TRABAJO PRÁCTICO N° 1

INTRODUCCIÓN
AL
MANTENIMIENTO
Índice
TRABAJO PRÁCTICO N° 1 ....................................................................................................................... 1
MANTENIMIENTO ..................................................................................................................................... 3
Introducción: ....................................................................................................................................... 3
Objetivos del mantenimiento: .............................................................................................................. 3
Definición de mantenimiento: .............................................................................................................. 3
Conceptos básicos ............................................................................................................................ 4
Cantidad de mantenimiento. ............................................................................................................ 5
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................................................................... 5
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento .......................................................................... 5
Terotecnología ..................................................................................................................................... 6
LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO .......................................................................................................... 8
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ............................................................................................. 10
TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 10
1. Mantenimiento correctivo ........................................................................................................... 10
2. Mantenimiento Preventivo .......................................................................................................... 12
3. Mantenimiento Predictivo ........................................................................................................... 13
4. Mantenimiento Proactivo: .................................................................................................... 14
Cuáles son las principales diferencias entre el mantenimiento PROACTIVO y el mantenimiento
PREDICTIVO ........................................................................................................................................... 16
FALLAS .................................................................................................................................................... 18
¿Qué es una falla o avería? ................................................................................................................ 19
¿Por qué es importante realizar un análisis de avería o falla? ............................................................ 19
Algunas causas comunes de falla: .................................................................................................. 19
Clasificación de las fallas ..................................................................................................................... 20
Curva de la bañera. ............................................................................................................................ 20
¿QUÉ ES UN DIAGNÓSTICO? .................................................................................................................. 24
Metodologías como herramientas de diagnóstico ............................................................................. 24
¿Cuáles son estas metodologías? ....................................................................................................... 24
ÓRDENES DE TRABAJO .......................................................................................................................... 35
PLANILLA DE SEGUIMIENTO ................................................................................................................. 36
CONSIGNAS ........................................................................................................................................... 39

MANTENIMIENTO -2-
 MANTENIMIENTO
Introducción:
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para
que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades
de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el
desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no
solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca
la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se
produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y
el mantenimiento basado en la confiabilidad.

Objetivos del mantenimiento:

“Los objetivos del mantenimiento son:
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
5. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma
y con el menor costo posible.

Definición de mantenimiento:
El mantenimiento se refiere a las acciones realizadas con el objetivo de conservar,
reparar o restaurar un sistema, equipo o instalación en un estado operativo

MANTENIMIENTO -3-
adecuado. Estas acciones están diseñadas para prevenir o corregir posibles fallos,
garantizar un rendimiento óptimo y prolongar la vida útil del objeto en cuestión. El
mantenimiento puede aplicarse a una amplia variedad de áreas, como maquinaria
industrial, equipos electrónicos, edificaciones, vehículos, entre otros.

Conceptos básicos
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del
análisis del mantenimiento:
A. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de
una industria funcionen adecuadamente.
B. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la
industria.
C. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o
equipo.
D. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el
funcionamiento.
E. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una
industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
F. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una
maquina o equipo por ente de toda la industria es decir producción optima.
G. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de
mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las
actividades de mantenimiento.
H. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la
planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
I. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un
riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.
J. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o
máquina o evaluar su situación y su desempeño.
K. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo
este en estado operativo.
L. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina
o equipo.
M. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar

MANTENIMIENTO -4-
 en un periodo de tiempo.

Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en
una industria.
a) La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las propiedades
del equipo definidas por el fabricante.
b) El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo está en marcha
y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
c) Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste,
corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.

“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los

equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.”

“Dato a tener en cuenta al planificar un mantenimiento: El mantenimiento NO

debe verse como un costo si no como una inversión ya que está ligado
directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia. El equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo
la tarea de mantenimiento. Se debe tener presente la construcción, diseño y
modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la
información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimi ento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo,
para reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos
la asignatura.”

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al
objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

MANTENIMIENTO -5-
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento
acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar
todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de
producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que
pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del
mantenimiento; a esto lo llamamos “filosofía de la Terotecnología”. Todo ello ha
llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
información

Terotecnología

La Terotecnología es la gestión eficiente del ciclo de vida de los activos físicos

(maquinaria, equipos, infraestructuras), combinando ingeniería, mantenimiento,
economía y gestión para minimizar costos y maximizar rendimiento.

Se enfoca en:
✅ Diseño adecuado para facilitar el mantenimiento.
✅ Mantenimiento eficiente para prolongar la vida útil.
✅ Optimización de costos en operación y reemplazo.
✅ Toma de decisiones basada en datos sobre cuándo reparar o renovar un activo.

Básicamente, es una estrategia para hacer que los activos duren más y cuesten
menos a lo largo de su vida útil.

MANTENIMIENTO -6-
La organización del mantenimiento puede variar según la naturaleza de la
industria, el tipo de equipo o instalaciones, y las necesidades específicas de la
empresa. Sin embargo, hay algunos elementos comunes en la estructura
organizativa del mantenimiento. Aquí se presentan algunos roles y niveles típicos
dentro de una organización de mantenimiento:
1. Director de Mantenimiento o Gerente de Mantenimiento:
 Encargado de la planificación, organización y dirección de todas las
actividades de mantenimiento.
 Responsable de establecer políticas, objetivos y estrategias para el
departamento de mantenimiento.
 Participa en la toma de decisiones a nivel gerencial.
2. Supervisor de Mantenimiento:
 Supervisa las operaciones diarias del departamento de mantenimiento.
 Coordina las actividades del personal de mantenimiento.
 Reporta al Director o Gerente de Mantenimiento.
3. Técnicos de Mantenimiento:
 Realizan tareas de mantenimiento preventivo y correctivo según las
necesidades.

