DISEÑO DE MÁQUINAS

1. FUNDAMENTOS DE DISEÑO DE MÁQUINAS

1.1. Concepto de Diseño

El diseño de máquinas es el proceso de aplicación de principios físicos y matemáticos para la

creación de dispositivos mecánicos capaces de realizar una función específica. Este proceso
incluye la selección de materiales, el análisis de esfuerzos y la optimización de la geometría
de los elementos mecánicos para garantizar su resistencia y funcionalidad.1

El diseño de máquinas es la síntesis de la teoría, la experiencia y la creatividad para desarrollar

componentes mecánicos eficientes y seguros. Implica el estudio de cargas, materiales, fatiga
y métodos de fabricación para garantizar la confiabilidad y el rendimiento de los sistemas
mecánicos.2

El diseño de máquinas en mecánica industrial se refiere al proceso de desarrollo, análisis y

optimización de componentes mecánicos utilizados en sistemas de producción, fabricación y
automatización. Se basa en principios de resistencia de materiales, dinámica y tribología para
garantizar la seguridad y eficiencia de los equipos industriales.
1.2. Diseño Mecánico y Diseño en Ingeniería Mecánica

Ambos conceptos están relacionados, pero tienen diferencias clave en su enfoque y

aplicación.

Concepto Definición Enfoque Ejemplo

Diseño Proceso de creación y Se centra en el diseño de Diseño de un sistema de
Mecánico optimización de componentes engranajes, ejes, transmisión por
mecánicos para cumplir una rodamientos, estructuras y engranajes en una caja
función específica. mecanismos individuales. de cambios.
Diseño en Enfoque integral que combina Considere aspectos como Diseño de una línea de
Ingeniería diseño mecánico con análisis materiales, procesos de producción
Mecánica estructural, térmico y de fabricación, eficiencia automatizada con
fabricación para el desarrollo de energética y costos. motores, sensores y
productos completos. sistemas mecánicos
integrados.

Ejemplo práctico

 Diseño Mecánico: Diseñar un eje para una máquina con el cálculo de esfuerzos y
selección del material adecuado.
 Diseño en Ingeniería Mecánica: Diseñar toda la máquina, considerando cómo
interactúan los ejes, rodamientos, motores y sistemas de control.

El Diseño Mecánico es una parte del Diseño en Ingeniería Mecánica, que abarca una visión
más amplia del desarrollo de sistemas mecánicos completos.

1
Shigley, JE, & Mischke, CR (2005). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley (8ª ed.). McGraw-Hill.
2 Norton, RL (2014). Diseño de maquinaria: síntesis y análisis de máquinas y mecanismos (5ª ed.). Pearson Educación.
 1.3. Fases del Diseño

El diseño en mecánica industrial sigue un proceso estructurado que permite desarrollar

sistemas mecánicos eficientes y funcionales. Según Shigley y Norton, este proceso consta de
varias etapas clave:

 Identificación del Problema

Se define el objetivo del diseño, las condiciones de operación y los requisitos técnicos. Es
crucial comprender las necesidades del cliente o del proceso industrial.3

Poblacion
Muestra

Modo de recoleccion
1 Entrevista personal
VERDAD
2 Cuestionario grupal
Medicion Directa - Medicion Indirecta
3 Entrevista estructurada
(Observacion pura) - (Cuestionario)

Noprobabilistico
Probabilistico - No probabilistico
1 Panel de expertos

Probabilistico
1 Estratificado
2 Conglomerado
3 Aleatorio

 Generación de conceptos

Se exploran diferentes soluciones al problema mediante bocetos, diagramas y propuestas

preliminares. Se evalúan factores como cinemáticos, dinámicos, tipos de materiales y costos
de fabricación. (Título del proyecto planteado)

 Análisis y Selección del Diseño

Se evaluarán las opciones considerando criterios como resistencia de materiales, análisis de

esfuerzos, cinemática, costos y factibilidad de fabricación.

Criterio Descripción Factores a considerar

Funcionalidad Verifique si el diseño cumple con los Especificaciones técnicas, eficiencia,
requisitos operativos. facilidad de uso.
Materiales Selección de materiales adecuados para la Resistencia mecánica, corrosión,
resistencia y durabilidad. fatiga, costo.
Costo Análisis del costo total del diseño, Materias primas, procesos de
incluyendo producción y mantenimiento. fabricación, vida útil.

