforme realizan el dragado. El cabezal cortador permite trabajar sobre materiales más cohesivos y
con una resistencia al corte superior que los permitidos con el resto de dragas hidráulicas. Este
cabezal giratorio disgrega el material y succiona la pulpa mediante un sistema de bombeo. Para
optimizar el proceso, el cabezal cortador debe situarse próximo a la zona donde la bomba absorbe la
pulpa.

Fig. 9.29. Esquema de una draga de succión con cabezal cortador. (Sanz Bermejo, 2001)

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El sistema está colocado sobre una pontona sin capacidad de propulsión que dispone de una escala
de dragado en uno de sus extremos. La escala está anclada lateralmente por medio de dos anclas, y
en su extremo se encuentra el cabezal cortador (ver Figura 9.29). La pontona se fija con dos pilones
situados en el extremo contrario a la escala, uno de anclaje y otro de avance, que le permitirán el
movimiento longitudinal, y dos anclas de giro laterales para desplazarse transversalmente.

Las profundidades alcanzadas con estos equipos no son muy elevadas, oscilando generalmente
entre 1 y 30 m, pero dado el tipo de trabajos que efectúan, raramente necesitan operar a
profundidades mayores.

El ritmo de producción depende del diámetro de la tubería de succión, que varía entre 150 y 1100
mm, y de la capacidad de corte de la cabeza cortadora, que suele tener una potencia entre 15 kW y
4.500 kW.

Debido a sus costes de instalación y movilización, las dragas cortadoras se utilizan cuando hay
grandes volúmenes a dragar. Sin embargo, debido a la elevada producción obtenida por estos
equipos, el coste por metro cúbico dragado e impulsado es el más económico de todos. Su gran
eficiencia hace que las dragas cortadoras sean las más utilizadas en el mundo.

El cabezal cortador:

El cabezal cortador es sin duda el elemento singular de este tipo de dragas, llegando a crear en
algunos casos nuevos tipos de dragas cortadoras, con nombres específicos, que se utilizan en
trabajos singulares (profile dredger, wheel dredger, sweep dredger). Existe una gran variedad de
cortadores, que se escogen según las necesidades de cada trabajo, pudiéndose distinguir
principalmente entre:

✓ Cabezales de cuchillas: son útiles para dragar arenas y arcillas blandas, aunque existen
cuchillas especiales para rocas. Las cuchillas cortan el material
y lo dirigen hacia la entrada del tubo de succión. Cuanto mayor
es el número de hojas de corte en el cabezal, menor es el
diámetro del elemento que puede succionar y mayor la potencia
de corte, por lo que el diseño del cortador ha de ser un
compromiso entre ambos si el material contiene escombros o
elementos de tamaño heterogéneo. La Figura 10.30 muestra un
cabezal cortador de cuchillas.

Fig. 9.30. Cabezal cortador.

✓ Cortadores de cangilones: una rueda de cangilones extrae el producto y lo vierte en la boca

del tubo. Este sistema permite obtener una alta densidad Las dragas hidráulicas de la pulpa
dragada, pero las pérdidas producidas en el proceso de succión son elevadas, y mayores
cuanto más fino es el material.
✓ Discos cortadores: operan en terrenos blandos de grano fino.
✓ Tornos helicoidales: se utilizan en le dragado de sedimentos finos de baja resistencia.

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Los procedimientos de trabajo de las dragas de rodete difieren sensiblemente del habitual con draga
cortadorasuccionadora. La elección del método depende del tipo de material, profundidad de succión
y condiciones de trabajo.

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Los tres procedimientos posibles son:

1. Con tajo horizontal.

2. Con tajo vertical.
3. Contra talud.

A). DRAGADO CON TAJO HORIZONTAL

Es similar al corte en bloque lleno de las rotopalas de superficie. El rodete se mueve con la escala, de
arriba hacia abajo, arrancando una rebanada de material con un espesor máximo de 1/2 a 3/4 del
diámetro del rodete, Fig. 9.31.

