EL PROCESO DEFINIR, MEDIR,
ANALIZAR, MEJORAR EL CONTROL
(DMAIC)
Definición del glosario de calidad: DMAIC
DMAIC es una estrategia de calidad basada en datos que se utiliza para mejorar los
procesos. Es una parte integral de una iniciativa Six Sigma, pero en general se puede
implementar como un procedimiento independiente de mejora de la calidad o como
parte de otras iniciativas de mejora de procesos como Lean.
¿QUÉ SIGNIFICA
DMAIC?
DMAIC es un acrónimo que significa
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y
Controlar. Representa las cinco fases que
componen el proceso:
1.Definir. el problema, la
actividad de mejora, la
oportunidad de mejora, los
objetivos del proyecto y los
requisitos del cliente (interno y
externo).
•Carta del proyecto para definir el
enfoque, el alcance, la dirección y
la motivación del equipo de
mejora.
•Voz del cliente para comprender
los comentarios de los clientes
actuales y futuros que indican
ofertas que los satisfacen, deleitan
y no satisfacen
•Mapa de flujo de valor para proporcionar una visión general de todo un
proceso, comenzando y terminando en el cliente, y analizando lo que se requiere para
satisfacer las necesidades del cliente.
2.Medir el rendimiento de los procesos.
•Mapa de procesos para registrar las actividades realizadas como parte de un proceso
•Análisis de capacidad para evaluar la capacidad de un proceso para cumplir con las
especificaciones
•Diagrama de Pareto para analizar la frecuencia de problemas o causas.
3.Analizar el proceso para determinar las causas raíz de la variación, el bajo
rendimiento (defectos).
•Análisis de causa raíz (RCA) para descubrir las causas
•Análisis modal de fallos y efectos (FMEA) para identificar posibles fallos de
productos, servicios y procesos
•Gráfico multivari para detectar diferentes tipos de variación dentro de un proceso.
4.Mejore el rendimiento de los procesos abordando y eliminando las causas raíz.
•Diseño de experimentos (DOE) para resolver problemas a partir de procesos o
sistemas complejos donde hay muchos factores que influyen en el resultado y donde es
imposible aislar un factor o variable de los demás
•Evento Kaizen para introducir un cambio rápido centrándose en un proyecto limitado
y utilizando las ideas y la motivación de las personas que hacen el trabajo.
5.Controle el proceso mejorado y el rendimiento futuro del proceso.
•Plan de control para documentar lo que se necesita para mantener un proceso
mejorado en su nivel actual.
•Control estadístico de procesos (SPC) para supervisar el comportamiento de los
procesos
•5S para crear un lugar de trabajo adecuado para el control visual
•Detección de errores (poka-yoke) para hacer que los errores sean imposibles o
detectables de inmediato.
¿Qué es el Poka-Yoke?
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce,
literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de mejora continua
dedicada a evitar equivocaciones en cualquier proceso de producción y logístico.
El Poka-Yoke puede englobar estrategias que perfeccionen y optimicen los
procedimientos de un almacén o una planta de producción como, por ejemplo, las 5S del
método Kaizen.
También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para anticiparse
a los errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir datos y cargar
dispositivos. Estos solo pueden introducirse en el puerto por la cara adecuada pues, de lo
contrario, no cumplirán su función.
El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el propósito de
eliminar las ineficiencias en los procesos de producción y su puesta en práctica fue todo
un éxito. Lo logró aplicando prácticas que simplifican el trabajo de los operarios y
que minimizan las distracciones para que puedan concentrarse en sus tareas.
¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?
La pregunta clave es: ¿cómo adoptar el Poka-Yoke, por ejemplo, en una planta de
producción o en un almacén? Para empezar, lo primero que hay que hacer es identificar
y examinar cada uno de los procesos. En este análisis, se estudia la forma en la que se
desarrolla cada operativa, haciendo especial hincapié en los posibles fallos que se
puedan cometer.
A continuación, se escoge el enfoque Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea una
solución que minimice o impida todos los posibles fallos. También se asume que hay
errores inevitables y, para estos casos, se diseña un sistema de detección y reacción, con
el fin de reducir su impacto.
Por último, se hace un seguimiento de la operativa con el objetivo de constatar que el
Poka-Yoke y su implementación han funcionado.
8 pasos para implementar un sistema poka-yoke
•1. Detecta y describe el defecto ...
•2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos ...
•3. Conoce las causas ...
•4. Identifica los errores de los estándares de la operación ...
•5. Evalúa las condiciones de bandera roja …
Tipos de Poka-Yoke
El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:
•Secuencial.Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se
cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el
siguiente proceso.
•Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a
realizar las distintas operativas sin equivocarse.
•Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias
para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo
en ir a buscar los materiales que necesitan para trabajar porque ya los tienen todos
a mano.
•Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de
prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos en
casa no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén debidamente
cerradas o se haya seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos,
programa, etc.).
Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las
actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden
equivocarse por desconocimiento o despiste. Así, los operarios pueden centrarse en su
trabajo, en vez de malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en corregir las in
eficiencias.
Ejemplo : Poka-Yoke físico gracias a los cerramientos de
seguridad
El Poka-Yoke físico más corriente en un almacén se basa en los cerramientos de
seguridad. Más que prevenir errores, su función primordial es evitar accidentes.
Las áreas donde operan equipos de manutención automáticos como transelevadores
están preservadas para evitar el acceso de personal no autorizado. En el momento en que
una persona cruza estos cerramientos y accede en la zona de trabajo de un transelevador
─ya sea para realizar tareas de mantenimiento o por equivocación─, la máquina se
detiene.
