REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
AGROINDUSTRIAL DEL ESTADO TÁCHIRA
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN AVANZADA
ESPECIALIZACIÓN EN ENERGÍA ELÉCTRICA
MENCIÓN GESTIÓN EN MANTENIMIENTO
SAN CRISTOBAL – TÁCHIRA

ANALISIS DE CONFIABILIDAD
“Caso de Estudio”

Nombre y Apellido: Guanda Y. Botello

Cédula N° V-16.612.081

Unidad Curricular:
Confiabilidad de los Sistemas
Industriales
Docente: Msc. Linaure Blanco

San Cristóbal, Febrero 2025

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 Índice

Introducción………………………………………………………………………… 3
Descripción del Objeto de Estudio………………………………………………. 4
Objetivos de Estudio………………………………………………………………. 4
Análisis de Resultados……………………………………………………………. 4
Conclusiones………………………………………………………………………. 16
Recomendaciones………………………………………………………………… 17

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 Introducción

En la actualidad, la competencia industrial, funda un ambiente que ha

conllevado al mejoramiento, automatización y optimización de los procesos
productivos a través del establecimiento de políticas de mantenimiento de equipos
y el aprovechamiento de residuos, con el fin de aumentar la productividad, reducir
costos, contribuir con la preservación del ambiente y la obtención de resultados
que generen valor agregado, crecimiento, sostenibilidad y mayor competitividad
de las empresas en los mercados internacionales.
La metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), ha sido
usada durante más de 30 años en la industria a nivel mundial, como herramienta
también conocida como (RMC), Realbility - Centred Maintenance. El MCC nació
como un instrumento que permite prevenir, detectar y eliminar las posibles fallas
en los equipos, la cual establece los requerimientos para la correcta aplicación del
MCC.
Por tanto, considerando la necesidad de las empresas, especialmente las
industriales de establecer planes de mantenimiento para los equipos y
maquinaria, con el fin de corregir a tiempo las posibles fallas que puedan retrasar
o paralizar las actividades asociadas a los procesos productivos, para los cuales
es necesario garantizar su nivel de operación en los tiempos de mayor demanda y
poder cumplir con la entrega a tiempo de los productos al mercado, para ello es
muy útil el uso de la metodología MMC.
Teniendo en cuenta el carácter de una empresa del sector textil de Venezuela,
en este caso Bordados Pastran, C.A., líder a nivel regional en la producción de
prendas militares e insumos para su fabricación, y la necesidad de ofrecer
productos con alta calidad de exportación, se plantea el presente trabajo que tiene
como propósito la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrada en
Confiabilidad para aumentar la disponibilidad y rendimiento de los equipos críticos
que conforman el área de producción, mejorar y poner a disposición de la
empresa un plan de mantenimiento diseñado con base en estándares para
grandes industrias a nivel mundial.

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 ANALISIS DE CONFIABILIDAD

Descripción del Objeto de Estudio

La empresa objeto de estudio es una industria del sector textil Bordados
Pastran C.A., ubicada en la calle 8 entre carreras 18 y 19 Nro. 18-50 Barrio
Obrero, municipio San Cristóbal Edo. Táchira en la República Bolivariana de
Venezuela.
Objetivos de Estudio
 Identificar los sistemas de mantenimiento aplicados en Bordados Pastran
C.A.
 Enumerar las fallas que presentan constantemente las máquinas de
bordado industrial que allí poseen.
 Elaborar el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para la
empresa usando los indicadores de confiabilidad.
Desarrollo:
 Identificar los sistemas de mantenimiento aplicados en Bordados
Pastran C.A.
Diagnóstico de mantenimiento
El sistema de diagnóstico se aplicó a través de la Norma Covenin 2500 [10], la
cual permitió evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria, a partir de
una serie de preguntas realizadas al personal de los diferentes niveles
jerárquicos, para verificar hasta qué grado la organización cumple con lo
establecido en la norma. En la figura 1 se representan cada uno de los valores
obtenidos por área del mantenimiento (valores positivos llamados puntos y los
valores menos positivos, nombrados deméritos).

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Grafico Nro. 01. Valores obtenidos por áreas de mantenimiento.

