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1. Sistemas de lazo de control
Sistema Lazo Abierto
Los sistemas de control de lazo abierto no utilizan una señal de retroalimentación y, por lo
tanto, no son tan precisos ni estables como los sistemas de control de lazo cerrado. Sin
embargo, aún tienen su uso en ciertas aplicaciones donde la precisión no es crítica.
En un sistema de lazo abierto el controlador es colocado en serie con el proceso, con el
objetivo de poder manipularlo y, sobre todo, intentarlo llevar a la zona de operación
deseada, pero SIN medir o SENSAR el estado actual de las variables del proceso.
Es decir, que el sistema de control de lazo abierto interviene sobre el proceso únicamente
por medio del conocimiento previo que se tiene del sistema.
Los sistemas de control en lazo abierto son simples y muy baratos de implementar, pero
tienen la desventaja que no compensan las posibles variaciones que puede tener la
planta, ni las posibles perturbaciones externas.
Vamos a tomar el siguiente proceso industrial que corresponde a una caldera, para poder
ilustrar el concepto de un sistema de control de lazo abierto.
En este ejemplo, se dispone de una válvula (entrada) que permite el ingreso de
combustible para aumentar o disminuir el calor al interior del proceso, también dispone de
un sensor de temperatura local (salida) que permite monitorear la variable al interior del
reservatorio, adicionalmente, este proceso es afectado por otro flujo que llega al
reservatorio con una determinada temperatura. El proceso es ilustrado a continuación:
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La representación del sistema de Control de Lazo Abierto es la siguiente:
El controlador configurado en Lazo Abierto para controlar esta caldera, será un operario
(una persona) el cual gracias a su conocimiento del proceso, será el encargado de abrir o
cerrar la válvula, con el objetivo que la temperatura alcance en la salida 70 grados
centígrados.
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A través de prueba y error el operario conseguirá llevar el proceso a la temperatura de 70
grados, sin embargo una vez alcanzada la temperatura, el operario no estará pendiente del
proceso, pues tiene otras funciones dentro de la fábrica.
Si suponemos que mientras el operario se encuentra ausente, por algún motivo, la entrada
de perturbación del proceso que inicialmente estaba llegando a 50 grados, comienza a
llegar a 55 grados, evidentemente la temperatura dentro del proceso se verá afectada y ya
no estaría trabajando sobre la zona de operación óptima, dado que como vemos a
continuación el proceso subió hasta los 75 grados debido a la perturbación y el operario
todavía no se ha dado cuenta del problema.
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Sistema de Lazo cerrado
Los sistemas de control de lazo cerrado son ampliamente utilizados en una variedad de
industrias para regular y controlar procesos automatizados. Un sistema de control de lazo
cerrado, también conocido como sistema de control de realimentación, utiliza una señal
de retroalimentación para comparar el resultado deseado con el resultado actual y ajustar
el proceso en consecuencia. Esto permite una mayor precisión y estabilidad en
comparación con los sistemas de control de lazo abierto.
En un sistema en lazo cerrado puede colocarse un medidor y transmisor de temperatura
que realimente el sistema hacia el controlador y mantenga de esa forma la temperatura en
su lugar deseado.
Este valor deseado se conocerá como el Setpoint y será el único valor que será modificado
por el operario. Estos sistemas de control son clasificados como sistemas con
retroalimentación o feedback.
Un ejemplo típico de un sistema de control de lazo cerrado es un controlador PID, que es
utilizado para controlar la temperatura en un horno o la velocidad de un motor eléctrico. El
controlador PID utiliza un algoritmo matemático para calcular la diferencia entre la
temperatura deseada y la temperatura actual, y ajusta el proceso en consecuencia para
lograr una mayor precisión y estabilidad.
A continuación, vemos el ejemplo de un sistema de control en lazo cerrado de la caldera,
en esta estructura el controlador puede conocer en todo momento el valor de la
temperatura y podrá actuar sobre la válvula siempre que sea necesario.
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Podemos observar que el valor medido por el sensor sobre la temperatura es llevado a un
comparador (o sea, se realiza una resta entre el setpoint y el valor de temperatura leido)
esto genera un error, el cual entra al controlador y con base a ese error el controlador sabra
si debe abrir o cerrar la válvula con el objetivo siempre de volver cero dicho error.
Analizando la respuesta del sistema, se puede ver que el controlador lleva la temperatura
a la referencia y que el operador en este caso no necesita estar pendiente en todo
momento del proceso, incluso, en el minuto 60 cuando sucede la perturbación, notemos
que el controlador se percata de esto y comienza a cerrar la válvula para traer nuevamente
la temperatura hacia la referencia.
