PROYECTO DE DISEÑO DEL PANEL DE CONTROL GENERAL DE UNA LÍNEA EMBOTELLADORA DE VINO.

PROMOTOR: ELECTRICITAT BARBERAN S.L.

INDICE

0. INTRODUCCION .................................................................................................................. 2

1. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 3

2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO ....................................................................................... 4

2.1 LA LÍNEA DE EMBOTELLADO DISEÑADA..................................................................... 4
2.2 LAY – OUT DE LA LÍNEA DE EMBOTELLADO ............................................................... 5
2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS.............................................................................. 6
2.4 CONTROLES DE CALIDAD Y MARCAJE DEL PRODUCTO.............................................. 6

3. COMPONENTES UTILIZADOS PARA CONFIGURAR EL SISTEMA AUTOMÁTICO ..................... 7

4. INSTALACIONES ELÉCTRICAS DE CONTROL........................................................................ 8

4.1 SEÑALES DE COMUNICACIÓN Y CONTROL DE LAS MÁQUINAS .................................. 8
4.1.1 SISTEMA DE COMUNICACIÓN E INTERCAMBIO DE SEÑALES Y CONEXIONES
ELÉCTRICAS ....................................................................................................................... 8
4.2 SISTEMAS DE DETECCIÓN DE BOTELLAS ................................................................. 10
4.2.1 SISTEMA DE DETECCIÓN DE ACUMULACIÓN ....................................................... 11
4.2.2 SISTEMA DE CONTAR BOTELLAS ......................................................................... 11
4.3 PANEL DE CONTROL GENERAL................................................................................. 12

5. DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA ........................................................................................ 13

5.1 DISTRIBUCION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL........................ 14
5.2 SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDAS DE CONTROL DEL AUTÓMATA............................ 15
5.3 ORGANIZACIÓN DEL PROGRAMA.............................................................................. 15
5.4 DISEÑO DEL PANEL TÁCTIL DE CONTROL Y MONITORIZACIÓN ................................. 18

6. CONCLUSIONES................................................................................................................ 20

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0. INTRODUCCION

En el presente proyecto se plantea la puesta en servicio de una línea automática de embotellado de

vino, propiedad de Bodegas Beronia.

Se ha previsto la instalación de una nueva línea de embotellado que trabajará paralelamente a con
la línea existente con el objeto de aumentar la producción. Las nuevas instalaciones se realizarán
en el mismo local dónde se encuentra la línea existente. Estas ocuparán un espacio que estaba
utilizado como almacén.

En el proyecto de ensamblaje y puesta en funcionamiento de la nueva línea de embotellado

intervienen varias empresas:

Maquinaria Moderna: Se encarga del ensamblaje mecánico de todas las máquinas.

OP3 Open Packaging System: Empresa fabricante de un grupo de máquinas del proceso.
Jorpack: Empresa fabricante de un grupo de máquinas del proceso.
Gallardo: Empresa fabricante de un grupo de máquinas del proceso.
Soco System: Empresa fabricante de un grupo de máquinas del proceso.
Electricitat Barberan: Instalaciones eléctricas generales y automatización de
funcionamiento conjunto de las máquinas que componen la línea.

Las máquinas llegan al lugar de la instalación totalmente terminadas. En los casos en que estas se
hayan transportado desmontadas por partes (máquinas de gran volumen), es responsabilidad del
fabricante dejarla completamente montada en la ubicación prevista según el Lay-out del proyecto.

La empresa Maquinaria Moderna se encarga de ensamblar toda la línea de embotellado; instalando

los complementos necesarios para su funcionamiento; cintas transportadoras, depósitos
acumuladores, circuitos hidráulicos y de aire comprimido, etc.

La empresa que realiza el presente proyecto, Electricitat Barberan, tiene como objetivos, realizar las
acometidas eléctricas de todas las máquinas, comprendiendo la instalación del cuadro general de
protecciones, instalación de canal, etc. Y diseñar un sistema de control apropiado para poder
controlar toda la línea de una forma generalizada.