Tabla Nro. 01. Ponderaciones de evaluación

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 En la Tabla II, se muestra la escala en la cual fueron evaluadas cada una de
las áreas de mantenimiento de la empresa, esta escala fue creada a partir de las
sugerencias de la misma para un buen diagnóstico del estado de mantenimiento.
Tabla Nro. 02. Diagnóstico de los sistemas

 Enumerar las fallas que presentan constantemente las máquinas de

bordado industrial que allí poseen.
Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
La selección de los equipos se realizó con base en el nivel de critico de los
mismos, posteriormente se realizó el análisis de criticidad mediante el cual se
establecieron las pautas para el desarrollo del AMEF.
Análisis de criticidad
Para el análisis de criticidad de los equipos se utilizó la metodología del
modelo Semi-cuantitativo, ésta evaluación tuvo como finalidad determinar el
riesgo, frecuencia de falla y consecuencias de los eventos de dichas fallas en los
equipos de la empresa.
La evaluación general de los equipos se realizó a través de la caracterización
de los factores que involucran directamente el valor ponderado (frecuencia de
falla, nivel de producción, tiempo promedio para reparar, impacto en producción
por falla, costos de reparación, impacto en seguridad personal e impacto
ambiental). Cada criterio fue evaluado a través de puntaje, el cual fue
referenciado de la norma SAE 1739 y fue asignado con base en la opinión del
equipo del área de mantenimiento y el concepto de los operadores de cada

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máquina, quienes tienen el conocimiento de los sucesos que presentan los
equipos.
A continuación, se presentan de forma detallada, la expresión utilizada para
jerarquizar los sistemas a partir del modelo CTR en (1):
CTR = FF x C (1)
Dónde:
CTR: Criticidad total por Riesgo
FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado (fallos/año))
C: Consecuencias de los eventos de fallos
Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a
partir de (2):
C = (IO x FO) + CM + SHA (2)
Siendo:
IO = Factor de impacto en la producción
FO = Factor de flexibilidad operacional
CM = Factor de costes de mantenimiento
SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente
La expresión final del modelo de priorización de CTR será (3):
CTR = FF x ((IO x FO) + CM + SHA) (3)
En el Figura 2 se representa la matriz de criticidad en la cual se observan los
resultados obtenidos del modelo Semi-cuantitativo.
Figura Nro. 02. Matriz De Criticidad.

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 El resultado de la matriz arroja que la maquina tendedora de tela se encuentra
en los niveles de criticidad. Aunque por el modelo semi-cuantitativo no seleccionó
el compresor de tornillo, se consideró por sugerencia del área administrativa y de
mantenimiento
Se realizó de forma posterior el análisis de Pareto, en el cual se evidenciaron
los equipos que debían tener prioridad, complementando los resultados del
análisis de criticidad.
En la figura 3 se muestra la gráfica de Pareto donde se evidencia que los
equipos seleccionados mediante el modelo semi-cuantitativo corresponden
exactamente al 80% así como lo aclara Pareto en su principio.
Figura Nro. 03. Gráfica de Pareto.

Análisis de modo falla y sus efectos (AMEF)

“El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, se llevó a cabo en
los equipos seleccionados, a través de una secuencia de actividades a partir de
las necesidades de labores y programación de mantenimiento de la empresa, bajo

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la norma SAE JA 1011(1999- 08-019), para mejorar la confiabilidad de sus
equipos.
Para el desarrollo del AMEF fue necesario analizar las 4 primeras preguntas
planteadas por la norma en forma conjunta con los encargados de mantenimiento
y operadores de los equipos, con quienes se concluyó que para cada uno de los
procesos de la empresa requieren ser involucrados al momento que una falla
potencial se presenta.
Las fallas que presentan las máquinas de bordado de la empresa Bordados
Pastran, C.A. son las siguientes:
 Problemas con el hilo El hilo se rompe, El hilo se enreda, El hilo salta de
puntada, El hilo se atasca en la biela.
 Problemas con la bobina
-La bobina no está instalada correctamente
-La caja de la bobina está arañada o marcada
 Problemas con el motor El motor está frenado.
Soluciones
 Retirar el hilo de la parte superior y inferior del material
 Retirar los hilos de la caja de la bobina
 Verificar que la bobina esté instalada correctamente
 Girar la rueda con la mano para ver si el motor está frenado
 Utilizar canillas de buena calidad
 Trabajar el diseño en la computadora para eliminar puntadas pequeñas
Una máquina de bordar imita el bordado a mano, pero puede repetir de forma
exacta un mismo diseño.
 Elaborar el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para la
empresa usando los indicadores de confiabilidad.
Plan de mantenimiento basado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
MCC.