Con esto podemos concluir que el sistema en lazo cerrado mejora los problemas del lazo
abierto y consigue mantener las variables dentro de la zona de operación y consigue
rechazar los posibles disturbios.
El precio a pagar en este sistema es que los controles en lazo cerrado tienden a hacer
oscilar al sistema consiguiendo inclusive inestabilizar el proceso. O sea, puede traer
problemas de estabilidad al intentar corregir los errores de las variables con relación al
setpoint. Por lo tanto, su ajuste y diseño serán cruciales para evitar este problema.
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2. Variables de proceso
¿Qué es una variable de proceso?
Las variables de proceso son aquellos parámetros clave que se miden y controlan en un
sistema o proceso determinado para garantizar su funcionamiento óptimo y eficiente.
Ejemplos comunes incluyen temperatura, presión, flujo y nivel, los cuales se monitorean
para mantener la calidad del producto o la eficiencia del sistema. Controlar
adecuadamente estas variables es esencial para evitar desviaciones que podrían llevar a
fallos o ineficiencias, asegurando así un proceso estable y predecible.
Variable manipulada y variable Controlada.
Variable Manipulada es el elemento al cual se le modifica su magnitud, para lograr la
respuesta deseada. Es decir, se manipula la entrada del proceso. Variable Controlada: Es
el elemento que se desea controlar. Se puede decir que es la salida del proceso.
Perturbaciones dentro de un sistema de control.
Una perturbación no es más que una señal que afecta de forma adversa el valor de la
salida del sistema. En el caso de una perturbación generada dentro del propio sistema, se
le denomina interna, mientras que cuando una perturbación tiene lugar fuera del sistema
es denominada externa y se le considera como entrada.
La capacidad inherente de los sistemas de control para reducir los efectos derivados de
las perturbaciones constituye una característica de gran importancia. Por ello, es
importante diferenciar entre las perturbaciones en la medición y las del proceso.
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3. Elementos de control de un proceso.
El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del proceso,
su procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por el usuario, y
posterior corrección en caso de que se haya producido alguna desviación respecto al valor
preestablecido de algún parámetro de proceso. El bucle de control típico estará formado
por los siguientes elementos, a los que habrá que añadir el propio proceso.
*Elementos de medida (Sensores) Generan una señal indicativa de las condiciones de
proceso.
*Elementos de trasmisión (Trasmisores) : El transmisor es la interfase entre el proceso y el
sistema de control. El trabajo de un transmisor es convertir la señal del sensor (milivoltios,
movimiento mecánico, presión diferencial, etc.) en una señal de control (por ejemplo 4 a
20 mA).
*Elementos de control lógico (Controladores): Leen la señal de medida, comparan la
variable medida con la deseada (punto de consigna) para determinar el error, y estabilizan
el sistema realizando el ajuste necesario para reducir o eliminar el error.
*Elementos de actuación (Válvulas y otros elementos finales de control): Reciben la señal
del controlador y actúan sobre el elemento final de control, de acuerdo a la señal recibida.
Esta serie de operaciones de medida, comparación, calculo y corrección, constituyen una
cadena cerrada constituyen ciclo cerrado. El conjunto de elementos que hacen posible
este control recibe el nombre de bucle de control (control loop).
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3.1 Sensores:
Los sensores de control miden y controlan diversos parámetros del sistema. Funcionan
midiendo el estado actual de un sistema y luego brindan información que se puede utilizar
para ajustar el sistema en consecuencia.
Los sensores de control miden propiedades físicas como la temperatura, la presión, la luz,
la humedad y el sonido. También pueden medir la corriente eléctrica o el voltaje de un
sistema. En función de las mediciones tomadas, el sensor de control enviará una señal a
un dispositivo u otros componentes del sistema para ajustarlo.
Por ejemplo, los sensores de Schneider Electric miden la temperatura de una habitación y
luego envían una señal a un dispositivo de calefacción o refrigeración para ajustar la
temperatura en consecuencia. Del mismo modo, un sensor de control de presión puede
medir la presión de un sistema y enviar una señal a un actuador u otro componente para
ajustar la presión.
Los sensores de control analógicos generalmente utilizan resistencias y capacitores para
medir el estado actual de un sistema y proporcionar señales de retroalimentación. Los
sensores de control digitales utilizan microprocesadores o circuitos integrados para medir
y proporcionar señales de retroalimentación.
3.1.1 Tipos de sensores:
Existe un sinfín de sensores que podemos encontrar en la industria, pero para fines del
modulo definiremos solo cuatro tipos que nos apoyaran al estudio:
Sensores de nivel:
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos Finales.
