LOGISTICA

UNIDAD 1

1. Concepto de Logística

La logística abarca el flujo de bienes y servicios desde el proveedor hasta el cliente final,
incluyendo aprovisionamiento, producción, almacenamiento, transporte y distribución. Su
objetivo es : optimizar costos, tiempos y calidad del servicio, asegurando que los productos
lleguen en las mejores condiciones y en el momento preciso.Además, juega un papel crucial en
la optimización del flujo de información, integrando sistemas de gestión para mejorar la toma de
decisiones y la trazabilidad de los productos en cada fase del proceso.

2. Logística como Ventaja Competitiva

La logística permite generar ventajas competitivas al reducir costos, mejorar la calidad y el

tiempo de entrega. Factores clave:

●​ Coste: Minimizar gastos en toda la cadena de suministro mediante una gestión eficiente
de recursos y reducción de desperdicios.
●​ Tiempo: Reducir el "lead time" o tiempo total de proceso, optimizando cada etapa
mediante el uso de tecnologías avanzadas como sistemas de planificación de recursos
empresariales (ERP) y software de gestión logística.
●​ Flexibilidad: Adaptarse a cambios en la demanda, ajustando los niveles de producción
y distribución con estrategias como la logística just-in-time, el abastecimiento estratégico
y el uso de múltiples proveedores para evitar interrupciones en el suministro.
●​ Satisfacción del Cliente: Un buen sistema logístico mejora la experiencia del
consumidor, aumentando la fidelización y reduciendo reclamaciones. La eficiencia en la
entrega, el seguimiento en tiempo real y la calidad del servicio posventa juegan un rol
fundamental en la percepción del cliente.
●​ Estrategia de Diferenciación: Las empresas pueden aprovechar la logística para
diferenciarse de la competencia ofreciendo opciones como entregas rápidas,
personalización del servicio y trazabilidad avanzada de los pedidos.

Actividades Primarias y de Apoyo

Según el modelo de cadena de valor de Porter, la logística se divide en actividades primarias y

de apoyo:

●​ Actividades Primarias:
○​ Logística Interna: Recepción, almacenamiento y distribución de insumos dentro
de la empresa.
 ○​ Operaciones: Transformación de los insumos en productos terminados
mediante procesos productivos.
○​ Logística Externa: Almacenamiento, gestión de pedidos y transporte del
producto final hasta el cliente.
○​ Marketing y Ventas: Estrategias de comercialización, fijación de precios y
promociones para asegurar que el producto llegue al consumidor final.
○​ Servicios Posventa: Atención al cliente, mantenimiento, gestión de garantías y
logística inversa para reforzar la satisfacción del cliente.

●​ Actividades de Apoyo:
○​ Infraestructura de la Empresa: Sistemas administrativos, gestión financiera y
planificación estratégica.
○​ Gestión de Recursos Humanos: Reclutamiento, capacitación y desarrollo del
talento humano en la logística.
○​ Desarrollo Tecnológico: Implementación de software de gestión,
automatización y herramientas de análisis de datos.
○​ Compras: Selección y negociación con proveedores para asegurar el mejor
costo y calidad en los insumos utilizados en la producción.

3. Logística Comercial

Se divide en:

A.​ Aprovisionamiento: Adquisición y gestión de materias primas, asegurando la

disponibilidad y calidad de los insumos. Incluye la selección de proveedores y la
negociación de contratos.
B.​ Producción: Transformación de materiales en productos terminados, optimizando
costos y tiempos de fabricación. Implica la planificación de la producción y la
sincronización con la demanda del mercado.
C.​ Distribución: Entrega de productos al consumidor mediante redes de transporte
eficientes y estrategias de almacenamiento adecuadas.
D.​ Logística Inversa: Retorno de productos defectuosos o reciclables, contribuyendo a la
sustentabilidad y eficiencia. Incluye la gestión de devoluciones, reciclaje y recuperación
de valor de los productos.

4. Ubicación de la Logística en la Empresa

La logística puede integrarse en diferentes áreas empresariales, cada una con sus ventajas y
desventajas:

●​ Departamento Independiente:
 ○​ Pros: Mayor especialización y control de la logística, facilita la toma de
decisiones estratégicas.
○​ Contras: Requiere mayor inversión y coordinación con otros departamentos.

●​ Integración con Compras o Producción:

○​ Pros: Permite una respuesta rápida a necesidades operativas, reduce costos de
comunicación y evita desperdicios.
○​ Contras: Puede generar conflictos de intereses entre compras, producción y
distribución, además de limitar la visión estratégica de la logística.

●​ Subcontratación (3PL):
○​ Pros: Reduce costos operativos, permite acceso a expertos en logística y
mejora la eficiencia en la distribución.
○​ Contras: Menor control sobre las operaciones, dependencia de proveedores
externos y posibles problemas de calidad en el servicio.

5. Planificación Logística

Estrategias clave:

❖​ Estrategia Logística: Determina la estructura y gestión de la red de distribución,

alineándola con los objetivos empresariales y las necesidades del mercado.
❖​ Planificación Táctica: Organiza procesos y operaciones específicas para maximizar la
eficiencia y reducir costos en el corto y mediano plazo.
❖​ Planificación Operativa: Coordina actividades diarias, asegurando el cumplimiento de
plazos y optimización de recursos en almacenes y transporte.
❖​ Gestión de Inventarios: Determinar niveles óptimos de stock para evitar
desabastecimientos o excesos de inventario, aplicando modelos como EOQ y VMI.

¿Cómo llevar a cabo un Plan Logístico?

1.​ Análisis del Entorno: Evaluar las condiciones del mercado, los proveedores y las
necesidades del cliente.
2.​ Definición de Objetivos: Establecer metas claras en términos de costos, tiempos y
niveles de servicio.
3.​ Diseño de la Red Logística: Determinar la ubicación de almacenes, rutas de transporte
y flujos de materiales.
4.​ Selección de Tecnología: Implementar software de gestión de inventarios, seguimiento
de pedidos y optimización de rutas.
5.​ Capacitación del Personal: Asegurar que los empleados cuenten con el conocimiento
y habilidades necesarias.
 6.​ Medición y Control: Monitorear los indicadores clave de desempeño (KPIs) y realizar
ajustes en la estrategia si es necesario.

6. Red Logística

A. Infraestructura Logística

La infraestructura logística comprende los almacenes, centros de distribución y redes de

transporte. Su diseño y ubicación deben ser estratégicos para minimizar costos y optimizar la
eficiencia operativa. Factores clave incluyen:

●​ Capacidad de almacenamiento y distribución.

●​ Tecnología utilizada en la gestión de inventarios y pedidos.
●​ Ubicación de los centros logísticos en relación con los mercados de consumo.

B. Gestión del Transporte y Distribución

La planificación del transporte y la distribución es esencial para garantizar entregas oportunas y

eficientes. Se deben considerar:

●​ Selección de medios de transporte (terrestre, marítimo, aéreo o multimodal).

●​ Optimización de rutas para minimizar costos y tiempos de entrega.
●​ Implementación de tecnologías para el seguimiento en tiempo real.
●​ Reducción del impacto ambiental mediante el uso de combustibles alternativos o
vehículos eléctricos.

7. Logística Inversa

La logística inversa es el proceso mediante el cual los productos regresan a la empresa desde
el consumidor o puntos de distribución por diversas razones, como devoluciones, reciclaje o
reparación. Sus beneficios incluyen:

●​ Reducción de residuos mediante la reutilización y reciclaje de materiales.

●​ Recuperación de valor a través de la reventa o reacondicionamiento de productos
defectuosos.
●​ Mejora de la imagen corporativa al demostrar compromiso con la sostenibilidad y la
economía circular.

8. Responsabilidad Social Corporativa (RSC) en Logística

Las empresas deben integrar la sostenibilidad en sus operaciones logísticas. Acciones clave
incluyen:

●​ Uso eficiente de recursos para reducir el impacto ambiental.

 ●​ Reducción de emisiones contaminantes optimizando rutas y promoviendo el uso de
energías limpias.
●​ Mejora de condiciones laborales asegurando prácticas éticas y justas en la cadena de
suministro.
●​ Fomento de la economía circular, reaprovechando materiales y minimizando
desperdicios.

UNIDAD 2

1. Las existencias: definición y clases

Las existencias son el conjunto de bienes almacenados que una empresa posee con el objetivo
de garantizar la continuidad de sus operaciones. Representan una parte esencial del activo de
una empresa y su correcta gestión es clave para optimizar costos y mejorar la eficiencia en la
producción y distribución.

Clasificación de las existencias

Las existencias pueden clasificarse de distintas maneras según diferentes criterios:

A. Según el tipo de empresa

1.​ Empresas comerciales:​

○​ No transforman los productos; solo los adquieren y los revenden.

○​ Sus existencias provienen exclusivamente de compras externas.
2.​ Empresas industriales:​

○​ Transforman las materias primas en productos terminados.

○​ Sus existencias pueden ser de producción propia o adquiridas externamente.

B. Según su función en el proceso productivo

1.​ Materias primas:​

○​ Materiales básicos utilizados en la fabricación de productos.

○​ Ejemplo: Madera en una fábrica de muebles.
2.​ Materiales auxiliares:​

○​ No forman parte directa del producto final, pero son necesarios en su

fabricación.
○​ Ejemplo: Pegamento o tornillos en una fábrica de muebles.
3.​ Productos en curso:​
 ○​ Aquellos que han pasado por una fase de producción pero aún no están
terminados.
○​ Ejemplo: Un coche en ensamblaje.
4.​ Productos semiterminados:​

○​ Bienes que han sido parcialmente elaborados y pueden ser utilizados en la

fabricación de otros productos.
○​ Ejemplo: Motores para automóviles.
5.​ Productos terminados:​

○​ Han completado el proceso de fabricación y están listos para la venta o

distribución.
○​ Ejemplo: Un televisor listo para su venta en una tienda.
6.​ Subproductos:​

○​ Materiales secundarios que se generan durante la producción.

○​ Ejemplo: Serrín en una carpintería.
7.​ Residuos:​

○​ Materiales sobrantes que no pueden reutilizarse en el proceso productivo.

○​ Ejemplo: Virutas metálicas en una fábrica de automóviles.

C. Según su capacidad de almacenamiento

1.​ Materiales almacenables:​

○​ Pueden guardarse durante un tiempo sin perder sus propiedades.

○​ Ejemplo: Tornillos o madera seca.
2.​ Materiales no almacenables:​

○​ Se deterioran rápidamente y deben utilizarse en poco tiempo.

○​ Ejemplo: Productos perecederos como frutas o leche.

D. Según su imputación a los costos de producción

1.​ Materiales directos:​

○​ Son una parte fundamental del producto final y pueden identificarse fácilmente
en él.
○​ Ejemplo: Tela en la confección de ropa.
2.​ Materiales indirectos:​

○​ Son necesarios para la producción, pero no forman parte tangible del producto
final.
○​ Ejemplo: Lubricantes para maquinaria en una fábrica.
2. Funciones del departamento de aprovisionamiento

El departamento de aprovisionamiento es clave para garantizar el suministro de materiales y

productos en la empresa. Su objetivo principal es asegurar que los productos necesarios estén
disponibles en la cantidad adecuada, en el momento oportuno y al menor coste posible.

Funciones principales del departamento de aprovisionamiento:

1.​ Gestión de compras:​

○​ Identificación de necesidades de materiales.

○​ Búsqueda y selección de proveedores.
○​ Negociación de precios y condiciones de compra.
○​ Emisión y seguimiento de pedidos.

2.​ Gestión de stocks:​

○​ Control de niveles de existencias para evitar excesos o faltantes.

○​ Definición del stock mínimo, máximo y de seguridad.
○​ Cálculo del punto de pedido y del volumen óptimo de compra (VOP).
○​ Aplicación del método ABC para clasificar los materiales según su importancia.

3.​ Recepción y almacenamiento:​

○​ Control de calidad de los productos recibidos.

○​ Comparación de los materiales entregados con el pedido realizado.
○​ Registro de entradas y salidas de materiales en el almacén.
○​ Correcta distribución y almacenamiento de productos en función de su rotación.

4.​ Distribución interna:​

○​ Entrega de materiales a los distintos departamentos de la empresa según sus

necesidades.
○​ Planificación del abastecimiento para evitar retrasos en la producción o en la
comercialización de productos.
 5.​ Control de proveedores:​

○​ Evaluación y seguimiento del desempeño de los proveedores.

○​ Control de cumplimiento de plazos de entrega y calidad de los productos
suministrados.
○​ Desarrollo de estrategias para optimizar la relación con los proveedores
(negociaciones a largo plazo, contratos marco, etc.).

6.​ Optimización de costes:​

○​ Reducción de costes logísticos sin afectar la calidad del servicio.

○​ Implementación de estrategias de compra eficientes (compras en grandes
volúmenes, descuentos por pronto pago, etc.).
○​ Control y reducción del coste de almacenamiento y distribución.

3. El control de los materiales

El control de materiales es esencial para garantizar que la empresa tenga siempre las
existencias necesarias para su producción o comercialización, evitando excesos que generen
costos innecesarios o faltantes que interrumpan la operación.

A. Aplicación del método ABC para el control de inventarios

El método ABC, basado en el Principio de Pareto (80/20), clasifica los productos según su
impacto económico en la empresa:

●​ Artículos A: Representan aproximadamente el 20% de los productos, pero su valor

equivale al 80% del total del inventario. Son los más costosos y estratégicos, por lo
que requieren un control estricto y revisiones frecuentes.
●​ Artículos B: Constituyen cerca del 30% de los productos, con un 15% del valor total.
Su control debe ser intermedio, combinando seguimiento periódico y métodos
automatizados.
●​ Artículos C: Son el 50% de los productos, pero solo representan el 5% del valor
total. Su control es mínimo y se puede automatizar, ya que su bajo costo hace que un
sobrestock no afecte significativamente las finanzas.

El método ABC permite a las empresas enfocar sus esfuerzos en los artículos de mayor valor y
reducir los costos administrativos en productos menos significativos.

B. Generalización del método ABC para otras variables

El método ABC no solo se usa para el valor de los productos, sino que también puede aplicarse
a otros aspectos del control de inventarios, como:
 1.​ Índice de rotación:​

○​ Indica cuántas veces se renueva el inventario en un periodo determinado.

○​ Un índice alto implica que los productos se venden rápidamente (buen flujo de
ventas).
○​ Un índice bajo sugiere productos con poca demanda o sobrestock.

2.​ Importancia técnica:​

○​ Clasifica los materiales según su impacto en la producción.

