SISTEMAS MECÁNICOS

Tema 3: Uniones roscadas

3.1.- Generalidades de las roscas

Las uniones mediante roscado son el tipo de uniones desmontables más empleadas en la
construcción de máquinas. La unión se configura con una pareja de elementos atornillados, tornillo y
tuerca. El tornillo tiene rosca exterior y la tuerca interior, construida a partir de un agujero cilíndrico
o cónico. La condición indispensable para el roscado del tornillo y la tuerca es que ambos deben tener
la misma forma y dimensiones de rosca.

Las uniones roscadas presentan respecto a otros medios de unión las siguientes ventajas:

- alta seguridad de la unión;

- comodidad en el montaje y desmontaje;
- amplia gama de elementos adaptables a diferentes condiciones de trabajo;
- coste relativamente bajo, condicionado por su estandarización.

El inconveniente más destacable de las uniones roscadas es la concentración de tensiones en

las superficies roscadas, especialmente sensibles a cargas de fatiga, lo que obliga a emplear métodos
prácticos para elevar su resistencia a la fatiga y evitar el aflojamiento.

Se define a la rosca como el arrollamiento helicoidal de un prisma de base triangular,

trapecial, etc., sobre el exterior o interior de una superficie generalmente cilíndrica, o cónica, de
poca conicidad. La rosca se obtiene en la práctica fabricando una ranura helicoidal sobre la
superficie cilíndrica o cónica de una pieza, ya sea interior o exterior.

Según su finalidad, las roscas se clasifican en roscas de sujeción, y roscas de

accionamiento. Las de sujeción se emplean con la finalidad de asegurar la unión de dos o más
piezas mediante presión axial. Las de accionamiento se utilizan en la transmisión de movimientos.

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Las roscas de sujeción tienen perfil triangular. Son las únicas que pueden mecanizarse a
mano mediante útiles apropiados, machos y terrajas de roscar. En España se utilizan
habitualmente roscas del Sistema Internacional (rosca Métrica), quedando la rosca inglesa
(Sistema Whitworth) en sustitución de tornillos y tuercas de máquinas de importación donde se
emplea este sistema.

Las roscas de sujeción se subdividen en roscas normales, roscas finas y roscas de gas. Las
normales se utilizan en la tornillería ordinaria, para elementos de uso común. Las roscas finas
tienen el mismo perfil que las anteriores, manteniendo el mismo diámetro, pero menor paso,
utilizándose en el roscado de piezas de espesores delgados, o si se desea reducir el riesgo de
aflojamiento. Las roscas de gas son más herméticas que las normales y finas. El perfil está
redondeado, con ausencia de holguras. El diámetro nominal de las roscas de gas, expresado
convencionalmente en pulgadas, se refiere al diámetro interior del tubo, no al exterior de la rosca.

Las roscas de accionamiento disponen de perfiles con formas diferentes: trapezoidal;

cuadrada; en diente de sierra; redonda; etc. Estas roscas se construyen mediante roscado en
máquinas-herramientas, con la herramienta afilada con la forma de la ranura.

Los husillos y tuercas de las roscas de accionamiento poseen pequeñas pérdidas por
rozamiento, disponiendo entre los diámetros interior y exterior de holguras de engrase.

Además de las roscas cilíndricas, también se construyen roscas sobre formas cónicas. Las
roscas cónicas se emplean en los casos donde se requiere garantizar una unión hermética, como en la
unión de tubos de conducción de fluidos, válvulas y cuellos de válvulas de botellas de gases de
soldadura. La hermeticidad de la unión se obtiene sin el empleo de juntas de estanqueidad. El paso de
rosca de estas roscas se mide a lo largo de la generatriz del cono. Su diámetro nominal representa el
diámetro en la superficie de referencia.

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3.2.- Terminología y especificaciones de las roscas

Para poder definir una rosca y clasificarla, es necesario conocer los siguientes aspectos:

- Perfil del filete. Determina la forma del arrollamiento helicoidal con el que se configura la rosca.
Puede ser triangular, cuadrado, trapezoidal, etc.

- Diámetro nominal. Corresponde al diámetro mayor de la rosca. En el tornillo se mide por el

exterior entre crestas opuestas, y en la tuerca entre fondos, aunque con métodos específicos.

- Paso. Distancia comprendida entre dos hilos consecutivos de rosca medidos en la dirección del eje.

- Ángulo de la rosca. Es el formado por los flancos consecutivos de dos filetes la rosca.

- Sentido de la rosca. Representa la inclinación de la hélice. Una rosca es a derechas si al introducir

el tornillo en una tuerca inmóvil hay que girarlo en el sentido de las agujas del reloj. La pendiente
de la hélice en el tornillo situado en posición vertical asciende hacia la derecha.