3 Norton, RL (2014). Diseño de maquinaria: síntesis y análisis de máquinas y mecanismos (5ª ed.). Pearson Educación.
 Mantenimiento Facilidad para reparación y reemplazo de Disponibilidad de repuestos,
piezas. accesibilidad, tiempo de reparación.
Seguridad Cumplimiento con normativas y reducción Normas ISO, OSHA, ergonomía,
de riesgos. protección del operador.
Fabricabilidad Evaluación de la viabilidad del proceso de Tecnología disponible, complejidad
fabricación. del diseño, tolerancias.
Eficiencia energética Minimización del consumo energético y Uso de energía, impacto ambiental,
sostenibilidad. optimización del rendimiento.
Durabilidad y vida Capacidad del diseño para soportar Resistencia a fatiga, ciclos de carga,
útil condiciones de trabajo prolongadas. mantenimiento preventivo.
Innovación Incorporación de nuevas tecnologías o Automatización, materiales
mejoras. avanzados, diseño optimizado.

Tabla de Costos según Normas de Ingeniería y Manufactura, considerando costos directos e

indirectos basados en estándares como ISO 9001 (gestión de calidad), ASTM (materiales) y
ASME (diseño mecánico):

Concepto Descripción Norma de referencia Costo estimado (USD)

Materiales Materia prima según Normas ASTM e ISO Variable según material
especificaciones. 9001
Mano de Obra Costos de operadores y ISO 9001 $X/hora
Directa técnicos en fabricación.
Maquinaria y Uso de equipos y ASME B18, ISO 14121 Costo por hora de
herramientas herramientas especializadas. depreciación
Procesos de Soldadura, mecanizado, ASME, AWS, ISO 3834 Costo unitario por
producción ensamble, etc. proceso
Control de calidad Pruebas y certificaciones para ISO 9001, ISO 14001, ISO Costo por prueba o
cumplimiento normativo. 45001 certificación
Seguridad y Equipos de protección, OSHA, ISO 45001 Costos fijos o variables
Normativas medidas de seguridad.
Mantenimiento Mantenimiento preventivo y
correctivo de equipos.

Tabla para una Lista de Materiales (LDM) conforme a **Normas ASTM e ISO 9001:
Artículo Código Descripción Especificación Cantidad Unidad de Proveedor Costo Costo
del material (ASTM/ISO) medida unitario total
(USD) (USD)
1 MLY-001 C.A ASTM A 50 kilogramo Proveedor X $X.XX $XX.XX
2 MLY-002 Aluminio ASTM B209 / 30 kilogramo Proveedor Y $X.XX $XX.XX
6061-T6 ISO 9001
3 MLY-003 Tornillos de Norma ASTM 100 unidades Proveedor Z $X.XX $XX.XX
acero A193
inoxidable
Tabla de Lista de Mano de Obra Directa (MOD)

Artículo Código de Nombre del Puesto Horas Tarifas por Costo Certificación
empleado trabajador Trabajadas hora (USD) total (ISO 9001)
(USD)
1 MOD Juan Opera 40 $X $XX
2 mes María Técnica 35 $XX $XX
3 MOD- Carlos Vendido 45 $X. $XX

Tabla de Maquinaria y Herramientas

Costo total (USD)

mantenimiento
Costo unitario
Especificación
Herramienta
Maquinaria/

(ASME/ISO)
Descripción

Proveedor
Unidad de
Código de

Fecha de
Cantidad
Artículo

medida

(USD)
1 Mínimo A ASME 1 uni Pr $X,X $ 15/05/2025
2 Mínimo Libre I 1 Naciones Pr $X $X,XXX.XX 10/03
Unidas

 Diseño Detallado y Cálculos

Se realizan los cálculos de resistencia, deformaciones, factores de seguridad y selección de

materiales para garantizar que el diseño funcione correctamente bajo las condiciones
esperadas.

Diseñar los planos mecánicos de la maquina X Se realiza el dibujo de la maquina en el programa SOLID
Solid Word. WORKS

Elaborar los cálculos de resistencia de materiales Cálculos:

 Esfuerzos normales máximos y mínimos
 Carga axial
 Flexión
 Torsión
 Pandeo
 Calculo de rodamientos y correas
 Chavetas
 Brinell – Vickers
 Tolerancias
 Calculo de soldadura y uniones
 Cálculos de tornería y fresado
 etc
Realizar el circuito eléctrico y otros de la maquina Simulación del circuito eléctrico:
en el programa.  Isis Proteus 8
 CadeSimu 4.0
 FluidSim Neumático e Hidráulico
 Cálculos de Potencia nominal
Ensamblar los elementos electrónicos, eléctricos Los trabajos que se van a realizar
y mecánicos  Torno (hoja de proceso)
  Torno (hoja de proceso)
 Taladrado (hoja de proceso)
 Uniones
Evaluar el funcionamiento su eficacia y Determinar la eficiencia y productividad.
productividad

 Prototipo y pruebas

Se fabrica un prototipo para verificar el diseño. Se realizan pruebas de carga, fatiga, eficiencia
y funcionamiento general antes de la producción en serie.