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 Una vez definidos los modos de fallas, se establecieron las consecuencias de
cada modo, y las tareas a realizar con el fin de mitigar dichos efectos, éstas
labores de mantenimiento están plasmadas con base el Modelo de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC).
Para la identificación de las consecuencias fue necesario el apoyo del personal
de mantenimiento y en algunas ocasiones de los documentos e información
proporcionada por los distribuidores y/o fabricantes de los equipos.
Los tipos de mantenimiento establecidos fueron:
Tareas proactivas. Se emprenden antes de que ocurra una falla, para
prevenir que el ítem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se reconoce como
mantenimiento “predictivo” (tarea a condición) o “preventivo” tarea de
reacondicionamiento cíclico, tarea de sustitución cíclica.
Tareas “a falta de”. Estas corrigen directamente el estado de la falla, y son
elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las
acciones “a falta de” incluyen búsqueda de falla, rediseño y mantenimiento a
rotura (correctivo).
De acuerdo a los resultados obtenidos se definió que el enfoque de
mantenimiento debe ser predictivo, por cuanto los equipos son de alta criticidad
(AC), los cuales se consideran de alto impacto en afecciones al ambiente, o
seguridad, o productividad/calidad que justifican técnicas de monitoreo, para
detectar los fallos incipientes y entonces programar una intervención sin afectar la
productividad/calidad.
Estos protocolos se deberán aplicar una vez detectada la presencia de la falla
incipiente: los protocolos de mantenimiento plasmados en las hojas de decisiones
del compresor de tornillo y la maquina tendedora de tela, son muy similares a los
protocolos preventivos y correctivos, con la diferencia que las TMC (técnicas de
monitoreo de la condición), detectan la presencia del fallo a niveles incipientes,
evitando que el equipo cause pérdidas por paradas no programadas.
Las técnicas de monitoreo por condición (TMC) en los equipos altamente
críticos, permitieron alertas de las fallas incipientes, las cuales fueron registradas

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en las planillas de control y supervisión, que permitirán a los encargados de
realizar estos controles contar con una base de datos para la toma de decisiones,
frente al tiempo de realización de las actividades preventivas según el modo de
falla.
Estas técnicas de monitoreo por condición o mantenimiento predictivo se
llevarán a cabo por el personal de mantenimiento, como respecte en la planilla.
Se aclara que la aplicación de altas tecnologías como técnicas no invasivas o no
destructivas para dichas tareas predictivas, no están disponibles en la empresa
objeto de estudio, por lo tanto, las TMC se realizaran por observación y
mediciones sensoriales asequibles al operario in situ, por ejemplo, inspecciones
visuales, inspección de vibraciones por sentido del tacto, inspección de olores etc.
Propuesta de implantación del plan de mantenimiento.
Plan de mantenimiento.
Para la correcta implementación del plan de mantenimiento se propone llevar
en orden cada una de las actividades realizadas para el mantenimiento de los
equipos altamente críticos, establecer por escrito cada una de las funciones de los
diferentes miembros que conforman el área del mantenimiento y que toda
actividad a realizar en los equipos sea previamente informada a través del formato
de orden de trabajo (OT) en el cual se especifique cada uno de los
procedimientos a llevar a cabo, quien lo realizará, qué tipo de servicio se prestará,
funcionario que aprueba la orden y registro de las actividades a realizar para tratar
una falla incipiente en caso de requerirlo.
Una vez aprobada la orden de trabajo se procederá a seleccionar el formato o
bitácora en el cual se plasmarán los resultados de la actividad que fue realizada,
la cual debe cumplir el tipo de mantenimiento a realizar (predictivo o correctivo) y
entregarse a un encargado para generar la base de datos donde se archiven los
resultados obtenidos.
Indicadores de gestión del mantenimiento.
Se consideró necesario implementar indicadores de gestión de mantenimiento,
para calificar el comportamiento operacional de los equipos altamente críticos en

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los cuales se ha hecho énfasis en este trabajo y de esta forma desarrollar mejores
acciones que perfeccionen dicha labor.
Los principales indicadores de mantenimiento de talla mundial para gestionar
la función mantenimiento son: disponibilidad D, confiabilidad R(t), disponibilidad
total Dt, disponibilidad por averías DA, el tiempo medio entre fallas (TMEF),
tiempo medio para la reparación (TMPR) y tiempo medio para la falla (TMPF).
Estos indicadores fueron analizados en el funcionamiento de las maquinas
durante el lapso de 44 horas que corresponde a una semana de trabajo de 8
horas por día de lunes a viernes y 4 horas el día sábado.

ht Horas totales de funcionamiento.

hpp: Horas paradas por mantenimiento.
En esta parte a dos máquinas se les realizó mantenimiento preventivo del cual
se analizó lo siguiente:
D= 44 – 16 / 44
D= 0.63 x 100
D= 63% de funcionalidad.