La rosca es a izquierda si se introduce el tornillo en la tuerca dándole vueltas en sentido

contrario a las agujas del reloj. Su pendiente asciende hacia la izquierda. Generalmente se emplean
las roscas a derechas, y las de izquierdas solo en mecanismos donde por su modo de trabajo, si se
montase una rosca a derechas, existe alto riesgo de aflojamiento. Puede observarse como el pedal
derecho de una bicicleta rosca a derechas en la biela, mientras que el del lado izquierdo lleva la rosca a
izquierdas. Por el sentido del avance ambos pedales tiende a apretarse. Igual ocurre en una
electroesmeriladora.
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- Número de filetes. Una rosca puede tener más de una hélice. Las roscas que tienen un filete
helicoidal se denominan de una entrada. Las que tienen dos filetes, de doble entrada; con tres
filetes, de tres entradas, etc. El número de entradas puede determinarse sobre el frontal del
tornillo y de la tuerca. Las roscas de más de un filete se emplean en los accionamientos de
mecanismos de máquinas (carros, etc.) para aumentar la velocidad de avance.

- Avance de la rosca. Representa el desplazamiento longitudinal del tornillo por cada vuelta al
roscar la tuerca. Con el mismo paso las roscas de doble entrada avanzan el doble que las de una.

3.3.- Sistemas de roscas

Los organismos internacionales y las comisiones nacionales de normalización competentes

han adoptado determinadas normas que fijan la forma, proporciones y precisión que han de reunir
las roscas, con objeto de conseguir la intercambiabilidad y economía en la fabricación y empleo de
las roscas. Los principales sistemas de roscas son:

a) Rosca Métrica (Sistema Internacional)

El perfil de la rosca está constituido por un triángulo equilátero (ángulo de la rosca 60º),
truncado en sus crestas por dos paralelas al eje de giro, tanto para el tornillo como para la tuerca,
con diferentes dimensiones en ambos casos, para el tornillo 1/8 de la altura teórica del triángulo, y
para la tuerca 1/4. La forma del fondo suele ser redondeada, aunque no están reglamentadas sus
dimensiones. Con el redondeo del fondo disminuye la concentración de tensiones y aumenta la
solidez, especialmente del tornillo, en condiciones de carga dinámica.

Para su denominación se indica primero la letra M, seguida de la medida del diámetro

nominal y del paso, expresados ambos en milímetros (M12 x 1,75)

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La elección del paso está subordinada: a la solidez del vástago del tornillo, debilitado al
fabricar la rosca; a las condiciones de autobloqueo; y a la necesidad de regulación fina. Las roscas
Métricas (UNE 17704) de uso corriente tienen paso normal, mientras que los pasos finos se
utilizan en trabajos de más precisión y cuando se desea reducir el riesgo de aflojamiento.

En la tabla I se indican los valores característicos de la rosca Métrica de paso normal.

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En la tabla II se indican los valores característicos de la rosca Métrica de paso fino.

b) Rosca Whitworth (Sistema Ingles)

El perfil del filete tiene forma de triángulo isósceles con un ángulo de 55º. Las crestas y
los fondos, tanto en la tuerca como en el tornillo, están redondeados a la misma medida, 1/6 de la
altura teórica del triángulo, lo que da lugar a mejor ajuste entre ambas piezas. La rosca Whitworth
es más robusta que la rosca Métrica. En España su uso se limita a la reparación de máquinas
antiguas, que solían utilizar este sistema.

Sus dimensiones básicas tienen como unidad la pulgada. El diámetro nominal se indica
en pulgadas enteras o en fracciones de pulgada (3/8”, 1/2”, 1”, 1 1/4”, etc.). El paso se expresa

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por el número de hilos que tiene la rosca en una pulgada (una rosca de 20 h” indica que en una
pulgada de longitud hay 20 crestas del filete). Su equivalencia con el sistema Métrico (aunque no
tiene ningún valor práctico) se obtiene dividiendo la unidad equivalente (25,4 mm) entre el número
de hilos por pulgada (para 20 h” → 1”/20 = 25,4 mm /20 = 1,27 mm).

En su denominación se indicará primero la letra W, seguida de la medida del diámetro

nominal en pulgadas y del paso en hilos por pulgada (W3/16” x 24 h”)

La tabla III muestra los valores característicos de las roscas Whitworth más empleadas.

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En la tabla IV se indican los valores característicos de la rosca Whitworth de gas para las
uniones de tuberías.