 Optimización y Validación

Se ajusta el diseño según los resultados de las pruebas para mejorar el rendimiento, la
durabilidad y los costos de producción. Se documenta el proceso final para futuras referencias.

1.4. Consideraciones de Diseño

Las Consideraciones de Diseño son aspectos clave a evaluar durante la creación de un

producto o sistema, asegurando que se cumplan todos los requisitos de funcionalidad, costo,
seguridad y sostenibilidad. A continuación, te presentamos un desglose de las principales
consideraciones que deben tomarse en cuenta en el proceso de diseño, particularmente en el
ámbito de la mecánica industrial:

Consideración Descripción Factores relevantes

Funcionalidad El diseño debe cumplir con las funciones Especificaciones técnicas, eficiencia
previstas de manera eficiente y sin operativa, facilidad de uso.
complicaciones.
Estabilidad y El diseño debe ser capaz de soportar las Cálculos estructurales, resistencia de
resistencia cargas y condiciones operativas sin fallos. materiales, comportamiento ante
esfuerzos.
Fabricabilidad Consideración sobre la viabilidad de Procesos de fabricación, costos,
fabricación del diseño. tecnología disponible, tiempos de
producción.
Mantenimiento Facilitar el mantenimiento preventivo y Accesibilidad de piezas, tiempo de
correctivo durante la vida útil del inactividad, costos de mantenimiento.
producto.
Seguridad El diseño debe cumplir con todas las Normativas de seguridad (ISO 45001,
normativas de seguridad aplicables para OSHA), ergonomía, protección de los
proteger a los operadores y el entorno. operadores.
Costo El diseño debe ajustarse al presupuesto Costos de materiales, mano de obra,
sin comprometer la calidad o fabricación, transporte y mantenimiento.
funcionalidad.
Eficiencia Optimización del uso de energía para Consumo de energía, eficiencia de los
Energética reducir el consumo y la huella ambiental. sistemas, reducción de pérdidas.
Impacto ambiental Minimización del impacto ambiental del Uso de materiales reciclables, reducción
producto durante su ciclo de vida. de emisiones, optimización de procesos.
Durabilidad y El diseño debe ser duradero, asegurando Materiales de alta calidad, resistencia al
longevidad una vida útil prolongada. desgaste, condiciones de operación
extremas.
 Estética El diseño debe cumplir con los requisitos Forma, color, diseño ergonómico,
estéticos del cliente o del mercado. alineación con la marca o el producto.
Normativas y Cumplimiento con las normativas ISO, ASME, ASTM, CE, requisitos
Certificaciones internacionales y locales para asegurar específicos del sector.
calidad y legalidad.
Innovación Incorporar avances tecnológicos y Uso de nuevos materiales, tecnología
soluciones innovadoras para mejorar el avanzada, soluciones automatizadas.
producto.

1.4.1. Esfuerzo y Resistencia

En el campo de la mecánica industrial, las consideraciones de esfuerzo y resistencia son

cruciales para asegurar que un diseño sea capaz de soportar las cargas aplicadas durante su
uso sin fallar, deformarse permanentemente o comprometer la seguridad.

Tabla de Resistencia a la Tracción de Materiales

Material Resistencia a la Tracción (MPa) Tipo de material

Acero estructural (bajo carbono) 400-600 MPa Acero
Acero inoxidable 304 520 MPa Acero inoxidable, común
Aluminio (aleación 6061) 290-350 MPa Aleación
Cobre 210 MPa Metal común
Titanio (aleación Ti-6Al-4V) 900-1200 MPa Aleación
Polímeros de alta resistencia 40-100 MPa Plástico
Acero de alta resistencia 800-1200 MPa C.A
(aleación)
Madera 30-100 MPa Material
Vidrio (templo) 100-400 MPa Vidrio templado

Esfuerzo (o Tensión): Se refiere a la fuerza interna que se desarrolla en un material cuando

se le aplica una carga externa. Es la cantidad de fuerza por unidad de área dentro del material.

𝐹 𝑁
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 ( 𝜎 ) = = 2 = 𝑃𝑎
𝐴 𝑚
Dónde:

 σ= Esfuerzo (tensión)
 F= Fuerza aplicada (N)
 A= Área de la sección transversal (m2)
Ejemplo: Supongamos que tenemos una barra de acero que está siendo sometida a una fuerza de
tracción. Queremos calcular el esfuerzo (tensión) que experimenta la barra.

Datos:

 Fuerza aplicada (F): 5000 N (newton)

 Área de la sección transversal de la barra (A): 10 mm² (milímetros cuadrados)
 Material: Acero (aunque no es necesario para este cálculo específico, sabremos que tiene una
alta resistencia a la tracción).

