LEAN
MANUFACTURING
"MANUFACTURA
ESBELTA"
"Antes de decir que no, ¡inténtelo! "
Sakichi Toyoda
TEMARIO
1. Introducción
2. Identi cación de defectos
3. Herramientas Lean
4. Sistema Pull / Push /Kanban
5. Kaisen (mejora continua)
6. Implementación
7. Conclusiones
OBJETIVO
Proporcionar a los participantes los
conocimientos y herramientas
necesarias para implementar los
principios y técnicas del Lean
Manufacturing en sus
organizaciones, maximizando el
valor al cliente y eliminando
desperdicios.
CONTRATO DE APRENDIZAJE
Me comprometo a cumplir con el
objetivo del curso.
Me comprometo a que el curso sea
ágil, dinámico y comprensible.
Me comprometo a que te lleves algo
nuevo y positivo.
"Todo lo que hacemos es observar la línea
del tiempo, desde el momento en que
recibimos una orden hasta el punto en que
recogemos el dinero. Y a través de ese
análisis, reducimos la línea del tiempo
mediante la reducción de las tareas que no
aportan valor."
Taiichi Ohno
1
INTRODUCCIÓN
"A TL E B S E
A R U T CAF U N A M "
G N I R U T CAF U N A M N A E L
1
¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING?
El Lean Manufacturing (o Manufactura
Esbelta) es una filosofía de gestión y
producción enfocada en la eliminación de
desperdicios en los procesos, con el objetivo
de maximizar el valor para el cliente
utilizando la menor cantidad de recursos
posible. Esta metodología busca mejorar
continuamente la eficiencia, calidad y
flexibilidad en las operaciones.
El término "Lean" fue popularizado en el libro
"The Machine That Changed the World" (1990),
que estudió el sistema de producción de Toyota,
donde se originó este enfoque.
FABRICACIÓN AJUSTADA
TAIICHI OHNO EIJI TOYODA
Taiichi Ohno (1912–1990) fue un ingeniero Eiji Toyoda, el empresario japonés
industrial japonés y uno de los principales considerado responsable de que el
arquitectos del Sistema de Producción Toyota fabricante de coches Toyota Motor llegara
(TPS), que más tarde se convertiría en la base de a ser una potencia mundial y a tener un
lo que conocemos como Lean Manufacturing. Su sistema de producción único y efectivo,
enfoque revolucionario en la gestión de murió el pasado 17 de septiembre 2013 a
operaciones transformó la industria automotriz los 100 años.
y sirvió como modelo para empresas en todo el
mundo que buscaban optimizar sus procesos y
reducir desperdicios.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
PRINCIPIOS CLAVE DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
JIDOKA KAIZEN (MEJORA
JUST-IN-TIME (JIT) (AUTOMATIZACIÓN) CONTINUA)
ELIMINACIÓN DE LAS 3 M´S
01 02 03
M U DA MURA MURI
(Desperdicio): (Variabilidad): (Sobrecarga):
Actividades que Desviaciones y falta Exceso de presión
no generan valor. de uniformidad en sobre trabajadores,
los procesos. máquinas o procesos.
DIFERENCIAS ENTRE LEAN MANUFACTURING Y
LEAN SIX SIGMA
L E A N M A N U FACT U R I N G SIX SIGMA
Eliminar desperdicios Eliminar defectos
Flujo del proceso Análisis estadístico del proceso
Sistemas PULL Sistemas capaces
Mejora continua (Kaisen) Proyectos de mejora de alto
impacto
Enfoque visual fácil
Enfoque analítico riguroso
14 PRINCIPIOS DEL TOYOTA
Base sus decisiones de gestión en una
01 filosofía a largo plazo, a expensas de lo 04 Nivele la carga de trabajo (heijunka).
(Trabaje como la tortuga, no como la
que suceda con los objetivos financieros a
liebre.)o
corto
Cree procesos en flujo continuo para Cree una cultura de parar a fin de
02 hacer que los problemas salgan a la 05 resolver los problemas, para lograr
superficie. una buena calidad a la primera.