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3.4.- Identificación de las roscas triangulares

Para determinar a qué sistema (Métrico o Whitworth) pertenece una rosca triangular, y
cuáles son sus dimensiones (diámetro nominal y paso), se realizan las siguientes operaciones:

3.4.1.- Para el tornillo:

1º.- Medir el diámetro exterior del tornillo. Se coloca la rosca entre las bocas del calibre y se toma
la medida en la regla de milímetros. Si se obtiene una medida exacta o ligeramente menor, se
puede admitir que es una rosca métrica. Pero si la medida coincide o se aproxima por defecto a
pulgadas o fracciones de pulgada, puede tratarse de una rosca Whitworth. En algunas roscas de
sistemas diferentes (ejemplos: M8 (8 mm) y W5/16 (7,938 mm) pueden existir coincidencias en
las medidas del diámetro, debido a la calidad de fabricación de la rosca.

2º.- Medir el paso de rosca. Con ello se podrá confirmar a que sistema pertenece la rosca, ya que
en ningún caso hay coincidencia en el valor del paso entre ambos sistemas. La medida del paso
se puede realizarse de dos modos:

a) Con peines de roscas. Se trata de un conjunto de plantillas de láminas de acero que llevan el
dentado triangular de la rosca en uno de sus lados, cuyo valor del paso va marcado en el centro
de la lámina, en milímetros para la rosca Métrica y en hilos por pulgada para la rosca
Whitworth. Generalmente se agrupan para cada sistema por separado, y clasificadas de menor a
mayor paso.

Para localizar el paso de rosca se elige una lámina del sistema supuesto, y se comprueba a
contraluz la coincidencia de todo el dentado de la lámina con el perfil de la rosca a medir. Si no
hay total coincidencia se prueba con otra lámina del mismo sistema o del otro, hasta encontrar
la perfecta correspondencia. El valor indicado en la lámina será el del paso de la rosca.

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b) Con el calibre pie de rey. Este procedimiento se usa cuando no se dispone de peines de roscas.
En este caso se opera del modo siguiente:

1º.- Si se estima que el paso a medir corresponde a una rosca Métrica, se abre el calibre una
determinada medida entera, por ejemplo 20 mm, comprobando que las dos bocas del calibre
coinciden exactamente con dos crestas de la rosca a medir.

2º.- Contar los huecos que quedan entre las dos bocas del calibre. Siempre se tratará de vanos
completos. Ejemplo 16 huecos.

3º.- Se divide la longitud tomada en el calibre entre el número de huecos contados, cuyo cociente
será el valor del paso buscado. En el ejemplo de la figura 18, se ha tomado una longitud de 20
mm en el calibre y se cuentan 16 huecos, por tanto el paso de rosca será de 20 / 16 = 1,25 mm.

Si se sospecha que la rosca pertenece al sistema Whitworth abriremos el calibre una

pulgada. Igualmente se comprobará que las dos bocas están situadas exactamente sobre dos crestas
de la rosca. A continuación se cuentan el número de huecos entre las bocas del calibre y ese es el
paso, expresado en número de hilos por pulgada. En la figura siguiente hay 11 hilos por pulgada.
Si se mide un tornillo de longitud menor de una pulgada, se abrirá el calibre ½ pulgada y se deberá
multiplicar por 2 el número de huecos contados sobre el calibre.

3.4.2.- Para la tuerca:

Las mediciones de la rosca de una tuerca resultan más complicadas que las del tornillo,
debido a la posición interior de la rosca, resultando imposible medir su diámetro nominal con
calibre, y en muchos casos ni el paso, ya que no entra el peine de rosca. Por ello se hace necesario
buscar métodos alternativos que resuelvan el problema. En la práctica se utilizan los siguientes
métodos:

1.- Medir el diámetro del agujero de la tuerca, que será ligeramente mayor que el diámetro
inferior (D1), y a partir de este valor y con la ayuda de las tablas anteriores, determinar el
diámetro nominal, el paso y el sistema al que pertenece la rosca.

Puede utilizarse la tabla grabada en la parte posterior del calibre, que se utiliza generalmente en
la elección de la broca para taladrar y posteriormente roscar la tuerca.

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2.- Utilizando el peine de rosca, cuando la dimensión del agujero de la tuerca lo permita. Como a
cada diámetro nominal corresponde un paso, una vez establecido éste, puede asumirse el
diámetro y el sistema al que pertenece la rosca. Este método ofrece ciertos reparos, debido a que
es complicado ver la coincidencia completa del peine con la rosca.

3.- Otro sistema válido para determinar los valores de la rosca de la tuerca, consiste en buscar un
tornillo que rosque perfectamente en la tuerca, y posteriormente medirlo utilizando los
métodos explicados. El inconveniente más destacado es la pérdida de tiempo que implica, ya
que hemos de manipular varios tornillos hasta encontrar el válido.