○​ Algunos productos pueden tener un bajo costo, pero su escasez paralizaría la
producción.

3.​ Picking (selección de pedidos):​

○​ El método ABC ayuda a priorizar qué productos se deben ubicar en las zonas
más accesibles del almacén.
○​ Los artículos de alta rotación (A) deben estar más cerca de las áreas de
despacho para reducir tiempos de manipulación.
○​ Los productos C, de baja demanda, pueden almacenarse en lugares menos
accesibles.

C. Implementación del control de materiales

Para una gestión eficiente del inventario, se pueden usar distintos sistemas:

1.​ Control periódico: Se hacen revisiones en intervalos regulares (diario, semanal,

mensual).
2.​ Control continuo: Se registra cada entrada y salida de productos en tiempo real
(usando software de gestión).
3.​ Sistemas de códigos de barras y RFID: Tecnologías que permiten un seguimiento
automatizado y preciso de las existencias.

D. Beneficios del control de materiales eficiente

●​ Reduce costos de almacenamiento innecesarios.

●​ Evita pérdidas por deterioro, obsolescencia o robos.
●​ Permite una mejor planificación de compras.
●​ Asegura la disponibilidad de productos críticos para la producción o ventas.

4. Los costes de la gestión de las compras

El coste de la gestión de las compras abarca todos los gastos asociados con la adquisición de
productos y materiales necesarios para la operación de una empresa. Estos costos incluyen
desde el precio de adquisición hasta los costos administrativos y logísticos.

A. Componentes del coste de compra

El coste de compra de un producto no solo se limita al precio pagado al proveedor, sino que
abarca una serie de gastos adicionales:

1.​ Precio neto de compra​

○​ Es el valor base de adquisición del producto antes de impuestos o descuentos.

2.​ Impuestos no recuperables​

○​ Algunos tributos no pueden deducirse y deben ser considerados parte del coste
total.
3.​ Derechos arancelarios​

○​ En caso de importaciones, se deben incluir las tasas aduaneras que incrementan

el coste de los productos adquiridos.
4.​ Costes de transporte​

○​ Incluyen fletes, seguros y cualquier otro gasto necesario para trasladar los
productos hasta la empresa.
5.​ Otros costes hasta el almacén​

○​ Pueden incluir gastos de manipulación, embalaje o certificaciones requeridas

para el traslado de las mercancías.

B. Métodos para calcular el coste total de una compra

Existen distintos métodos contables para distribuir correctamente los costos adicionales
asociados a una compra.

1.​ Prorrateo de costes comunes​

○​ Cuando se adquieren varios productos en un solo pedido, los costes comunes

(transporte, aranceles, etc.) deben distribuirse proporcionalmente según el valor
o la cantidad de los artículos comprados.
 2.​ Cálculo del coste unitario de compra​

○​ Se obtiene dividiendo el coste total de la compra (precio neto + gastos

adicionales) entre la cantidad de unidades adquiridas.
3.​ Cálculo del coste total de adquisición​

○​ Se deben sumar todos los elementos anteriores para obtener el coste real del
producto una vez que ingresa al almacén.

C. Costes administrativos de la compra

Además de los costos directos, la gestión de compras implica costos administrativos que
afectan el presupuesto de la empresa:

1.​ Coste de emisión de pedidos​

○​ Incluye los gastos relacionados con la elaboración y gestión de órdenes de

compra.
2.​ Coste de control y recepción de mercancías​

○​ Se refiere a los recursos utilizados en inspeccionar y verificar que los productos

cumplen con los estándares de calidad y cantidad requeridos.
3.​ Coste de mantenimiento de registros​

○​ Incluye el uso de software de gestión, almacenamiento de documentos y

cualquier otro gasto administrativo necesario para el seguimiento de compras.

D. Estrategias para optimizar los costes de compra

Para minimizar el impacto de estos costes, las empresas pueden aplicar diversas estrategias
de optimización:

1.​ Negociación con proveedores​

○​ Buscar descuentos por volumen o mejores condiciones de pago.

2.​ Optimización del transporte​

○​ Consolidar pedidos para reducir gastos logísticos.

3.​ Uso de tecnologías de gestión​

○​ Implementar sistemas de compra automatizados que reduzcan los costos

administrativos y mejoren la eficiencia del proceso.

5. Los costes de almacenamiento

El almacenamiento de mercancías genera una serie de costes que deben ser gestionados de
manera eficiente para optimizar los recursos de la empresa y minimizar pérdidas económicas.

A. Tipos de costes de almacenamiento

1.​ Coste del espacio​

○​ Incluye el alquiler o amortización del almacén, así como impuestos como el IBI.
○​ También considera los gastos de iluminación, calefacción y refrigeración.
2.​ Amortización de equipos​

○​ Se refiere al coste asociado al desgaste de maquinaria y equipos utilizados en el

almacén, como carretillas elevadoras y sistemas de almacenamiento
automatizados.
3.​ Costes financieros​

○​ Representan los intereses derivados del capital inmovilizado en el stock

almacenado.
○​ Un exceso de inventario puede generar un alto coste financiero debido al dinero
retenido en productos no vendidos.
4.​ Costes derivados de comunicaciones​

○​ Incluyen gastos administrativos como sistemas informáticos de gestión de

almacén (WMS) y servicios de comunicación con proveedores y clientes.
5.​ Costes de manipulación​

○​ Relacionados con el movimiento de productos dentro del almacén, incluyendo

mano de obra, maquinaria y sistemas de embalaje.
○​ Un mal diseño del almacén puede aumentar estos costes al hacer más
ineficiente la operativa.
6.​ Costes de distribución​

○​ Son los gastos derivados de la preparación de pedidos y su expedición a los

clientes.
○​ Se relacionan con la gestión del picking y packing dentro del almacén.
7.​ Costes del transporte​

○​ Consideran el traslado de mercancías desde el almacén hasta su destino final.

○​ Pueden incluir fletes, seguros y gastos de combustible.

B. Importancia de la gestión eficiente del almacenamiento

●​ Reducción de costos innecesarios: Un buen control del stock evita gastos excesivos
en espacio y manipulación.
 ●​ Optimización del flujo de trabajo: Un diseño eficiente del almacén reduce los tiempos
de operación y mejora la productividad.
●​ Minimización de riesgos financieros: Un adecuado equilibrio entre inventario y
demanda previene pérdidas económicas por sobrealmacenamiento o
desabastecimiento.

6. El volumen óptimo de pedido (VOP)

El Volumen Óptimo de Pedido (VOP) es la cantidad de unidades que una empresa debe
solicitar en cada compra para minimizar los costes totales de aprovisionamiento. Se calcula con
la fórmula de Wilson, que equilibra los costes de adquisición, gestión de pedidos y
posesión del stock.

A. Componentes del coste total

El coste total de gestión del stock incluye tres factores principales:

1.​ Coste de adquisición:​

○​ Es el gasto en la compra del producto, calculado como P×DP \times D, donde:

■​ PP es el precio unitario de compra.
■​ DD es la demanda anual del producto.

2.​ Coste de gestión del pedido:​

○​ Representa los gastos administrativos y logísticos por realizar un pedido.

○​ Se expresa como Cpe×DQCpe \times \frac{D}{Q}, donde:
■​ CpeCpe es el coste de realizar un pedido.
■​ QQ es la cantidad pedida en cada orden.
○​ Si se hacen muchos pedidos pequeños, el coste de gestión será alto.

3.​ Coste de posesión del stock:​

○​ Representa los gastos derivados del almacenamiento de productos.

○​ Se calcula como Cp×Q2Cp \times \frac{Q}{2}, donde:
■​ CpCp es el coste unitario de almacenamiento por unidad y por periodo.
■​ Q2\frac{Q}{2} es el stock medio.
○​ Si el pedido es muy grande, el coste de posesión será alto.
B. Cálculo del Volumen Óptimo de Pedido

Para encontrar el VOP, se usa la fórmula de Wilson:

Donde:

●​ D = Demanda anual del producto.

●​ Cpe= Coste de gestión de cada pedido.
●​ Cp = Coste unitario de almacenamiento.

El VOP permite minimizar la suma de los costes de gestión y posesión, encontrando el

equilibrio entre hacer pocos pedidos grandes o muchos pedidos pequeños.

C. Frecuencia de pedidos

El número de pedidos óptimos al año (NpNp) se obtiene dividiendo la demanda anual por el
VOP:

Cada pedido se realizará con una periodicidad de:

Si el número de pedidos es alto, se hacen compras más frecuentes. Si es bajo, las compras se
espacian en el tiempo.
D. Ventajas del uso del VOP

●​ Reducción de costes totales: Mantiene un equilibrio entre los costes de pedido y

almacenamiento.
●​ Optimización del flujo de caja: Evita compras excesivas que inmovilizan capital.
●​ Mejor planificación del stock: Permite establecer estrategias de aprovisionamiento
más eficientes.

7. El Punto de Pedido

El punto de pedido es el nivel de inventario en el que se debe realizar un nuevo pedido para
evitar quedarse sin existencias antes de que llegue el siguiente reabastecimiento.

7.1. Concepto y Objetivo del Punto de Pedido

El objetivo del punto de pedido es garantizar que el producto esté disponible en el momento
preciso en que se necesite, sin generar excesos de inventario ni costos adicionales por
almacenamiento.

Se basa en la premisa de que entre el momento en que se detecta la necesidad de

reabastecimiento y la llegada del pedido, debe haber suficiente inventario para cubrir la
demanda.

7.2. Cálculo del Punto de Pedido

El punto de pedido se determina con la siguiente fórmula:

Dónde:

●​ Demanda diaria: Es el consumo promedio diario del producto.

●​ Plazo de reposición: Tiempo que tarda en llegar un nuevo pedido desde que se realiza
la solicitud.
●​ Stock de seguridad: Reserva adicional para cubrir variaciones en la demanda o
retrasos en la entrega.

7.3. Ejemplo Práctico del Cálculo del Punto de Pedido

Una empresa de electrónica consume 50 unidades diarias de un componente esencial y tarda

10 días en recibir un nuevo pedido desde el proveedor. Además, mantiene un stock de
seguridad de 100 unidades para imprevistos.

Aplicando la fórmula:
Interpretación: Cuando el inventario llegue a 600 unidades, se debe realizar un nuevo pedido
para evitar quedarse sin existencias antes de que llegue el siguiente lote.

7.4. Factores que Afectan el Punto de Pedido

El cálculo del punto de pedido no es fijo, ya que varía en función de diversos factores, como:

1. Plazo de reposición del proveedor

Si el proveedor demora más en entregar, el punto de pedido debe ajustarse para compensar la
demora.

●​ Ejemplo: Si el tiempo de entrega pasa de 10 a 15 días, el punto de pedido aumentará

para cubrir esos días adicionales.

2. Variabilidad en la demanda

Si la demanda no es constante y puede aumentar en ciertos periodos, es recomendable

calcular el punto de pedido considerando un margen adicional para evitar desabastecimientos.

3. Stock de seguridad

El stock de seguridad se calcula con base en:

●​ Incertidumbre en la demanda (si varía mucho, se necesita más stock).

●​ Variabilidad en los plazos de entrega (si el proveedor no es confiable, se debe
aumentar el stock de seguridad).

7.5. Diferencias entre Punto de Pedido y Otros Métodos de Reposición

Existen diferentes enfoques para la reposición de inventarios, entre los cuales se destacan:

Método Descripción

Punto de pedido Se hace un pedido cuando el inventario alcanza un nivel crítico.

 Pedido periódico Se reabastece en intervalos de tiempo fijos, independientemente
del nivel de stock.

Modelo Just in Time Se minimizan las existencias y se recibe el material justo cuando
(JIT) se necesita.

El método de punto de pedido es ideal cuando la demanda es estable y se quiere evitar

faltantes sin acumular exceso de inventario.

7.6. Implementación del Punto de Pedido en un Sistema de Gestión

Para automatizar y optimizar la gestión del punto de pedido, muchas empresas utilizan
sistemas ERP o software de inventario que:

1.​ Monitorean los niveles de stock en tiempo real.

2.​ Envían alertas cuando se alcanza el punto de pedido.
3.​ Generan órdenes de compra automáticas.

7.7. Beneficios de un Punto de Pedido Bien Gestionado

●​ Evita la ruptura de stock, asegurando la disponibilidad de productos.

●​ Optimiza los costos de almacenamiento, evitando el sobrestock innecesario.
●​ Permite una mejor planificación de compras y negociación con proveedores.
●​ Mejora la eficiencia operativa, garantizando que la producción o ventas no se
detengan por falta de materiales

El punto de pedido es una herramienta clave en la gestión de inventarios. Su correcta

implementación permite reducir costos, mejorar la eficiencia y garantizar la continuidad del
negocio. La combinación con otros métodos, como el uso de software de gestión y un stock de
seguridad adecuado, es clave para una estrategia de aprovisionamiento eficiente.

8. El stock de seguridad y sus costes asociados

El stock de seguridad es una cantidad extra de inventario que una empresa mantiene para
prevenir situaciones inesperadas, como aumentos imprevistos de la demanda o retrasos en
el abastecimiento. Su objetivo principal es garantizar que la empresa pueda seguir operando
sin interrupciones, incluso cuando hay problemas en la cadena de suministro.

A. ¿Por qué es necesario el stock de seguridad?

El stock de seguridad es fundamental en cualquier empresa porque existen factores de
incertidumbre que pueden afectar la disponibilidad de los productos. Entre los principales
motivos para mantener un stock de seguridad se encuentran:

1.​ Variabilidad en la demanda:​

○​ Si la demanda de un producto aumenta de forma inesperada, el stock de

seguridad evita quedarse sin existencias antes del siguiente reabastecimiento.
○​ En sectores como la moda o la tecnología, donde las tendencias cambian
rápidamente, la demanda puede ser muy volátil.
2.​ Retrasos en el suministro:​

○​ Puede haber problemas logísticos, como huelgas, demoras en el transporte o

fallas en la producción de los proveedores.
○​ Si el proveedor no cumple con los plazos de entrega, el stock de seguridad evita
que la empresa se quede sin productos.
3.​ Errores en los pronósticos de demanda:​

○​ Las empresas hacen estimaciones basadas en datos históricos, pero estos

cálculos pueden ser inexactos.
○​ Un stock de seguridad adecuado compensa posibles errores en los pronósticos.
4.​ Problemas internos en la empresa:​

○​ Fallas en la maquinaria, errores en los pedidos o problemas con los trabajadores

pueden afectar la disponibilidad de los productos.