Las tareas estandarizadas son el
03 Utilice sistemas pull para evitar 06 fundamento de la mejora continua y
producir en exceso.
de la autonomía del empleado.
07 Use el control visual de modo que no se
oculten los problemas.
14 PRINCIPIOS DEL TOYOTA
Use sólo tecnología fiable y
08 absolutamente probada que dé servicio a 11 Respete su red extendida de socios
y proveedores, desafiándoles y
su gente y a sus procesos.
ayudándoles a mejorar.
09 Haga crecer a líderes que comprendan
perfectamente el trabajo, vivan la filosofía 12 Vaya a verlo por sí mismo para
comprender a fondo la situación
y la enseñen a otros. (genchi genbutsu).
Desarrolle personas y equipos Tome decisiones por consenso
10 excepcionales que sigan la 13 lentamente, considerando
filosofía de su empresa. concienzudamente todas las opciones;
impleméntelas rápidamente.
Conviértase en una organización que aprende
14 mediante la reflexión constante (hansei) y la
mejora continua (kaizen).
PRINCIPIOS BÁSICOS DEL LEAN MANUFACTURING
1. Definir el valor desde la 5. Buscar la mejora
3. Crear un flujo continuo
perspectiva del cliente continua (Kaisen)
2. Identificar el 4. Establecer un 6. Perseguir la
flujo de valor Sistema "Pull" basado perfección
(Value Stream) en la demanda
VALOR AGREGADO Y NO VALOR AGREGADO EN LEAN
MANUFACTURING
VALOR AGREGADO NO VALOR AGREGADO
1. Transformación del producto o servicio:
La actividad debe modificar el producto, 1. Inspecciones repetitivas debido a
mejorándolo o completándolo. defectos.
2. Importancia para el cliente: El cliente está 2. Transportar materiales entre áreas
dispuesto a pagar por esa actividad distantes.
porque satisface una necesidad o 3. Esperar por materiales o instrucciones.
expectativa. 4. Procesos redundantes o sobre
3. Realización correcta a la primera: Debe procesamiento.
hacerse sin errores ni necesidad de
reprocesos.
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IDENTIFICACIÓN DE
DESPERDICIOS
"A TL E B S E
A R U T CAF U N A M "
G N I R U T CAF U N A M N A E L
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¿QUÉ ES LA MUDA?
La palabra "Muda" proviene del japonés y
significa desperdicio.
En el contexto de Lean Manufacturing, se
refiere a cualquier actividad o recurso que
consume tiempo, dinero o esfuerzo, pero
que no agrega valor al producto o servicio
final desde la perspectiva del cliente.
Identificar y eliminar la muda es uno de los
principios fundamentales de Lean
Manufacturing para optimizar los procesos
y maximizar la eficiencia.
Defectos Movimiento
8 DESPERDICIOS
(MUDA)
Sobreproducción Inventario
“Cada uno de los pasos
del proceso de
fabricación añade valor
al producto, por lo que
cuanto más avanzado
esté el proceso en el Extra
momento en que surge
Espera el desperdicio, mayor Procesamiento
será el costo para el
fabricante”
Andy Barrett
Talento no
Transporte utilizado
Aquí puedes poner un título destacado
Contextualiza tu tema
Lo que lees: la interactividad y la animación pueden hacer que el contenido
más aburrido se convierta en algo divertido.
En Genially utilizamos AI (Awesome Interactivity) en todos nuestros diseños,
para que subas de nivel con interactividad y conviertas tu contenido en
algo que aporta valor y engancha.
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2018
2019
2020
0 7 14 21 28
DEFECTOS
La producción de piezas
defectuosas o por retocar. Las
reparaciones por trabajos, chatarra,
sustituciones e inspecciones que
signifiquen desperdicio por
movimiento, tiempo y esfuerzo.
Re-trabajos.
Sobreutilización de recursos.
SOBRE-PRODUCCIÓN
En la producción de artículos para los
que no hay pedido, se generan
desperdicios tales como sobre utilizar
recursos, almacenar el exceso de
materiales y generar costos de
transporte por exceso de inventario.
Hacer más de lo requerido.
Utilizar más recursos.
Mayor almacenamiento.