3.5.- Denominación de los tornillos

Tornillo hexagonal M20x2x60 DIN 933 - 8.8

Donde:
Denominación según la forma de la cabeza: Tornillo hexagonal
Designación de la rosca: Métrica, diámetro nominal 20 mm y paso 2 mm
Longitud del vástago: 60 mm
Norma que especifica forma y características del tornillo: DIN 933
Clase SAE (tornillo de acero): 8.8

Para un tornillo del sistema inglés:

Tornillo tipo Allen W1/2x12h”x55 – Longitud roscada 40 - DIN 912 - 12.8

Es decir:
Denominación según la forma de la cabeza: Tornillo con hexágono interior (Allen)
Designación de la rosca: Whitworth, diámetro nominal ½ pulgada y paso 12 hilos/pulgada
Longitud del vástago: 55 mm y 40 mm de longitud roscada
Norma que especifica forma y características: DIN 912
Clase SAE (tornillo de acero): 12.8

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3.6.- Tipos y normas para la identificación de los tornillos

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3.7.- Denominación de las tuercas

Tuerca hexagonal M10x1 - DIN 934 - 5.0

Donde:
Denominación según la forma: Tuerca hexagonal
Designación de la rosca: Métrica, diámetro nominal 10 mm y paso 1 mm
Norma que especifica forma y características: DIN 934
Clase SAE (tornillo de acero): 5.0

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3.8.- Tipos y normas para identificación de las tuercas

3.9.- Arandelas

Una arandela es una pieza, normalmente cilíndrica, con agujero central, empleada como
apoyo de la tuerca cuando el material a unir es más duro que el de la tuerca, o si la superficie de
apoyo no es lisa.

Las arandelas inclinadas evitan el doblado del tornillo al apretar la tuerca, ya que de no
tener la arandela, la tuerca apoya en la cara inclinada y flexiona el tornillo. La arandela Grower o
de muelle se utiliza para retener la tuerca con respecto a la pieza, actuando a modo de cuña por la
terminación del corte del acero elástico con el que se fabrican. Con ellas se consigue mantener el
apriete con mayor garantía. Las arandelas de tope con dientes externos impiden el aflojamiento de

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las piezas con un comportamiento similar al de las arandelas de muelle. Las arandelas de tope con
una o dos patas fijan las tuercas o tornillos respecto de la pieza donde se monta. La arandela se
acopla a la pieza y a una cara de la tuerca o de la cabeza del tornillo, por la deformación plástica de
las patas, impidiendo su giro y con ello la acción de aflojamiento.

La designación de una arandela debe hacerse de la siguiente forma:

Arandela plana biselada 10,5 DIN 125

Esta arandela, de uso corriente, puede emplearse con un tornillo de diámetro nominal M10,
o su equivalente del sistema Whitworth, W3/8.

3.10.- Materiales para tornillos y tuercas

La mayoría de los elementos roscados se fabrican de acero de acuerdo con las

características estandarizadas por la SAE (Society of Automotive Engineers), que se resumen en la
tabla V. También se fabrican de aluminio, latón, cobre, níquel, acero inoxidable y diversos
plásticos. La elección del material dependerá principalmente de los potenciales problemas de
corrosión asociados al ambiente donde va a estar ubicada la unión. En ambientes muy corrosivos se
suelen revestir los tornillos y tuercas de acero con tratamientos superficiales (galvanizados,
cromados, latonados, etc.) para aumentar su resistencia a la oxidación y corrosión.

En la elección de los materiales de los elementos que componen la unión roscada, además
del ambiente corrosivo, se tienen en cuenta criterios de resistencia mecánica, propiedades
magnéticas, peso de los elementos de unión, duración y costes.

Generalmente los tornillos se fabrican en prensas automatizadas, lo que reduce su coste.

Las cabezas de los tornillos se fabrican en frío hasta 20 mm de diámetro nominal, y en caliente para
los tamaños mayores. Los filetes de rosca se conforman en frío mediante deformación plástica del

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material, utilizando rodillos de roscar, haciendo fluir al material por el perfil marcado en el rodillo.
Los filetes así formados tienen mayor resistencia a la cortadura que los fabricados con herramientas
de corte, resisten mayores esfuerzos de fatiga, mayor carga de impacto y mayores esfuerzos de
compresión, ya que al laminar el material, su estructura se hace de grano más fino.

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3.11.- Ejemplos de montajes de uniones roscadas

El montaje representado en la fig. 1 es el más empleado cuando se trata de unir dos piezas
con acceso por ambos lados. Utiliza tornillo, tuerca y arandela plana. En este caso, el tornillo se
introduce en un agujero pasante de diámetro algo mayor que el nominal del tornillo, para que no se
dañe la rosca al introducir el tornillo. La longitud de éste debe ser suficiente para que después de
apretar la tuerca queden una o dos vueltas de hélice fuera de la tuerca. El vástago del tornillo no
estará completamente roscado, de este modo tendrá mayor resistencia a la cortadura. Para dar el par
de apriete adecuado a la tuerca se necesita bloquear el giro del tornillo.