La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de otras
variables, tales como la presión y la temperatura, permite añadir "inteligencia" en la
medida del nivel, y obtener exactitudes en la lectura altas, del orden del ± 0,2%, en el
inventario de materias primas o finales o en transformación en los tanques del proceso.
El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretación del nivel real (puede
eliminar o compensar la influencia de la espuma en _Flotación del tanque, en la lectura),
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la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido al agitador
de paletas en movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea
de transmisión. Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de
líquidos y de sólidos, que son dos mediciones claramente diferenciadas.
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Sensores de Flujo:
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las
efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de caudales
de líquidos y gases.
Existen dos tipos de medidores, los volumétricos que determinan el caudal en volumen
del fluido, y los de masicos que determinan el caudal de masa. Se reservan los medidores
volumétricos para la medida general de caudal y se destinan los medidores de caudal
másico a aquellas aplicaciones en las que la exactitud de la medida es importante, por
ejemplo, en las determinaciones finales del caudal del producto para su facturación.
Sensores de presión:
Un sensor de presión es un dispositivo que detecta y mide la presión. En este caso, la
presión se define como la cantidad de fuerza ejercida sobre un área. Los sensores de
presión permiten estrategias de mantenimiento más especializadas, como el
mantenimiento predictivo. Estos dispositivos recopilan datos en tiempo real sobre las
condiciones del equipo. Con base en la información disponible, los sensores pueden
predecir y prepararse para patrones de falla.
Al instalar sensores de presión en ciertos tanques y otros activos presurizados, los
sensores pueden alertar a los equipos de mantenimiento cuando la presión cae fuera de
un nivel específico. Esto permite a los equipos abordar el problema de inmediato. Un
ejemplo típico de un sensor de presión en mantenimiento es un transductor que capta una
señal cuando se le aplica presión.
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Sensores de Temperatura:
Un sensor de temperatura es un dispositivo electrónico que mide la temperatura de su
entorno y convierte los datos de entrada en datos electrónicos para registrar, monitorear o
señalar cambios de temperatura. Existen muchos tipos diferentes de sensores de
temperatura. Algunos sensores de temperatura requieren contacto directo con el objeto
físico que se está monitoreando (sensores de temperatura de contacto), mientras que
otros miden indirectamente la temperatura de un objeto (sensores de temperatura sin
contacto).
Entre los sensores de temperatura de contacto se encuentran los termopares y
los termistores. Un termopar está compuesto por dos conductores, cada uno hecho de un
tipo diferente de metal, que se unen en un extremo para formar una unión. Cuando la
unión está expuesta al calor, se genera un voltaje que corresponde directamente a la
temperatura de entrada. Esto ocurre debido al fenómeno llamado efecto termoeléctrico.
Los termopares suelen ser económicos, ya que su diseño y materiales son simples.
El otro tipo de sensor de temperatura de contacto se llama termistor. Los termistores son
más precisos que los termopares (capaces de medir dentro de 0.05-1.5 grados Celsius), y
están hechos de cerámica o polímeros. Los detectores de temperatura de resistencia
(RTD) son esencialmente el equivalente metálico de los termistores y son el tipo de sensor
de temperatura más preciso y costoso.
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3.2 Transmisores:
Los transmisores industriales son dispositivos que miden variables de un proceso y las
envían a un instrumento receptor. Son fundamentales en la industria moderna, ya que
permiten mejorar la seguridad, la eficiencia y el control de los procesos.
Pueden ser de tipo neumáticos y electrónicos, aunque los neumáticos en la actualidad
son poco usados. Para el caso de los transmisores electrónicos, dicha señal es de 4 a 20
mA y para el caso de los transmisores neumáticos la señal transmitida es de 3 a 15 psi.
3.3 Controladores:
Los controladores industriales son dispositivos esenciales en la automatización de
procesos, diseñados para regular y gestionar operaciones en entornos industriales, como
fábricas y plantas de producción. Estos controladores, como los PLC (Controladores
Lógicos Programables), son conocidos por su capacidad de procesamiento rápido,
confiabilidad y flexibilidad, lo que permite su implementación en tareas complejas y
variadas. Al garantizar una operación eficiente y segura, los controladores industriales se
han convertido en pilares fundamentales para aumentar la productividad en el sector
manufacturero.
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3.4 Actuadores:
Un actuador industrial es un dispositivo que produce un movimiento mediante la
conversión de la energía y las señales que entran en el sistema. El movimiento que
produce puede ser rotativo o lineal.