ESPERA / INACTIVIDAD
Generado cuando se desaprovechan los
operarios haciéndoles vigilar máquinas
automáticas o dando vueltas esperando el
siguiente paso del proceso, la siguiente
herramienta, el siguiente proveedor, la
siguiente pieza, etcétera, o simplemente sin
poder trabajar por falta de material, retrasos en
el procesado de lotes, parada de equipos y
cuellos de botella.
Tiempos muertos.
Tiempos de espera entre procesos
Pausas por falta de materiales.
TRANSPORTE
Movimientos innecesarios de
materiales o productos.
Utilizar varias rutas para
entregar materia prima.
No tener un flujo continuo de
materiales y personas
MOVIMIENTOS
Desplazamientos o movimientos
innecesarios del personal
Rutas dispersas.
Dobles acarreos.
flujos discontinuos.
INVENTARIO
Se refiere a la acumulación
innecesaria de materiales, productos
en proceso (WIP) o productos
terminados que no se utilizan de
inmediato o no tienen una demanda
clara.
1. Costo de Almacenamiento
2. Capital Inmovilizado
3. Riesgos de Obsolescencia
4. Generación de Más Desperdicios
EXTRA-PRODUCCIÓN
Se refiere a la producción de bienes o servicios en
cantidades mayores o antes de que sean
requeridos por el cliente o proceso siguiente. Este
tipo de desperdicio se considera uno de los más
costosos porque genera otros desperdicios
asociados, como inventarios excesivos,
movimientos innecesarios y mayores costos
operativos.
1. Costos Adicionales de Inventario
2. Capital Inmovilizado
3. Riesgo de Obsolescencia
4. Ocultación de Problemas
5. Impacto Ambiental
TALENTO NO UTILIZADO
Falta de aprovechamiento del
conocimiento que tienen nuestros
colaboradores. el no considerar lo que
sabe el usuario del proceso.
1. Pérdida de Innovación
2. Desmotivación
3. Ineficiencia Operativa
4. Costos Ocultos
¿CÓMO IDENTIFICAR LA MUDA?
1. Observación directa: Evaluar los
procesos en tiempo real para detectar
actividades que no agregan valor.
2. Mapa de Flujo de Valor (VSM):
Analizar visualmente el flujo de
materiales e información para
identificar cuellos de botella y
desperdicios.
3. Análisis de Indicadores: Revisar
métricas clave, como tiempos de
espera, inventarios y defectos.
4. Colaboración: Involucrar a los
empleados, quienes tienen el
conocimiento más profundo de las
operaciones diarias.
DESPERDICIOS EN UNA CADENA DE VALOR
olutítbus nu noc amet ut azilautxetnoC
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HERRAMIENTAS
LEAN
"A TL E B S E
A R U T CAF U N A M "
G N I R U T CAF U N A M N A E L
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CONCEPTOS CLAVE
Gemba es un término japonés que significa "el lugar real" o "el lugar donde ocurre el
trabajo"
Heijunka es un término japonés que significa "nivelación" o "suavización". En el
contexto del Lean Manufacturing, se refiere a la práctica de nivelar la producción
para adaptarse a la demanda del cliente, reduciendo al mínimo las fluctuaciones en
los volúmenes de producción y tipos de productos.
Poka-Yoke es un concepto japonés que significa "a prueba de errores" o "evitar
errores inadvertidos"
Genchi Genbutsu ( 現地現物 ) es un principio clave del Lean Manufacturing y de la
filosofía Toyota Production System (TPS), que se traduce como "ir y ver por uno
mismo" o "ir al lugar real para ver el objeto real". Este enfoque fomenta la
observación directa del trabajo, los problemas o las operaciones en el lugar donde
ocurren, para comprender completamente la situación antes de tomar decisiones.
CONCEPTOS CLAVE
Genbutsu ( 現物 ) es un concepto del sistema de producción de Toyota (Toyota
Production System, TPS) que significa "el objeto real" o "las cosas reales". Forma
parte del principio más amplio de Genchi Genbutsu ("ir al lugar y ver el objeto real").