Primero, debemos convertir el área de la sección transversal a unidades del Sistema Internacional
(m²), ya que el esfuerzo se mide en newtons por metro cuadrado (N/m²).

1 mm = 1×10−3 m

1 mm2 (1×10 −3 m) 2 = 1×10 −6 m 2

Así que para convertir 10 mm² a

10 mm2 = 10×10−6 m2 = 1×10−5 m2

5000
(𝜎)= = 5 000 000 00 𝑃𝑎 = 500𝑀𝑃𝑎
1𝑥10−5

Ejemplo: Cálculo de Esfuerzo en una Barra de Aluminio

Supongamos que tenemos una barra de aluminio que está siendo sometida a una carga de compresión.
Queremos calcular el esfuerzo que experimenta esta barra bajo esa carga.

Datos:

 Fuerza aplicada (F): 8000 N (newton)

 Área de la sección transversal de la barra (A): 20 mm² (milímetros cuadrados)
 Material: Aluminio

A = 20mm2 = 20×1 0− 6 metro2 = 2×1 0− 5 metro2

8000
(𝜎)= = 400𝑀𝑃𝑎
2𝑥10−5
Resultado:

El esfuerzo que experimenta la barra de aluminio es de 400 megapascales (MPa).

Interpretación:

 El valor calculado de 400 MPa indica el esfuerzo que está soportando la barra de aluminio bajo
la carga aplicada.
 El aluminio tiene una resistencia a la tracción que varía dependiendo de la aleación, pero
generalmente está en el rango de 290-350 Mpa.
 Si la resistencia a la tracción del material fuera de 350 MPa, la barra podría fallar, ya que el
esfuerzo calculado (400 MPa) supera la resistencia del material.
Resistencia: Es la capacidad de un material para soportar cargas sin fallar. Existen diferentes
tipos de resistencia según la carga a la que se somete el material:

 Resistencia a la tracción: Resistencia a ser estirado.

 Resistencia a la compresión: Resistencia a ser aplastado o comprimido. Carga axial

𝐹 𝑁
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 ( 𝜎 ) = = 2 = 𝑃𝑎
𝐴 𝑚
 Resistencia a la torsión: Resistencia al esfuerzo de torsión o giro.

𝑇∗𝑟 𝐾𝑔 𝑙𝑏 𝑁
( 𝑇𝑥𝑦 ) = = 2
= 2
= 2 = 𝑃𝑎
𝐽 𝑚𝑚 𝑝𝑢𝑙 𝑚

 Resistencia a la flexión: Resistencia a la deformación cuando se aplica una carga que

provoca curvatura.

𝑀∗𝐶 𝐾𝑔 𝑙𝑏 𝑁
(𝜎 ) = = 2
= 2
= 2 = 𝑃𝑎
𝐼 𝑚𝑚 𝑝𝑢𝑙 𝑚
𝑀∗𝐶 𝑀∗𝑙∗𝑟
(𝜎 ) =+ =
𝐼 𝐼
𝑀∗𝐶 𝑀∗𝑙∗𝑟
(𝜎 ) =− =−
𝐼 𝐼
 1.4.2. Factor de Seguridad

El Factor de Seguridad (F o S) es un concepto utilizado en diseño para describir la relación

entre la capacidad de carga de un material o estructura y la carga máxima que se espera que
soporte en condiciones normales de operación. Es un índice de seguridad que asegura que
una estructura o componente no fallará bajo condiciones de carga normales, incluso si las
condiciones de carga son mayores a las previstas debido a incertidumbres, defectos
materiales, desgaste o variaciones en las condiciones de operación.

El Factor de Seguridad se define como:

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

 Resistencia máxima del material: Es la capacidad máxima que un material puede

soportar sin fallar (puede ser resistencia a la tracción, compresión, torsión, flexión,
etc.).
 Carga aplicada o máxima esperada: Es la carga real o esperada durante el uso normal
del material o componente.

Interpretación:

Si F o S>1, el material tiene un margen de seguridad, ya que su capacidad es mayor que la

carga aplicada.

Si F o S=1, el material está operando justo en su límite de resistencia.

Si F o S<1, el material no es seguro y fallará.

Un mayor Factor de Seguridad significa que hay un mayor margen de seguridad, pero también
puede implicar un mayor costo, ya que se usan materiales más resistentes o componentes
más grandes.

Ejercicio con el Factor de Seguridad

Supongamos que tienes una viga de acero que debe soportar una carga de 1000 N. El límite
de resistencia a la tracción del acero es de 250 MPa (Megapascales) y el área transversal de
la viga es de 5 cm².

Paso 1: Calcular la carga máxima que puede soportar la viga antes de fallar.