La figura 2 representa la unión de dos piezas, una de las cuales lleva un agujero ciego
roscado, es decir se fabrica una tuerca en la pieza más gruesa. Emplea una varilla roscada por los
dos extremos dejando la parte central sin rosca. El montaje se realiza roscando previamente el
perno en el taladro ciego roscado, posicionando posteriormente la pieza exterior que queda sujeta al
perno mientras se coloca la arandela y la tuerca. Al apretar la tuerca se aprieta también el perno.

El rasgo característico de las uniones de las figuras 3 y 4 es su alta seguridad al

aflojamiento, ya que emplean un elemento de retención (pasador de aletas), como elemento de
bloqueo de la tuerca sobre el tornillo. El tornillo dispone de un agujero transversal cerca del
extremo del vástago, mientras que la tuerca (almenada o hexagonal) dispone de ranuras enfrentadas
o un taladro pasante entre dos caras opuestas, donde quedará bloqueado el pasador.

El montaje de arandela de seguridad con solapa deformable, figura 5, se emplea

principalmente en la fijación de piezas a ejes garantizando su posicionamiento y retención mientras
giran o vibran.

En la figura 6 se representa el montaje de tornillo, tuerca y contratuerca. Con este método

se contrarrestan las fuerzas axiales suplementarias del montaje. El par de apriete se da a la tuerca,
mientras la contratuerca ofrece una retención segura de la tuerca, aunque aumenta el peso de la
unión.

Las uniones atornilladas que se prevé van a quedar indesmontables durante largos periodos
de tiempo, sometidas a elevados esfuerzos alternos, queda retenida la tuerca por deformación
plástica o soldadura, figuras 7 y 8. El desmontaje exige la destrucción, mediante limado de las
superficies, del extremo del tornillo donde se produjo el punzonado o soldado.

La figura 9 representa la unión de tornillo y tuerca con arandela de muelle (Grower), que
permite la conservación del par de apriete, obstaculizando el aflojamiento. Este sistema bloquea la
tuerca por la unión en cuña de los finales puntiagudos de la arandela con la tuerca y con la pieza.

La figura 10 representa el montaje de tornillo y tuerca con retención por arandela de tope
con dos patas deformables. Después de completar el apriete de la tuerca se realiza el plegado de los
topes de la arandela, la más corta sobre una de las caras de la tuerca y la de mayor longitud,
deformándola sobre un vértice cercano de la pieza.

La retención con alambre metálico, figura 11, se emplea para el amarre del tornillo a una de
las piezas, evitando el destornillado del mismo, por la tirantez del hilo metálico.

En la figura 12 se utiliza una tuerca autoblocante con anillo interior de nylón, muy útil para
reducir la posibilidad de aflojamiento de la tuerca sometida a vibraciones. El anillo de nylon se
ajusta deformándose sobre la hélice del tornillo, conformando un sistema de freno para la tuerca.
Estas tuercas son reutilizables hasta que el anillo de nylon se haya deformado y deje de ajustarse a
la hélice del tornillo. Su desmontaje exige un mayor esfuerzo hasta que el anillo de nylón deja de
tener contacto con la rosca del tornillo.

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3.12.- Aflojamiento de la unión roscada

Las uniones roscadas tienen la ventaja de que se pueden desensamblar de forma fácil y no
destructiva, pudiéndose utilizar un número elevado de veces. La desventaja más destacable es que
se aflojan ellos solos, con la propia acción de trabajo.

Los elementos roscados están diseñados de modo que tienen un ángulo de hélice en la
rosca suficientemente pequeño y un coeficiente de fricción suficientemente alto para que haya
autofijación bajo condiciones de cargas estáticas. Sin embargo, un leve movimiento relativo entre
el tornillo y la tuerca, puede provocar que la tuerca se afloje. Generalmente este movimiento es
originado por vibraciones de la máquina. También puede tener otras causas, como la expansión
térmica diferencial, con ligera dilatación de la tuerca y contracción del tornillo. Esta dilatación y
contracción presenta cambios muy pequeños en los diámetros del tornillo y la tuerca, pero
suficientes para provocar el aflojamiento de la unión.

En una unión roscada se han de valorar los factores que intervienen en el aflojamiento:

- Las roscas de paso más grande tiende a aflojarse con más facilidad que las de paso fino.
El plano de la hélice más inclinado, aumenta la tendencia al aflojamiento.

- Cuanto mayor sea el apriete inicial, mayor deberá ser la fuerza de fricción a vencer para
iniciar el aflojamiento.

- Las superficies de mayor plasticidad hacen que disminuya la tensión de apriete inicial,
por consiguiente favorecen el aflojamiento.