Este sistema resulta óptimo en terrenos que no se desmoronan o apenas lo hacen.

Fig. 9.31. Draga de rodete trabajando en un tajo horizontal.

B). DRAGADO CON TAJO VERTICAL

Es equivalente al corte por terrazas de las rotopalas. La altura de cada terraza suele ser
aproximadamente igual a la mitad del diámetro del rodete, Fig. 9.32.

Fig. 9.32. Método de trabajo con un tajo vertical.

Uno de los inconvenientes que presenta con respecto al método anterior es que la posición de la
boca de succión no siempre es óptima en todas las profundidades de trabajo.

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C). DRAGADO CONTRA TALUD

Los terrenos poco consolidados que se desmoronan fácilmente pasan a formar un talud durante el
dragado. En estos terrenos es posible trabajar con el rodete a la profundidad máxima. Según los
ángulos de reposo que adopten los materiales, se efectuarán los avances en sentido horizontal, Fig.
9.33.

Fig. 9.33. Método de dragado contra talud.

[Link]. DRAGAS DE SUCCIÓN EN MARCHA

Estas unidades se desarrollaron a comienzo de los años 60, como consecuencia de la necesidad de
rutas de navegación más anchas y profundas. Este tipo de dragas son básicamente embarcaciones
que navegan por autopropulsión sin
cables de anclaje y utilizan un
compensador de oleaje, lo que las
permite trabajar continuamente e
incluso en condiciones bastante
adversas. La necesidad de operar en
mar abierto sentó ya las bases en el
siglo XIX para esta clase de dragas.
De hecho, estas dragas eran
estacionarias, pero dotadas de
bodega de carga propia.

Fig. 9.34. Draga de succión en marcha.

Fig. 9.35. Cabezas de arrastre, a) Cabeza con chorros de agua y efecto venturi. b) Cabeza IHC con chorros
de agua. c) Cabeza cortadora activa, d) Cabeza con cuchilla de corte.

Un paso muy importante se dio cuando se construyeron unos sistemas adecuados para atraer el
material a dragar hacia el tubo de succión, Fig. 9.35.

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En la actualidad, la cabeza de arrastre encargada de extraer el material y conducirlo hasta la boca de

succión se construye en diferentes modelos, algunos de ellos incluso están en condiciones de
trabajar con materiales que, hasta hace poco, eran exclusivos de las dragas cortadoras-
succionadoras.

La descarga del material dragado se efectúa normalmente a tierra mediante tubería.

Las capacidades de transporte de estas dragas varían entre los 300 y 11.000 m3, si bien no es muy
frecuente que superen los 7.000 m3, estando el rango más común entre los 500 y los 3.500 m3.

También existen en el mercado algunas unidades que disponen de dos tuberías de succión que
permiten obtener mayores producciones, pero con profundidades de trabajo menores.

En terrenos blandos la cabeza se clava en el fondo y avanza lentamente, extrayéndose una gran
cantidad de material. En terrenos duros la penetración es más pequeña, por lo que se requiere una
mayor velocidad de arrastre para obtener la misma producción. Los suelos consolidados pueden
disgregarse con la ayuda de chorros de agua, mejor que con el auxilio de dientes o cuchillas, ya que
éstos son más adecuados en materiales más gruesos.

Las velocidades de desplazamiento de las dragas durante la operación oscilan entre los 3,5 y los 5
nudos. La profundidad de dragado suele ser inferior a los 30 ó 35 m, si bien existen equipos que
llegan a trabajar hasta más de 50 m.

Como con una sola bomba a bordo de las dragas difícilmente puede extraerse el material a grandes
profundidades, se suelen utilizar también bombas eléctricas sumergibles, las cuales se instalan en la
tubería de succión. Estas bombas situadas en el punto medio de las tuberías, permiten alcanzar
mayores concentraciones de sólidos en la mezcla de material y agua que se extrae.