La resistencia a la tracción se puede calcular con la fórmula:

𝐹
(𝜎)=
𝐴
Dónde:

 σ es la tensión de tracción máxima (250 MPa o 250 × 10⁶ N/m²),

 F es la carga máxima
  A es el área transversal (5 cm² = 5 × 10⁻⁴ m²).

𝐹 = 𝜎∗𝐴

𝐹 = 250 × 106 × 5 × 10−4 = 125 ,000 𝑁

La viga puede soportar una carga máxima de 125.000 N sin fallar.

Paso 2: Calcular el Factor de Seguridad (F o S).

Ahora, calculamos el Factor de Seguridad usando la fórmula:

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
125 ,000 𝑁
𝐹𝑜𝑆= = 125
1000 𝑁
Resultado: El Factor de Seguridad es 125. Esto significa que la viga tiene un margen de
seguridad muy alto, ya que la carga máxima que puede soportar es 125 veces mayor que la
carga aplicada.

El Factor de Seguridad (FoS) puede variar dependiendo del tipo de material, la aplicación y
las condiciones de operación. A continuación, te presentamos una tabla con valores típicos de
Factor de Seguridad para diferentes situaciones y materiales. Tenga en cuenta que estos
valores son orientativos y pueden variar dependiendo de las normativas, el diseño específico
y las condiciones particulares de cada proyecto.

Aplicación Factor de Seguridad (FoS)

Estructuras de acero en construcción. 1,5 - 2,5
Estructuras de armado concreto. 1,5 - 3,0
Estructuras de aluminio 2.0 - 3.0
Vigas de madera 2.0 - 4.0
Materiales para piezas de maquinaria 1,5 - 3,0
Cables de acero para tensión 3.0 - 6.0
Cáscaras y recipientes a presión 3.0 - 5.0
Componentes de plástico (bajo estrés) 2.0 - 3.0
Componentes de plástico (alto estrés) 3.0 - 5.0
Puentes (estructuras de acero) 2.0 - 3.0
Puentes (estructuras de concreto) 2.0 - 3.5
Cilindros hidráulicos 1,5 - 2,5
Complejos turísticos 1,5 - 2

Ejercicio con el Factor de Seguridad

Un perno de acero en una estructura debe soportar una fuerza de 5.000 N, y su resistencia
máxima a la tracción es de 30.000 N. ¿Cuál es el Factor de Seguridad (FoS)?

Solución:
Aplicamos la fórmula del Factor de Seguridad:
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
30 ,000 𝑁
𝐹𝑜𝑆= =6
5,000 𝑁
El Factor de Seguridad obtenido es 6, lo que significa que el perno puede soportar 6 veces la
carga esperada antes de fallar. Esto indica que el diseño es bastante seguro y tiene un buen
margen de resistencia frente a sobrecargas o imprevistos.

1.5. Códigos y Normas

 ISO (Organización Internacional de Normalización)

La ISO desarrolla normas internacionales en múltiples áreas, como calidad, medio ambiente,
seguridad, materiales y tecnología. Algunas normas destacadas incluyen:

ISO 9001 : Sistema de gestión de calidad.

ISO 14001 : Sistema de gestión ambiental.

ISO 45001 : Seguridad y salud en el trabajo.

ISO 50001 : Gestión de la energía.

ISO 27001 : Seguridad de la información.

 IEC (Comisión Electrotécnica Internacional)

La IEC establece normas para ingeniería eléctrica y electrónica. Algunas normas relevantes
son:

IEC 60364 : Instalaciones eléctricas en edificios.

IEC 60529 : Protección contra ingreso de polvo y agua (índice IP).

IEC 60947 : Componentes de baja tensión.

IEC 61000 : Compatibilidad electromagnética.

 Normas de Materiales de Construcción

ASTM A36 : Especificación estándar para acero estructural al carbono.

ASTM A572 : Acero estructural de alta resistencia y baja aleación.

ASTM C150 : Especificación para cemento Portland.

ASTM C33 : Especificación para agregados en concreto.

 Normas de Pruebas Mecánicas y Materiales Metálicos

ASTM E8/E8M : Método de prueba para propiedades de tracción en materiales metálicos.

ASTM E18 : Método de prueba de dureza Rockwell de materiales metálicos.

ASTM A370 : Métodos de prueba para propiedades mecánicas de productos de acero.

ASTM E92 : Prueba de dureza Vickers y Knoop en materiales metálicos.

1.6. Unidades

Las unidades de medida son estándar utilizadas para expresar magnitudes físicas. Se divide
en sistemas de unidades, siendo los más utilizados:

 Sistema Internacional de Unidades (SI). Basado en el metro, kilogramo y segundo.

 Sistema Inglés o Imperial. Usado en EE.UU. y algunos países, basados en pulgadas,
libras y pies.