- Los tratamientos superficiales de las zonas roscadas y la mejora de los coeficientes de

fricción aumentan la resistencia al aflojamiento.

El problema del aflojamiento de la rosca ha originado numerosos diseños para solucionarlo

de forma factible y con poco coste. Algunos de estos elementos han sido descritos anteriormente.

3.13.- Selección de los tornillos para soportar cargas estáticas

Muchas veces los tornillos se seleccionan de forma arbitraria. Esto ocurre cuando se trata
de uniones con cargas pequeñas y usos que no se consideran críticos. Así se selecciona el tornillo
del tamaño más pequeño dentro de cada grupo. Otras veces, conocidas las fuerzas que actúan sobre
la unión, se emplean tornillos más grandes de lo necesario, después de calculados, ya que montar el
tornillo adecuado, que resulta de un tamaño aparentemente pequeño, no parece correcto, y montar
un tornillo más grande, supone un mínimo aumento del coste.

Los criterios de selección de los tornillos están basados en factores como la apariencia
estética, facilidad de manipulación y ensamble, resistencia a la corrosión, además del coste.

La selección del tornillo y su sistema de retención a emplear, requiere conocer la forma de

trabajo del elemento a ensamblar, así como el tipo de solicitaciones a que estará sometido y el valor
de estas. De forma subjetiva, de acuerdo con la experiencia, se selecciona el tipo de tornillo y la
resistencia del mismo, tabla V.

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Las dimensiones de los tornillos se determinan por cálculos mecánicos, considerando su

comportamiento a los regímenes de cargas. Los tornillos están sometidos a tracción, cortadura o
combinación de ambas. También aparece cierta flexión provocada por las superficies a sujetar que
no son completamente paralelas, ni perpendiculares al eje del tornillo.

Es razonable, en el cálculo de un tornillo, tener en cuenta un factor de seguridad, que

supone aumentar el valor de la carga que puede soportar dicho tornillo antes de fallar. El valor del
coeficiente de seguridad estará comprendido entre 2,5 y 4, según la importancia de la unión, el
coste de la máquina, la posibilidad de provocar accidentes a trabajadores, etc.

Con el cálculo se halla el valor de la sección del núcleo del tornillo capaz de soportar la
solicitación a la que está expuesta. Para los tornillos cargados con una fuerza axial, que suele ser la
más habitual, se utiliza la siguiente fórmula:
A = N* / Sp
Donde:

A, es la sección del tornillo en mm2

N*, sobrecarga de diseño del tornillo, en Newton
Sp, resistencia del tornillo a tracción (Tabla V), en MPa (Megapascal) (1 MPa ≈ 10 Kgf/cm2)

Al iniciar el montaje, la unión aún no ha entrado en servicio, y las fuerzas exteriores que
tienden a separar la unión no existen. Si se monta el tornillo y no se aprieta la tuerca, la unión se
comporta como un remache, pudiéndose desmontar. Como es lógico, esto no interesa que ocurra,
por lo que la tuerca se debe apretar con un determinado par de apriete, provocando que el tornillo
trabaje a tracción con una fuerza inicial de pretensado (Fi). El valor de esta fuerza se determina con
la expresión:
Fi = K i A Sp
Donde:

Fi, fuerza de tensión inicial, en Newton

A, es la sección del tornillo en mm2
Ki, constante para cargas estáticas, 0,9

Para obtener la fuerza de pretensado, que mantendrá la unión resistiendo la carga estática
de cálculo del tornillo, es preciso dar el par de apriete necesario, cuyo valor se obtiene mediante
por la ecuación:
T = 0,2 Fi d
Donde:

T, par de apriete, en Newton * metro

d, diámetro nominal del tornillo, en metros

Con el par de apriete T, el tornillo queda sometido a esfuerzos de torsión. Como esto no se
ha tenido en cuenta en el cálculo, es conveniente eliminar la torsión. Para ello se gira la tuerca
ligeramente en sentido contrario unos 10º aproximadamente. Con ello concluye el pretensado,
quedando la unión lista para comenzar a actuar, soportando las cargas para las que ha sido
calculada.

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Ejemplo: Seleccionar los tornillos apropiados, y determinar su par de apriete, para sujetar el
soporte de un rodamiento de bolas que soporta un eje solicitado a una carga estática de 9 KN, unido
a la máquina con dos tornillos iguales.

1º.- Selección del tipo de tornillo. Tomaremos un tornillo de cabeza hexagonal de acero de la clase
SAE 5.8. (Sp = 380 MPa) (Tabla V)

2º.- Distribuir la carga del elemento entre el número de tornillos a montar: N = P / 2; N = 4,5 KN.