MANTENIMIENTO -7-
  Diagnostican y solucionan problemas en los equipos o instalaciones.
 Pueden especializarse en áreas como electrónica, mecánica, eléctrica,
etc.
4. Planificadores de Mantenimiento:
 Responsables de la planificación y programación de las actividades de
mantenimiento.
 Coordinan con otros departamentos para garantizar la disponibilidad
de equipos o áreas de trabajo.
5. Ingeniero de Confiabilidad:
 Trabaja para mejorar la confiabilidad y rendimiento de los equipos.
 Utiliza análisis de datos y técnicas de ingeniería para prevenir fallos y
optimizar el mantenimiento.
6. Almacén de Repuestos:
 Encargado de gestionar el inventario de piezas de repuesto y
materiales necesarios para el mantenimiento.
 Asegura la disponibilidad de partes críticas para minimizar tiempos de
inactividad.
7. Personal de Apoyo Administrativo:
 Proporciona apoyo en tareas administrativas, como la documentación
de trabajos de mantenimiento, la gestión de órdenes de trabajo y la
elaboración de informes.
Es fundamental que haya una comunicación eficiente entre estos roles para
garantizar la eficacia de las operaciones de mantenimiento. Además, la
implementación de sistemas de gestión de mantenimiento computarizados
(CMMS) puede facilitar la planificación, programación y seguimiento de las
actividades de mantenimiento.

LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

La gestión del mantenimiento se refiere al conjunto de prácticas y procesos
utilizados para planificar, organizar, dirigir y controlar las actividades relacionadas
con el mantenimiento de equipos, instalaciones o sistemas. Una gestión efectiva
del mantenimiento busca optimizar la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia de
los activos, al tiempo que se minimizan los costos y los tiempos de inactividad. Aquí
se presentan algunos aspectos clave de la gestión del mantenimiento:

MANTENIMIENTO -8-
1. Planificación Estratégica:
 Establecimiento de objetivos a largo plazo para el departamento de
mantenimiento en alineación con los objetivos organizativos.
 Desarrollo de políticas y estrategias para garantizar la integridad y
confiabilidad de los activos.
2. Planificación y Programación:
 Desarrollo de planes de mantenimiento preventivo y predictivo.
 Programación eficiente de las actividades de mantenimiento para
minimizar impactos en la producción.
3. Gestión de Activos:
 Identificación y clasificación de activos críticos.
 Implementación de estrategias de mantenimiento específicas para
cada tipo de activo.
4. Presupuesto y Costos:
 Establecimiento de presupuestos para las actividades de
mantenimiento.
 Control y seguimiento de los costos asociados a las intervenciones de
mantenimiento.

5. Gestión de Recursos Humanos:

 Selección, capacitación y desarrollo del personal de mantenimiento.
 Establecimiento de roles y responsabilidades claros.
6. Uso de Tecnología:
 Implementación de sistemas de gestión de mantenimiento
computarizados (CMMS) para el seguimiento eficiente de las
actividades y la gestión de datos.
 Aplicación de tecnologías de monitoreo y diagnóstico para el
mantenimiento predictivo.
7. Gestión de la Seguridad:
 Implementación de procedimientos y políticas de seguridad para el
personal de mantenimiento.
 Cumplimiento de normativas y estándares de seguridad.
8. Mejora Continua:
 Evaluación constante de los procesos de mantenimiento para

MANTENIMIENTO -9-
 identificar oportunidades de mejora.
 Implementación de acciones correctivas y preventivas basadas en el
análisis de desempeño.
9. Indicadores de Desempeño:
 Establecimiento y seguimiento de indicadores clave de desempeño
(KPIs) para evaluar la eficacia y eficiencia del departamento de
mantenimiento.
“Una gestión efectiva del mantenimiento contribuye no solo a prolongar la vida
útil de los activos, sino también a mejorar la productividad, reducir costos y
garantizar un entorno de trabajo seguro.”

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, las maquinarias y
herramientas, equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen varios tipos de mantenimiento, cada uno con sus propias características y
objetivos. Aquí se presentan los tipos de mantenimiento más comunes:
1. Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro
súbito de la máquina o instalación.
 Objetivo: Reparar y solucionar problemas existentes para minimizar el
tiempo de inactividad y restablecer el funcionamiento.

Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de

enfoques:
 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.
 Mantenimiento curativo (de reparación)

MANTENIMIENTO - 10 -
Este se encarga de la reparación propiamente, pero eliminando las causas que
han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay
demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto, es
caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar,
planificar, controlar, rebajar costos.
- Ejemplos: En una Línea de producción: Un técnico está ejecutando una
estrategia de mantenimiento preventivo en un equipo de una línea de
producción. Luego, nota un desgaste importante en un componente esencial,
por ejemplo en un rodamiento defectuoso en la cinta transportadora, por lo
tanto se deberá emitir una orden de mantenimiento correctivo para reparar o
sustituir la pieza dentro en el transcurso de la semana o mes.
- Otro ejemplo: Sistema de calefacción: Un técnico recibe una llamada de
emergencia para reparar un sistema de calefacción en medio del invierno. Al
revisar, nota ductos tapados y filtros sucios. Consecuentemente, esta situación
requiera un plan de mantenimiento correctivo para limpiar los ductos y,
respectivamente, los filtros. Asimismo, podrían reemplazar los filtros por otros
más duraderos y así evitar futuras fallas en el sistema de calefacción.
 Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en
rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión
correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la
reparación de manera definitiva, ya sea en el mismo momento o
programando un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a
implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el
sistema más rentable.
 Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición
en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será

MANTENIMIENTO - 11 -
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la
capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.
 Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la
planificación de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por
lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de
insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo
generan otras al cabo del tiempo, por mala reparación. Por lo tanto, será muy
difícil romper con esta inercia.

2. Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda
y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
- Ejemplos: Realizar inspecciones, ajustes, lubricación, limpiar equipos, piezas y
espacios de trabajo, sustituir elementos rotos o desgastados y repararlos si es
necesario.
 Características:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en
el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos
obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizarán las acciones necesarias, engrasan, cambian
correas, desmontaje, limpieza, etc.
 Objetivo: Evitar fallos mediante inspecciones, lubricación, calibración y
sustitución de componentes según un cronograma preestablecido.
 Ventajas:
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.

MANTENIMIENTO - 12 -
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y
un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los
trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los
recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.
 Desventajas:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de
motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos
para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.

3. Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas, técnicas, instrumentos (tecnología) de monitores
de parámetros físicos, es decir usa tecnologías como sensores, ultrasonido,
vibración o análisis de aceite para anticipar fallas y optimizar los tiempos de
mantenimiento.
- Ejemplos: Análisis de vibraciones. Monitorización de equipos. Análisis de
aceite.
Un ejemplo real en una terminal portuaria sería el uso de termografía

MANTENIMIENTO - 13 -
infrarroja en tableros eléctricos para detectar puntos de sobrecalentamiento
antes de que ocurra una falla.
🔹 Situación: En una terminal portuaria, se realiza una inspección termográfica
en los tableros eléctricos de las grúas.
🔹 Acción: Se detecta un aumento anormal de temperatura en una conexión de
un contactor.
🔹 Decisión: Se programa una intervención antes de que el contacto se
deteriore y cause una falla eléctrica.
🔹 Resultado: Se evita un apagón imprevisto y se mantiene la operación sin
interrupciones.

 Objetivo: Reducir los costos asociados con el mantenimiento preventivo al

realizar intervenciones solo cuando sea necesario.
 Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento nos obliga a dominar el
proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método
científico de trabajo riguroso y objetivo.
 Desventajas
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial
importante, los equipos tienen un costo elevado (analizadores de vibraciones,
equipos de ultrasonido, pirómetros, telurímetros, equipos de radiografía, etc.).
De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica
de datos y contar con un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere
un conocimiento técnico elevado de la aplicación. Por todo ello la implantación
de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.

4. Mantenimiento Proactivo:
 Definición: Busca identificar y eliminar las causas subyacentes de los
problemas antes de que se manifiesten como fallas en los equipos.
El mantenimiento proactivo se enfoca en la identificación y corrección de

MANTENIMIENTO - 14 -
problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas catastróficas. A
diferencia del mantenimiento predictivo, que se centra en predecir el momento
de una falla, el mantenimiento proactivo busca eliminar las causas raíz y
mejorar la confiabilidad del equipo a largo plazo.
“El mantenimiento proactivo no solo corrige fallas, sino que busca eliminar sus
causas, mejorando la confiabilidad de los equipos”.

- Ejemplo: Un ejemplo sería el uso de análisis de aceite en maquinaria

industrial para detectar signos de contaminación, desgaste o degradación antes
de que ocurra una falla.
🔹 Situación: En una planta industrial, se realizan análisis periódicos del aceite
de los reductores de una grúa portuaria.
🔹 Acción: Se detecta un aumento anormal de partículas metálicas en el aceite.
🔹 Decisión: Antes de que el reductor falle, se programan acciones correctivas
como cambio de aceite o ajustes en la lubricación.
🔹 Resultado: Se evita una falla mayor, reduciendo costos y tiempos de
inactividad.

 Objetivo: Mejorar la confiabilidad a largo plazo y reducir la probabilidad de

fallos futuros.
 Ventajas
o Prevención de Fallas: Identifica y elimina las causas raíz de los
problemas antes de que se conviertan en fallos, lo que ayuda a evitar
tiempos de inactividad no planificados y costosos.
o Mejora de la Confiabilidad: Al abordar los problemas antes de que se
conviertan en fallas, se aumenta la confiabilidad de los equipos y se
garantiza un funcionamiento continuo y eficiente.
o Reducción de Costos: Al prevenir fallos y minimizar los tiempos de
inactividad, se reducen los costos asociados con reparaciones urgentes,
reemplazos de equipos y pérdida de producción.
o Optimización de Recursos: Permite la asignación eficiente de recursos
al centrarse en áreas críticas y prioritarias para el mantenimiento,
maximizando así la eficacia de los esfuerzos de mantenimiento.
o Mayor Vida Útil de los Equipos: Al abordar problemas antes de que

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 afecten significativamente al rendimiento, se puede prolongar la vida
útil de los equipos y evitar la necesidad de reemplazos prematuros.
 Desventajas
o Costo Inicial Más Alto: La implementación de un enfoque proactivo
puede requerir una inversión inicial más alta en tecnología de
monitoreo, capacitación y recursos, lo que puede ser una barrera para
algunas organizaciones.
o Complejidad: Requiere una comprensión profunda de los sistemas y
equipos, así como la capacidad de identificar y abordar las causas
subyacentes de los problemas, lo que puede ser más complejo que el
mantenimiento reactivo.
o Necesidad de Expertise: La efectividad del mantenimiento proactivo
depende en gran medida de la experiencia y el conocimiento del
personal para identificar y abordar eficazmente las causas raíz de los
problemas.
o Riesgo de Sobremantenimiento: Existe el riesgo de realizar
intervenciones innecesarias o excesivas si no se realiza un análisis
adecuado para determinar qué problemas son verdaderamente críticos
y requieren acción inmediata.

