INGENIERÍA INDUSTRIAL.

DISEÑO PARA LA PRODUCCCIÓN

ING. MILTON ALAS LOAIZA.
Basado en: http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%
TEMA 8.0 PROGRAMACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

PROGRAMACIÓN AGREGADA DE PRODUCCIÓN

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN:
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los
requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3
factores:
 Pronóstico de la demanda.
 Inventario inicial de la unidad agregada.
 Inventario de seguridad.

POR EJEMPLO:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información, (tabla)
respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y
que parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

 El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente

ecuación:
Requerimiento de producción=Pronóstico+ Inv . Seguridad−Inv . Inicial

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan

agregado.
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CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una
vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de
requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).

Información del negocio:

 Costo de contratar: $ 350.00 / trabajador
 Costo de despedir: $ 420.00 / trabajador
 Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6.00 / hora
 Costo de tiempo extra (mano de obra): $ 8.00 / hora
 Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3.00 /tonelada – mes
 Costo de faltantes: $ 5.00 / tonelada – mes
 Costo de subcontratar: $ 35.00 / tonelada
 Tiempo de procesamiento: 5 horas / tonelada-operario
 Horas de trabajo: 8 horas / día

Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para este
caso.
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TABLA BASE DE LA DETERMINACIÓN DE COSTOS PARA

LA ESTRATEGIA DE PROGRAMACIÓN AGREGADA

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Plan de necesidades de
producción
Días productivos

Stock disponible (u)

Horas M.O. regular (Hr)

Mano de obra (M.O.)

Producción regular (U)

Coste de M.O. regular ($)

Variación M.O.

Coste de contrataciones y
despidos ($)
Necesidades No cubiertas
(u)

Horas Extras (H.E.)

Producción Horas Extras (u)

Coste H.E. ($)

Unidades subcontratadas (u)

Coste subcontratación ($)

Inventario final
∑
Saldo Diferencial

Coste posesión y retraso

Coste M.O. ociosa

9 tra* 22d * 8 h/d *6 $/d
COSTE TOTAL
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1. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE.

En esta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y
despidos, por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y
despedir. En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo
operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que
requieran de cierto grado de especialización.

El primer paso para elaborar este plan consiste en considerar cuál es la base laboral
de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el
número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de
producción. La ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la
siguiente:

Requerimiento∗Tiempo estándar Tp∗Ts

No . de Trabajadores= =
Eficiencia de la línea EL

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

hr
5 . ope
1,850 ton ton
( )( )
22 días hr
T p∗T 8
día
No . de trabajadores= = S
=52.55≅ 53 trabajadores .
EL 1

1,850ton∗5 hr /ton
No . de Trabajadores= =52.55=53 trabajadores
22 días∗8 hr /día

Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53 operarios. Dado
que esta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 53 trabajadores
producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende, nuestro tiempo disponible
será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Tiempo disponible=Requerimientos∗Tiempo estándar

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo normal. El
siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.
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1. FUERZA LABORAL VARIABLE:

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL
Plan de necesidades de producción 1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
Días productivos 22 19 21 21 22 20
Stock disponible (u)
Horas Requeridas (Hr) 9,250 hr 7,125 hr 5,000 hr 4,250 hr 5,750 hr 8,625 hr
=1,850 u * (5 h/u)
Mano de obra (M.O.) 53 46.84=47 30 25 33 54
No.TRAB=(1,850*5)/(22*8) =
Producción regular (u) 1,850 u 1,425 u 1,000 u 850 u 1,150 u 1,725 u
=(9,250 hrs ) / 5 hr/ton
Coste de M.O. regular ($) $55,500.0 $42,750.0 $30,000.0 $25,500.00 $34,500.0 $51,750.0 $240,000.00
=9,250 hrs * 6 $/hr = 0 0 0 0 0
Variación M.O. (Trabajadores) +53 -6 -17 -5 +8 +21
Coste de contrataciones y despidos ($) $18,550.0 $2,520.00 $7,140.00 $2,100.00 $2,800.00 $7,350.00 $40,460.00
=53 tra*350 $/tra 0
Necesidades No cubiertas (u) 0 0 0 0 0 0
=1,850-1,850
Horas Extras (H.E.) Hrs. -- -- -- -- -- --

Producción Horas Extras (u) -- -- -- -- -- --

Coste H.E. ($) -- -- -- -- -- --

Unidades subcontratadas (u) -- -- -- -- -- --

Coste subcontratación ($) -- -- -- -- -- --

Inventario final ∑ (u) 1,850 u 1,425 u 1,000 u 850 u 1,150 u 1,725 u

Pro regular + Phr.Hext + Sub
Saldo Diferencial (u)
Coste posesión y retraso ($)
Coste M.O. ociosa ($) -- -- -- -- -- --
COSTE TOTAL $74,050.0 $45,270.0 $37,140.0 $27,600.00 $37,300.0 $59,100.0 $280,460.00
0 0 0 0 0

El costo total del plan equivale a = $ 280,460.00

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TAREA: Ejercicios de Planeación Agregada para la Producción.

2. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE,

+ CON INVENTARIOS Y FALTANTES.
En esta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de
empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser el número de
trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos
la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas de abordar
estos períodos, por ejemplo, con horas extras, subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y
faltantes. En este caso utilizaremos inventarios y faltantes.

CONTINUACIÓN DEL EJEMPLO:

Asumamos que para éste caso disponemos de un inventario inicial de 400 unidades. El primer paso consiste
en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores constante con que contaremos en nuestro
plan. La demanda es de 8,000 toneladas, en un periodo de 6 meses (125 días laborables). El tiempo estándar
de fabricación por tonelada es de 5 horas/ton. El costo de mano de obra es de 6 $/hora.

hr
8,000 ton∗5
.trab
ton
N trabajadores= =40 trabajadores .
125 días∗8 h/día
Dado que esta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace necesario
calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende períodos en los que se
produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Horas MO regular =díaslaborales∗Horas por dia∗N trabajadores .

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real o regular de
éste mes:
Tiempo disponible
Producción regular=
Tiempo estándar de producción

7,040 horas
Producción regular ENE= =1,408 ton
5 hr /ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se efectúa según
el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final=Inventario inicial+ Producción real−Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades faltantes=Requerimientos−Inventario inicial−Producción real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
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TAREA: Ejercicios de Planeación Agregada para la Producción.

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades faltantes y
costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en este plan agregado el inventario inicial de cada período
corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

2.. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE,

+ CON INVENTARIOS Y FALTANTES.
Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL
Plan de necesidades de 1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
producción
Días productivos 22 19 21 21 22 20

Stock disponible (u) 400 0 0 344 838 1,096

Horas M.O. regular (Hr) 7,040 hr 6,080 hr 6,720 6,720 7,040 6,400
22 días * 8 h/día * 40
trabajadores=
Mano de obra (M.O.) 40 40 40 40 40 40

Producción regular (real) 1,408 u 1,216 u 1,344 1,344 1,408 1,280

(U) (7,040 hrs ) / 5 hr/ton
Coste de M.O. regular ($) $42,240.00 $36,480.00 $40,320.0 $40,320.00 $42,240.0 $38,400.00 $240,000.00
7,040 hrs * 6 $/hr = 0 0
Variación M.O. ($)

Coste de contrataciones y
despidos ($)
Necesidades No cubiertas (u) - 42 u - 209 u
400 + 1,408 – 1,850 = -42
Horas Extras (H.E.) -- -- -- -- -- --

Producción Horas Extras (u) -- -- -- -- -- --

Coste H.E. ($) -- -- -- -- -- --

Unidades subcontratadas (u) -- -- -- -- -- --

Coste subcontratación ($) -- -- -- -- -- --

Inventario final de producc 1,808 u 1,216 u 1,344 1,688 2,246 2,376

∑400+1,408=
Saldo Diferencial (-42) u (-) 209 u (+) 344 u (+) 838 (+) 1,096 (+) 651
1,808-1,850=
Coste posesión y retraso $210.00 $1,045.00 $1,032.00 $2,514.00 $3,288.00 $1,953.00 $10,042.00

Coste M.O. ociosa -- -- -- -- -- --

COSTE TOTAL $42,450.00 $37,525.00 $41,352.0 $42,834.00 $45,528.0 $43,353.00 $250,042.00

0 0

El costo total del plan equivale a = $ 250,042.00

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3. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA,

+ CON SUBCONTRATACIÓN

La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera

ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto
tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza
laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en este caso se debe considerar un ajuste
ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la
capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en este
ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

ton hr
850 ∗5 hombre∗6 meses
mes ton
N trabajadores= =25.5 ≅ 25 trabajadores .
125 días∗8 hr /día

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta,
se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado
que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos
respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

hr
Tiempo disponible=22 días∗8 trabaj∗25 trabaj=4,400 horas .
día

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:

4,400 horas
Producción real= =880 ton
5 hr /ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar=1,850 ton−880 ton=970 ton
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Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo
normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.