9.6. OPERACIONES BÁSICAS Y PRÁCTICA OPERATIVA

Las dragas trabajan normalmente efectuando cortes paralelos al eje

principal del depósito o transversales al mismo, pudiéndose utilizar una o
más unidades de dragado para hacer frente a los cambios en las leyes y
tipos de minerales, o incluso para alcanzar los niveles de producción
requeridos. Los costes unitarios de operación son, frecuentemente,
menores para una sola draga de grandes dimensiones que para un grupo
de dragas de menor tamaño, aunque también influyen sobre los costes
otros muchos factores, tales como profundidades de dragado, relaciones
de estéril de recubrimiento a mineral, condiciones del lecho rocoso, etc.

Fig. 9.36. Esquemas de dragado. a). DRAGADO TRANSVERSAL.

El dragado transversal al yacimiento tiene ventajas en depósitos anchos

en los que el mineral probablemente se extiende más allá de los límites
supuestos. El principal inconveniente, de acuerdo con Popov (1971),
estriba en las cuñas que se abandonan entre los cortes sucesivos con la finalidad de evitar la dilución
con los residuos almacenados de los cortes anteriores. Por esta razón, puede perderse hasta un 5%
de las reservas totales y, además, en depósitos superficiales existe el inconveniente adicional
derivado del tiempo invertido en los extremos en cada comienzo del ciclo. Estos inconvenientes
pueden minimizarse, en algunos casos, mediante la construcción de dragas con capacidad suficiente
para depositar lateralmente los residuos en un punto alejado. En la Fig. 9.36, se representa el sistema
de dragado transversal en un yacimiento irregular.

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El dragado longitudinal aguas arriba puede efectuarse con varios frentes

para cubrir la anchura total del depósito, tal como se ilustra en la Fig.
9.37. Cada frente se avanza de 10 a 15 m cada vez, invirtiendo en el
traslado de uno a otro entre 10 y 15 minutos. Los residuos se vierten por
detrás en puntos bastante alejados para permitir el libre movimiento de la
draga. Al no dejarse ningún macizo intermedio no existen, prácticamente,
pérdidas de mineral. El método presenta dificultades cuando se pretende
trabajar fuera de los límites planificados y exige un elevado número de
trazados curvilíneos para los movimientos laterales.

Fig. 9.37. Esquemas de dragado b). DRAGADO LONGITUDINAL

En lo referente al vertido de residuos, si éste se realiza lateralmente y

hacia la parte posterior de la draga, como se ha indicado, podrá
efectuarse sistemáticamente la explotación del depósito según un esquema transversal, sin
necesidad de volver a dragar los residuos almacenados en fases anteriores o, alternativamente, evitar
el abandono de zonas del yacimiento sin explotar. Los dispositivos de vertido son reversibles y
posibilitan el dragado al girar para reiniciar un nuevo corte en los extremos del depósito.

Fig. 9.38. Dragado transversal de un yacimiento.

En lo referente a la práctica operativa, con cada tipo de draga es muy importante la forma en la que
éstas avanzan cubriendo el área de explotación y los movimientos que realizan en cada fase de
trabajo.

9.7. APLICACIONES

Las aplicaciones del dragado son muy amplias, incluso en yacimientos originalmente secos.

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Tradicionalmente se han venido utilizando para la explotación de placeres o depósitos detríticos que
contienen minerales beneficiables en forma de pequeños granos o partículas sueltas. Los yacimientos
de este tipo más conocidos son los de platino, oro, diamantes, estaño, rutilo y minerales pesados,
pero también existen de arenas ferríferas y de tierras raras.

Los depósitos de placer existen en un gran número de ambientes, desde los simples depósitos de
terraza y, los de playa, hasta los de sedimentos consolidados continentales o masivos.

9.8. CONSIDERACIONES DE SELECCIÓN

Existe una amplia variedad de equipos de dragado, en términos de tipos y capacidades. La selección
de un determinado modelo depende del método minero elegido y producción prevista. Las
condiciones locales y las características de los materiales determinan el rendimiento del equipo de
dragado. En la Tabla 9.7 se indican los campos de aplicación de las diferentes clases de dragas,
pudiéndose utilizar como una primera guía.