A pesar de estas posibles desventajas, el mantenimiento proactivo sigue siendo

ampliamente adoptado en muchas industrias debido a sus beneficios significativos
en términos de confiabilidad, eficiencia y costos a largo plazo. Sin embargo, es
importante evaluar cuidadosamente las necesidades y capacidades de la
organización antes de implementar un enfoque proactivo de mantenimiento.

Cuáles son las principales diferencias entre el

mantenimiento PROACTIVO y el mantenimiento
PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo y el mantenimiento proactivo son enfoques
complementarios que se diferencian en su enfoque temporal, tecnología y
análisis, así como en los tipos de equipos en los que se aplican.

MANTENIMIENTO - 16 -
Enfoque temporal
El mantenimiento predictivo se basa en la predicción y anticipación de fallos
futuros, mientras que el mantenimiento proactivo se enfoca en prevenir
problemas antes de que ocurran. El mantenimiento predictivo utiliza el análisis
de datos históricos y en tiempo real para identificar patrones y
comportamientos anómalos que puedan indicar un fallo inminente. En cambio,
el mantenimiento proactivo se centra en establecer acciones preventivas y
planes de mantenimiento planificados para evitar que se produzcan problemas
en primer lugar.

Esta diferencia temporal es fundamental, ya que el mantenimiento predictivo

busca intervenir justo antes de un fallo, mientras que el mantenimiento
proactivo busca evitar que el fallo ocurra en absoluto.

Tecnología y análisis
Otra distinción clave entre ambos enfoques reside en las tecnologías y técnicas
que emplean. El mantenimiento predictivo se basa en tecnologías avanzadas,
como el análisis de datos, el aprendizaje automático y la inteligencia artificial,
para procesar grandes cantidades de información y extraer patrones de
comportamiento. La utilización de sensores IoT, sistemas de monitoreo en línea
y algoritmos predictivos permite a las organizaciones obtener una visión
detallada del rendimiento y el estado de sus equipos en tiempo real.

Por otro lado, el mantenimiento proactivo no requiere una infraestructura

tecnológica tan sofisticada como el mantenimiento predictivo. Se enfoca más en
la planificación estratégica, la capacitación del personal y la implementación de
programas de mantenimiento preventivo basados en las recomendaciones del
fabricante o las mejores prácticas de la industria.

Tipos de equipos
La elección entre mantenimiento predictivo y mantenimiento proactivo
también depende del tipo de equipos que una organización busca mantener. El
mantenimiento predictivo es más adecuado para equipos con patrones de fallo
predecibles y comportamientos estables en el tiempo. Por ejemplo, en una línea

MANTENIMIENTO - 17 -
 de producción con maquinaria rotativa, el análisis de vibraciones puede
detectar desequilibrios, desalineaciones y problemas de rodamientos que
suelen ser indicadores tempranos de un fallo inminente. Además, el
mantenimiento predictivo puede aplicarse a equipos de mayor complejidad,
como turbinas de generación de energía, que tienen patrones de desgaste
predecibles y específicos. En cambio, el mantenimiento proactivo es más
apropiado para equipos con múltiples modos de fallo, comportamientos menos
predecibles y una variedad de factores que pueden afectar su rendimiento.

Aquí, el enfoque está en abordar posibles puntos débiles en el diseño o la

operación del equipo para evitar fallos inesperados.

Más Ejemplos:

FALLAS
En la industria de manufactura, la disponibilidad y la confiabilidad de sus medios
productivos, como máquinas, dispositivos o automatismos, están directamente
relacionadas con el cumplimiento de sus objetivos de producción. El objetivo
primario es cumplir con la producción planificada en cantidad, calidad, tiempo,
seguridad y al menor costo posible.
Cuando el medio productivo deja de funcionar por una avería, es de vital
importancia que el técnico de mantenimiento provea una solución rápida,
confiable y que devuelva las condiciones de funcionamiento al mencionado medio
productivo.

MANTENIMIENTO - 18 -
Para lograr el restablecimiento del sistema a sus condiciones operativas, la
intervención correctiva debe hacerse atacando la causa raíz de la avería, para
evitar que se vuelva a presentar a corto plazo, es decir: se debe actuar sobre las
causas y no tratar de paliar las consecuencias - error recurrente en algunos
técnicos de mantenimiento.
Para eliminar la causa raíz de una avería, se debe hacer un diagnóstico eficiente
de las causas, y la mejor forma de lograrlo es trabajar de forma metódica y,
dentro de lo posible, estandarizada.
Dentro de los estándares internacionales, existen herramientas que ayudan a
lograr un diagnóstico, pero que demandan una capacitación específica y no
siempre se dispone de tiempo.
Pero para aclarar de qué se trata, se deben entender algunos conceptos.

¿Qué es una falla o avería?

Cuando un medio productivo cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho
antes del fin de su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar
pérdidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de
mantenimiento y reparación.

¿Por qué es importante realizar un análisis de avería o falla?

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza o componente dañado
para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la
confiabilidad del medio productivo. El análisis de falla está diseñado para:

 identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza);
 identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la
falla)
 determinar la causa raíz (el diseño, defecto o cargas que llevaron a la
falla)
 recomendar métodos de prevención de la falla.

Algunas causas comunes de falla:

 Mal uso o abuso
 Errores de montaje

MANTENIMIENTO - 19 -
 Errores de fabricación
 Mantenimiento inadecuado
 Errores de diseño
 Material inadecuado
 Condiciones no previstas de operación
 Fin de vida útil del componente

Clasificación de las fallas

A. Fallas tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un
gran porcentaje del total de fallas. Pueden ser causadas por problema de
materiales, de diseño o de montajes.
B. Fallas adultas: Son las fallas que representan una pequeña fracción de las
fallas totales. Son derivadas de las condiciones de operación y se
presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de
aire, cambios de rodamientos en una máquina, etc.).
C. Fallas tardías: Constituyen un gran porcentaje del total de fallas, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento de la aislación de un motor eléctrico, pérdida del flujo
luminoso de una lámpara, etc.).

Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es una gráfica que representa los fallos durante el
período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la
forma una bañera cortada a lo largo.

MANTENIMIENTO - 20 -
En esta etapa las fallas están asociadas con:

MANTENIMIENTO - 21 -
Durante esta etapa, las fallas pueden ser:

MANTENIMIENTO - 22 -
Durante esta etapa, las fallas más comunes pueden ser por:

MANTENIMIENTO - 23 -
 ¿QUÉ ES UN DIAGNÓSTICO?
Un diagnóstico es el o los resultados que se obtienen luego de un estudio,
evaluación o análisis sobre determinado medio productivo o sus partes. El
diagnóstico tiene como propósito reflejar la situación de un componente,
conjunto o sistema agrupado en un automatismo para que luego se proceda a
realizar una acción correctiva, preventiva o predictiva que provea solución a la
falla existente o potencialmente existente.

Metodologías como herramientas de diagnóstico

Estas metodologías son el resultado de compilar procedimientos que para algunos
profesionales pueden parecer —en primera instancia — obvias, pero para la
mayoría de los técnicos de mantenimiento resultan, sin lugar a dudas,
desconocidas.

¿Cuáles son estas metodologías?

1. Método CAUSA RAIZ

2. Método CAUSA-EFECTO
3. Método LLUVIA O TORMENTA DE IDEAS
4. Método DE LOS SEIS PASOS
5. Método de BÚSQUEDA DE CONDICIONES
6. Método del DESEMPATE

1) Método CAUSA RAIZ

Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto
de interés. Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena
de causas en donde se podría implementar una intervención para prevenir
resultados no deseados.

Se utiliza la técnica de los “5 porqués”

La técnica de los “5 Porqué” es un método basado en realizar preguntas para

explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El
objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o
problema.

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Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus
metodologías de fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production
System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos.

Ejemplo 1: El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método.

Partimos de un postulado:
Problema 1: Mi auto no arranca.
¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su tiempo útil de
vida y no fue reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a
las recomendaciones del fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto
sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino
más bien una incitación a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raíz.
Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo anterior se podría
seguir preguntando porqué el auto no tenía mantenimiento, y luego porqué el
vehículo tenía un diseño que necesitaba este tipo de mantenimiento.

En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo debe

detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve desde el punto de vista del propietario
del auto, entonces el análisis podría detenerse en el quinto porqué. Sin embargo, si
el marco de referencia es el fabricante del auto, quien está atendiendo a miles de

MANTENIMIENTO - 25 -
reclamos de este problema, el punto de detención del análisis tendría que llegar
hasta el ámbito del diseño.

Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no funcionaba
bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la bomba estaba
gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad
dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora

¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de expulsión las
deteriora.
¿Por qué las deteriora el sistema de expulsión? - Las piezas aún están muy
calientes, no están solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de refrigeración.
¿Por qué no funciona el circuito de refrigeración? - Se ha roto la bomba del
circuito de refrigeración.
CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

2) Método Causa-Efecto

¿Qué es el diagrama de Causa-Efecto?

El diagrama de causa-efecto o diagrama de espina de pez, es una forma de
organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un
problema; es decir, es una herramienta utilizada para analizar y resolver problemas
identificando sus causas raíz
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan
lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de factores y sub-factores (en las
“espinas”) que contribuyen a generar un efecto común (en la “cabeza” del

MANTENIMIENTO - 26 -
diagrama).

El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se
dibuja una flecha y se pone el tema a tratar al final de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que
terminan en la flecha principal, se pueden establecer categorías
dependiendo de cada problema.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que
terminan en las flechas secundarias, esto se puede realizar mediante un
análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de causa-efecto:
materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio
ambiente; conocidas como las 5M’s.

Se puede establecer una relevancia de las causas principales para tratar unas antes
que otras, además se puede añadir cualquier otra información que sea de utilidad
para el proceso y ayude a la resolución del problema.

MANTENIMIENTO - 27 -
Ejemplo 1. Fallas recurrentes en un motor eléctrico

Efecto: Fallas frecuentes en el motor eléctrico

Causas principales (categorías):

 Máquina: Desgaste de rodamientos, suciedad en el motor,
sobrecalentamiento.
 Método: Falta de mantenimiento preventivo, lubricación inadecuada.
 Materiales: Uso de repuestos de baja calidad, lubricantes inadecuados.
 Mano de obra: Personal no capacitado, errores en el montaje.
 Medio ambiente: Humedad excesiva, vibraciones externas, temperatura
elevada.

Problema: Fallas frecuentes en el motor eléctrico

────────────────────▶ ⚠
┌───────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ CAUSAS PRINCIPALES │
└───────────────────────────────────────────────────────────────┘

🛠 Máquina 📋 Método 📦 Materiales

────────────────── ────────────────── ──────────────────
- Desgaste de piezas - Falta de mantenimiento - Lubricante inadecuado
- Vibraciones excesivas - Lubricación deficiente - Repuestos de baja calidad
- Sobrecarga del motor - Inspección irregular - Uso de partes no originales

👷 Mano de Obra 🌡 Medio Ambiente

────────────────── ──────────────────
- Falta de capacitación - Humedad excesiva
- Montaje incorrecto - Altas temperaturas
- Diagnóstico erróneo - Polvo y suciedad

MANTENIMIENTO - 28 -
Ejemplos 2

Ejemplo 3: Alto consumo de repuestos en mantenimiento

Efecto: Aumento de costos en repuestos

Causas principales:
 Máquina: Diseño deficiente, desgaste prematuro.
 Método: Falta de control de inventario, mal almacenamiento.
 Materiales: Uso de repuestos inadecuados, proveedores poco confiables.
 Mano de obra: Técnicos sin capacitación en diagnóstico y montaje.
 Medio ambiente: Factores externos que aceleran el desgaste (corrosión,
temperatura).