B. Cómo calcular el stock de seguridad

El cálculo del stock de seguridad depende de la variabilidad de la demanda y el tiempo de

entrega. La fórmula más común es:

Donde:

●​ Z = Factor de seguridad (depende del nivel de confianza deseado, basado en la

distribución normal).
●​ σd = Desviación estándar de la demanda.
●​ LT = Plazo de entrega (lead time).
Ejemplo práctico:

Si una empresa tiene:

●​ Demanda media diaria: 100 unidades.

●​ Desviación estándar de la demanda: 20 unidades.
●​ Plazo de entrega: 4 días.
●​ Nivel de confianza del 95% (Z = 1.65 en la tabla de distribución normal).

El stock de seguridad sería:

Esto significa que la empresa debería mantener 66 unidades adicionales en inventario para
cubrir imprevistos.

C. Factores que afectan el nivel de stock de seguridad

Para determinar la cantidad óptima de stock de seguridad, se deben analizar los siguientes
aspectos:

1.​ Nivel de servicio al cliente:​

○​ Empresas con un servicio premium necesitan un stock de seguridad más alto

para evitar faltantes.
○​ Empresas con menor exigencia pueden trabajar con niveles más ajustados.
2.​ Costo de almacenamiento:​

○​ Mantener inventario extra implica gastos de espacio, manipulación y seguros.

○​ Es necesario equilibrar el costo de almacenamiento con el riesgo de quedarse
sin stock.
3.​ Tiempo de reposición del proveedor:​

○​ Si un proveedor es rápido y confiable, se puede reducir el stock de seguridad.

○​ Si hay incertidumbre en los tiempos de entrega, es mejor mantener más
inventario.
4.​ Caducidad y obsolescencia de los productos:​

○​ Los productos perecederos, como alimentos o medicamentos, no pueden

mantenerse en grandes cantidades.
○​ En la industria tecnológica, los productos pueden volverse obsoletos
rápidamente, por lo que se necesita un control más preciso del stock de
seguridad.
D. Costes asociados al stock de seguridad

Tener un stock de seguridad genera ciertos costos que deben ser considerados en la estrategia
logística de la empresa:

1. Coste de almacenamiento:

●​ Gastos de espacio, electricidad, refrigeración (si es necesario) y mantenimiento del

almacén.
●​ Se recomienda optimizar el espacio para reducir costos innecesarios.

2. Coste de capital inmovilizado:

●​ Mantener stock significa que la empresa tiene dinero invertido en inventario que no
genera ingresos hasta su venta.
●​ Es importante calcular la rentabilidad del capital invertido en inventario versus otras
opciones de inversión.

3. Coste de obsolescencia y deterioro:

●​ Algunos productos pueden perder valor con el tiempo, especialmente en sectores como
la moda o la tecnología.
●​ Los productos perecederos pueden caducar, generando pérdidas.

4. Coste de oportunidad:

●​ Si una empresa invierte demasiado en stock de seguridad, puede perder oportunidades

de inversión en otras áreas del negocio.
●​ Se debe evaluar si el dinero invertido en stock podría ser utilizado en estrategias más
rentables.

E. Estrategias para optimizar el stock de seguridad

Para reducir los costos sin comprometer la disponibilidad de productos, se pueden implementar
las siguientes estrategias:

1.​ Análisis de la demanda en tiempo real:​

○​ Usar sistemas de gestión de inventario (ERP) permite ajustar el stock de

seguridad según cambios en la demanda.
2.​ Negociación con proveedores:​

○​ Establecer acuerdos para entregas más rápidas o pedidos flexibles reduce la

necesidad de mantener un stock alto.
 3.​ Implementación de técnicas como el Just in Time (JIT):
○​ Mantener inventarios reducidos y recibir suministros justo cuando se necesitan
minimiza costos.
4.​ Segmentación del stock de seguridad por tipo de producto:​

○​ Aplicar estrategias diferentes para productos de alta demanda, productos de

bajo costo y productos críticos para la operación.

F. Diferencias entre stock de seguridad y otros tipos de inventario

Tipo de stock Objetivo

○​
Stock de Prevenir imprevistos en la demanda o suministro.
seguridad

Stock de ciclo Cubrir la demanda entre un pedido y otro.

Stock de previsión Prepararse para eventos estacionales o

promociones.

Stock muerto Inventario que no se ha vendido por mucho tiempo.

​
UNIDAD 3

1. El almacén

El almacén es una infraestructura donde se reciben, almacenan y distribuyen productos en

distintos puntos de la cadena de suministro. Su propósito es garantizar la disponibilidad de
mercancías en el momento y cantidad adecuados, reduciendo costos y optimizando recursos.

Tipos de almacenes

Se pueden clasificar según distintos criterios:

1.​ Según la naturaleza del producto:

○​ Materias primas: Insumos usados en la fabricación.
○​ Productos en curso: Mercancías en proceso de producción.
○​ Productos terminados: Bienes listos para su venta.
○​ Material auxiliar: Elementos de soporte como embalajes.
2.​ Según la localización:
○​ Almacén central: Principal punto de almacenamiento.
○​ Almacén regional: Suministra a una zona específica.
○​ Almacén de plataforma: Punto intermedio de consolidación.
3.​ Según la propiedad:
○​ Propio: Perteneciente a la empresa.
○​ Alquilado: Espacio rentado.
○​ Leasing: Arrendamiento con opción a compra.
4.​ Según la función logística:
○​ Almacén de consolidación: Agrupa productos para envío conjunto.
○​ Almacén de ruptura: Divide grandes volúmenes en lotes menores.
○​ Almacén de cross-docking: Distribuye sin almacenamiento prolongado.

Tendencias en la gestión de almacenes

●​ Automatización: Uso de robots y sistemas inteligentes.

●​ Gestión Just In Time (JIT): Reduce stock innecesario.
●​ Digitalización: Implementación de sistemas de gestión de almacenes (WMS).

2. Funciones del almacén

El almacén cumple un papel fundamental en la cadena de suministro y logística empresarial.

Su función principal es garantizar el flujo eficiente de materiales y productos, asegurando su
correcta recepción, almacenamiento, conservación y distribución.
Siguiendo el gráfico del capítulo​, el almacén desempeña cinco funciones principales, las
cuales se describen con más detalle a continuación:

1. Recepción e inspección de materiales

Definición:

Es el proceso mediante el cual los productos o materiales llegan al almacén y son sometidos a
un control para verificar su conformidad con la orden de compra. Esta es la primera etapa de la
gestión del almacén y es fundamental para evitar errores en el inventario y en la calidad de los
productos almacenados.

Actividades clave en la recepción:

1.​ Verificación documental: Se revisan los documentos de compra, como órdenes de

pedido, albaranes de entrega y facturas, para garantizar que coincidan con la mercancía
recibida.
2.​ Inspección de calidad y cantidad: Se revisa que los productos cumplan con las
especificaciones pactadas en cuanto a cantidad, dimensiones, peso, color, etc.
3.​ Registro de incidencias: Si se detectan defectos, diferencias en cantidad o calidad, se
debe generar un reporte de incidencias para gestionar la devolución o reposición del
producto.
4.​ Identificación y etiquetado: Se asigna un código único al producto para su
identificación en el sistema de gestión de almacenes.

Errores comunes en la recepción y cómo evitarlos:

●​ Errores en la cantidad recibida: Solución: uso de lectores de códigos de barras o

tecnología RFID.
●​ Productos dañados: Solución: inspección visual detallada y rechazo de materiales
defectuosos.
●​ Falta de documentación: Solución: digitalización de los procesos de recepción
mediante ERP o WMS.

2. Registro de entrada y codificación de materiales

Definición:Después de la recepción, los materiales deben ser registrados en el sistema de

inventario y se les asigna un código para facilitar su control y trazabilidad dentro del almacén.

Métodos de codificación más utilizados:

●​ Código de barras: Es el sistema más común y permite un escaneo rápido de los

productos.
 ●​ Sistemas RFID (Identificación por radiofrecuencia): Permite rastrear en tiempo real
la ubicación de los productos sin necesidad de escaneo manual.
●​ Códigos QR: Son útiles para acceder a información detallada del producto mediante
dispositivos móviles.

Beneficios de una codificación eficiente:

●​ Facilita la localización rápida del producto.

●​ Evita errores en el despacho de mercancías.
●​ Mejora la trazabilidad y control del stock.
●​ Optimiza los procesos de reabastecimiento.

Errores comunes en el registro y soluciones:

●​ Error en la digitación manual: Implementar escáneres automáticos y sistemas

digitalizados.
●​ Pérdida de etiquetas o códigos: Usar tecnología RFID para asegurar la identificación
continua.
●​ Desactualización del inventario: Mantener un sistema de actualización en tiempo real
mediante WMS.

3. Almacenaje y manutención de productos

Definición:Consiste en la organización y conservación de los productos dentro del almacén,

garantizando su accesibilidad, integridad y seguridad.

Principales técnicas de almacenamiento:

●​ FIFO (First In, First Out): Se utilizan primero los productos más antiguos para evitar
obsolescencias. Ideal para productos perecederos.
●​ LIFO (Last In, First Out): Se retiran primero los productos más nuevos. Usado en
almacenes de mercancía con alta rotación.
●​ Método ABC: Clasifica los productos en tres categorías según su valor e importancia:
○​ A: Productos de alto valor y baja cantidad.
○​ B: Productos de valor y cantidad intermedios.
○​ C: Productos de bajo valor y alta cantidad.

Factores a considerar en el almacenamiento:

●​ Condiciones ambientales: Algunos productos requieren refrigeración, control de

humedad o ambientes estériles.
●​ Seguridad: Implementación de medidas contra incendios, robos y deterioro de los
productos.
 ●​ Optimización del espacio: Uso de estanterías móviles, almacenamiento en altura y
sistemas robotizados para maximizar la capacidad del almacén.

Problemas frecuentes en el almacenamiento y soluciones:

●​ Falta de espacio: Aplicar técnicas de almacenamiento en vertical y optimización del

layout.
●​ Productos mal ubicados: Implementar un sistema de gestión de inventarios (WMS).
●​ Deterioro de materiales sensibles: Asegurar condiciones de almacenamiento
adecuadas.

4. Preparación de pedidos (Picking)

Definición:Es el proceso mediante el cual se seleccionan y preparan los productos solicitados

para su envío. La rapidez y precisión en esta fase impacta directamente la satisfacción del
cliente.

Métodos de Picking más utilizados:

●​ Picking discreto: Se procesa un pedido a la vez.

●​ Picking por zonas: Se divide el almacén en áreas y cada operario se encarga de una
zona.
●​ Picking por oleadas: Se agrupan varios pedidos y se procesan de manera simultánea.
●​ Picking por voz o luz: Uso de comandos de voz o luces LED para guiar a los
operarios.

Errores comunes en el Picking y soluciones:

●​ Errores en la selección de productos: Implementar escáneres de códigos de barras

para confirmar cada artículo.
●​ Retrasos en la preparación: Utilizar software WMS para asignar rutas óptimas dentro
del almacén.
●​ Errores en la cantidad de productos seleccionados: Aplicar doble verificación en el
control de pedidos.

5. Expedición de productos
Definición:Es la última fase dentro del almacén y consiste en el embalaje, etiquetado y
despacho de los productos hacia su destino final.

Actividades clave en la expedición:

 1.​ Consolidación de pedidos: Se agrupan los productos de cada pedido en una misma
unidad de carga.
2.​ Embalaje: Se utilizan cajas, pallets, film plástico o contenedores según el tipo de
producto.
3.​ Etiquetado: Se coloca información relevante sobre el producto, como destino, código
de barras e instrucciones de manejo.
4.​ Control de calidad final: Se verifica que el pedido esté completo y correcto antes de
ser despachado.
5.​ Despacho y transporte: Se organizan los envíos según el medio de transporte más
eficiente (terrestre, aéreo, marítimo).

Técnicas de optimización en la expedición:

●​ Cross-docking: Reducción del almacenamiento intermedio, enviando productos

directamente desde la recepción a la expedición.
●​ Agrupamiento de pedidos por destinos cercanos: Permite reducir costos de
transporte y tiempos de entrega.
●​ Automatización de la clasificación de paquetes: Uso de cintas transportadoras y
robots de carga.

Problemas comunes en la expedición y soluciones:

●​ Demoras en los despachos: Implementar sistemas de control de tiempos y rutas de

transporte.
●​ Errores en el embalaje: Uso de maquinaria automatizada para asegurar el correcto
empaquetado.
●​ Pérdida de productos en tránsito: Implementación de rastreo GPS y seguimiento en
tiempo real.

3: LAS ZONAS DEL ALMACÉN (LAY-OUT)

El lay-out o diseño del almacén es un aspecto fundamental en la logística. Un almacén bien

estructurado permite reducir costos operativos, minimizar tiempos de espera y mejorar la
productividad.

Para una distribución eficiente, el almacén se divide en cinco áreas principales:

1. Áreas de Carga y Descarga

Son las zonas donde se reciben y expiden mercancías. Un mal diseño puede generar
demoras y congestión vehicular.
Elementos clave:

🔹 Muelles de carga y descarga: Adaptados a distintos tipos de camiones.​

🔹 Zonas de espera: Espacio para camiones en espera de ser atendidos.​
🔹 Equipos de manipulación: Rampas, montacargas y transportadores automáticos.​
🔹 Control de tráfico: Para evitar congestión en horas pico.
Fórmula del área de carga y descarga (Ac):

Donde:

●​ Lc = Longitud del área de carga.

●​ Ac = Ancho del área de carga.

2. Áreas de Almacenaje

Aquí se resguardan los productos antes de su distribución.

Tipos de almacenamiento:

✅ Bloques apilados: Para mercancías sin estanterías.​

✅ Estanterías convencionales: Para productos con baja rotación.​
✅ Sistemas compactos (drive-in/drive-through): Mayor densidad de almacenamiento.​
✅ Almacenes automatizados: Uso de robots y cintas transportadoras.
Fórmula del área de almacenaje (Aa):

Donde:

●​ L = Longitud del almacén.

●​ A = Anchura del almacén.
3. Áreas de Manipulación del Producto

Zonas destinadas a la preparación de pedidos, embalaje y etiquetado.

Actividades principales:

✅ Picking: Selección de productos para los pedidos.​

✅ Embalaje: Protección de los productos.​
✅ Etiquetado: Identificación y documentación de mercancías.
Fórmula del área de manipulación (Am):

Donde:

●​ Q = Cantidad de pedidos procesados.

●​ d = Distancia recorrida por los operarios.
●​ Kin = Coeficiente de inestabilidad.
●​ Um = Utilización media del área.
●​ Kaa = Coeficiente de adaptación del área.