Este proyecto pretende definir el diseño del sistema de control generalizado de la línea de
embotellado

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1. OBJETIVOS

El proyecto se centra en el diseño de un sistema de control general que debe ser capaz de realizar
las funciones básicas de control sobre todas las máquinas que componen la línea de embotellado.

Según las premisas del personal encargado de la instalación que representa la propiedad, se
deben poder ejercer las funciones siguientes:

a) Desde un panel operador situado en un punto estratégico de la instalación se han de poder

ejecutar la puesta en marcha y el proceso de parada de todas las máquinas de la línea de
embotellado.

b) Se debe poder seleccionar el proceso de producción a ejecutar, de los tres que se han
previsto en el funcionamiento de la nueva línea.
Proceso completo
Proceso de llenado sin etiquetar
Proceso de etiquetado reserva

c) Se debe monitorizar el estado de funcionamiento de las máquinas que componen la línea

de embotellado.

d) Se presentarán datos apropiados de información de producción que determine el

rendimiento de la línea de embotellado.

e) Se mostrarán las paradas de emergencia o situaciones de alarma de las máquinas que

conforman el proceso

También se debe diseñar el cuadro eléctrico de alimentación de las máquinas, detallando las
líneas de acometida de cada máquina según las necesidades.

Para la ejecución de la instalación no será necesario ampliar la potencia contratada actualmente.

Por lo que no se hace necesario presentar las legalizaciones oportunas de las instalaciones
eléctricas. La empresa instaladora es responsable de realizar las instalaciones según las
reglamentaciones vigentes.

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2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

2.1 LA LÍNEA DE EMBOTELLADO DISEÑADA

Se han ensamblado un conjunto de máquinas diseñadas especialmente para llevar a cabo las
etapas correspondientes del proceso de embotellado. La línea diseñada, es capaz de realizar todas
las etapas pertinentes para la elaboración del producto final, desde el despaletizado hasta el
precintado del palet de cajas de vino.

Este proceso debe cumplir con las especificaciones del cliente, que tiene la necesidad de elaborar
en la misma línea de producción formatos diferentes de botellas:

Para elaborar los distintos formatos se deben adaptar las máquinas y sistemas de transporte. Esta
adaptación de los sistemas mecánicos tales como elementos de sujeción o cabezales diversos, se
realiza de forma manual. Cada vez que se deba realizar lo que se denomina como Cambio de
Formato, los operarios encargados de la línea deben adecuar el conjunto de sistemas a las
condiciones necesarias según el tipo de envase. Todos estos mecanismos que requieren una
adaptación según el tipo de botella, ya están preparados para facilitar al máximo las tareas de
ajuste necesarias.

La línea de producción de vino no siempre debe realizar el mismo tipo de acabado del producto. La
línea diseñada debe ser capaz de realizar tres procesos básicos.

Proceso normal de funcionamiento: el vino debe ser embotellado, seguidamente el envase es

etiquetado, encajado y finalmente se forman los palets. Este es el tipo de proceso en que funcionan
la mayoría de máquinas de la línea.

Proceso de llenado y enjaulado: en el caso de llenar vino que ha estado durante un tiempo
determinado en barricas de madera y este debe ser embotellado para permanecer en la bodega
durante un largo periodo de tiempo, este no debe ser etiquetado, ya que las condiciones de
humedad de la bodega y el largo periodo de tiempo de crianza, no lo hacen aconsejable. En este
tipo de proceso, pues, el vino es embotellado y tapado. Después de esta fase del proceso, las
botellas son desviadas hacia el enjauladora.

Proceso de lavado y etiquetado: Este proceso es el que se aplica a las botellas que han estado
durante un largo periodo en la bodega. Estas entran a la línea de envasado por la máquina de
enjaular. Serán lavadas, etiquetadas, encajadas, y por último se formarán los palets.