Ejemplo 4: Problema: Tiempo de Inactividad de la Máquina en una Planta Industrial:

 Categorías de Causas:
 Mano de obra: Falta de capacitación, errores humanos.
 Materiales: Suministro insuficiente, calidad deficiente de los
materiales.
 Métodos: Procedimientos de mantenimiento inadecuados, falta de
planificación.

MANTENIMIENTO - 29 -
  Maquinaria: Desgaste, falta de mantenimiento preventivo.
 Medio ambiente: Condiciones de trabajo extremas, contaminación.
 Acciones Correctivas Posibles:
 Implementar programas de capacitación para el personal.
 Mejorar la calidad de los materiales utilizados.
 Revisar y mejorar los procedimientos de mantenimiento.
 Programar mantenimiento preventivo regular para las máquinas.
 Optimizar las condiciones de trabajo y el entorno.

Ejemplo 5: Problema: Retrasos en la Entrega de un Proyecto de Construcción:

 Categorías de Causas:
 Personal: Falta de habilidades, rotación de personal.
 Procesos: Planificación deficiente, cambios de diseño frecuentes.
 Materiales: Retrasos en la entrega, escasez de suministros.
 Equipos: Fallos, falta de mantenimiento.
 Entorno: Condiciones climáticas adversas, restricciones legales.
 Acciones Correctivas Posibles:
 Proporcionar capacitación adicional al personal.
 Mejorar los procesos de planificación y gestión de proyectos.
 Establecer acuerdos de suministro confiables con proveedores.
 Realizar un mantenimiento preventivo regular en los equipos.
 Establecer un plan de contingencia para enfrentar condiciones
climáticas adversas.

Ejemplo 6: Problema: Quejas de Clientes sobre Productos Defectuosos:

 Categorías de Causas:
 Diseño: Diseño deficiente, especificaciones incorrectas.
 Procesos: Falta de control de calidad, problemas de fabricación.
 Materiales: Calidad deficiente de los materiales, suministro
inconsistente.
 Mano de obra: Falta de capacitación, errores de montaje.
 Medio ambiente: Condiciones de almacenamiento inadecuadas,
transporte incorrecto.
 Acciones Correctivas Posibles:
 Realizar análisis de diseño para mejorar las especificaciones.
 Implementar controles de calidad en cada etapa del proceso de
fabricación.
 Establecer estándares de calidad para los proveedores de
materiales.

MANTENIMIENTO - 30 -
  Proporcionar capacitación continua al personal de producción.
 Mejorar las condiciones de almacenamiento y transporte de
productos.

3) Método lluvia o tormenta de ideas

La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas ideas como
sea posible en un período muy breve aprovechando la energía del grupo y la
creatividad individual.

¿Cuándo se usa?
La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas sobre problemas,
aspectos para mejorar, posibles causas, otras soluciones y oposición al cambio.
Al presentar la mayor cantidad de ideas posibles en corto período e invitar a
todos los miembros del grupo a participar, esta herramienta ayuda a la gente a
pensar con mayor amplitud y tener otras perspectivas. Sirve para que las ideas
se propaguen por la influencia que ejercen entre ellas. Pero no sirve para
reemplazar a los datos.

¿Cómo se usa?
- Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar mediante una lluvia
de ideas, o bien use algún otro lugar que todos puedan ver. Cerciórese de que
todos entiendan bien el tema.
- Repase las reglas de la lluvia de ideas:
• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.

La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no. Cuando la lluvia de

ideas es desestructurada, cada persona presenta una idea a medida que se le
ocurre. Este método funciona bien si los participantes son extrovertidos y se
sienten cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de ideas es estructurada, cada
una de las personas aporta una idea por turno [una persona puede pasar si no
tiene una idea en ese momento]. La lluvia de ideas estructurada funciona bien

MANTENIMIENTO - 31 -
 cuando la gente no se conoce entre sí y no es tan extrovertida: la estructura le
brinda a todos una oportunidad para hablar.

Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes de empezar.
- Escriba todas las ideas en un rotafolio.
- Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a 45
minutos), analice cada una para aclararlas y combinar las ideas afines de la lista.
- Llegue a un acuerdo con respecto a las maneras de analizar las ideas y use la
recopilación de datos, la votación, la creación de matrices o los gráficos de
Pareto para elegir entre las distintas opciones. A menudo, los grupos utilizan las
técnicas de votación primero para reducir la lista a alrededor de 6 a 10 ideas
principales, para después usar otras técnicas para elegir de esta lista más corta.

Precauciones
- La lluvia de ideas es una técnica para generar ideas, pero cada uno tiene que
tener algún fundamento.
El análisis o la crítica de las ideas durante la lluvia de ideas prolonga la
duración del ejercicio y limita el flujo de ideas creativas. Deje el análisis de las
ideas para el final.
- Si alguna persona o un grupito de personas domina el análisis, el líder tendrá
que cambiar el formato de la lluvia de ideas a uno más estructurado (véase lo
indicado antes).