3º.- Determinar el coeficiente de seguridad de la unión, y calcular la sobrecarga de diseño. Como se

trata de un elemento importante de la máquina, sin el cual deja de estar operativa, tomaremos
como coeficiente de seguridad = 4.
Carga de diseño, N* = 4 x N = 4 x 4,5 = 18 KN = 18.000 N

4º.- Calcular la sección del tornillo: A = N* / Sp = 18.000 / 380 = 47,37 mm2

De acuerdo con la Tabla VI, el área de esfuerzo para esta tensión corresponde a un tornillo de
10 mm de diámetro nominal (M10x1,5) A = 58 mm2

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5º.- Tensión inicial de apriete: Fi = Ki A Sp = 0,9 x 58 x 380 = 19836 N

6º.- Par de apriete: T = 0,2 Fi d = 0,2 x 19.836 x 10 / 1.000 = 39,67 Nm.

El tornillo suele estar colocado en un agujero con cierta holgura. Cuando ésta es grande
puede generar el desplazamiento relativo e inadmisible de los elementos montados, lo que da lugar
a cargar el tornillo con un momento flector, que puede doblar el tornillo dentro de su alojamiento,
con todos los inconvenientes que ello provoca. Para evitar este defecto es imprescindible que la
unión esté tensada antes de la aplicación de las cargas.

En todas las uniones roscadas, lo verdaderamente difícil es que el operario ejerza el par de
apriete correcto. Para corregir este inconveniente se ha generalizando el uso de las llaves
dinamométricas. Estas pueden graduarse para diferentes pares de una forma muy sencilla. Una vez
se supera dicho par con la acción de apretado, la llave gira en vacío, dejando de actuar sobre el
elemento roscado.

3.14.- Tipos y causas de la rotura de los elementos roscados

Por regla general son los tornillos los que sufren la rotura,
a pesar de que las roscas de las tuercas también están sometidas a
sobreesfuerzos. Esto se debe a la influencia de concentradores de
tensiones que se producen en la base del perfil de la rosca del
tornillo y también en el cambio brusco de sección entre el
vástago y la cabeza del tornillo, reduciendo la resistencia
mecánica del núcleo. Para una sobrecarga estática considerable
es posible el cizallamiento del vástago del tornillo en la zona no
roscada o en la parte roscada, así como el aplastamiento de los
filetes de rosca.

El deterioro de la rosca puede generarse tanto en el

tornillo como en la tuerca. Cuando los elementos roscados están
sometidos a elevados pares de giro puede producirse la rotura de
la hélice de la rosca. Este defecto puede acentuarse con el
desgaste de los filetes de rosca, de este modo con cargas más
reducidas puede destruirse la hélice.

Del análisis estadístico de casos de rotura de elementos roscados, se demuestra que el 90 %

de ellos son motivados por esfuerzos de fatiga. Son los tornillos los que peor soportan la distensión
provocada por la fatiga. Los filetes de la rosca del tornillo, dispuestos a modo de fuelle, están
sometidos a esfuerzos alternos, que hacen surgir sobre el fondo de la rosca microrroturas que se
acentúan en los ciclos de fatiga, hasta reducirse la sección del tornillo a un valor insuficiente para
soportar los esfuerzos que le llegan, momento en el que se produce la rotura de la sección.

La figura muestra los casos más típicos de rotura de tornillos por fatiga. La más frecuente
tiene lugar por el primero o segundo filete de trabajo (a), partiendo de la cara de apoyo de la tuerca.
Más raramente tiene lugar la rotura del vástago por el final del extremo roscado (b), y con menor
probabilidad, justo en la sección de unión del vástago con la cabeza del tornillo (c).

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Las roturas de elementos roscados traen consecuencias de diversa índole. Unas veces, basta
con cambiar el elemento roto para tener de nuevo a pleno rendimiento el módulo donde se produjo
el fallo. Sin embargo con mayor frecuencia de la deseada, la rotura altera el funcionamiento normal
de la máquina, provocando el paro de los equipos y ralentizando la producción. Algunas veces las
roturas de elementos de sujeción acarrean averías graves en la máquina, con consecuencias
económicas considerables, o incluso de gravedad sobre la integridad física de los operarios que
trabajan en la máquina.

Para aumentar la capacidad de trabajo y la seguridad de los elementos roscados basta con
perfeccionar sus formas constructivas, aplicar métodos para mejorar la resistencia de los materiales,
así como, observar buenas reglas de manipulación, montaje y mantenimiento.