Los actuadores lineales, como su nombre indica, producen un movimiento lineal. Esto
significa que los actuadores lineales pueden moverse hacia adelante o hacia atrás en un
plano lineal establecido. Es decir, una distancia establecida que puede viajar en cualquier
dirección antes de que deban detenerse.
Por otro lado, los actuadores rotativos producen un movimiento de rotación, lo que
significa que el actuador gira en un plano circular.
A diferencia del actuador lineal, el actuador rotativo no está limitado por una trayectoria
determinada, lo que significa que puede seguir girando en la misma dirección durante todo
el tiempo que sea necesario.
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3.5 Proceso o Planta
En general una planta es cualquier objeto físico a ser controlado. Comúnmente la noción
de planta se asocia al ser orgánico que vive y crece, pero a nivel industrial se llama planta
de proceso al lugar en el que se desenvuelven diferentes operaciones industriales, entre
ellas operaciones unitarias, con el fin de transformar, adecuar o tratar alguna materia
prima en particular para obtener productos de mayor valor agregado.
Planta de control de procesos con instrumentación industrial.
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4.Procesos industriales:
4.1 ¿Qué es un proceso industrial?
Un proceso industrial consiste en una serie de operaciones mecánicas, físicas, eléctricas
o químicas, cuyo objetivo es fabricar grandes cantidades de un mismo producto. En este
proceso se trata de utilizar materia prima procedente de diferentes recursos naturales,
para posteriormente utilizarla en la fabricación de un artículo en masa, como puede ser la
impresión de un libro, la fabricación de coches, electrodomésticos, etc.
En los procesos industriales se realizan diferentes actividades y procedimientos que
permiten modificar una materia prima que se pretende transformar, realizando cambios en
la forma, el tamaño, la densidad, la estética o el color.
Este tipo de procesos tienen una gran importancia en la economía de la población y en el
día a día, ya que sin ellos la gran mayoría de bienes que utilizamos a diario no existirían.
4.2 Características de un proceso industrial:
La principal característica de un proceso industrial es la manipulación y transformación de
una materia prima para fabricar un producto en masa, la cual se ha obtenido de distintos
recursos naturales. En este tipo de procesos también hay que aplicar una serie de
métodos o tareas para acondicionar la materia primera y que pueda ser
utilizada posteriormente. Hay que tener claro el proceso que hay que seguir para que la
materia prima pueda convertirse en el producto final que se quiere conseguir.
A nivel económico, otra de las principales características de los procesos industriales es
que son muy importantes para la economía, ya que, sin ellos, las materias primas
únicamente podrían utilizarse en su forma natural, por lo que muchas de ellas no tendrían
ninguna utilidad. Se estima que aproximadamente el 90% de los bienes imprescindibles
en el día a día no existirían.
Así mismo, suponen un gran ahorro económico, puesto que, si la transformación de
muchas de estas materias primeras tuviera que realizarse de forma artesanal, el precio
sería mucho más elevado y, en muchos casos, insostenible. En definitiva, los procesos
industriales nos hacen la vida más sencilla, permitiéndonos acceder a una gran cantidad
de productos que sin estos procesos no estarían disponibles o serían mucho más
exclusivos.
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4.3 Fases de los procesos industriales
1. Manipulación de materias primas
2. Acondicionamiento
3. Procesamiento
4. Separación
5. Creación del producto final
4.4 Ejemplo de procesos industriales y el impacto de la automatización en ellos
Dentro del mercado existe un sinfín de procesos industriales que se desenvuelven, pero
para estudio del modulo analizaremos solo tres casos:
4.4.1 Producción de vehículos:
Siendo reconocida como una industria de media alta tecnología, medida por su
importante nivel de inversión en Investigación y Desarrollo (European Commission - Joint
Research Centre, 2013), la industria automotriz sigue siendo un sector que en todo el
mundo afronta retos como la regionalización, saturación de algunos mercados, la
globalización, así como los avances tecnológicos, los nuevos competidores y su continua
reestructuración. Adicionalmente, las tendencias de mercado han originado una
transformación de la industria de producción en masa a customización, que genera la
necesidad de fabricar vehículos con amplia cantidad de variantes, usando la menor
cantidad de recursos y materiales en el menor tiempo. Por otro lado, los diseños de
procesos de producción y los rediseños de planta, están condicionados a diversos
factores. Por ejemplo, se ha demostrado que sistemas totalmente automatizados o
procesos completamente manuales no llegan a ser el sistema óptimo en el ensamble de
automóviles, en términos de los efectos combinados de costo, calidad y flexibilidad. Por lo
tanto, para implementar cualquier tipo de sistema automático en un proceso productivo
se requerirá visión a largo plazo, procedimientos lógicos y un diseño eficiente de las líneas
de montaje para garantizar la eficiencia en los procesos de fabricación.