Ejemplos: 1) Optimización de Inventario de Repuestos:

 Objetivo: Encontrar formas de optimizar el inventario de repuestos en un
almacén de mantenimiento.
 Proceso: Reúne a un equipo compuesto por personal de almacén, técnicos de
mantenimiento y responsables de compras. Durante la sesión de lluvia de ideas,
se les pide a los participantes que propongan formas de reducir los costos de
almacenamiento y mejorar la disponibilidad de repuestos. Pueden surgir ideas
como implementar un sistema de gestión de inventario más eficiente, establecer
acuerdos con proveedores para entregas rápidas, identificar y eliminar repuestos
obsoletos o duplicados, entre otras. Se revisan todas las ideas y se priorizan las
acciones más factibles y efectivas.

Ejemplo 2: Mejoras en el Mantenimiento Preventivo:

MANTENIMIENTO - 32 -
  Objetivo: Generar ideas para mejorar el programa de mantenimiento preventivo
en una planta industrial.
 Proceso: Reúne a un equipo de mantenimiento que esté familiarizado con los
equipos y procesos de la planta. Facilita una sesión de lluvia de ideas donde se
anima a los participantes a sugerir formas de optimizar el programa actual.
Pueden proponer cambios en la frecuencia de las inspecciones, la
implementación de nuevas tecnologías de monitoreo, la mejora de los
procedimientos de mantenimiento, entre otras ideas. Al final, se revisan y
evalúan todas las ideas para determinar cuáles se pueden implementar de
manera efectiva.

4) Método de los seis pasos

El método de los seis pasos consta de tres preguntas y tres acciones que llevarán
al diagnóstico y eventual solución de la avería presentada, o es el punto de
partida para aplicar los otros dos métodos si es necesario. La primera y la segunda
pregunta deben hacerse al operador del medio productivo o a quien reportó la
falla. La tercera pregunta debe hacérsela el técnico a sí mismo.
Las tres preguntas
 Paso 1: ¿qué pasó?
 Paso 2: ¿qué debería estar pasando?
 Paso 3: ¿por qué no pasa?
Las tres acciones
 Paso 4: identificación de la falla como resultado de la aplicación del paso 3
 Paso 5: análisis de resultados
 Paso 6: restablecimiento de condiciones

Ejemplo: Para ilustrar la aplicación de los métodos, se presentará el siguiente

ejemplo.
Una máquina de producción con cargador automático de piezas presenta una
avería, el cargador no avanza con la pieza en bruto (para elaborar) hacia la
máquina. La máquina y el cargador están gobernados por un PLC y el sistema
cargador es neumático.

Preguntas realizadas al operador:

 Paso 1: ¿qué pasó? “La máquina no inicia ciclo, acciono el pulsador y no

MANTENIMIENTO - 33 -
 avanza el cargador”.
 Paso 2: ¿qué debería estar pasando? “El cargador de piezas debería
avanzar, dejar la pieza en la máquina y retroceder”.
 Paso 3: ¿por qué no pasa? Se llegará a la respuesta luego de aplicar el
método de búsqueda de condiciones y, de ser necesario, el método del
desempate (métodos que se detallan más adelante).

Las tres acciones que debe realizar el técnico son:

 Paso 4: Identificación de la anomalía como resultado del/los métodos/os

anterior/es. “Se determina que la bobina de la electroválvula de avance no
está activada”.
 Paso 5: Análisis de condiciones. “Analizando el programa de PLC impreso,
se determina que para que se active la salida que acciona la
electroválvula, debe estar activado el presostato de suministro de aire al
sistema. El presostato está caído por una baja de presión en la cañería”.
 Paso 6: Restablecimiento de condiciones. “Se regula la presión de aire a
valores correctos, el presostato se activa y la máquina inicia el ciclo al
accionar el pulsador de avance, cargando la pieza”.

¿Cómo se llega al diagnóstico para restablecer las condiciones descriptas en el

paso seis?
Se mencionan en el paso 6 dos métodos específicos: “método de búsqueda de
condiciones” y “método del desempate”.

5) Método de búsqueda de condiciones

El método de búsqueda de condiciones consiste en: identificar, dentro de la
secuencia de un determinado evento; ¿que debe producirse? Y ¿la causa por la
cual no se produce?. Las herramientas que se pueden utilizar para la aplicación
de este método son al menos dos de ellas y el razonamiento lógico.

6) Método del desempate

El método de desempate se utiliza cuando no hay certeza de que la falla sea de
naturaleza eléctrica, electrónica o mecánica, neumática e hidráulica. Consiste

MANTENIMIENTO - 34 -
en “dividir” el sistema del automatismo en dos.
Dicha división estará dada por el punto de unión entre la energía eléctrica
proporcionada por la electrónica y el sistema neumático.
Por lo tanto se realiza la siguiente pregunta:
¿Dónde está el punto de unión? En el solenoide de la electroválvula. Deberá
comprobarse si llega tensión hasta este punto y considerar lo siguiente:
 Situación 1. Llega tensión de forma correcta, seguidamente se verificará si
el solenoide está en buenas condiciones. Si el solenoide está correcto, el
problema está en el sistema mecánico o neumático, descartándose averías
hacia “atrás” (PLC, conductores, condiciones, etc.). Si el solenoide está en
mal estado, ya se determinó exactamente cuál es la falla, restará una
revisión sobre el mecanismo de la electroválvula para determinar por qué
se dañó el solenoide.
 Situación 2. No llega tensión al solenoide y este está en buen estado. Si la
salida del PLC está en “0” (‘LOW’) se deberá ejecutar el método de búsqueda
de condiciones. Si la salida del PLC está en “1” (‘HIGH’), se deberá revisar el
sistema eléctrico que alimenta el solenoide (fusibles, relés de interfaz,
conductores, conectores, bornes, etc.).