Confiabilidad

Dónde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado
e: constante Neperiana (e=2.71828.)
λ: Tasa de fallas (número total de fallas por período de operación)
t: tiempo

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 En el estudio de la confiabilidad las maquinas bordadoras en la semana de
estudio tuvo un tiempo de funcionamiento de 28 horas y se presentaron un total
de 4 fallas
λ= nro de fallas / tiempo de funcionamiento
λ= 4/28
λ= 0.14 fallas por hora.
(t)= (2.71828)^ – (0.14*176)
(t)= 182.06%
Disponibilidad total

Los equipos funcionaron 44 horas y tuvo 16 horas de paradas, la disponibilidad

de las maquinas es la siguiente:
Dt= 44 - 16 / 44
Dt= 0.63 x 100
Dt= 63% de Disponibilidad.

TMEF (tiempo medio entre fallas)

N°IT: Numero de ítems.

HROP: Horas de operación del equipo.
NTMC: Número total de fallas.
TMEF= 4 * 28 / 4
TMEF= 28
TMPR (tiempo medio de reparación)

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HTMC: Horas tiempo total de intervención mantenimiento correctivo.
NTMC: Número total de fallas detectadas.
TMPR= 16 / 4
TMPR= 4
TMPF (tiempo medio para la falla)

HROP: Horas de operación del equipo.

NTMC: Número total de fallas.
TMPF= 28 / 4
TMPF= 7

Resultados y Discusión
La aplicación de la Norma COVENIN 2500, permitió analizar la gestión de la
Gerencia de Mantenimiento en la empresa objeto de estudio, la cual obtuvo
puntaje de 38%, que significa que requiere trabajar en función del mejoramiento
de la ponderación.
El análisis de criticidad que fue elaborado por el modelo Semi-cuantitativo,
permitió en la empresa caso de estudio, agrupar los criterios del área de
mantenimiento y producción, de esta forma establecer que la máquina Tendedora
es uno de los equipos altamente críticos y que requiere ser tratada con prioridad.
La confiabilidad de los equipos tratados con el MCC aumentará, conforme se
apliquen las labores para prevenir los modos de falla.
Se planteó el mantenimiento predictivo (basado obligatoriamente en TMC),
para los equipos de alta criticidad, debido a que estos tienen un alto impacto en
afecciones al ambiente, o seguridad, o productividad/calidad y la implantación de
técnicas de monitoreo por condición (TMC) es necesaria para detectar los fallos

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incipientes y de esta forma poder programar una intervención sin afectar la
productividad/calidad.
La obtención de buenos resultados en la elaboración del Análisis de Modos y
efectos de falla (AMEF) se realizó bajo el amparo de la norma SAE JA1011, para
la cual se requirió de las opiniones del personal del área de mantenimiento y de
los operadores, además de algunos datos suministrados por el fabricante y
distribuidores de los equipos.

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 Conclusiones
A partir del trabajo realizado en la empresa caso de estudio, se determinaron
las siguientes recomendaciones:
 Una vez establecidas las falencias que tenía la empresa, en cuestión de
historiales de fallas en los equipos, se recomienda diligenciar de manera
cautelosa y organizada en los formatos dejados en este trabajo, cada una
de las actividades realizadas allí, para tener fundamento de mantenimiento
a fututo.
 Enfocarse en las indicaciones plasmadas en el análisis de brecha según la
norma Covenin 2500-93, con el fin de mejorar las calificaciones de los
ítems evaluados.
 Continuar con las tareas propuestas en las hojas de decisiones, con el fin
de disminuir los costos de mantenimiento y aumentar la confiabilidad de
estos.
 Implementar un software de mantenimiento con el fin de gestionarlos
activos y el mantenimiento en los equipos de la empresa.
 Implementar el MCC en el total de los equipos de la empresa, debido a que
en este trabajo se fundamentó en los equipos altamente críticos.

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 Recomendaciones
 Se recomienda implementar en la documentación y archivos de la empresa
caso de estudio, todo lo requerido para la gestión del mantenimiento como
bitácoras y registro e históricos de fallas.
 Se recomienda a la empresa caso de estudio, la vinculación instrumentos
de medición para las tareas de monitoreo por condición, para la revisión de
fallas incipientes y de este modo complementar el mantenimiento
predictivo.
 Hacer las revisiones semanales correspondientes a las planillas TMC, y
llevar los registros a una plataforma tecnológica requerida para una mejor
gestión del mantenimiento.
 Realizar un inventario general de repuestos principalmente para los
equipos altamente críticos, verificar los repuestos necesarios en stock y
controlar los activos de una manera organizada, para esto, se recomienda
basarse en la norma ISO 55001 [11], para la gestión del mantenimiento.

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