Longitud, Peso, Volumen, Peso por unidad de longitud, Peso por unidad de superficie
(esfuerzos)4
TAREA: Ver el video y realizar un esquema grafico

1. DIAGRAMA DE FASE Fe - C / EL ACERO

https://www.youtube.com/watch?v=501PQ59alGw
2. DIAGRAMA DE ESFUERZO DEFORMACIÓN
https://www.youtube.com/watch?v=Ztf--h2CUkc

4
https://acerocid.com/tabla_conversor.html#pesolong
ANEXOS
Anexo N° 1. Diagrama hierro-carbono

> 𝟐% 𝑪 → 𝑭𝑼𝑵𝑫𝑰𝑪𝑰𝑶𝑵𝑬𝑺

< 𝟐% 𝑪 → 𝑨𝑪𝑬𝑹𝑶𝑺

< 0.8% 𝐶 → 𝐻𝐼𝑃𝑂𝐸𝑈𝑇𝐸𝐶𝑇𝑂𝐼𝐷𝐸𝑆

= 0.8% 𝐶 → 𝐸𝑈𝑇𝐸𝐶𝑇𝑂𝐼𝐷𝐸𝑆

> 0.8% 𝐶 → 𝐻𝐼𝑃𝐸𝑅𝐸𝑈𝑇𝐸𝐶𝑇𝑂𝐼𝐷𝐸𝑆

 Fases y microconstituyentes principales del diagrama hierro-carbono

El diagrama hierro-carbono es un diagrama complejo, ya que cuenta con varios constituyentes

diferenciados y tres transformaciones principales, lo que conduce a una alta variedad de
microestructuras posibles, motivo de la riqueza en propiedades mecánicas de estas
aleaciones. Aunque sea conocido como diagrama hierro-carbono, también puede ser
nombrado como diagrama hierro-cementita (que puede llegar a ser incluso más certero). Esto
es debido a que no suele representarse el diagrama completo hasta el 100% de carbono, ya
que la zona de máximo interés se encuentra entre el 0% y el 6,67% de carbono.

El porcentaje de carbono ya permite hacer una primera distinción entre lo que conocemos
como aceros, con un contenido en carbono inferior al 2,11%, y las fundiciones, entre el 2,11%
y 6,67%. Aquí hay que puntualizar que este diagrama es un diagrama estable, en condiciones
de equilibrio y sin presencia de terceros elementos aleantes que introduzcan variaciones.
En primer lugar, para entender el diagrama necesitamos conocer a
sus constituyentes principales, comenzando por las distintas variaciones alotrópicas que
presenta el hierro puro en función de la temperatura. Enfriando desde el estado líquido, el
hierro puro pasa por estas tres fases:

 Ferrita, δ (zona amarilla): es una solución sólida de carbono en hierro que únicamente
aparece a altas temperaturas, por lo que su interés tecnológico es muy bajo.
 Austenita, γ (zona azulada): es una solución sólida de carbono en hierro con una
solubilidad máxima del 2,11% a una temperatura alrededor de 1147ºC. No es estable
a temperatura ambiente, ya que no existe en el diagrama por debajo de 723ºC. Se
caracteriza por ser dúctil, blanda y tenaz, motivo por el que los aceros son calentados
hasta esta región de temperatura cuando deben ser sometidos a procesos de
deformación plástica. Además, las transformaciones de la austenita en función de los
tratamientos térmicos en los aceros generan la alta diversidad de propiedades
mecánicas en los mismos, siendo una fase muy importante.
 Ferrita, α (zona verde): es una solución sólida de carbono en hierro, con una muy baja
solubilidad, inferior al 0,02% de carbono. La máxima solubilidad se encuentra a 723ºC.
Este constituyente sí aparece a temperatura ambiente, teniendo una importancia clave
en las propiedades mecánicas de los aceros. Aunque es más duro que la austenita, la
ferrita es la fase más blanda que es estable a temperatura ambiente.
Además de estos microconstituyentes derivados de las variaciones del hierro puro, también
encontramos:

 Cementita, Fe3C (eje vertical izquierdo): es un compuesto intermetálico muy duro y

frágil, por lo que no es apropiado para procesos de deformación plástica debido a su
baja capacidad de deformación. Es el límite izquierdo del diagrama hierro-carbono, lo
que otorga también el nombre de diagrama hierro-cementita.
 Perlita, α+Fe3C (línea discontinua naranja en 0,8%C): la perlita es un
microconstituyente formado por láminas alternas de ferrita y cementita, producto de la
transformación eutéctoide a 723ºC. Combina las propiedades de la ferrita y la
cementita, dando como resultado una estructura con buena resistencia mecánica.
 Ledeburita, γ+Fe3C (línea discontinua violeta en 4,3%C): formado por láminas
alternas de austenita y cementita, producto de la transformación eutéctica a 1147ºC a
partir de la fase líquida. Presente en las fundiciones, no aparece en los aceros.
Anexo N° 2 Curva de esfuerzo-deformación idealizada para materiales dúctiles

En mecánica de materiales, se denomina Tracción al esfuerzo interno al que se somete un

cuerpo cuando son aplicadas dos fuerzas que actúan en sentidos opuestos. Estas dos cargas
tienen a estirar el cuerpo, es decir, a alargar su longitud en la dirección de aplicación de las
cargas.