ÓRDENES DE TRABAJO
Las órdenes de trabajo en el contexto del mantenimiento, son documentos que
detallan las tareas específicas que deben realizarse para mantener, reparar o
mejorar un activo, equipo o instalación. Estas órdenes sirven como una
herramienta esencial en la gestión de mantenimiento y facilitan la planificación,
ejecución y seguimiento de las actividades. Aquí hay algunos aspectos clave
relacionados con las órdenes de trabajo en mantenimiento:
1. Generación de Órdenes de Trabajo:
 Las órdenes de trabajo pueden generarse de manera planificada
(mantenimiento preventivo), en respuesta a un fallo (mantenimiento
correctivo) o como parte de proyectos de mejora.
 Deben incluir información detallada sobre la tarea, incluyendo
descripción, ubicación, fecha de inicio y finalización estimada,
materiales necesarios, y recursos asignados.
2. Priorización:
 Las órdenes de trabajo deben ser priorizadas según la urgencia,

MANTENIMIENTO - 35 -
 impacto en la producción y otros criterios relevantes.
 La priorización ayuda a asignar recursos de manera eficiente y a
minimizar tiempos de inactividad no planificados.
3. Asignación de Recursos:
 Se asignan los recursos necesarios para llevar a cabo la tarea,
incluyendo personal, herramientas y materiales.
 La asignación se basa en la disponibilidad de recursos y la urgencia de
la tarea.
4. Seguimiento y Ejecución:
 Los responsables del mantenimiento utilizan la orden de trabajo como
guía para llevar a cabo las tareas.
 Se registra el tiempo empleado, los materiales utilizados y cualquier
observación relevante durante la ejecución.
5. Actualizaciones y Comunicación:
 Las actualizaciones regulares sobre el progreso de la orden de trabajo
son esenciales.
 La comunicación efectiva entre el personal de mantenimiento y otros
departamentos ayuda a evitar conflictos y garantiza una ejecución
fluida.
6. Cierre y Documentación:
 Después de completar la tarea, la orden de trabajo se cierra
oficialmente.
 Se documenta cualquier información relevante, como reparaciones
realizadas, cambios implementados y recomendaciones para el futuro.
7. Análisis y Mejora Continua:
 Se realiza un análisis de las órdenes de trabajo para identificar
patrones, tendencias y oportunidades de mejora.
 La retroalimentación obtenida contribuye a optimizar procesos y
mejorar la eficiencia del mantenimiento.
La implementación efectiva de órdenes de trabajo en el mantenimiento es
crucial para garantizar la confiabilidad de los activos, minimizar tiempos de
inactividad y facilitar una gestión proactiva de los recursos y las actividades de
mantenimiento.
PLANILLA DE SEGUIMIENTO

MANTENIMIENTO - 36 -
Una planilla de seguimiento en mantenimiento es una herramienta fundamental
para registrar y monitorear las actividades de mantenimiento realizadas en
equipos, maquinarias o instalaciones. Esta planilla proporciona una visión
general de las tareas de mantenimiento realizadas, el estado de los activos y las
acciones correctivas necesarias.
En la página siguiente se encuentra un ejemplo básico de cómo podría ser una
planilla de seguimiento en mantenimiento:

En esta planilla de seguimiento, cada fila representa una intervención de

mantenimiento en un equipo o activo específico. Los campos comunes que se
incluyen son:
1. Equipo/Activo: Nombre o identificación del equipo o activo que se está
manteniendo.
2. Fecha de Mantenimiento: Fecha en que se realizó la intervención de
mantenimiento.
3. Tipo de Mantenimiento: Indica si la intervención fue preventiva, correctiva,
predictiva u otro tipo de mantenimiento.
4. Descripción del Trabajo Realizado: Detalles sobre las acciones realizadas

MANTENIMIENTO - 37 -
 durante el mantenimiento, como lubricación, inspección, reparación, etc.
5. Estado del Equipo: Estado actual del equipo después de la intervención de
mantenimiento (por ejemplo, bueno, reparado, necesita atención, etc.).
6. Próxima Acción: Indica las acciones planificadas a seguir, como inspección,
lubricación, seguimiento predictivo, etc.
Esta planilla puede ser personalizada según las necesidades específicas de la
organización, agregando más columnas para incluir información adicional o
ajustando los campos existentes según los requisitos de seguimiento de
mantenimiento de la empresa. Además, es posible utilizar software de gestión
de mantenimiento computarizado, para llevar un registro más detallado y
automatizado de las actividades de mantenimiento.

MANTENIMIENTO - 38 -
 CONSIGNAS
1. Define Mantenimiento.
2. ¿Cuáles son sus objetivos?
3. Define Terotecnología.
4. ¿Cómo se compone a nivel general una Organización de Mantenimiento?
5. ¿Cómo se gestiona un Mantenimiento?
6. Describir los 4 tipos de mantenimientos y además indicar las ventajas y
desventajas de los mismos.
7. Explicar qué tipo de mantenimiento realizarían en las siguientes
instalaciones:
 Casa
 Torno
 Descarga tierra de un motor de 50 hp
8. ¿Cómo se define una falla?
9. Clasificar y definir los tres tipos de fallas.
10. ¿En la curva de la bañera cuales son los tipos de fallas con mayor
frecuencia ocurren?
11. Elegir tres equipos de la industria: ej. Torno, taladro, motor, etc.) y
dar dos ejemplos de cada tipo de falla que puede ocurrir y en que
componente de dicho equipo se produce la falla.
12. ¿Qué es un diagnóstico?
13. ¿Qué metodología se utilizan para el diagnóstico de fallas
14. Explique cada una de las metodologías
15. Imagine una falla y realice el análisis con los
métodos:
Método CAUSA RAIZ
Método Causa-Efecto
Método de los seis pasos
16. ¿Qué son las Órdenes de Trabajo?
17. ¿Qué son las planillas de seguimientos?

MANTENIMIENTO - 39 -