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2.2 LAY – OUT DE LA LÍNEA DE EMBOTELLADO

16

17

CONJUNTO DE MAQUINAS DE LA LINEA DE EMBOTELLADO

1 ENJAULADOR 10 ETIQUETADORA
2 ALIMENTACIÓN DE PALETS 11 FORMADORA DE CAJAS
3 DESPALETIZADOR 12 ENCAJADOR AUTOMATICO
ENJUAGADORA LLENADORA
4 13 CIERRE AUTOMATICO DE CAJAS
TAPONADORA
5 ALIMENTACION DE TAPONES 14 CONTROL DE PESO
6 MESA DE ACUMULACIÓN 15 VOLTEADOR
7 LAVADORA SECADORA 16 PALETIZADOR AUTOMATICO
8 MESA ACUMULACION ZIG-ZAG 17 EMBALADORA
9 ALIMENTADOR CAPSULAS

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2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS

Se presentan las descripciones básicas del funcionamiento de cada máquina, mediante las
explicaciones o definiciones pertinentes y utilizando soportes gráficos. Los esquemas
representativos acotados pertenecen a los planos de diseño de las propias máquinas, mientras que
las imágenes que se muestran son fotografías de las propias máquinas que han sido tomadas
durante el proceso de instalación y ensamblado de la línea embotelladora de vino.

Se prestará especial atención a la descripción de los paneles de control de las máquinas, ya que la
información que aparecerá en la pantalla de control, o las funciones que se podrán ejercer sobre
las máquinas, dependen en gran parte del tipo de elementos que se incluyan el los respectivos
paneles de control.

La descripción detallada de las máquinas se localiza en el apartado correspondiente de la memoria

del proyecto.

2.4 CONTROLES DE CALIDAD Y MARCAJE DEL PRODUCTO

La línea diseñada incorpora elementos de apoyo a la producción, como son sistemas de control de
calidad o bien sistemas de marcaje y señalización del producto.

Control de peso
Control de nivel de llenado y presencia del tapón
Control de posición de etiquetas
Sistema de marcaje de los envases
Marcaje de los palets

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3. COMPONENTES UTILIZADOS PARA CONFIGURAR EL SISTEMA

AUTOMÁTICO

Para cumplir los objetivos fijados se ha diseñado un sistema de automatización industrial que se
compone de un elemento central de control (PLC), de una periferia distribuida para recoger las
señales y enviar las órdenes de control y un panel táctil para visualizar los estados de las máquinas
y datos de producción y ejercer funciones de control básicas.

En la memoria del proyecto se presentarán las características básicas de los equipos que se
utilizarán para configurar la red de comunicación diseñada. La información técnica completa de los
equipos utilizados se adjunta en los anexos correspondientes.

La imagen muestra de forma esquemática un diagrama que simboliza el sistema de automatización

diseñado. En el apartado de descripción de Entradas/Salidas se completará esta información,
justificando la ubicación de cada elemento y sus funciones particulares en el programa de control
general.

UNIDAD PROGRAMABLE DE
PANEL DE CONTROL Y VISUALIZACIÓN DE ESTADOS FUENTE DE CONTROL (PLC)
PANTALLA TÁCTIL SIEMENS SIMATIC HMI TP270 (12") ALIMENTACIÓN CPU SIEMENS 313 2DP COMPACT

SIMATIC TP 270

COMUNICACIÓN MPI

COMUNICACIÓN PROFIBUS DP

ESTACIONES DE ENTRADAS /
SALIDAS DESCENTRELIZADAS
SIEMENS ET200L

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4. INSTALACIONES ELÉCTRICAS DE CONTROL

4.1 SEÑALES DE COMUNICACIÓN Y CONTROL DE LAS MÁQUINAS

Dado que las máquinas provienen de distintos fabricantes, los materiales utilizados para ejercer las
acciones de control o maniobra son de marcas y modelos diferentes en cada máquina. Esto, y el
desconocimiento de determinados funcionamientos internos de las máquinas, como pueden ser
los programas de los autómatas, hacen especialmente difícil una intervención el los circuitos
electrónicos para poder captar las señales pertinentes para desarrollar el sistema de control.