4. Áreas de Servicios Internos

Zonas para la gestión del almacén y el bienestar del personal.

Elementos clave:

✅ Oficinas administrativas: Gestión de pedidos e inventarios.​

✅ Áreas de descanso y vestuarios: Espacios para los empleados.​
✅ Zonas de mantenimiento: Reparación de equipos logísticos.​
✅ Sistemas de seguridad: Cámaras y control de accesos.
Cálculo del área de servicios internos (As):
Donde:

●​ Ar = Área de recepción.
●​ Aa = Área de almacenaje.
●​ Ad = Área de despacho.

5. Áreas de Servicios Externos

Incluyen instalaciones fuera del almacén que facilitan su operatividad.

Elementos clave:

✅ Estacionamientos para camiones y empleados.​

✅ Zonas de carga de combustible y mantenimiento de vehículos.​
✅ Áreas de residuos y reciclaje: Gestión ecológica de los desechos logísticos.​
✅ Puestos de vigilancia: Control de acceso y seguridad.
Área Básica de Almacenaje y sus Componentes

La Área Básica de Almacenaje (Ab) es el núcleo del almacén y está formada por tres zonas
principales:

1. Área de Recepción (Ar)

Zona donde se verifican y clasifican los productos entrantes.

✅ Actividades:
●​ Control de calidad.
●​ Registro en el sistema de inventario.
●​ Clasificación de productos.

✅ Fórmula del Área de Recepción (Ar):

Donde:

●​ Lr = Longitud del área de recepción.

●​ Ar = Ancho del área de recepción.

2. Área de Almacenamiento (Aa)

Espacio donde los productos permanecen hasta su expedición.

✅ Cálculo del área de almacenamiento:

Donde:

●​ L = Longitud del almacén.

●​ A = Anchura del almacén.

✅ Factores que influyen en el tamaño del área de almacenamiento:​

🔹 Rotación de inventario: Productos de alta rotación necesitan menos espacio.​
🔹 Volumen de mercancías: Depende de la capacidad de almacenamiento.​
🔹 Sistemas de estanterías: Pueden optimizar o limitar la capacidad de almacenamiento.
3. Área de Despacho (Ad)

Zona donde se preparan y organizan los envíos.

✅ Actividades:
●​ Consolidación de pedidos.
●​ Control de carga.
●​ Organización de rutas de distribución.

✅ Fórmula del Área de Despacho (Ad):

Donde:
 ●​ Ld = Longitud del área de despacho.
●​ Ad = Ancho del área de despacho.

✅ Estrategias de optimización:​
🔹 Usar sistemas de picking avanzados para agilizar la preparación de pedidos.​
🔹 Implementar zonas de consolidación para agrupar envíos según su destino.​
🔹 Automatizar el etiquetado y el control de carga para evitar errores.
Fórmulas del Área Básica de Almacenaje

La Área Básica de Almacenaje (Ab) se obtiene sumando sus tres componentes:

Si se necesita calcular el porcentaje de cada una dentro del almacén:

Donde X puede ser Ar, Aa o Ad.

4: LOCALIZACIÓN DE ALMACENES

La localización de los almacenes es una decisión estratégica dentro de la gestión logística, ya

que impacta directamente en la eficiencia del transporte, la reducción de costos operativos y la
calidad del servicio al cliente. Elegir la ubicación óptima requiere analizar múltiples factores,
como la proximidad a mercados, los costos de operación y las infraestructuras disponibles.

1. Importancia de la Localización del Almacén

La correcta elección del emplazamiento de un almacén puede:

✅ Reducir los costos de distribución y transporte, minimizando distancias y optimizando

rutas logísticas.​
✅ Mejorar el tiempo de entrega, al acercar los productos a los clientes y proveedores.​
✅ Optimizar los niveles de stock, permitiendo una gestión más eficiente del inventario.​
✅ Aumentar la capacidad de respuesta, facilitando la adaptación a cambios en la demanda.​
✅ Mejorar la competitividad de la empresa dentro del mercado.
Ejemplo: Empresas como Amazon y Zara han desarrollado una red de almacenes
estratégicamente distribuidos para garantizar entregas rápidas y minimizar costos logísticos.

2. Factores Claves en la Localización de un Almacén

Para determinar la mejor ubicación de un almacén, es necesario evaluar diversos factores

esenciales:

A. Factores Relacionados con el Mercado y Costos de Salida

📌 Proximidad a los clientes y puntos de consumo: Reduce costos de distribución y mejora

📌 Demanda del mercado: Se deben analizar tendencias de consumo y posibles
el servicio al cliente.​

📌 Densidad poblacional y acceso a mano de obra: Es importante contar con un área con
expansiones futuras.​

trabajadores capacitados.

Ejemplo: Empresas de e-commerce establecen almacenes cerca de grandes ciudades para

agilizar las entregas.

B. Factores Relacionados con Materias Primas y Costos de Entrada

📌 Disponibilidad de proveedores: Un almacén cerca de los proveedores reduce costos de

📌 Accesibilidad a materias primas: Importante para industrias manufactureras y de
aprovisionamiento.​

producción.

Ejemplo: Fabricantes de automóviles como Toyota ubican sus almacenes cerca de sus plantas
de ensamblaje.

C. Factores de Transporte y Distribución

📌 Accesibilidad a redes de transporte: Carreteras, ferrocarriles, puertos y aeropuertos

📌 Costos de transporte: Es clave minimizar costos logísticos en función de la ubicación del
facilitan la distribución.​

📌 Infraestructura y conectividad: Se priorizan ubicaciones con buenas condiciones viales y

almacén.​

logísticas.
Ejemplo: Empresas exportadoras ubican sus almacenes cerca de puertos marítimos para
reducir tiempos de envío.

D. Factores Relacionados con el Terreno y Costos Operativos

📌 Costo del suelo y alquileres: Es necesario analizar si conviene comprar o alquilar.​

📌 Espacio y capacidad de expansión: Un almacén debe permitir futuras ampliaciones.​
📌 Condiciones ambientales: Factores como clima, riesgo de inundaciones o sismos deben
considerarse.

Ejemplo: Tesla estableció su fábrica en Texas considerando costos de suelo y beneficios

fiscales.

E. Factores de Seguridad y Normativas

📌 Riesgo de robos y vandalismo: Se debe garantizar la seguridad del almacén con sistemas
📌 Normativas legales y fiscales: Algunas regiones ofrecen incentivos fiscales a empresas
de vigilancia.​

logísticas.

Ejemplo: Algunas zonas económicas especiales en China y México ofrecen beneficios

fiscales para la instalación de almacenes.

3. Métodos de Análisis para la Localización de un Almacén

Para seleccionar la mejor ubicación, se pueden aplicar diversos modelos de análisis:

A. Método del Centro de Gravedad

📌 ¿En qué consiste?​

Este método calcula la ubicación óptima del almacén considerando la demanda de los puntos
de distribución y los costos de transporte.

📌 Fórmula Matemática:
Donde:

●​ Xc,Yc = Coordenadas óptimas del almacén.

●​ xi,yi = Coordenadas de cada punto de distribución.
●​ di = Demanda o volumen de carga de cada punto.

📌 Ejemplo:​
Si una empresa tiene centros de distribución en Madrid, Valencia y Sevilla, el método
calculará el punto óptimo para ubicar su nuevo almacén reduciendo costos de transporte.

B. Métodos Cualitativos (Ponderación de Factores)

📌 ¿En qué consiste?​

Se asignan pesos y calificaciones a cada factor relevante (costos, acceso a transporte,
demanda, etc.) y se elige la opción con mejor puntuación.

📌 Ejemplo de Criterios de Evaluación (Escala 1-100):

Factor de Importancia (%) Calificación Calificación
Localización Ciudad A Ciudad B

Costos de Transporte 30% 80 90

Infraestructura 25% 85 75

Costos de Operación 20% 70 80

Seguridad 15% 90 85

Accesibilidad 10% 75 95

Total 100% 80.5 85.5

📌 Decisión: Se elige Ciudad B porque tiene mejor puntuación total.

C. Modelos de Redes Logísticas

📌 ¿En qué consiste?​

Se analiza la mejor combinación de almacenes dentro de una red logística para minimizar
costos y tiempos de entrega.

📌 Tipos de Redes:​
1️⃣ Red Centralizada: Un solo almacén principal abastece todas las regiones.​
2️⃣ Red Descentralizada: Múltiples almacenes ubicados estratégicamente.

📌 Ejemplo:​
🔹 Amazon usa una red descentralizada con almacenes en diferentes países para garantizar
envíos rápidos.

4. Modos de Transporte y su Relación con la Localización de Almacenes

Según la infraestructura y necesidades logísticas, se pueden elegir diferentes tipos de

transporte para conectar los almacenes con los mercados:

Modo de Costos Ventajas Desventajas

Transporte

Marítimo Medio Transporte de grandes Tiempos de entrega

volúmenes largos

Ferroviario Medio Económico en largas Menos flexible

distancias

Carretera Alto Flexibilidad y rapidez Costos elevados

Aéreo Muy alto Entregas urgentes Alto costo

5: INDICADORES DE CONTROL DE ALMACENES

La gestión de un almacén requiere de indicadores clave de desempeño (KPIs) que permitan
medir su eficiencia, productividad y rentabilidad. Estos indicadores ayudan a optimizar
recursos, reducir costos y garantizar un alto nivel de servicio para los clientes.

El texto menciona seis indicadores fundamentales, los cuales se centran en el control de

costos, la eficiencia del espacio y la calidad del servicio. A continuación, se detalla cada uno de
ellos, su importancia y su método de cálculo.

1. Coste de Almacenamiento Unitario

Definición:Mide cuánto cuesta almacenar una unidad de producto en el almacén durante un

período determinado.

Importancia:

●​ Permite conocer el impacto del almacenamiento en la rentabilidad del negocio.

●​ Ayuda a tomar decisiones sobre reducción de inventario y optimización del espacio.
●​ Es útil para comparar costos entre diferentes almacenes o centros de distribución.

Fórmula:

Cómo Mejorarlo:

✅ Reducir tiempos de almacenamiento mediante estrategias como Just In Time (JIT).​

✅ Optimizar la disposición de productos con software de gestión de almacenes (WMS).​
✅ Aprovechar mejor el espacio vertical mediante el uso de racks y estanterías móviles.
2. Coste por Unidad Servida

Definición:Representa el costo asociado a la gestión y distribución de cada unidad de producto

que se despacha desde el almacén.

Importancia:

●​ Permite evaluar la eficiencia del almacén en términos de costos de distribución.

●​ Es un factor clave para la fijación de precios de venta y márgenes de beneficio.
●​ Ayuda a identificar ineficiencias en los procesos logísticos.
Fórmula:

Cómo Mejorarlo:

✅ Automatizar procesos de picking y expedición para reducir costos operativos.​

✅ Optimizar rutas internas para minimizar desplazamientos y tiempos de preparación de
✅ Reducir devoluciones y errores en el picking para evitar costos adicionales.
pedidos.​

3. Coste Operario por Unidad Servida

Definición:Indica cuánto cuesta la mano de obra por cada unidad de producto que es
gestionada dentro del almacén.

Importancia:

●​ Permite evaluar la productividad de los trabajadores.

●​ Es útil para analizar la viabilidad de automatizar tareas repetitivas y reducir costos
laborales.
●​ Ayuda a planificar turnos y cargas de trabajo más eficientes.

Fórmula:

Cómo Mejorarlo:

✅ Capacitación del personal en técnicas de optimización del tiempo.​

✅ Implementación de tecnología como pick-to-light, pick-to-voice y robots de picking.​
✅ Revisión de los procesos de trabajo para eliminar tareas innecesarias.
4. Coste por Metro Cúbico (m³)

Definición:Mide el costo del almacenamiento en relación con el volumen ocupado en el

almacén.

Importancia:

●​ Es clave para empresas que gestionan productos voluminosos como muebles o

maquinaria.
●​ Ayuda a calcular la rentabilidad del espacio utilizado y a optimizar la distribución de
productos.
●​ Permite tomar decisiones sobre alquiler de nuevos espacios o rediseño del almacén.

Fórmula:

Cómo Mejorarlo:

✅ Maximizar la ocupación vertical con estanterías de gran altura.​

✅ Utilizar sistemas de almacenamiento compactos, como drive-in o push-back.​
✅ Reducir el almacenamiento de productos obsoletos o de baja rotación.
5. Cumplimiento de Pedidos

Definición:Mide la capacidad del almacén para entregar los pedidos completos y en el tiempo
pactado con los clientes.

Importancia:

●​ Es un indicador crítico de satisfacción del cliente.

●​ Evalúa la eficiencia del picking, embalaje y expedición.
●​ Se utiliza para medir el nivel de servicio y detectar fallos en la logística interna.
Fórmula:

Cómo Mejorarlo:

✅ Optimizar el picking y la preparación de pedidos con tecnologías RFID o códigos de

✅ Reducir errores en la expedición mediante doble verificación antes del envío.​
barras.​

✅ Automatizar la planificación de rutas para evitar retrasos en la entrega.

6. Coeficiente de Utilización del Almacén

Definición:Mide qué porcentaje del espacio disponible del almacén está realmente siendo
utilizado para almacenamiento.

Importancia:

●​ Ayuda a evitar espacios desperdiciados y a mejorar la organización interna.

●​ Es útil para calcular si es necesario expandir el almacén o reorganizar su
distribución.
●​ Permite comparar la eficiencia entre diferentes centros logísticos.

Fórmula:

Cómo Mejorarlo:

✅ Optimizar el lay-out para reducir espacios muertos y pasillos innecesarios.​

✅ Usar almacenamiento dinámico en lugar de estático para adaptar el espacio según la
✅ Revisar periódicamente la distribución para reorganizar áreas según la rotación de
demanda.​

productos.
UNIDAD 4

1. La función de transporte

El transporte es una actividad esencial dentro de la logística, ya que permite el movimiento de

mercancías desde el origen hasta su destino final. Su correcta gestión impacta en la eficiencia
de la cadena de suministro y en la competitividad empresarial.

Tipos de servicio de transporte:

Existen dos modalidades principales según quién se encarga de la gestión y ejecución del
transporte:

●​ Servicio de transporte propio:​

○​ La empresa cuenta con su propia flota de vehículos y personal.

○​ Mayor control sobre los costos, disponibilidad y tiempos de entrega.
○​ Requiere una inversión inicial elevada y costos fijos altos (mantenimiento,
combustible, personal).
●​ Servicio de transporte ajeno:​

○​ Se externaliza a operadores logísticos especializados (2PL, 3PL, 4PL).