3.. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA,

+ CON SUBCONTRATACIÓN

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Plan de necesidades de 1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
producción
Días productivos 22 19 21 21 22 20

Stock disponible (U)

Horas M.O. regular (Hr) 4,400 hr 3,800 4,200 4,200 4,400 4,000
22 d * 8 h/d * 25 trab =
Mano de obra (M.O.) 25 25 25 25 25 25

Producción regular (U) 880 u 760 840 840 880 800

4,400 hr / 5 hr/ton
Coste de M.O. regular ($) $26,400.00 $22,800.0 $25,200.00 $25,200 26,400 $24,000 $150,000.00
4,400 hr * 6 $/hr 0
Variación M.O.

Coste de contrataciones y
despidos ($)
Necesidades No cubiertas -970 -665 -160 -10 -270 -925
(u) 880 - 1,850 =
Horas Extras (H.E.)

Producción Horas Extras (u)

Coste H.E. ($)

Unidades subcontratadas (u) 970 u 665 160 10 270 925

Coste subcontratación ($) $33,950.00 $23,275.0 $5,600.00 $350.00 $9,450.00 $32,375.00 $105,000.00
970 u * 35 $/u 0
Inventario final 0
∑ 880+970-1850=0
Saldo Diferencial 0

Coste posesión y retraso

Coste M.O. ociosa

COSTE TOTAL $60,350.00 $46,075.0 $255,000.00

0

El costo total del plan equivale a = $ 255,000.00

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TAREA: Ejercicios de Planeación Agregada para la Producción.

4.. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO,

+ HORAS EXTRAS, CON INVENTARIO/FALTANTE.

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un

número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá
períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas
de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes
produciendo en horario extemporáneo (horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste

corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de
operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con
un coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.

En nuestro ejemplo sería:

0+ 40traba+25 traba
Número de trabajadores= −1=31 trabajadores
2

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta,
se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá
por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

hr
Tiempo disponible=22 días∗8 ∗31 trabaj=5,456 horas
día

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:
5,456 horas
Producción real= =1,091 ton
5 hr /ton
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TAREA: Ejercicios de Planeación Agregada para la Producción.

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo
se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final=Inventario inicial+ Producción real−Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades faltantes=Requerimientos−Iventario inicial−Producción real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas
extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el
inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente
anterior.

El costo total del plan es = $259.418

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4.. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO,

+ CON HORAS EXTRAS E INVENTARIO.

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Plan de necesidades de 1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
producción
Días productivos 22 19 21 21 22 20

Stock disponible (U) 41 232 173

Horas M.O. regular (Hr) 5,456 4,712 5,208 5,208 5,456 4,960
22 d * 8 d/h * 31 trab =
Mano de obra (M.O.) 31 31 31 31 31 31
(0+40+25) / 2 – 1 =
Producción regular (U) 1,091 942 1,041 1,041 1,091 992
5,456 hr / 5 hr/ton
Coste de M.O. regular ($) $32,736.0 $28,272.00 $31,248.00 $31,248.00 $32,736.0 $29,760.00 $186,000.00
5,456 hr * 6 $/hr 0 0
Variación M.O.

Coste de contrataciones y
despidos ($)
Necesidades No cubiertas -759 483 -560
(u)
1,091-1850 =
Horas Extras (H.E.) (hr) 3,795 2,415 2,800
759 ton * 5 hr/ton =
Producción Horas Extras (u) 759 483 560
3,795 hr / 5 hr/ton =
Coste H.E. ($) $30,360.0 $19,320.00 $22,400.00 $72,080.00
3,795 hr * 8 $/hr = 0
Unidades subcontratadas (u)

Coste subcontratación ($)

Inventario final +41 232 173

∑
Saldo Diferencial 0 0 +41 +232 173

Coste posesión y retraso $123.00 $696.00 $519.00 $1,338.00

Coste M.O. ociosa

COSTE TOTAL $63,096.0 $47,592.00 $31,371.00 $31,944.00 $35,096.0 $52,160.00 $261,259.00

0 0

El costo total del plan equivale a = $ 261,259.00

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TAREA: Ejercicios de Planeación Agregada para la Producción.

EJEMPLO
Elabore un PLAN AGREGADO DE PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN: FUERZA LABORAL CONSTANTE
– CON INVENTARIOS Y FALTANTES, bajo la siguiente información. Determine el costo total de este plan!