En ambos casos, el sólido se encuentra bajo carga uniaxial ya que las fuerzas únicamente
están aplicadas en una dirección, en este caso coincidente con su eje longitudinal. En el
interior del sólido, como resultado de las cargas aplicadas aparece una tensión interna.

Para entender el concepto de tensión interna, es necesario cortar el sólido (la barra) por una
sección cualquiera. Inicialmente, la barra está en equilibrio. Ambas fuerzas tienen la misma
magnitud en sentidos opuestos, siendo el sumatorio de fuerzas nulo.

El efecto que produce esta tensión en la sección transversal es igual a la carga aplicada. Por
lo tanto, la tensión normal por el área de la sección de la barra es igual a la fuerza aplicada.
Despejando, se concluye que la tensión interna generada en la barra es igual a la fuerza
aplicada entre el área transversal, quedando uniformemente distribuida por toda la sección.
La tensión normal generada debido al esfuerzo de tracción es definida, por criterio, como
positiva. Cuando el esfuerzo es de compresión, la tensión normal tiene signo negativo. Puede
comprobarse gráficamente en la figura como el sentido de las flechas que representan la
tensión es contrario en ambos casos.

 Diagrama de tensión-deformación

El diagrama de tensión-deformación es una representación gráfica que muestra la relación

entre la tensión (esfuerzo) y la deformación de un material cuando se somete a una carga.
Es una herramienta fundamental en la resistencia de materiales e ingeniería de materiales,
ya que permite analizar el comportamiento mecánico de distintos materiales bajo esfuerzo.

𝐸𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑋 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝜀

𝐸𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑌 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝜎

El diagrama de tensión-deformación tiene varias regiones y puntos clave que describen el

comportamiento mecánico de un material bajo carga. A continuación, se detallan sus
componentes principales:
1. Región elástica
 Ley de Hooke : En esta zona, la deformación es proporcional a la tensión aplicada.
 Módulo de Elasticidad (E) : Es la pendiente de la curva en esta región, también llamado
módulo de Young .
 Límite elástico : Es el punto máximo donde el material puede regresar a su forma
original después de retirar la carga.
2. Punto de influencia
 Marca el inicio de la deformación plástica.
  A partir de este punto, el material empieza a deformarse permanentemente con un
pequeño aumento de tensión.
3. Región plástica
 Aquí la deformación ya no es reversible.
 El material continúa deformándose, aunque la carga no aumente significativamente.
4. Esfuerzo máximo o tensión máxima
 Es el punto donde el material alcanza su máxima capacidad de carga.
 Después de este punto, el material empieza a debilitarse.
5. Punto de fractura o rotura
 Es el punto en el que el material se rompe debido a la carga aplicada.
 Ocurre después del esfuerzo máximo.

Por último, viendo que los esfuerzos de tracción y compresión son similares pero opuestos,
ya que únicamente cambia el signo de la tensión generada y la deformación producida, pero
los valores obtenidos para iguales cargas aplicadas son similares, podríamos preguntarnos si
todos los materiales resisten igual las tracciones y las compresiones.

En el caso de materiales isótropos, como la mayoría de los metales, la resistencia a la tracción

y la compresión suelen ser similares. Sin embargo, hay otros materiales como el hormigón,
que son muy resistentes ante los esfuerzos de compresión, pero débiles ante la tracción. Por
este motivo, se introducen armaduras de acero creando el hormigón armado.

Además, cuando una pieza esbelta (delgada y larga) está sometida a compresión, puede
aparecer el Pandeo, causando una inestabilidad que genera una deformación exagerada de
la barra para cargas bajas, muy inferiores a aquellas que superan el límite de resistencia. Si
queréis más información sobre el pandeo y cómo evitarlo, os animo a echarle un ojo al artículo
que tenemos en el siguiente enlace.
MOMENTO DE INERCIA

El momento de inercia es una medida de la resistencia de un objeto a cambiar su estado de

rotación alrededor de un eje. Es análogo a la masa en el movimiento lineal, pero aplicado al
movimiento rotacional.
Formula de Momento de
Figura geometrica
inercia cm4