3.15.- Llaves para aprietos de uniones roscadas

Las llaves fijas planas de dos bocas (fig. 1) se emplean para atornillar tuercas y tornillos
con forma hexagonal o cuadrada. Cada una de sus bocas dispone de una medida fija equivalente a
la distancia entre caras de la forma de la cabeza. Para más solidez, son de mayor grosor en la zona
de las bocas, y con el mango de sección en doble T, para reducir en lo posible su peso. Las llaves
de estrella acodadas (fig. 2) se emplean para apretar tornillos o tuercas situados en lugares donde
no es posible su acceso a la cabeza a su mismo nivel, por ello llevan el mango elevado sobre el
plano de la boca. Del mismo modo que las fijas llevan dos bocas de diferentes dimensiones. Al ser
de bocas cerradas, con agujeros en forma de estrella de doce puntas, pueden darse con ella pares de
giro más elevados que con las fijas planas.

Las llaves fijas combinadas (fig. 3), pueden efectuar las acciones de las dos anteriores
sobre una única herramienta. Son del mismo tamaño en ambas bocas. La boca abierta se emplea en
el inicio del roscado y la boca cerrada para completar el par de apriete. Tienen el inconveniente de
que se necesitan el doble de herramientas para completar el juego, por ello únicamente se dispone
en la caja de herramientas de aquellos números que resultan imprescindibles.

En la tabla 1, se dan los valores de momentos de giro máximos tolerables al apretar con las
llaves fijas y de estrellas, atendiendo al número de la llave.

Con la llave ajustable, la popular llave inglesa, (fig.4), pueden apretarse tornillos y tuercas
de diferentes medidas, ajustando la abertura de las bocas a la medida de la cabeza. Con el tiempo el
ajuste de las bocas se hace impreciso, debido al juego que adquiere el desplazamiento de la boca
móvil, que hace resbalar la llave al girar y aplastar las aristas de las cabezas de tornillos y tuercas.

Las llaves de gancho, (fig. 5 y 6) se emplean para el apriete de tuercas redondas con
ranuras en la periferia. Con las llaves de abertura fija, tipo I, pueden apretarse un reducido número
de diámetros de tuercas, mientras que con las articuladas, tipo II, pueden manipularse un buen
número de medidas. El gancho del extremo de la llave se introduce en una de las ranuras de la
tuerca en tanto apoya la circunferencia de la periferia sobre la curvatura de la llave sin resbalar.

La llave hexagonal con boca de vaso (fig. 7) se emplea para tornillos y tuercas situados en
lugares de difícil acceso. Cambiando el vaso se pueden apretar tornillos de diferentes medidas. Con
la llave de trinquete y vasos de recambio (fig. 8) se pueden apretar tornillos con movimientos
oscilantes de la palanca sin separar el vaso de la cabeza del tornillo hasta su completa fijación. Así
se eliminan los engorrosos movimientos de quitar y poner las llaves al ir girando. La acción de
apretar o aflojar puede modificarse cambiando la posición de la palanca del trinquete.

Las llaves dinamométricas (fig. 9) también utilizan las bocas de vasos. La particularidad de
esta llave es que puede regularse el momento de apriete dentro de los límites indicados sobre el
mango de la propia llave. Al alcanzarse el momento establecido en la llave, ésta girará en vacío sin
llegar a accionar al vaso montado en su cabeza.

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Los vasos de recambio de las llaves (fig. 10) se colocan fácilmente sobre un cuadrado
macizo acoplado a la cabeza de la llave, sujetándose a él mediante una bola de acero retenida con
un muelle, que evita el deslizamiento.

En la figura 11 se muestra un destornillador de punta plana para tornillos con ranura. Cada
medida de tornillo requiere el empleo de un destornillador adecuado, a mayor medida de tornillo,
destornillador más grande. Estos destornilladores tienden a deslizarse en la ranura del tornillo a
medida que van girando, lo que entraña un riesgo para el operario, amén de darse con él un par de
apriete reducido, adecuado expresamente para tornillo de reducidas dimensiones.

En la actualidad se utilizan mucho los destornilladores con trinquete (fig. 12), al que se
pueden acoplar puntas de diferentes formas y medidas para todo tipo de ranuras. Las llaves de
montaje (fig. 13) se emplean para tornillos con cabeza cuadrada, principalmente en mecanismos de
máquinas-herramientas, husillos de mordazas, etc. Las llaves de gancho (fig. 14), se utilizan para la
manipulación de tuercas redondas con dos orificios frontales, como las tuercas de retención de los
discos de las máquinas de desbarbar.

Para el apriete de tubos roscados se emplean llaves especiales, la llave Stillson (fig. 15), o
llave de palanca (fig. 16), llamadas comúnmente llaves grifas. Estas se diferencian por la longitud
de la palanca y por la medida máxima de la abertura de sus bocas. Actualmente se comercializan
juegos de llaves (fig. 17) compuestos de varios modelos de palancas, con llaves de trinquetes,
juegos de bocas de recambios de diversas formas y acopladores que permiten el atornillamiento en
multitud de posiciones.

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