○​ Reduce costos fijos, pero implica menor control sobre la calidad del servicio.
○​ Permite flexibilidad para ajustarse a cambios en la demanda.

Factores clave en la gestión del transporte:

●​ Factor tiempo de tránsito:​

○​ Es el tiempo total que tarda la mercancía en ir del punto de origen al destino

final.
○​ Depende del modo de transporte elegido, la distancia y la infraestructura
disponible.
○​ Afecta la planificación de inventarios y el cumplimiento de plazos de entrega.
●​ Factor de variabilidad:​

○​ Se refiere a la incertidumbre en los tiempos de entrega debido a factores

externos.
○​ Puede ser causada por congestión vial, clima, regulaciones aduaneras o fallos
mecánicos.
○​ Un alto nivel de variabilidad puede afectar la fiabilidad del servicio logístico.
●​ Factor pérdida y daños:​

○​ Se relaciona con los riesgos de deterioro o extravío de mercancías durante el

transporte.
 ○​ Depende del embalaje, manipulación, modo de transporte y tipo de carga.
○​ Para minimizar este factor, se utilizan seguros de transporte y sistemas de
rastreo.

Elección modal:

La elección del modo de transporte depende de múltiples variables como la urgencia, costos,
tipo de mercancía y distancia. Los principales criterios son:

●​ Rapidez: Si el tiempo de entrega es crítico, se opta por transporte aéreo o terrestre

urgente.
●​ Costo: El transporte marítimo y ferroviario son más económicos para grandes
volúmenes.
●​ Capacidad: El ferrocarril y el marítimo permiten mover grandes cargas, a diferencia del
aéreo.
●​ Accesibilidad: La carretera es la opción más flexible para entregas puerta a puerta.
●​ Fiabilidad: Depende de la estabilidad de los tiempos de tránsito y la calidad del servicio
del operador.

En función de estos factores, las empresas diseñan su estrategia de transporte para equilibrar
costos, tiempos y seguridad en la entrega de mercancías.

2. Los modos de transporte

El transporte es un elemento clave en la logística, ya que permite la distribución eficiente de

bienes y productos. Cada modo de transporte tiene características particulares en términos de
costos, velocidad, capacidad, fiabilidad y accesibilidad. La selección del medio adecuado
depende de la naturaleza de la mercancía, la urgencia del envío, las distancias y las
necesidades del cliente.

2.1 Clasificación de los modos de transporte

1) Transporte terrestre

Es el más utilizado en logística, principalmente para distancias cortas y medianas. Se divide en:

●​ Transporte por carretera​

○​
Ideal para entregas puerta a puerta.
○​
Flexibilidad en rutas y horarios.
○​
Bajo costo en distancias cortas.
○​
Limitaciones: congestión, restricciones ambientales y capacidad reducida para
grandes volúmenes.
●​ Transporte ferroviario​
 ○​ Adecuado para grandes volúmenes de mercancías pesadas y a largas
distancias.
○​ Menor impacto ambiental en comparación con la carretera.
○​ Bajo costo operativo en recorridos largos.
○​ Desventajas: menor flexibilidad y dependencia de infraestructura ferroviaria.

2) Transporte marítimo

Es el más económico para grandes volúmenes y largas distancias. Se usa principalmente en el

comercio internacional.

●​ Ventajas:​

○​ Bajo costo por tonelada transportada.

○​ Capacidad de carga muy alta.
○​ Posibilidad de combinar con otros modos mediante contenedores
intermodales.
●​ Desventajas:​

○​ Tiempo de tránsito elevado.

○​ Dependencia de puertos y servicios aduaneros.
○​ Riesgo de retrasos por condiciones climáticas y congestión portuaria.

3) Transporte aéreo

Es el medio más rápido y seguro, pero también el más costoso. Se utiliza para productos de
alto valor, urgentes o perecederos.

●​ Ventajas:​

○​ Velocidad: entregas en 24 a 72 horas a nivel global.

○​ Alta seguridad en la manipulación de mercancías.
○​ Ideal para cargas livianas y de alto valor (electrónica, farmacéutica,
documentos).
●​ Desventajas:​

○​ Costos elevados.
○​ Capacidad limitada en comparación con el marítimo o ferroviario.
○​ Dependencia de infraestructura aeroportuaria.

4) Transporte multimodal

Es la combinación de dos o más modos de transporte para optimizar costos y tiempos. Se usa
en logística internacional y comercio exterior.
 ●​ Ejemplo: un contenedor puede transportarse en camión hasta un puerto, luego en barco
a otro país y finalmente en tren hasta su destino final.
●​ Ventajas:
○​ Reducción de costos al combinar medios más económicos.
○​ Optimización del tiempo de tránsito.
○​ Reducción del impacto ambiental al priorizar modos sostenibles.
●​ Desventajas:
○​ Mayor complejidad en la coordinación de rutas y operadores.
○​ Posibilidad de retrasos por cambio de modos de transporte.

5) Transporte por tuberías (oleoductos y gasoductos)

Se usa para el traslado de líquidos y gases como petróleo, gas natural y productos químicos.

●​ Ventajas:
○​ Costos operativos bajos.
○​ Transporte continuo sin necesidad de intervención humana.
○​ Alta seguridad en comparación con otros medios.
●​ Desventajas:
○​ Alto costo inicial de instalación.
○​ Limitado a ciertos tipos de productos.

2.2 Factores que influyen en la elección del modo de transporte

La selección del medio adecuado depende de varios criterios:

1.​ Costo del transporte: Determinado por la distancia, tipo de carga y medio utilizado.
2.​ Tiempo de tránsito: Importante para mercancías urgentes o perecederas.
3.​ Capacidad de carga: El marítimo y ferroviario permiten transportar mayores
volúmenes.
4.​ Fiabilidad: La consistencia en los tiempos de entrega y la seguridad del producto.
5.​ Accesibilidad: Facilidad para llegar a diferentes ubicaciones sin depender de
infraestructura específica.
6.​ Sostenibilidad: Reducción del impacto ambiental en la logística.

2.3 Tendencias en los modos de transporte

●​ Digitalización y seguimiento en tiempo real: Uso de GPS y sensores para monitorear

cargas.
●​ Sostenibilidad: Aumento del uso de combustibles alternativos y vehículos eléctricos.
●​ Crecimiento del e-commerce: Mayor demanda de transporte rápido y eficiente.
●​ Transporte autónomo: Implementación de drones y vehículos sin conductor para
entregas.
3. Las cláusulas Incoterms

Los Incoterms (International Commercial Terms) son reglas internacionales establecidas

para definir responsabilidades entre compradores y vendedores en transacciones de comercio
exterior. Estos términos determinan quién asume los costos, riesgos y trámites en cada etapa
del transporte de mercancías.

Objetivos de los Incoterms

1.​ Estandarizar términos comerciales para evitar malentendidos.

2.​ Definir la responsabilidad de cada parte en el contrato de compraventa.
3.​ Especificar el punto exacto en el que se transfiere el riesgo del vendedor al comprador.
4.​ Establecer quién se encarga de contratar y pagar el transporte y seguro.

Clasificación de los Incoterms

Los Incoterms 2020 se dividen en dos grandes grupos:

●​ Incoterms para cualquier medio de transporte: EXW, FCA, CPT, CIP, DAP, DPU,
DDP.
●​ Incoterms exclusivos para transporte marítimo o fluvial: FAS, FOB, CFR, CIF.

Grupo E: Salida (Obligaciones mínimas para el vendedor)

●​ EXW (Ex Works / En fábrica):

○​ El vendedor solo debe poner la mercancía a disposición en su propio
establecimiento.
○​ El comprador asume todos los costos y riesgos desde el punto de origen.
○​ Se usa principalmente cuando el comprador quiere tener control total sobre el
transporte.

Grupo F: Transporte principal no pagado por el vendedor

●​ FCA (Free Carrier / Franco transportista):

○​ El vendedor entrega la mercancía al transportista designado por el comprador en
un punto acordado.
○​ Es flexible, ya que se puede usar en cualquier medio de transporte.
●​ FAS (Free Alongside Ship / Franco al costado del buque):
○​ Solo aplica al transporte marítimo.
○​ El vendedor debe colocar la mercancía al costado del barco en el puerto
acordado.
○​ A partir de ese momento, el comprador asume todos los costos y riesgos.
●​ FOB (Free On Board / Franco a bordo):
○​ Exclusivo para transporte marítimo.
○​ El vendedor es responsable hasta que la mercancía esté a bordo del buque.
○​ El comprador asume riesgos y costos a partir de ese punto.
Grupo C: Transporte principal pagado por el vendedor

●​ CFR (Cost and Freight / Costo y flete):

○​ Solo para transporte marítimo.
○​ El vendedor paga el flete hasta el puerto de destino, pero el riesgo se transfiere
al comprador cuando la mercancía se embarca.
●​ CIF (Cost, Insurance and Freight / Costo, seguro y flete):
○​ Similar a CFR, pero el vendedor también contrata el seguro de transporte.
○​ El seguro mínimo cubre el 110% del valor de la mercancía según las cláusulas
de seguros ICC (Institute Cargo Clauses).
●​ CPT (Carriage Paid To / Transporte pagado hasta):
○​ El vendedor paga el transporte hasta el destino, pero el riesgo se transfiere
cuando la mercancía es entregada al primer transportista.
○​ Se usa en cualquier medio de transporte.
●​ CIP (Carriage and Insurance Paid To / Transporte y seguro pagado hasta):
○​ Igual que CPT, pero el vendedor contrata un seguro con mayor cobertura (según
ICC A).
○​ El riesgo se transfiere cuando la mercancía es entregada al transportista.

Grupo D: Entrega en destino (Obligaciones máximas para el vendedor)

●​ DAP (Delivered At Place / Entregado en un punto):

○​ El vendedor asume todos los costos y riesgos hasta la entrega en el punto
acordado.
○​ El comprador solo se encarga del despacho aduanero de importación.
●​ DPU (Delivered at Place Unloaded / Entregado en un punto descargado):
○​ Similar a DAP, pero el vendedor también debe encargarse de la descarga de la
mercancía en destino.
○​ Es el único Incoterm que obliga al vendedor a descargar la mercancía.
●​ DDP (Delivered Duty Paid / Entregado con derechos pagados):
○​ El vendedor asume todos los costos y riesgos hasta la entrega en destino,
incluyendo impuestos y derechos aduaneros.
○​ Se usa cuando el vendedor quiere ofrecer un servicio integral.
Diferencias clave entre los Incoterms

Incoterm ¿Quién asume el ¿Quién paga el ¿Quién paga el

riesgo? transporte? seguro?

EXW Comprador Comprador Comprador

FCA Comprador Comprador Comprador

FAS Comprador Comprador Comprador

FOB Comprador Comprador Comprador

CFR Comprador Vendedor Comprador

CIF Comprador Vendedor Vendedor

CPT Comprador Vendedor Comprador

CIP Comprador Vendedor Vendedor

DAP Vendedor Vendedor Vendedor

DPU Vendedor Vendedor Vendedor

DDP Vendedor Vendedor Vendedor

Importancia de los Incoterms en la logística y el comercio internacional

Los Incoterms tienen un impacto directo en:

●​ La determinación del precio de venta y compra.

●​ El cálculo de costos de transporte y seguro.
●​ La responsabilidad aduanera y documental.
●​ La toma de decisiones estratégicas en la distribución de productos.

Su correcta aplicación reduce conflictos y facilita acuerdos entre empresas de diferentes

países.

4. Modelos de Transporte

El diseño y la optimización de sistemas de transporte son esenciales para minimizar costes,

mejorar tiempos de entrega y aumentar la eficiencia logística. Para ello, se emplean modelos
matemáticos y herramientas analíticas que permiten asignar recursos de manera óptima en
redes de transporte.

4.1 Concepto y Aplicaciones

Los modelos de transporte tienen como objetivo principal determinar la mejor forma de distribuir
productos desde varios puntos de origen hasta múltiples destinos, asegurando el equilibrio
entre oferta y demanda, minimizando costes y optimizando la utilización de los medios de
transporte disponibles.

Se aplican en diversas industrias, incluyendo:

●​ Distribución de mercancías (minorista, mayorista, manufactura).

●​ Planificación de redes logísticas y de transporte urbano.
●​ Gestión de cadenas de suministro globales.

4.2 Principales Modelos de Optimización

4.2.1 Modelo de Transporte Clásico

Este modelo busca la mínima estructura de costes para trasladar un conjunto de bienes
desde puntos de origen a puntos de destino, respetando restricciones de capacidad y
demanda.
●​ Variables:​

○​ xij: Cantidad enviada desde el origen i hasta el destino j

○​ cij: Costo unitario de transporte entre i y j.
○​ si: Capacidad total de suministro en el origen i.
○​ dj: Demanda total en el destino j.

●​ Función Objetivo:​

●​ Restricciones:​

○​ Satisfacción de la oferta:

○​ Satisfacción de la demanda:

○​ No negatividad:
4.2.2 Métodos de Resolución del Modelo de Transporte

Para resolver problemas de transporte, se utilizan métodos heurísticos y exactos:

A. Método de la Esquina Noroeste

●​ Se usa para encontrar una solución inicial factible asignando carga desde la celda
superior izquierda y avanzando secuencialmente.
●​ Ventajas: Rápido y sencillo.
●​ Desventajas: No garantiza la mejor solución (óptima).

B. Método del Costo Mínimo

●​ Selecciona la celda con el menor costo y asigna carga hasta agotar el suministro o
demanda.
●​ Ventajas: Mejor solución inicial que la Esquina Noroeste.
●​ Desventajas: No siempre óptimo.

C. Método de Aproximación de Vogel (VAM)

●​ Analiza la penalización por no utilizar el menor costo en cada fila y columna, mejorando
la asignación.
●​ Ventajas: Mayor precisión que los métodos anteriores.

D. Método de Distribución Modificada (MODI)

●​ Utiliza multiplicadores para evaluar la rentabilidad de cambiar asignaciones y optimiza el

resultado.
●​ Ventajas: Encuentra la solución óptima de manera eficiente.

4.3 Modelos Avanzados de Transporte

4.3.1 Modelo de Transporte Multimodal

En el transporte internacional y logístico, los sistemas multimodales combinan diferentes modos

de transporte (terrestre, marítimo, aéreo y ferroviario). Este modelo permite:

●​ Optimización de costos y tiempos.

 ●​ Reducción de impactos ambientales.
●​ Mayor flexibilidad en las rutas.