En esencia, Genbutsu se refiere a centrarse en los elementos físicos o materiales
reales relacionados con un problema o proceso en lugar de basarse únicamente en
datos, suposiciones o informes.
HERRAMIENTAS LEAN
Diagrama de flujo / Diagrama Análisis de
Lay-out
proceso spaguetti causa raíz
Diagrama Cursograma SIPOC
VSM analítico
HERRAMIENTAS LEAN
La metodología LEAN es un sistema donde la suma de
varias herramientas nos permitirán disminuir y /o
eliminar los desperdicios que encontraremos en el
análisis de nuestros procesos, como lo vimos en el
módulo anterior, no nos debemos comer el mundo y
tratar de eliminar todos los desperdicios que
encontremos, veamos una a la vez y generemos un
proyecto efectivo.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
El Diagrama de Flujo de Proceso es una
representación visual que muestra las etapas,
actividades, decisiones y flujos dentro de un
proceso. Es una herramienta clave para
comprender, analizar y mejorar procesos en
diversas áreas, incluida la manufactura, los
servicios y la gestión.
1. Representación gráfica
2. Secuencia lógica:
3. Detección de ineficiencias
4. Simplicidad:
VSM (VALUE STREAM MAPPING)
El VSM (Value Stream Mapping), o Mapeo del
Flujo de Valor, es una herramienta visual utilizada
en Lean Manufacturing para analizar y mejorar
los flujos de materiales e información necesarios
para entregar un producto o servicio al cliente. Su
objetivo es identificar actividades que agregan
valor y eliminar desperdicios a lo largo de toda la
cadena de valor.
1. Representación global:
2. Identificación de desperdicios
3. División en estados: (ACTUAL Y FUTURO)
4. Datos clave
CALCULOS A REALIZAR
CALCULOS A REALIZAR
CALCULOS A REALIZAR
CALCULOS A REALIZAR
CALCULOS A REALIZAR
CALCULOS A REALIZAR
DIAGRAMA DE ESPAGUETI
Es una herramienta visual utilizada en
Lean Manufacturing para identificar y
analizar los movimientos innecesarios
en un proceso o área de trabajo.
Representa gráficamente el trayecto
real que sigue un objeto, persona o
material dentro de un espacio, similar a
un "espagueti" enredado, para
visualizar rutas repetitivas o
ineficientes.
CURSOGRAMA ANALÍTICO
Es una herramienta visual utilizada para
documentar, analizar y optimizar procesos.
Representa cada actividad realizada en un
proceso, clasificándola en categorías específicas y
midiendo factores como el tiempo, la distancia
recorrida y la frecuencia de las actividades.
1. Descripción del Proceso
2. Representan las actividades del proceso:
🔵 Operación:
🔷 Inspección
➡ Transporte
⬜ Almacenamiento:
🔄 Espera:
3. Datos Cuantitativos:
LAY-OUT
Es el diseño o disposición física de las áreas de
trabajo, equipos, materiales y personas en una
instalación, ya sea industrial, comercial o de
servicios. Su objetivo es organizar el espacio
de manera eficiente, minimizando tiempos,
distancias y desperdicios, y asegurando un
flujo continuo en los procesos.
1. Optimización del flujo
2. Reducción de desperdicios
3. Mejor uso del espacio
4. Seguridad y ergonomía
5. Flexibilidad:
SIPOC
SIPOC es una herramienta de mapeo de
procesos utilizada para identificar y representar
los elementos clave en cualquier flujo de
trabajo o proceso. El acrónimo SIPOC significa:
S: Suppliers (Proveedores)
I: Inputs (Entradas)
P: Process (Proceso)
O: Outputs (Salidas)
C: Customers (Clientes)
El SIPOC proporciona una vista general del
proceso, ayudando a identificar las relaciones
entre proveedores, entradas, actividades,
salidas y clientes. Es especialmente útil en
proyectos Lean, Six Sigma o iniciativas de
mejora continua.
ANÁLISIS CAUSA-RAÍZ
Realizar el análisis de la causa raíz
mediante el diagrama causa-
efecto o los 5 porque's.
Es importante llegar a la raíz del
problema identificado.