4.1.1 SISTEMA DE COMUNICACIÓN E INTERCAMBIO DE SEÑALES Y

CONEXIONES ELÉCTRICAS

Para desarrollar el control general es preciso captar determinadas señales de las máquinas, así
como ejercer determinadas funciones sobre las máquinas. Para ello se ha diseñado el sistema de
control distribuido presentado.

Los señales que se deben controlar de cada máquina para realizar un control y monitorización
general de la planta, se detallan en la siguiente lista:

SEÑAL TRATAMIENTO DE LA SEÑAL TIPO DE INFORMACIÓN

Desde el panel de control se señalizarán los estados de parada por
Señal de emergencia Entrada al PLC
emergencia
Es necesaria la validación de marcha para que el control general
Señal de validación de conozca el estado real de la máquina. Si se ha enviado una orden de
Entrada al PLC
marcha marcha y la señal de validación no permanece activa, resultará
motivo de alarma.
Desde el panel general se han de poder efectuar las órdenes de
Actuación de marcha Salida del PLC
marcha de todas las máquinas del proceso.
De igual forma, se deben poder ejecutar las órdenes de parada de
Actuación de parada Salida del PLC
las máquinas de la línea.
Señal Se recogerá como información adicional. Sólo en el caso que la
Entrada al PLC
Manual/Automático máquina permita estas opciones.

Para capturar estas señales, o bien en su caso, efectuar

maniobras de control, se deben manipular los circuitos
de control de las máquinas. Esta tarea se ha diseñado de
tal forma que las modificaciones sean mínimas y la
seguridad de las máquinas no quede afectada.

Para describir como se procede a realizar las

modificaciones en los circuitos eléctricos de control de
las máquinas, se plantea un circuito eléctrico modelo
que responde al tipo de maniobra básica de cada panel
de control.

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Este circuito representa el funcionamiento básico de todos los paneles de control que se han
explicado en la parte que corresponde del presente proyecto. Recordemos que la mayoría de
maniobras de Marcha y Parada se efectúan mediante pulsadores mecánicos. Los pulsadores de
Marcha son, o bien luminosos, o bien se incluye el correspondiente piloto de marcha, estas
señales serán las que se utilizarán como validación de marcha.

Para poder realizar las modificaciones de los circuitos de control de las máquinas, de han
considerado las siguientes premisas;

a) En sistema de control que se ha planteado, se recogen y envían las señales utilizando

módulos electrónicos (Siemens ET200), que requieren de una fuente de alimentación que
proporcione 24V de Corriente Continua. Cabe recalcar que la normativa vigente aconseja, y
obliga en determinados casos, a alimentar todos los sistemas de control a muy baja
tensión (24V a.c. o d.c.).
Esta metodología no es aplicada en todos los cuadros de control de las máquinas. Los
paneles de control de máquinas con pocos elementos de maniobra pueden estar
alimentados a 220-230V a.c., como el circuito modelo presentado. Para no tener
incompatibilidades eléctricas de alimentación, se utilizan relés para realizar las
transmisiones de señales, tanto las de entrada como las se salida del módulo ET200.

b) En algunos casos, como por ejemplo en la captación de señal de estado de emergencia,

se han añadido contactos al pulsador mecánico.

A continuación se muestra un ejemplo “tipo” de las modificaciones realizadas al modelo de

esquema planteado, que representaba los accionamientos generales de maniobra de cada
máquina.

Se han señalado en azul las partes que

corresponden a la captación de señales de
información.

De la misma manera, se han señalado en rojo,

los elementos que actúan en el funcionamiento
de la máquina.

El siguiente diagrama muestra las conexiones

básicas del módulo ET200 y la fuente de
alimentación conmutada.

+
-
I0 I1 I2 I3 I14 I15 O0 O1 O2 O3 O14 O15

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En la foto de la derecha se puede ver como es físicamente una estación de captura de

intercomunicación de señales de información y control.