4.3.2 Problema de la Ruta Más Corta (Shortest Path Problem - SPP)

●​ Busca la ruta más eficiente entre dos puntos en una red de transporte.
●​ Aplicaciones: GPS, planificación de entregas, optimización de rutas de distribución.
●​ Algoritmos:
○​ Dijkstra: Encuentra la ruta más corta desde un nodo a todos los demás en una
red.
○​ Bellman-Ford: Similar a Dijkstra, pero funciona con pesos negativos.

4.3.3 Problema del Flujo Máximo

●​ Modela el transporte de mercancías a través de redes con capacidad limitada.

●​ Aplicaciones en diseño de redes logísticas y transporte urbano.
●​ Algoritmos principales:
○​ Ford-Fulkerson: Maximiza el flujo en una red con restricciones de capacidad.

4.4 Aplicaciones en la Logística y Supply Chain

Los modelos de transporte permiten reducir costos, mejorar eficiencia y minimizar tiempos
de entrega en diversas áreas:

●​ E-commerce y distribución minorista: Optimización de rutas de entrega.

●​ Industria manufacturera: Planificación de suministros y producción.
●​ Comercio internacional: Selección óptima de modos de transporte.

Software como WinQSB, Lingo, Solver en Excel y Python con PuLP permiten resolver estos
modelos de manera computacional.

Los modelos de transporte son fundamentales para mejorar la eficiencia logística en entornos
globales. La combinación de métodos heurísticos y computacionales permite optimizar costos y
mejorar el servicio al cliente, siendo clave en la gestión estratégica del transporte.

5. El Problema del Viajante de Comercio (TSP)

El Problema del Viajante de Comercio (TSP) es un problema de optimización combinatoria

que busca encontrar la ruta más eficiente para que un viajante visite un conjunto de ciudades
exactamente una vez y regrese al punto de inicio, minimizando la distancia total recorrida o el
costo de transporte.

Se representa mediante un grafo ponderado, donde:

●​ Los nodos representan las ciudades.

 ●​ Los arcos representan las conexiones entre ellas con un peso asociado (distancia,
coste o tiempo).

El objetivo es encontrar el ciclo hamiltoniano de menor costo, es decir, un recorrido que pase
por cada nodo una vez y minimice la función objetivo (distancia total, tiempo de viaje o coste).

5.1. Importancia y Aplicaciones del TSP

El TSP tiene múltiples aplicaciones en la logística y el transporte:

1.​ Rutas de distribución: Empresas de transporte y reparto lo usan para minimizar el

tiempo y coste de entrega.
2.​ Optimización de redes de transporte: Aplicado en planificación de rutas ferroviarias,
aéreas y marítimas.
3.​ Planificación de circuitos de recolección: Utilizado en el diseño de rutas para
camiones de basura y servicios postales.
4.​ Manufactura: Optimización del recorrido de máquinas de corte y perforación.
5.​ Genética y bioinformática: Secuenciación de ADN y análisis de proteínas.

5.2. Métodos para Resolver el TSP

Existen varias estrategias para abordar el TSP, dependiendo de la cantidad de nodos

(ciudades) y la precisión requerida.

5.2.1. Métodos Exactos (Óptimos para Problemas Pequeños)

Se utilizan para encontrar la mejor solución posible, aunque son computacionalmente costosos
para grandes conjuntos de datos.

●​ Fuerza bruta (Backtracking):​

○​ Evalúa todas las posibles permutaciones de rutas (n!).

○​ Impracticable para grandes cantidades de ciudades por su complejidad O(n!).
●​ Programación Dinámica - Algoritmo de Held-Karp (Bellman-Held-Karp Algorithm):​

○​ Usa la ecuación de recurrencia de Bellman para dividir el problema en

subproblemas más pequeños.
○​ Reduce la complejidad a O(n² · 2ⁿ), pero sigue siendo costoso para grandes
instancias.
●​ Branch and Bound:​

○​ Usa poda de soluciones inviables para reducir la cantidad de combinaciones

exploradas.
○​ Funciona bien para problemas medianos, pero se vuelve ineficiente con más de
50 ciudades.
5.2.2. Métodos Aproximados (Para Problemas Grandes)

Dado que los métodos exactos son inviables para grandes cantidades de nodos, se emplean
heurísticas y metaheurísticas que generan soluciones cercanas al óptimo en menor tiempo.

●​ Algoritmo del Vecino Más Cercano (Nearest Neighbor Algorithm - NNA):​

○​ Selecciona la ciudad más cercana como siguiente paso.

○​ Es rápido (O(n²)), pero puede quedar atrapado en soluciones subóptimas.
●​ Búsqueda Local - 2-Opt y 3-Opt:​

○​ Consiste en intercambiar dos o tres conexiones dentro de la ruta para reducir su

longitud.
○​ Mejoran soluciones iniciales generadas por heurísticas simples.
●​ Algoritmo Genético:​

○​ Simula la evolución natural mediante selección, cruce y mutación.

○​ Eficiente en problemas con restricciones complejas.
●​ Recocido Simulado (Simulated Annealing - SA):​

○​ Basado en la termodinámica, permite aceptar soluciones peores temporalmente

para escapar de mínimos locales.
●​ Colonia de Hormigas (Ant Colony Optimization - ACO):​

○​ Simula el comportamiento de hormigas en la naturaleza depositando feromonas

para reforzar rutas prometedoras.

5.3. Variantes del TSP

Además de la versión clásica, existen variantes aplicadas a diferentes escenarios logísticos:

1.​ TSP Asimétrico (ATSP): Las distancias entre ciudades no son simétricas, lo que ocurre
en redes viales con direcciones específicas.
2.​ TSP con Ventanas de Tiempo (TSP-TW): Restricciones de horario en cada ciudad.
3.​ TSP con Múltiples Viajantes (mTSP): Se divide la carga de trabajo entre varios
agentes de transporte.
4.​ TSP Estocástico: Involucra incertidumbre en tiempos de tránsito o demanda.
5.​ TSP con Restricciones de Capacidad (CVRP - Capacitated Vehicle Routing
Problem): Considera la capacidad limitada de los vehículos.

5.4. Implementación Computacional

Dada la alta complejidad del problema, las empresas y académicos emplean software
especializado para resolver el TSP:

●​ LINGO y GAMS: Lenguajes de optimización para modelos exactos.

●​ IBM CPLEX y GUROBI: Optimizadores comerciales para resolver instancias grandes.
●​ Python (Bibliotecas como NetworkX, OR-Tools de Google, Pulp): Permiten modelar
y resolver el TSP mediante programación matemática y heurísticas.

UNIDAD 5

1. Concepto de Coste Logístico

El coste logístico es el conjunto de gastos generados por la adquisición, almacenamiento,

transporte y distribución de bienes en la cadena de suministro. Su correcta gestión es
fundamental para mejorar la competitividad de una empresa y optimizar su rentabilidad.

1.1. Importancia de los Costes Logísticos

Los costes logísticos pueden representar entre el 10% y el 20% del precio final de un
producto, dependiendo del sector. Su reducción genera ventajas como:

●​ Mayor eficiencia operativa.

●​ Reducción de desperdicios y errores.
●​ Mejora en la satisfacción del cliente.
●​ Aumento de la rentabilidad empresarial.

1.2. Componentes del Coste Logístico

El coste logístico se desglosa en varios elementos según su origen dentro de la cadena de

suministro. Los costes se clasifican en:
 Categoría Elementos incluidos Ejemplo

Costes de Precio de compra, gestión de Costes de búsqueda y

Aprovisionamiento proveedores, costes administrativos, negociación con
inspección de calidad proveedores

Costes de Alquiler de almacenes, mano de obra, Alquiler de un centro

Almacenamiento equipamiento, obsolescencia logístico

Costes de Transporte, manipulación, embalaje, Gastos en fletes y

Distribución devoluciones distribución

Costes Financieros Capital inmovilizado en inventarios, Costes derivados del

seguros, intereses por financiamiento crédito otorgado para
compras de stock

1.2.1. Costes de Aprovisionamiento

Estos costes corresponden a la compra de materias primas y productos terminados, e incluyen:

●​ Coste de compra: Precio de los insumos.

●​ Coste de pedidos: Gastos administrativos por la gestión de compras.
●​ Coste de inspección: Verificación de calidad y conformidad de los productos.

1.2.2. Costes de Almacenamiento

Relacionados con el mantenimiento del inventario, incluyen:

●​ Coste de espacio: Alquiler y mantenimiento del almacén.

●​ Coste de manipulación: Equipamiento y mano de obra para mover los productos.
●​ Coste de obsolescencia: Pérdidas por productos dañados o vencidos.

1.2.3. Costes de Distribución y Transporte

Estos costos representan una parte significativa del gasto total de la logística e incluyen:

●​ Costes de transporte: Gastos en combustible, fletes, peajes.

●​ Costes de embalaje: Protección para evitar daños durante el traslado.
 ●​ Costes de devoluciones: Gastos asociados con productos defectuosos o errores en la
entrega.

1.3. Clasificación de los Costes Logísticos

Los costes logísticos pueden clasificarse según varios criterios:

1.3.1. Según la Asignación al Producto

●​ Costes directos: Se asocian directamente a un producto específico (ejemplo: coste del

flete de un pedido).
●​ Costes indirectos: No pueden atribuirse a un solo producto sin un criterio de reparto
(ejemplo: alquiler del almacén).

1.3.2. Según la Relación con el Nivel de Actividad

●​ Costes fijos: No varían con la cantidad de productos manejados (ejemplo: alquiler del
almacén).
●​ Costes variables: Cambian en función del volumen de productos transportados o
almacenados.

1.3.3. Según su Naturaleza

●​ Costes financieros: Relacionados con el financiamiento de la operación logística.

●​ Costes operativos: Gastos derivados de la gestión y ejecución de la logística.
●​ Costes administrativos: Gastos en planificación, control y gestión documental.

1.4. Análisis de los Costes Logísticos

Para optimizar la logística, las empresas utilizan diferentes métodos de análisis de costos,
como el cálculo del punto de equilibrio logístico y la evaluación del costo total de propiedad
(TCO, Total Cost of Ownership).

1.4.1. Cálculo del Punto de Equilibrio Logístico

Este punto indica la cantidad mínima de productos que deben venderse para cubrir los costos
logísticos. Se obtiene mediante la fórmula:
1.4.2. Evaluación del Costo Total de Propiedad (TCO)

El TCO permite conocer el costo total de un producto a lo largo de su ciclo de vida,

considerando:

●​ Costes de compra.
●​ Costes de almacenamiento.
●​ Costes de transporte y distribución.
●​ Costes de mantenimiento y eliminación.

1.5. Estrategias para la Reducción de Costes Logísticos

Las empresas pueden aplicar diversas estrategias para minimizar los costos logísticos y
mejorar su eficiencia operativa. Entre ellas:

●​ Optimización del transporte: Uso de tecnologías de seguimiento, planificación de

rutas y consolidación de cargas.
●​ Automatización de procesos: Implementación de software de gestión logística (WMS,
ERP).
●​ Externalización de servicios logísticos: Subcontratar empresas especializadas en
almacenamiento y distribución (Third Party Logistics o 3PL).
●​ Gestión eficiente del inventario: Aplicación del método Just in Time para reducir
costos de almacenamiento.

1. Concepto de Coste Logístico

El coste logístico abarca todos los gastos incurridos en la planificación, gestión y ejecución de
las actividades dentro de la cadena de suministro, incluyendo el aprovisionamiento,
almacenamiento, transporte y distribución.

1.1. Diferenciación entre Inversión, Coste, Gasto y Pago

Uno de los conceptos clave en la gestión financiera de la logística es la distinción entre

inversión, coste, gasto y pago, ya que cada uno tiene un impacto diferente en la contabilidad
de la empresa.
La siguiente Tabla muestra sus diferencias y características principales:

Concept Definición Ejemplo en logística

o

Inversión Adquisición de un bien o recurso que Compra de un nuevo almacén o

generará beneficios en el futuro. flota de transporte.

Coste Valor monetario de los recursos utilizados en Gastos en combustible para los
la producción de bienes o servicios. camiones de distribución.

Gasto Disminución del patrimonio neto de la Pago de sueldos al personal de

empresa por operaciones del ejercicio almacén.
contable.

Pago Salida de dinero de la empresa, ya sea Pago a un proveedor de

inmediata o futura. transporte con 60 días de plazo.

La figura ilustra la distribución porcentual de estos conceptos dentro de los costes logísticos:

●​ 20% corresponde a inversión (ejemplo: compra de equipamiento).

●​ 38,4% corresponde a costes (ejemplo: mantenimiento de flotas).
 ●​ 41,6% corresponde a gastos y pagos (ejemplo: sueldos y pagos a proveedores).

Esta diferenciación es crucial para la toma de decisiones financieras, ya que permite evaluar
correctamente la rentabilidad de las operaciones logísticas.

2. Costes del Departamento de Compras

El departamento de compras desempeña un papel crucial en la optimización de costos dentro

de la empresa, ya que su gestión afecta directamente la rentabilidad y eficiencia de la cadena
de suministro. Los costos que se generan en este departamento pueden clasificarse en
diferentes categorías dependiendo de su naturaleza y del impacto que tienen en la empresa.

2.1. Tipos de Costes Asociados a las Compras

Los costes del departamento de compras pueden dividirse en tres grandes grupos:

A. Costes Directos de Compra

Son aquellos que están directamente relacionados con la adquisición de bienes o servicios.
Incluyen:

●​ Precio neto de compra: Es el importe pagado al proveedor sin considerar impuestos

recuperables ni otros costos adicionales.
●​ Impuestos no recuperables: Como aranceles o tasas específicas aplicadas a la
importación o compra de ciertos bienes.
●​ Derechos arancelarios: Costos asociados a la importación de productos,
especialmente relevantes en comercio internacional.

B. Costes Indirectos de Compra

Estos costes no están directamente vinculados al precio del producto, pero impactan el proceso
de compra y aprovisionamiento. Se incluyen:

●​ Costes administrativos: Gastos de gestión de órdenes de compra, comunicación con

proveedores, emisión de pedidos y procesamiento documental.
●​ Costes de homologación y certificación de proveedores: Inversiones realizadas
para evaluar y certificar la calidad de los proveedores.
●​ Costes de control de calidad: Inspecciones, pruebas y certificaciones necesarias para
garantizar la conformidad de los productos adquiridos.
●​ Costes financieros: Relacionados con el pago a proveedores, como intereses por
financiamiento o descuentos por pronto pago.