MES DÍAS DEMANDA

PRODUCTIVOS
Ene 22 8,000
Feb 19 12,000
Mar 21 18,000
Abr 22 20,000
May 21 28,000
Jun 21 25,000
Jul 22 26,000
Ago 11 16,000
Sep 21 18,000
Oct 22 14,000
Nov 18 9,000
Dic 21 7,000

En condiciones normales existen 100 empleados que producen 12 unidades cada uno por día. La capacidad
diaria puede incrementar hasta 30% por tiempo extra, con un costo adicional de 2.00 $/unidad. Los salarios en
tiempo normal son de 30.00 $/día/empleado. Los costos mensuales de almacenamiento son de 2.00 $/unidad.
Las no existencias en el inventario tienen un costo de 10.00 $/unidad. Los costos de contratación son de
300.00 $/empleado y los de despido de 200.00 $/empleado. El costo por subcontratar unidades es de 8.00
$/unidad. Normalmente LA EMPRESA conserva 5,000 unidades en inventario inicial.

SOLUCIÓN

8 hr /día hr
Ts= =0.6667 . trab
 un u
12 −trab
día
 Número de trabajadores=100
 Inventario Inicial=5,000 unidades
Hrs
 Tiempo Disponible ENE =22 días∗8 ∗100 trabajadores=17,600 Hrs−trabajador
día
Unid
 Producción Real ENE =22 días∗1,200 =26,400 unidades
día
Tiempo disponible
 ∏ . Real= Producción diaria
 Inv . final=Inv . inicial ± Produ real−Requerimientos
 Unidades faltantes=Demanda−Inv . inicial−∏ . Real
$
 Costo de Tiempo NormasENE =22 días∗30 ∗100 trabajadores=66,000 $
día−trabanad

FUERZA LABORAL MÍNIMA + HORAS EXTRAS + INVENTARIOS Y FALTANTES.

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FUERZA LABORAL CONSTANTE
Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Plan de necesidades de 8,000 12,000 18,000 20,000 28,000 25,000 26,000 16,000 18,000 14,000 9,000 7,000
producción
Días productivos 22 19 21 22 21 21 22 11 21 22 18 21
Stock disponible (U) 5,000 u 23,400 u 34,200 u 41,398 u 47,800 u 45,000 u 45,200 u 45,600 u 42,800 u 50,000 u 62,400 u 75,000
u
Mano de oba (M.O.) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Horas M.O. regular (Hr) 17,600 h 15,200 h 16,800 h

22 d * 8 h/d * 100 traba
Producción Regular (U) 26,400 u 22,800 u 25,198 u 26,400 u 25,200 u 25,200 u 26,400 u 13,200 u 25,200 u 26,400 21,600 25,200
=(17,600 h)/ (0.6667 h/u)
Coste de M.O. regular ($) 66,000 $ 57,000 $ 63,000 $
100 traba * 30 $/d.trab * 22 d =
Variación M.O. (Trab)

Costo contratación – despidos

($)

Necesidades NO cubiertas + 23,400 u + 34,200 34,200+25,198 0 0 0 0 0 0 0 0 0

(u) -
5,000 + 26,400 – 8,000 = 18,000=41,398
Horas Extras (Hrs) 5,280 hr
17,600 h * 0.30 =
Producción en H.E. (u) 7,919 u
5,280 h / 0.6667 h/u
Costo de H.E. ($)
Unidades Subcontratadas (u)

Costo de Subcontratación ($)

Inventario Final (U) 23,400 u 34,200 u 41,398 u 47,800 u 45,000 u 45,200 45,600 42,800 50,000 62,400 75,000 93,200
v . final =Inv . inicial ± Produreal−Requerimie
Saldo diferencial (u)
Costo de Posesión y Retraso 46,800 $ 68,400 $ 82,796 $ 95,600 $ 90,000 $ 90,400 $ 91,200 $ 85,600 100,000 124,800 150,000 186,400 1,212,000
($$)
23,400 u * 2.00 $/u =
Costo de M.O. Ociosa ($$)
COSTO TOTAL 112,800 $ 125,400. 145,796.00
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DISEÑO PARA LA PRODUCCIÓN
ING. MILTON ALAS LOAIZA.
TAREA: Ejercicios de Planeación Agregada para la Producción.
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DISEÑO PARA LA PRODUCCIÓN
ING. MITLON ALAS LOAIZA.
Por: José Ma. Castán Farrero, Cristina Giménez Thomsen & Laura Guitart Tarrés.
EDICIONS UNIVERSITAT DE BARCELONA.
EJERCICIO:
Una empresa fabrica una única familia de productos. La obtención de cada unidad de dicha familia
requiere 2 horas de mano de obra y cada operario trabaja un promedio de 8 horas diarias.
Actualmente, la plantilla de la empresa es de 100 trabajadores (50 fijos y 50 eventuales). El stock
disponible es de 200 unidades y se desea mantener stock de seguridad de 100 unidades.