Con el fin de alcanzar los rendimientos medios necesarios, debe realizarse un análisis cuidadoso de
la influencia que puede tener la variación de las condiciones de operación y del terreno, con vistas a
elegir el equipo correcto. Cuando sea factible, se elegirán las dragas de diseño estándar que son más
económicas que las que se construyen específicamente para una operación concreta.

Tabla 9.7. Campos de aplicación de diferentes clases de dragas

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LEYENDA:
A: Muy Bien B: Bien C: Normal D: Mal n/a: No aplicable

9.9. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS

Entre las mejoras que se han producido en las dragas se encuentra el control y automatización de las
operaciones por medio de ordenadores.

En el caso de las dragas de cangilones y cortadoras las principales funciones automatizadas son las
siguientes:
— Giro de la draga a estribor o babor.
— Control del par de frenado de los cabrestantes laterales.
— Control del ángulo de dragado.
— Control del cabrestante de la escala, etc.

Fig. 9.39. Sistema de control automático de una draga de cangilones.

Se dispone de un ordenador en el cual se encuentra registrado el método de trabajo a seguir en

forma de un programa.

La alta velocidad del microprocesador ofrece la posibilidad de controlar diversas funciones, mientras
el programa está ejecutándose, tanto de los instrumentos auxiliares exteriores como de las
operaciones automatizadas. De esta manera se aprovecha más eficazmente la capacidad disponible
de las dragas y se ajusta la excavación al perfil previsto.

En cada momento, la información se visualiza en una pantalla de ordenador. No sólo se controlan los
principales parámetros de la operación, sino incluso se representa el perfil de la excavación, lo que
permite tomar decisiones sobre el movimiento de la escala.

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Para el control de las operaciones y movimientos que efectúa una draga se dispone de un conjunto
de sensores o captadores, tales como:

— Captador de medida del ángulo de la escala.

— Brújula giroscópica.
— Captador de posición de puntales, etc.

En lo referente a equipos, en el placer aurífero de Grey River, cerca de Greymouth, en Nueva

Zelanda, se va a poner en marcha una draga doble capaz de efectuar un arranque selectivo con una
capacidad de producción superior a los 8 Mm3/año.
El equipo diseñado por la casa americana RAHCO, Fig. 9.40, que participa en el proyecto, consiste
en una escala con cabeza rotativa
de corte y bomba de succión, Fig.
9.42, y una noria de cangilones
similar a la de una draga
convencional. El primer equipo de
trabajo posee una capacidad de
unos 1.500 m3/h y efectúa el
arranque del estéril de
recubrimiento, mientras que el
segundo tiene una capacidad de
800 m3/h y efectúa la extracción
del material mineralizado, con una
ley media de 0,127 g de oro/m3.
Fig. 9.41. Draga doble con una capacidad combinada superior a 2,300 m3/h (RAHCO).

Fig. 9.42. Detalle de la cabeza de corte y

dispositivo de succión.

El estéril de recubrimiento es bombeado a

través de una tubería de gran diámetro hasta
un trommel de desagüe, desde el que el
material se descarga sobre una cinta de
vertido a una distancia de 61 m por detrás de
la draga.

La disponibilidad del equipo se prevé superior

al 90%, lo que permitirá alcanzar de forma
efectiva el ritmo de producción planificado.

Los costes de operación serán del orden de 30

PTA/m3, haciendo viable la explotación de
yacimientos con leyes bajas.

9.10. IMPACTOS AMBIENTALES POR EL DRAGADO

La extracción hidráulica o a draga se realiza, usualmente, con los materiales aluviales que se
encuentran junto a los lechos y orillas de los ríos modernos y antiguos, y en las áreas costaneras o
los humedales. La excavación y procesamiento se efectúan con dragas flotantes a diesel (de
cangilones y escaleras, de succión, o de rueda de cangilones), con las bombas y equipos de
procesamiento de primera etapa a bordo; con dragas a diesel instaladas en la orilla, transportadores,
planta de procesamiento o monitores hidráulicos ([Link]., poderosos chorros de agua que lavan el

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material de la orilla); o con exclusas que recolectan y dirigen el escurrimiento, y equipos de

separación. Estas operaciones alteran, totalmente, los estratos extractados y modifican la topografía
local.