C. Costes Logísticos Asociados a la Compra

Incluyen los gastos necesarios para trasladar los productos hasta el almacén:
 ●​ Coste del transporte: Dependiendo del Incoterm utilizado, la empresa puede asumir
parte o la totalidad del costo del transporte.
●​ Coste del almacenamiento temporal: En caso de que los productos requieran
almacenaje en tránsito antes de llegar a su destino final.
●​ Coste de manipulación de materiales: Gastos asociados con carga, descarga y
traslado de mercancía dentro del almacén.

2.2. Factores que Influyen en los Costes de Compra

Los costos del departamento de compras no son estáticos y pueden variar en función de varios
factores:

1.​ Volumen de compra: A mayor volumen, las empresas pueden negociar mejores
precios y obtener descuentos por cantidad (rappels).
2.​ Número de proveedores: Contar con múltiples proveedores puede aumentar los costos
administrativos, pero reduce el riesgo de desabastecimiento.
3.​ Condiciones de pago y financiamiento: Negociar pagos a crédito o con plazos
extendidos puede impactar los costos financieros.
4.​ Ubicación geográfica del proveedor: La distancia y el tipo de transporte influyen en
los costos logísticos.
5.​ Tasa de cambio: En compras internacionales, la fluctuación de divisas puede impactar
el precio final de los productos.

2.3. Métodos de Optimización de Costes en Compras

Para minimizar los costes en el departamento de compras, las empresas pueden implementar
estrategias como:

●​ Consolidación de compras: Agrupar pedidos para reducir costos de transporte y

obtener mejores precios.
●​ Negociación con proveedores: Establecer acuerdos de largo plazo para obtener
descuentos y mejores condiciones.
●​ Automatización de procesos: Implementar software de gestión de compras para
reducir costos administrativos y errores humanos.
●​ Optimización del inventario: Aplicar modelos como Just-In-Time (JIT) para reducir
costos de almacenamiento y minimizar el capital inmovilizado.

2.4. Ejemplo Práctico: Cálculo de Coste Total de Compra

Supongamos que una empresa compra 1,000 unidades de un producto con los siguientes
costos:

●​ Precio unitario: 10 €
●​ Transporte: 500 €
●​ Seguros: 200 €
 ●​ Coste de gestión administrativa: 100 €
●​ Aranceles (5%) sobre el valor total de la compra

Cálculo del coste total:

1.​ Precio de compra total: 1,000 × 10 € = 10,000 €

2.​ Aranceles (5%): 10,000 × 0.05 = 500 €
3.​ Costes adicionales: Transporte (500 €) + Seguros (200 €) + Administración (100 €) =
800 €
4.​ Coste total de compra: 10,000 € + 500 € + 800 € = 11,300 €
5.​ Coste unitario real: 11,300 € / 1,000 unidades = 11.30 € por unidad

Este cálculo muestra cómo los costos indirectos afectan el coste unitario final del producto,
impactando el margen de beneficio de la empresa.

2.5. Determinación del Coste de Compras

La determinación del coste de compras es fundamental para calcular el precio real de los
productos adquiridos. Según la Figura 7.3 del documento, el cálculo del coste de compras
incluye diversos elementos que deben considerarse para obtener un precio final preciso.

Fórmula General del Coste de Compras

Donde:

●​ Precio unitario: Es el costo por unidad del producto adquirido.

●​ Número de unidades: Cantidad total de productos comprados.
●​ Gastos adicionales: Incluyen transporte, seguros, aranceles, manipulación y otros
costos logísticos hasta la llegada del producto al almacén.
●​ Descuentos y bonificaciones: Rebajas aplicadas por el proveedor por condiciones de
compra específicas.
●​ Rappels: Descuentos obtenidos por volumen de compra.
●​ Subvenciones: Ayudas económicas recibidas que reducen el costo de adquisición.

2.6. Ejemplo Práctico: Cálculo del Coste de Compras

Una empresa adquiere 500 unidades de un componente electrónico con las siguientes
condiciones:

●​ Precio unitario: 50 €
●​ Transporte: 1.000 €
 ●​ Seguro de mercancía: 500 €
●​ Gastos de importación y aranceles: 1.500 €
●​ Bonificación por pronto pago: 500 €
●​ Rappels por volumen: 1.000 €
●​ Subvención gubernamental para compras tecnológicas: 2.000 €

Cálculo del Precio de Compra

1.​ Cálculo del costo base de los productos:

500×50=25.000 €

2.​ Suma de los gastos adicionales:

25.000+1.000+500+1.500=28.000 €

3.​ Deducción de descuentos y bonificaciones:

28.000−500−1.000−2.000=24.500 €

4.​ Cálculo del precio unitario real:

24.500 / ​ 500=49 € por unidad

En este caso, a pesar de que el precio unitario de compra inicial era 50 €, la empresa logra
reducirlo a 49 € gracias a las bonificaciones, rappels y subvenciones aplicadas.

2.7. Factores que Influyen en la Determinación del Coste de Compra

La variabilidad del coste de compra depende de factores como:

1.​ Condiciones comerciales: Tipos de descuentos, rappels y bonificaciones negociadas

con el proveedor.
2.​ Ubicación del proveedor: Costos de transporte y aranceles varían según la distancia y
las políticas comerciales del país de origen.
3.​ Cantidad adquirida: Compras en grandes volúmenes pueden reducir costos unitarios
mediante descuentos escalonados.
4.​ Costes ocultos: Costos administrativos, financieros y de almacenamiento pueden
incrementar el precio final del producto.
5.​ Tipo de producto: Artículos frágiles o con requisitos especiales de almacenamiento
pueden generar costos adicionales.
3. Costes de Almacenaje y Distribución

Los costes de almacenaje y distribución son una parte esencial de la logística, ya que afectan
directamente la eficiencia operativa y la rentabilidad de la empresa. Un control adecuado de
estos costos permite optimizar la cadena de suministro y mejorar la competitividad.

3.1. Costes de Almacenaje

El almacenamiento de productos genera una serie de costos que se pueden agrupar en siete
categorías principales:

3.1.1. Coste del Espacio

Este coste incluye todos los gastos relacionados con el lugar físico donde se almacena el
inventario. Puede incluir:

●​ Alquiler o compra del almacén: Pago por el uso de las instalaciones de

almacenamiento.
●​ Servicios públicos: Electricidad, agua, calefacción y refrigeración necesarias para la
conservación de los productos.
●​ Seguridad y seguros: Protección contra robos, incendios o daños estructurales.

3.1.2. Amortización de Equipos

Los equipos de almacenamiento y manipulación tienen un valor de adquisición que debe

distribuirse a lo largo de su vida útil. Entre los principales equipos se incluyen:

●​ Montacargas y carretillas elevadoras

●​ Estanterías y sistemas de almacenamiento automatizado
●​ Software de gestión de inventarios (WMS, ERP)

3.1.3. Costes Financieros

El capital inmovilizado en inventario genera un coste financiero debido a:

●​ Coste de oportunidad: Fondos invertidos en inventario que podrían haberse destinado

a otros usos.
●​ Costes de financiación: Intereses sobre préstamos utilizados para la adquisición de
inventarios.
●​ Depreciación y obsolescencia: Pérdida de valor de productos almacenados por largos
periodos o que quedan desactualizados.

3.1.4. Costes Derivados de Comunicaciones

Los sistemas de comunicación juegan un papel clave en la gestión logística. Estos costes
incluyen:

●​ Inversión en software de gestión logística y trazabilidad

●​ Costes de telecomunicaciones entre almacenes, proveedores y clientes
●​ Desarrollo de plataformas de seguimiento en tiempo real

3.1.5. Costes de Manipulación

Estos costes están asociados con el movimiento interno de las mercancías dentro del almacén:

●​ Mano de obra: Salarios de operarios encargados de la carga, descarga y preparación

de pedidos.
●​ Materiales de embalaje y etiquetado: Cajas, film protector, etiquetas RFID, códigos de
barras, etc.
●​ Equipos de manipulación: Uso de transportadores, grúas, montacargas, etc.

3.1.6. Costes de Distribución

Comprenden los gastos derivados de la organización y ejecución del traslado de productos

desde los almacenes hasta los clientes o puntos de venta:

●​ Planificación de rutas y flujos de distribución

●​ Gastos en almacenamiento temporal en centros de distribución
●​ Sistemas de picking y consolidación de pedidos

3.1.7. Costes del Transporte

El transporte es un componente clave de la logística y sus costes incluyen:

●​ Combustible y mantenimiento de vehículos

●​ Peajes, impuestos de circulación y permisos de tránsito
●​ Seguros de carga y responsabilidad civil
Costes de Almacenaje

Tipo de Coste Descripción

Coste del espacio Gastos de alquiler, servicios básicos, seguridad y seguros

del almacén.

Amortización de equipos Depreciación de montacargas, estanterías y sistemas

automatizados.

Costes financieros Coste de oportunidad, intereses de financiación,

depreciación y obsolescencia.

Costes derivados de Inversión en software, redes de telecomunicaciones y

comunicaciones trazabilidad.

Costes de manipulación Mano de obra, embalaje, carga y descarga.

Costes de distribución Organización y ejecución del traslado de productos desde

el almacén.

Costes del transporte Gastos de combustible, mantenimiento, peajes e

impuestos.

3.2. Métodos para la Reducción de Costes de Almacenaje y Distribución

Para mejorar la eficiencia logística y reducir costos, las empresas pueden aplicar diversas
estrategias:

1.​ Optimización del Espacio de Almacén​

 ○​ Implementación de sistemas de almacenamiento vertical para aprovechar
mejor la superficie.
○​ Reducción de inventarios innecesarios mediante metodologías como Just in
Time (JIT).
2.​ Automatización de Procesos​

○​ Uso de sistemas de almacenamiento automatizado para reducir errores

humanos.
○​ Aplicación de códigos de barras y RFID para mejorar la precisión en la gestión
de inventarios.
3.​ Optimización del Transporte​

○​ Consolidación de cargas para reducir el número de viajes.

○​ Uso de software de ruteo para minimizar los tiempos de entrega.
4.​ Reducción de Costes de Manipulación​

○​ Implementación de sistemas de picking más eficientes.

○​ Capacitación del personal para mejorar la eficiencia en la manipulación de
productos.

4. Clasificación de los Costes

La clasificación de los costes logísticos es esencial para su análisis y control, permitiendo a las
empresas tomar decisiones estratégicas sobre la reducción de gastos y la optimización de
recursos. En la gestión logística, los costes se pueden categorizar desde diferentes
perspectivas:

4.1 Clasificación según su relación con el producto

Esta clasificación determina si un coste puede asociarse directamente a un producto o si

necesita un método de distribución.

4.1.1 Costes Directos

Son aquellos que pueden identificarse directamente con un producto, servicio o actividad sin
necesidad de realizar repartos o asignaciones. Ejemplos:

●​ Coste de materias primas: Precio de compra de los insumos utilizados en la

producción.
●​ Coste de transporte específico: Gastos de envío que pueden atribuirse directamente a
un producto.
●​ Coste de embalaje específico: Materiales de embalaje destinados a un solo producto.

4.1.2 Costes Indirectos

No pueden asignarse directamente a un solo producto y requieren un criterio de reparto.
Ejemplos:

●​ Alquiler de almacenes: Afecta a múltiples productos y debe distribuirse

proporcionalmente.
●​ Coste de personal administrativo: No se vincula a un solo producto, sino a toda la
operación logística.
●​ Costes de energía y mantenimiento: Aplicables a todo el centro de distribución.

4.2 Clasificación según el comportamiento del coste respecto al nivel de

actividad

Esta categoría evalúa cómo varían los costes en función del volumen de producción o
distribución.

4.2.1 Costes Fijos

No dependen del volumen de producción o ventas; se mantienen constantes en el corto plazo.

Ejemplos:

●​ Alquiler de almacenes y oficinas

●​ Salarios del personal administrativo
●​ Amortización de maquinaria y equipo logístico

🔹 Ejemplo práctico:​
Una empresa paga $10,000 mensuales de alquiler por un almacén, sin importar si tiene 1,000
o 10,000 unidades en stock.

4.2.2 Costes Variables

Cambian en proporción al nivel de actividad. Ejemplos:

●​ Coste de materias primas

●​ Gastos de transporte (combustible, peajes)
●​ Coste de embalajes y etiquetado

🔹 Ejemplo práctico:​
Si una empresa distribuye más productos, el gasto en combustible y en empaques aumentará
proporcionalmente.

4.2.3 Costes Semivariables o Mixtos

Tienen una parte fija y otra variable. Ejemplo:

●​ Facturas de electricidad: Parte fija por disponibilidad del servicio y parte variable
según el consumo.
 ●​ Salarios con comisiones: Un sueldo base (fijo) más incentivos por ventas (variable).

🔹 Ejemplo práctico:​
Un operador logístico paga un costo fijo por el mantenimiento de vehículos más un costo
variable basado en el kilometraje recorrido.

4.3 Clasificación según el momento en que se imputan los costes

4.3.1 Costes Históricos

Son aquellos que ya han ocurrido y sirven para análisis y control. Ejemplo:

●​ Factura de transporte del mes anterior.

4.3.2 Costes Predeterminados

Se calculan antes de que ocurra el gasto y sirven para presupuestar. Ejemplo:

●​ Estimación del coste de distribución para una nueva línea de productos.

4.4 Clasificación según su impacto en la toma de decisiones

4.4.1 Costes Relevantes

Afectan directamente las decisiones empresariales. Ejemplo:

●​ Coste de cambiar de proveedor para reducir gastos de compra.

4.4.2 Costes Irrelevantes

No impactan la decisión inmediata. Ejemplo:

●​ Costes de desarrollo de un producto ya lanzado al mercado.

4.5 Métodos para Separar los Costes Fijos y Variables

Dado que muchos costes presentan una combinación de elementos fijos y variables, es crucial
utilizar métodos de separación para analizarlos adecuadamente y tomar decisiones informadas
en la gestión logística y financiera.

4.5.1 Método de los Mínimos Cuadrados (Regresión Lineal)

Este es un método estadístico más preciso que utiliza regresión lineal para encontrar la mejor
relación entre actividad y coste total.

Ecuación de la regresión:
C=F+Vx
Donde:

●​ C = Coste total
●​ F = Coste fijo
●​ V = Coste variable por unidad
●​ x = Nivel de actividad

Este método minimiza la distancia entre los valores observados y la línea de tendencia,
proporcionando una estimación más precisa de los costes fijos y variables.

🔹 Ejemplo práctico:​
Dado un conjunto de datos sobre producción y costes en varios meses, se puede aplicar
regresión lineal para obtener los valores de F y V, usando software como Excel o herramientas
estadísticas.