Los costes calculados por la empresa son los siguientes:

 Hora estándar de mano de obra en jornada regular: Q 1,100.00

 Hora extra de mano de obra: Q 1,600.00
 Hora ociosa de mano de obra: Q 1,250.00
 Contratación trabajador eventual: Q 120,000.00 / Operario.
 Despido de un trabajador eventual: Q 160,000.00
 Subcontratación de una unidad de familia: Q 2,500.00
 Posesión de inventario: 250 Q / Unidad y mes.
 Servicio de retraso: 1,400 Q / Unidad y mes.
Otros factores a considerar derivados de la política de la empresa son:

 Existen dos turnos, siendo posible el trabajo simultáneo de 50 operarios.

 El máximo de horas extras permitidas por convenio es de 10% de las disponibles en jornada
regular.
 La subcontratación no pueden en ningún mes superar las 500 unidades.
 No se contempla la posibilidad de despidos de operarios fijos.
 Todos los costes se considerar funcionales lineales.
 La demanda diaria, dentro de cada mes, se considera uniforme y continua.
Suponiendo que si es necesario se pueden realizar contrataciones o despidos, utilizar horas extras o
subcontratar en este orden de prioridades, para evitar no realizar entregas con retraso, determinar el
Plan Agregado de Producción para el próximo semestre, siguiente una estrategia de caza, a partir
del plan de necesidades de producción de la siguiente plantilla.
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Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Juni
Plan de necesidades de producción 9,400 5,000 8,000 6,000 4,000 10,00
Días productivos 20 20 22 20 22 21
Stock disponible
Horas M.O. regular
Mano de obra (M.O.)
Producción regular
Coste de M.O. regular
Variación M.O.
Coste de contrataciones y despidos
Necesidades No cubiertas
Horas Extras (H.E.)
Producción Horas Extras
Coste H.E.
Unidades subcontratadas
Coste subcontratación
Inventario final
Saldo Diferencial
Coste posesión y retraso
Coste M.O. ociosa
COSTE TOTAL

8 Horas/día Piezas Piezas

SOLUCIÓN =4 ∗100 Trabajadores=400 .
2 Hrs /Pzas día día
Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo J
Plan de necesidades de producción 9,400 + 100 = 5,000 +100 8,000 6,000 4,000 10
9,500
Días productivos 20 20 22 20 22

Stock disponible (u) 200 100 40 48 48

Horas M.O. regular Hrs. 160 160 176 160 176

20 día * 8 hr/día.
Mano de obra (M.O.) 100 63 91 75 45
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Por: José Ma. Castán Farrero, Cristina Giménez Thomsen & Laura Guitart Tarrés.
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Feb (5,100pz*2 hr/pz)/(20d*8hr/d)
Producción regular (Pz) 8,000 5,040 8,008 6,000 3,960
(160 hrs/tr* 100 tr ) / 2 hr/Pz
Coste de M.O. regular (u) 17,600,000 11,088,000 17,617,600 13,200,000 8,712,000 18,4
160 hrs *100 mo *1,100 Q/tr =
Variación M.O. ($) -- (-) 37 (+) 28 (-) 16 (-) 25

Coste de contrataciones y despidos ($) -- 5,920,000 3,360,000 2,560,000 4,000,000 6,0

Necesidades No cubiertas (unidades) 1,300 -- -- -- --

9500 – 200 – 8000
Horas Extras (H.E.) (horas) 1,600 -- -- -- --
160 hrs * 100 mo * 10%
Producción Horas Extras (unidades) 800 -- -- -- --
1,600 hrs / 2 hrs/unidad
Coste H.E. ($) 2,560,000 -- -- -- -- 2,6
1,600 Hr * 1,600 Q/hr
Unidades subcontratadas (unidades) 500 -- -- -- --
9500 – 200 – 8000 – 800 =
Coste subcontratación ($) 1,250.000 -- -- -- -- 1,2
500 pz * 2,500 Q/pz
Inventario final (unidades) 9,500 5,140 8,000 6,000 4,000
∑ 200 + 8,000 + 800+500
Saldo Diferencial (unidades) 100 (+) 140 (+) 48 (+) 48 (+) 8 (