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PULL/PUSH/KANBAN
SISTEMAS
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SISTEMA PUSH /PULL
El significado de push es empujar. Las estrategias push son más intrusivas,
consisten en que una marca se dé a conocer y genere interés o incluso
necesidades concretas de sus productos.
El significado de pull es Jalar. Consiste en recoger los frutos del interés
generado anteriormente.
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KAISEN (MEJORA
CONTINUA)
"A TL E B S E
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KAISEN (MEJORA CONTINUA)
Kaizen es una filosofía profundamente
enraizada en la cultura japonesa, donde
se valora el progreso gradual y
sostenible mediante pequeños pasos.
Surgió después de la Segunda Guerra
Mundial como parte de la reconstrucción
económica e industrial de Japón.
Empresas como Toyota adoptaron este
enfoque, integrándolo en sus procesos
de fabricación y gestión, lo que dio lugar
al famoso "Sistema de Producción
Toyota".
CARACTERÍSTICAS CLAVE DE LA MEJORA CONTINUA Y
SOSTENIDA)
Pequeños cambios, gran impacto: En lugar de buscar grandes transformaciones inmediatas,
Kaizen se basa en la realización de pequeñas mejoras diarias. Estos cambios acumulativos
generan resultados significativos a largo plazo.
Constancia en el tiempo
La sostenibilidad radica en realizar mejoras que puedan mantenerse de manera consistente. La
continuidad asegura que el progreso no sea efímero ni superficial.
Participación de todos
Impulsa a todas las personas involucradas, desde individuos en su vida personal hasta equipos
y organizaciones enteras, a contribuir al proceso de mejora.
Foco en procesos y no solo en resultados
Kaizen no solo busca resultados finales, sino también optimizar los pasos que llevan a esos
resultados, reduciendo desperdicios y aumentando la eficiencia.
Cultura de aprendizaje
Se fomenta la reflexión constante para identificar áreas de mejora y aprender de los errores, en
lugar de evitarlos.
6
IMPLEMENTACIÓN
SISTEMA LEAN
"A TL E B S E
A R U T CAF U N A M "
G N I R U T CAF U N A M N A E L
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"El tipo de desperdicio más
peligroso es el desperdicio
que no reconocemos".
SHIGEO SHINGO
BENEFICIOS DEL SISTEMA LEAN MANUFACTURING
Reducción de Costos: Al eliminar desperdicios y optimizar recursos, se
reducen los costos operativos.
Aumento de Productividad: Los procesos optimizados generan un flujo más
rápido y eficiente.
Mejora de la Calidad: Se reduce la variabilidad y los defectos en los
productos o servicios.
Mayor Satisfacción del Cliente: La entrega de productos con valor
agregado, en tiempo y forma, mejora la experiencia del cliente.
Cultura de Mejora Continua: Los empleados están constantemente
buscando formas de optimizar procesos y mejorar la organización.
7
CONCLUSIONES
"A TL E B S E
A R U T CAF U N A M "
G N I R U T CAF U N A M N A E L
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CONCLUSIONES
Lean Manufacturing es una metodología que fomenta la eficiencia, la
eliminación de desperdicios y el enfoque en el cliente. Su
implementación puede transformar la manera en que las
organizaciones operan, permitiéndoles ser más ágiles, competitivas y
sostenibles.
La importancia de identificar los desperdicios.
Centrarse en uno a la vez.
Realizar el análisis previo y compararlo después de aplicar las mejoras.
Generar un programa de trabajo.
Involucrar a todo el personal.
Siempre buscar la mejora no los culpables.
BIBLIOGRAFÍA
Lean Manufacturing en Español "Como eliminar
desperdicios e incrementar ganancias, descubre como
implementar el método toyota exitosamente. Miguel
Fernández Gómez. Edit Imagen 2014.
Las claves del éxito toyota. Je rey K. Liker Edit. Gestión 2000
Lean Manufacturing paso a paso, Luis Vicente Socconini
Pérez Gómez. Edit Marge Books,2019
DUDAS
COMENTARIOS
QUEJAS
SUGERENCIAS
¡GRACIAS!