4.5.2 Método Gráfico (Diagrama de Dispersión)

Consiste en representar gráficamente los datos de actividad y costes, trazando una línea recta
que mejor se ajuste a los puntos.

Pasos:

1.​ Graficar los datos históricos de actividad (eje X) y costes totales (eje Y).
2.​ Dibujar una línea de tendencia que divida aproximadamente los puntos en partes
iguales.
3.​ Identificar la intersección con el eje Y (coste fijo).
4.​ Calcular la pendiente de la línea para estimar el coste variable.

🔹 Ejemplo práctico:​
Si un gráfico muestra que el coste total es de $15,000 cuando no hay producción (eje Y), este
es el coste fijo. La pendiente de la línea representa el coste variable por unidad.

5. Asignación de Costes a los Productos

La asignación de costes a los productos es un proceso clave para la contabilidad de costos y la

gestión financiera de la empresa, ya que permite determinar el precio de venta, evaluar la
rentabilidad y mejorar la eficiencia operativa. Se pueden emplear diferentes metodologías
dependiendo del nivel de detalle requerido y la estructura de costos de la organización.
5.1. Métodos de Asignación de Costes

Existen varios enfoques para asignar los costes a los productos, cada uno con sus ventajas y
limitaciones. Los principales son:

5.1.1. Método del Costeo Completo (Full-Costing)

Este método asigna todos los costes fijos y variables a los productos, permitiendo calcular el
costo total de producción. Se basa en la siguiente fórmula:

●​ Costes Directos: Materia prima, mano de obra directa.

●​ Costes Indirectos: Gastos de administración, energía, alquileres.
●​ Ventajas: Ofrece un cálculo exacto del costo de cada producto.
●​ Desventajas: Puede no reflejar con precisión el uso real de los recursos en cada
producto.

5.1.2. Método del Costeo Variable (Direct Costing)

Este método solo considera los costes variables, es decir, aquellos que cambian con el
volumen de producción. Su ecuación básica es:

●​ Ejemplos de Costes Variables: Materias primas, energía consumida en la producción,

transporte por unidad.
●​ Ventajas: Permite analizar el impacto de los costes en la toma de decisiones a corto
plazo.
●​ Desventajas: No considera los costos fijos, lo que puede llevar a errores en la fijación
de precios.

5.1.3. Método de Costeo Basado en Actividades (ABC – Activity-Based Costing)

Este método asigna los costos indirectos en función de las actividades realizadas en la
producción y distribución. Se identifican las actividades clave y se asignan los costos en
proporción al consumo de recursos.

Etapas del Costeo ABC:

 1.​ Identificación de actividades relevantes (almacenamiento, distribución, calidad, etc.).
2.​ Cálculo del coste total de cada actividad.
3.​ Asignación de los costes a los productos en función del consumo de cada actividad.
●​ Ejemplo:​

○​ Si el coste total del área de inspección de calidad es $10,000 y un producto usa

el 20% del tiempo de esta actividad, se asignan $2,000 a ese producto.
●​ Ventajas: Más preciso en la asignación de costos.​

●​ Desventajas: Requiere mayor información y un sistema contable más avanzado.​

5.2. Cálculo del Costo Total del Producto

El costo total de un producto se obtiene sumando los costos directos e indirectos asignados, ya
sea mediante el método de costeo completo, variable o ABC.

Fórmula general:

Ejemplo práctico:

Concepto Monto ($)

Materia prima 5,000

Mano de obra directa 3,000

Costos indirectos 2,000

Costo Total 10,000

Si se producen 1,000 unidades:

Costo Unitario=10,000/1,000=10 USD/unidad

5.3. Impacto de la Asignación de Costes en la Empresa

La forma en que se asignan los costes tiene un impacto significativo en la toma de decisiones
empresariales:

1.​ Determinación de Precios: Un costeo preciso evita fijar precios por debajo del costo
real.
2.​ Optimización de Procesos: Identificar costos altos permite mejorar la eficiencia.
3.​ Evaluación de Rentabilidad: Permite determinar qué productos generan mayor
margen de contribución.
4.​ Toma de Decisiones Estratégicas: Apoya la decisión de continuar o descontinuar
productos no rentables.

UNIDAD 6

1. La Función de Aprovisionamiento

1.1 Definición y Objetivos

El aprovisionamiento es el proceso mediante el cual una empresa gestiona la obtención de

materiales, productos o servicios necesarios para su actividad. Se encarga de planificar,
gestionar y controlar los recursos para evitar interrupciones en la producción y optimizar
costos.

Objetivos principales del aprovisionamiento

📌 Minimizar costos
●​ Reducir la inversión en inventarios.
●​ Disminuir costos de almacenamiento.
●​ Evitar pérdidas por daños, obsolescencia o vencimiento.
●​ Optimizar costos salariales del departamento.

📌 Maximizar el servicio
●​ Asegurar disponibilidad de materias primas para producción.
●​ Optimizar la inversión en recursos sin afectar la producción.
●​ Implementar un sistema eficiente de información de inventarios.
●​ Mantener un sistema de transporte eficiente de inventarios.
📊 Tabla de relación entre aprovisionamiento y otras áreas de la empresa:
Área Relación con Aprovisionamiento

Dirección General Define estrategias y supervisa

compras

Producción Demanda materiales para operar

Finanzas Controla el presupuesto y pagos

Comercial Informa sobre previsiones de ventas

1.2 El Proceso de Aprovisionamiento

📌 Fases del proceso de aprovisionamiento​

1️⃣ Identificación de necesidades → Se analizan pedidos de producción, previsiones de
demanda y datos históricos.​
2️⃣ Selección de proveedores → Se evalúan aspectos como precio, calidad, plazos de entrega
y condiciones de pago.​
3️⃣ Negociación y compra → Se establecen acuerdos comerciales, descuentos y rappels
(bonificaciones por volumen).​
4️⃣ Recepción y control → Inspección de calidad y verificación de cantidad.​
5️⃣ Almacenamiento y distribución → Organización del stock para su posterior utilización.

2. La Función de Compras

2.1 Objetivo del Departamento de Compras

La función de compras busca reducir costos y mejorar la eficiencia a través de estrategias

que optimicen el costo-beneficio.

📌 Modelos de Organización del Departamento de Compras (Fig. 3.4 del libro)

 ●​ Modelo Horizontal: Cada departamento realiza sus propias compras.
●​ Modelo Vertical: Existe un departamento centralizado que gestiona todas las compras.

📌 Tabla de Comparación entre Modelos de Compras:

Modelo Ventajas Desventajas

Centralizado Mejor control y costos menores por volumen Menos flexibilidad

Descentralizad Mayor rapidez en decisiones Costos más altos

o

📌 Matriz de Kraljic (Fig. 3.5 del libro)​

Clasifica productos en función del impacto en la empresa y el riesgo de suministro:

●​ Productos estratégicos: Alta importancia, alto riesgo (requieren alianzas con

proveedores).
●​ Productos apalancados: Alta importancia, bajo riesgo (negociaciones competitivas).
●​ Productos rutinarios: Baja importancia, bajo riesgo (sistemas automatizados).
●​ Productos cuello de botella: Baja importancia, alto riesgo (requieren asegurar
suministro).
3. El Coste de las Compras

El coste total de las compras no se limita únicamente al precio de adquisición de un producto,

sino que incluye otros costos asociados como impuestos, aranceles, transporte y costos
administrativos.

3.1 Factores que conforman el coste total de una compra

📌 Elementos que integran el costo total de compra (Fig. 3.7 del libro):​
✅ Precio neto de compra: Precio base del producto.​
✅ Impuestos no recuperables: Ejemplo, algunos casos de IVA.​
✅ Derechos arancelarios: Impuestos aplicados a productos importados.​
✅ Costes de transporte: Gastos logísticos hasta el almacén.​
✅ Costes administrativos y otros costos: Seguros, manipulación, aduanas, inspecciones.
📌 Ejemplo de cálculo del coste total de compra (Caso Práctico 2, pág. 64):
 Concepto Costo (€)

Precio Neto 100.000

Impuestos 5.000

Aranceles 2.500

Transporte 3.000

Total 110.500

3.2 Prorrateo de Costos Comunes en Compras

Cuando se adquieren múltiples productos en un solo pedido, los costos indirectos deben
distribuirse proporcionalmente.

📌 Fórmula del Prorrateo:

Luego, cada producto absorberá una parte proporcional del costo total.
📌 Ejemplo de prorrateo:

Product Cantidad Precio Unitario (€) Costo Prorrateado (€)

o

A 500 10 5

B 300 15 7.5

C 200 20 10

4. Control de las Compras e Indicadores Claves

El control de compras permite evaluar si las adquisiciones están alineadas con los objetivos
empresariales.

4.1 Control Presupuestario de Compras

📌 Objetivos del control presupuestario (Fig. 3.8 del libro)​

✅ Asegurar que las compras cumplan con los presupuestos aprobados.​
✅ Detectar desviaciones en los costos y corregirlas.​
✅ Optimizar los procesos de compra mediante indicadores de eficiencia.
4.2 Indicadores Claves de Gestión de Compras
📌 Tabla de Indicadores Clave:
Indicador Fórmula

Índice de Compras (Compras realizadas / Compras previstas) x 100

Índice de Coste del (Gastos administrativos / Total compras) x 100

Departamento

Índice de Rotación de Stock Coste de Ventas / Inventario Medio

Índice del Periodo Medio de (Saldo Medio de Proveedores × 365) / Compras

Pago Anuales

📌 Ejemplo de cálculo del Índice de Rotación de Stock (Caso Práctico 7, pág. 72)​
Si el coste de ventas anual es 500.000€ y el inventario medio es 100.000€, la rotación se
calcula así:

500.000100.000=5 veces al an˜o\frac{500.000}{100.000} = 5 \text{ veces al año}

🔹 Un índice alto indica que el inventario se repone rápidamente.​

🔹 Un índice bajo sugiere exceso de stock o problemas en las ventas.
📌 Ejemplo de cálculo del Periodo Medio de Pago (Caso Práctico 8, pág. 74):​
Si el saldo medio de proveedores es 200.000€ y las compras anuales son 1.000.000€:

PMP=(200.000×365)1.000.000=73 dıˊasPMP = \frac{(200.000 × 365)}{1.000.000} = 73 \text{

días}

🔹 Un PMP alto puede indicar problemas de liquidez.​

🔹 Un PMP bajo significa que la empresa paga rápidamente a proveedores.
5. El Periodo Medio de Maduración (PMM)

El Periodo Medio de Maduración (PMM) mide el tiempo promedio que tarda una empresa en
recuperar el dinero invertido en el ciclo de explotación. Es un indicador clave de liquidez y
eficiencia operativa.
5.1 Fases del Ciclo de Explotación

El ciclo de explotación de una empresa comprende cuatro etapas hasta recuperar la inversión
inicial:

📌 Fases del Ciclo de Explotación (Fig. 3.10 del libro):​

1️⃣ Periodo Medio de Almacenamiento (PMA)

●​ Tiempo que los materiales permanecen en stock antes de su uso en la producción.

●​ Fórmula:

2️⃣ Periodo Medio de Fabricación (PMF)

●​ Tiempo promedio que tarda el proceso de producción en transformar materias primas en

productos terminados.
●​ Fórmula:

3️⃣ Periodo Medio de Venta (PMV)

●​ Tiempo que los productos terminados permanecen en almacén antes de venderse.

●​ Fórmula:

4️⃣ Periodo Medio de Cobro (PMC)

●​ Tiempo promedio que tardan los clientes en pagar las facturas después de la venta.
●​ Fórmula:
5️⃣ Periodo Medio de Pago (PMP)

●​ Días promedio que la empresa tarda en pagar a sus proveedores.

●​ Fórmula:

5.2 Cálculo del Periodo Medio de Maduración Financiero (PMMf)

📌 Fórmula del PMM Financiero (Fig. 3.11 del libro):

🔹 Un PMMf bajo significa que la empresa recupera rápidamente su inversión, lo que mejora la
🔹 Un PMMf alto indica que la empresa tarda más en recuperar su inversión, lo que puede
liquidez.​

afectar su capacidad financiera.

📌 Ejemplo de Cálculo del PMM Financiero:
Subperíodo Días

PMA 20

PMF 15

PMV 10

PMC 30

PMP 25

PMMf 50 días

📌 Interpretación:​
✅ Si la empresa opera 365 días al año, el PMMf de 50 días significa que en un año puede
rotar su inversión 7,3 veces

365 / 50 = 7.3
✅ A mayor número de rotaciones, mayor eficiencia financiera.
5.3 Impacto del PMM en la Rentabilidad Empresarial
📌 Relación entre PMM y liquidez:​
🔹 PMM bajo → Rotación rápida del capital → Mayor rentabilidad.​
🔹 PMM alto → Mayor necesidad de financiación externa → Riesgo de iliquidez.
📌 Estrategias para Reducir el PMM:​
✅ Reducir el PMA: Mejorar la planificación de compras y minimizar el stock innecesario.​
✅ Optimizar el PMF: Aumentar la eficiencia en la producción.​
✅ Disminuir el PMV: Mejorar la rotación de inventario y evitar acumulaciones de stock.​
✅ Reducir el PMC: Implementar políticas de cobro más estrictas para clientes.​
✅ Aumentar el PMP: Negociar mejores plazos de pago con proveedores sin afectar la
relación comercial.

📌 Ejemplo Práctico: Comparación de Empresas con Diferente PMM

Empresa PMMf (Días) Rotaciones/añ Liquidez
o

A 30 12,1 Alta

B 60 6,1 Media

C 90 4,1 Baja

🔹 La empresa A recupera su inversión más rápido, lo que le permite reinvertir y crecer con
🔹 La empresa C tiene dificultades de liquidez porque tarda más en convertir su inversión en
mayor facilidad.​

efectivo.

5.4 Relación del PMM con el Flujo de Caja y el Capital de

Trabajo
📌 Capital de Trabajo Neto (CTN):​
El PMM afecta directamente la necesidad de capital de trabajo de la empresa.

✅ PMM bajo → Menor necesidad de capital de trabajo.​

✅ PMM alto → Mayor necesidad de financiación externa.
📌 Flujo de Caja Operativo:​
🔹 Un PMM alto genera problemas de liquidez, ya que el dinero está inmovilizado en
El flujo de caja operativo se ve afectado por el PMM:​

🔹 Un PMM bajo mejora el flujo de caja, ya que el efectivo regresa más rápido a la empresa.
inventarios y cuentas por cobrar.​