𝑎4
𝐼=
12

𝑏ℎ3
𝐼=
12

ℎ𝑏 3
𝐼=
12

𝜋𝐷4
𝐼=
64

𝜋(𝐷4 − 𝑑 4 )
𝐼=
64

𝐵𝐻 3
𝐼=
64

𝐵𝐻 3 − 𝑏ℎ3
𝐼=
12

𝐵𝐻 3 − 2𝑏ℎ3
𝐼=
12
 𝐵𝐻 3
𝐼=
36

𝑎4 − 𝑏 4
𝐼=
12

 MOMENTO INERCIA POLAR

El momento de inercia polar es una medida de la resistencia de una sección transversal a la
torsión alrededor de un eje perpendicular al plano de la sección. Se utiliza principalmente en
el análisis estructural y mecánico de ejes, tubos y piezas sometidas a torsión.
 EVALUACIÓN 1 - 10
DISEÑO DE MAQUINAS
NOMBRES Y APELLIDOS: C.I:

CARRERA: FECHA:

INSTRUCCIONES:
La presente evaluación consta de dos partes:
PRIMERA PARTE: PREGUNTAS ABIERTAS: Responder en forma clara y analítica cada una de las preguntas propuestas.
SEGUNDA PARTE: EJERCICIO: Resolver los ejercicios.
PRIMERA PARTE: PREGUNTAS ABIERTAS
PREGUNTAS DE RESPUESTA LIBRE:
1. ¿Cuál es la importancia del diseño de máquinas en la industria mecánica?

2. ¿En qué se diferencian el diseño mecánico y el diseño en ingeniería mecánica?

3. ¿Cuál es la temperatura ambiente del acero?

4. Qué % máximo de carbono en un acero

5. Cuál es la temperatura máxima en el diagrama Fe-C

6. Describa la fórmula de tiempo de corte

7. Cuál es el % de carbono de un EUTECTOIDES

8. En qué valor numérico se encuentra el ZONA DE FLUENCIA en el diagrama T-E

9. Tenemos un cable de aluminio sometido a una fuerza de tracción y queremos calcular el esfuerzo
que experimenta y si el cable de aluminio soportará.
Datos:
 Fuerza aplicada (F): 3000 N
 Área de la sección transversal del cable (A): 20 mm²
 Material: Aluminio (Aluminio puro: ≈ 90 MPa)

10. Supongamos que tenemos una columna de aluminio que debe soportar una carga de 2000 N. El
límite de resistencia a la tracción del aluminio es de 150 MPa (Megapaescalas) y el área transversal
de la columna es de 8 cm².
 EVALUACIÓN 1 - 10
DISEÑO DE MAQUINAS
NOMBRES Y APELLIDOS: C.I:

CARRERA: FECHA:

INSTRUCCIONES:
La presente evaluación consta de dos partes:
PRIMERA PARTE: PREGUNTAS ABIERTAS: Responder en forma clara y analítica cada una de las preguntas propuestas.
SEGUNDA PARTE: EJERCICIO: Resolver los ejercicios.
PRIMERA PARTE: PREGUNTAS ABIERTAS
PREGUNTAS DE RESPUESTA LIBRE:
11. ¿Cuál es la importancia del diseño de máquinas en la industria mecánica?
El diseño de máquinas es fundamental en la industria mecánica porque permite desarrollar dispositivos y
sistemas eficientes, seguros y confiables para la producción, automatización y fabricación. Asegúrese de
que los componentes mecánicos puedan soportar las cargas y condiciones operativas, optimizando costos y
mejorando la productividad.

12. ¿En qué se diferencian el diseño mecánico y el diseño en ingeniería mecánica?

El diseño mecánico se enfoca en la creación y optimización de componentes individuales, como engranajes,
ejes o rodamientos, mientras que el diseño en ingeniería mecánica considera una visión más amplia,
integrando aspectos estructurales, térmicos y de fabricación para el desarrollo de productos completos,
como una máquina automatizada.

13. ¿Cuál es la temperatura ambiente del acero?

14. Qué % máximo de carbono en un acero

15. Cuál es la temperatura máxima en el diagrama Fe-C

16. Describa la fórmula de tiempo de corte

17. Cuál es el % de carbono de un EUTECTOIDES

18. En qué valor numérico se encuentra el ZONA DE FLUENCIA en el diagrama T-E

19. Tenemos un cable de aluminio sometido a una fuerza de tracción y queremos calcular el esfuerzo
que experimenta y si el cable de aluminio soportará.
Datos:
 Fuerza aplicada (F): 3000 N
 Área de la sección transversal del cable (A): 20 mm²
 Material: Aluminio (Aluminio puro: ≈ 90 MPa)
20. Supongamos que tenemos una columna de aluminio que debe soportar una carga de 2000 N. El
límite de resistencia a la tracción del aluminio es de 150 MPa (Megapaescalas) y el área transversal
de la columna es de 8 cm².