Coste posesión y retraso ($) 25,000 14,000 12,000 12,000 2,000 3

100 Q/u-mes * 100 u
Coste M.O. ociosa ($) -- -- -- -- 1,000,000

COSTE TOTAL 21,160,000 17,018,000 20,989,600 15,772,000 13,814,000 28,7

hrs
5000 pzas∗2 .trab
pz
M .O .feb = =62.5 ≅ 63 trabajadores .
160 hrs
hrs
8000 pzas∗2 .trab
pz
M .O .mar = =90.9 ≅ 91trabajadores .
176 hrs
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DISEÑO PARA LA PRODUCCIÓN
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Por: José Ma. Castán Farrero, Cristina Giménez Thomsen & Laura Guitart Tarrés.
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EJEMPLO
La demanda en uap de sombrillas en los bimestres del próximo año es:
Bimestre 1 2 3 4 5 6
Demanda 10 8 12 28 10 12
Horas regulares 24.00€/uap
Horas extras 42.00 €/uap
uap pérdida de entrega 102.00 €/uap
uap subcontratada 60.00 €/uap
Posesión en inventario 6.00 €/uap bimestre

No existe ningún inventario inicial ni quiere disponerse de stock de seguridad en ningún

período. La producción máxima con horas regulares es 10 uap/bimestre y con horas
extras 3 uap/bimestre. No se puede subcontratar ni asumir costos por la NO entrega.
1. Obtener el Plan Agregado de Producción y determinar si es o no viable. Si es viable
calcular su coste y si no lo es ¿Por qué no es viable?
2. Obtener un plan mejor que el anterior y calcular su coste.
Bimestres 1 2 3 4 5 6
Demanda (unidades) 10 8 12 28 10 12

Stock inicial 0 0 0 0 0 0
Producción H. Normal 10 8 10 10 10 10
Costo $$ H. Normal E 240.00 192.00 240.00 240.00 240.00 240.00 x
Costo=24.0E/u*10u=
Producción H. Extra - - 2 3 - 2
CostoH. Extra $$ - - 84.00 126.00 - 84.00 x
Costos $$ - - - 15 -
Por Subcontratar
Costo $$ - - - 900.00
Por Contratar/despedir
Inventario Final 0 0 0 0 0 1
Saldo diferencial - - -
Costo Posesión$$ - - 6.00 x
Costos x Pérdida de entrega $$
Costo Total 240.00 192.00 324.00 1,266.00 240.00 372.00 2,610.00

No es viable porque la producción establecida no satisface la demanda del bimestre

#4.
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Por: José Ma. Castán Farrero, Cristina Giménez Thomsen & Laura Guitart Tarrés.
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EJEMPLO
La demanda en uap de sombrillas en los bimestres del próximo año es:
Bimestre 1 2 3 4 5 6
Demanda 10 8 12 28 10 12
Horas regulares 24.000 €/uap
Horas extras 42.000 €/uap
Posesión en inventario 6.000 €/uap bimestre

No existe ningún inventario inicial ni quiere disponerse de stock de seguridad en ningún

período. La producción máxima con horas regulares es 14 uap/bimestre y con horas
extras de hasta 3 uap/bimestre. La empresa no tiene tasa mínima de fabricación.
1. Obtener el Plan agrado de producción y determinar si es o no viable. Si es viable
calcular su coste y si no lo es ¿Por qué no es viable?
Meses 1 2 3 4 5 6 Costo
Total
Demanda (unidades) 10 8 12 28 10 12
Stock inicial 0 0 0 0
Producción H. Normal 10 8 12 14
Costo $$ H. Normal 240.0 192.00 288.00 336.00
0
Producción H. Extra 3
Costo $$ H. Extra 126.00
Costos $$
Por Contratar
Costo $$
Por despedir
Inventario Final 0 0 -11
Saldo diferencial
Costo $$ Posesión
Costo Total 240.0 192.00 288.00
0
No es viable porque en el periodo 4 no se puede satisfacer la demanda, dadas las restricciones de
producción en horario normal y extra.

EJEMPLOs
http://www.academia.edu/28731630/
Trabajo_final_de_las_unidades_1_y_2_PLAN_AGREGADO_DE_PRODUCCION_Y_PROGRAMA_MAESTRO_DE_LA_PROD
UCCION
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