Adicionalmente, en el proceso mismo de producción es necesario enfrentar retos como
las condiciones ergonómicas, que faciliten la interacción humana con los procesos de
fabricación y el manejo de material, garantizando la seguridad y salud de los operarios de
planta, e igualmente, disminuyendo costos por actividades innecesarias o que pueden ser
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realizadas de manera automática por máquinas con limitada intervención humana. En los
procesos de automatización, se requiere tener en cuenta variables como la dimensión y el
tamaño de las piezas a manejar, el nivel de precisión de los procesos y las tasas de
producción.
4.4.2 Producción Industria Química:
Las tecnologías están revolucionando muchos sectores, pero la automatización en la
industria química está generando un impacto verdaderamente transformador.
Desde optimizar procesos hasta garantizar la sostenibilidad, esta tecnología promete un
futuro más eficiente y seguro para las empresas del sector.
La automatización en la industria química consiste en la integración de
tecnologías avanzadas, como sensores, autómatas y actuadores, entre otros,
para controlar y mejorar procesos clave. Esto abarca desde la producción hasta el
almacenamiento de materiales peligrosos.
La digitalización de los procesos en el sector químico no es solo una tendencia; es una
necesidad. En un mercado competitivo, la transformación digital permite a las empresas
de este sector mantenerse a la vanguardia, mejorando la eficiencia operativa y reduciendo
riesgos laborales, medioambientales y de continuidad del negocio.
La automatización en la industria química redefine la producción al garantizar precisión
milimétrica en cada etapa del proceso. Desde la síntesis inicial hasta el monitoreo en
tiempo real de variables críticas como temperatura, presión y flujo, los sistemas
automatizados aseguran resultados consistentes y escalables. Además, estas tecnologías
permiten ajustar parámetros automáticamente para maximizar el rendimiento y minimizar
los desperdicios, ofreciendo una ventaja competitiva inigualable.
En un sector donde la calidad y la seguridad son innegociables, la automatización actúa
como un escudo preventivo. Los sistemas avanzados detectan al instante desviaciones
mínimas en la calidad de los productos, asegurando que cada lote cumpla con los
estándares más exigentes. En paralelo, sensores inteligentes y sistemas de alerta
temprana monitorean sustancias peligrosas, reduciendo el riesgo de accidentes y
protegiendo tanto al personal como al entorno.
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4.4.3 Producción Industria minera:
En los últimos años, el mercado de la automatización ha experimentado un crecimiento
significativo en la industria en general, y esto también se aplica al sector minero. Las
empresas mineras han reconocido el valor de la automatización para mejorar la eficiencia,
la seguridad y la productividad de sus operaciones. La implementación de tecnologías
automatizadas en la industria minera ha permitido optimizar procesos, reducir costos
operativos y mejorar la calidad y precisión de las operaciones mineras.
El ritmo de avance de la automatización en la industria minera varía según las empresas y
las regiones. Sin embargo, se observa una tendencia ascendente en la adopción de
tecnologías automatizadas en la minería. Esto se debe a los beneficios que ofrece, como
la optimización de procesos, la reducción de costos operativos y la mejora de la seguridad
laboral. A medida que la tecnología continúa avanzando y los beneficios se hacen más
evidentes, se espera que el ritmo de adopción de la automatización en la industria minera
siga aumentando.
Las tecnologías desempeñan un papel fundamental en el control y la gestión de los
procesos mineros. Desde el uso de sensores y el monitoreo remoto hasta la
automatización de equipos y la analítica de datos; a continuación, examinaremos cómo
estas tecnologías mejoran la eficiencia y la precisión de las operaciones mineras:
• Sensores y monitoreo remoto: los sensores proporcionan información en tiempo
real sobre variables clave, como temperatura, presión, nivel de agua, etc. Esto
permite un monitoreo preciso y una respuesta rápida a las condiciones cambiantes
en la mina.
• Automatización de equipos: la automatización de maquinaria y equipos
permite un control más preciso y eficiente de las operaciones mineras. Esto puede
incluir vehículos autónomos, sistemas de perforación y voladura automatizados,
entre otros.
• Analítica de datos: el análisis de grandes volúmenes de datos recolectados en la
mina ayuda a identificar patrones, optimizar procesos y tomar decisiones
informadas. Esto puede mejorar la eficiencia de los procesos y la planificación de la
producción.
• Sistemas de gestión integrados: la integración de sistemas de gestión
centralizados permite una mayor coordinación y seguimiento de todas las
actividades y recursos en la mina, lo que facilita la toma de decisiones y la
optimización de los procesos
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