En las operaciones de dragado y extracción de placeres en gran escala, puede haber daños
permanentes en la pesca, calidad del agua, y aspectos estéticos, debido a la modificación de canales
y características de flujo del río natural, además de la presencia en las orillas de los montones de
rocas e inundación de las áreas, aguas abajo, con sedimentos. Pueden ser perjudicados los otros
usuarios del agua durante las operaciones y la calidad del agua que reciben, aguas abajo, puede
estar muy deteriorada.

Fig. 9.43. Terrenos impactados negativamente por la explotación de placeres

Fig. 9.44. Suelos deteriorados por la explotación

En los Estudios de Impacto Ambiental y/o Programas de Adecuación y Manejo Ambiental de la

actividad de beneficio asociada a las operaciones de dragado y explotación de placeres, se debe
tomar en consideración y cuantificar los aspectos siguientes:

1. Control de desplazamiento de sedimentos

2. Calidad de las descargas de agua en puntos aguas abajo de la operación y/o puntos fijados
en los contratos suscritos con el Ministerio de Energía y Minas
3. Caudales y temporadas de desvíos de las corrientes de agua
4. Descarga de residuos
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9.11. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ORO MEDIANTE DRAGAS

El proceso se inicia con la succión del material aluvial a través de bombas, este material es
recepcionado en una tolva Las arenas provenientes del trommel, bajan a los canalones primarios, que
son dispositivos que se encuentran inclinados con respecto al terreno alrededor de 11º. A lo largo de
estos canalones se colocan trozos de plástico, y encima de estos, pedazos de colchas o alfombras
llamadas bayetas que recolectan todo el material que posee una alta densidad, incluido el oro que se
asienta en el fondo, cuando por sobre estas, circula un flujo continuo de agua.

La arena que no fue retenida por las bayetas se dirige hacia un jig que permite separar los minerales
de acuerdo a su peso específico, en un medio acuoso que alterna la sedimentación libre y la
sedimentación obstaculizada, gracias a la pulsación del líquido producida por medios hidráulicos y
mecánicos. Al contrario de los canalones, los jigs necesitan operadores bien entrenados para obtener
resultados buenos.

Por último, las arenas que no fueron concentradas pasan a los canalones secundarios, que tiene el
mismo principio que los primarios y canaleta transversal para luego por gravedad discurrir sobre
mesas de sluices de proa revestidas con alfombras especiales y que cuentan con siete canaletas de
1 m. x 6 m.

Seguidamente el material discurre sobre las mesas de sluices de popa revestidas por alfombras
discurriendo hacia dos canaletas de salida - efluentes (excepto la Draga Master) que tiene una sola
salida. Luego de realizada esta primera etapa de lavado gravimétrico se realiza la etapa de seca la
cual consiste en lavar las alfombras en depósitos de 2 m. por 1 m. donde se retienen las arenillas.
Estas arenillas son derivadas hacia cilindros de 1 m. por 60 cm. de altura donde se adiciona mercurio
para la amalgamación, luego se realiza la agitación de la arena y el mercurio, mediante un agitador.
La siguiente etapa de recuperación es la separación de la arenilla de la amalgama por gravedad
adicionándole agua. El amalgama se recepciona en un cilindro plástico y se dispone en una franela
para formar una bola con contenido de amalgama.

La siguiente etapa utiliza el sistema de retorta para la separación del oro. Este sistema consta de un
recipiente que se cierra herméticamente y tiene un tubo colector de gases de mercurio los cuales son
derivados a un vaso de metal con agua donde se condensa de mercurio.

Fig. 9.45. Dragas de succión operando en la producción de oro

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