Para tomar los datos necesarios de las máquinas que

componen la línea de embotellado se precisa la
instalación de cuatro estaciones ET200L, cada estación
recibirá y enviará los datos de un grupo de máquinas que
le serán asignadas. Estas estaciones son distribuidas de
forma estratégica para procurar que los cableados de
intercomunicación no sean de la menor longitud posible.
En el punto que corresponde del presente proyecto se
detalla la ubicación de las estaciones distribuidas y las
máquinas que se han asignado a cada una de ellas.

En la foto se puede apreciar la unidad distribuida ET200L

(enmarcada en amarillo). Como puede observar-se, en la
parte derecha de la unidad de comunicación se instala el
conector que une el cable de entrada y el de salida del
bus de comunicación (el cable de comunicación
Profibus de Siemens es de color lila).

El recuadro rojo, enmarca la fuente de alimentación conmutada. Como ya se ha comentado esta

fuente de alimentación está especialmente diseñada para la alimentación de controladores lógicos
programables, y esto asegura que tanto la calidad de la señal Continua de 24V, como las
protecciones internas incluidas serán idóneas para proteger las unidades de comunicación.

El marco verde señala los relés de intercomunicación de señales, utilizados tanto para las entradas
de señal como en las salidas, para evitar mezclar las tensiones de funcionamiento de los controles
que intervienen.

4.2 SISTEMAS DE DETECCIÓN DE BOTELLAS

Las máquinas de la línea de embotellado que manipulan directamente las botellas (zona húmeda),
tienen integrados los sistemas de detección de acumulación. Estas máquinas son la Llenadora, la
Lavadora / Secadora, la Capsuladota y la Etiquetadora.

Estas máquinas incorporan fotocélulas instaladas a la cinta de salida. Si se detecta acumulación de

botellas a la salida, la máquina se para hasta que la señal de acumulación desaparezca. Las
acumulaciones pueden deberse a varias razones, pero son especialmente usuales en este tipo de
procesos. Mientras una máquina permanece parada por acumulación, como la cinta transportadora
de salida funciona conjuntamente con la siguiente máquina, esto permitirá desbloquear el sistema.

Para completar el funcionamiento de toda la línea, es preciso añadir dos sistemas de detección de
acumulación. Concretamente se han instalado dos fotocélulas (ver distribución elementos de
control).

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4.2.1 SISTEMA DE DETECCIÓN DE ACUMULACIÓN

Para detectar las acumulaciones se utilizan fotocélulas programables. Concretamente se han

utilizado fotocélulas Omron E3G. De los dos modelos disponibles, se utiliza el sistema que se que
se representa en la imagen de la derecha. El emisor y el receptor se encuentran en el mismo
módulo, mientras que la señal emitida es remitida por un reflector.

Para la detección de envases, son precisas dos características básicas:

Una se refiere a la instalación mecánica de la fotocélula y el reflector. Estos no se deben instalar de

forma que el haz luminoso apunte perpendicularmente a la botella ya que se de esa forma los
reflejos del cristal afectan de forma crítica la detección. Además, el contacto entre las superficies
de los envases no es perfecta, por lo que podría dar-se el caso extremo que las botellas no se
muevan y el haz láser se cierre por la unión entre las dos botellas.

Si se instala la fotocélula de forma inclinada,

como muestra el esquema, se evitan en gran parte POSICION POSICION
INCORRECTA CORRECTA
los problemas de reflejos, y el haz es
prácticamente imposible que no se corte al
detectar botellas.
La segunda función que se debe implementar para
poder detectar las acumulaciones, es un
temporizador de retraso que incorpora la propia
fotocelula.

4.2.2 SISTEMA DE CONTAR BOTELLAS

Para configurar un control básico de producción desde el panel

de monitorización de toda la línea, es preciso contar las botellas
de entrada y salida de la línea de embotellado.

A partir de la información del número de envases de entrada y

en número de salida, se pueden calcular las botellas rechazadas
en los controles de calidad, y se puede calcular la velocidad de
la línea en botellas por hora si se sincroniza con el reloj interno
de controlador.

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4.3 PANEL DE CONTROL GENERAL

Además del panel táctil de control, también se han añadido elementos manuales de maniobra.
Concretamente:

- Piloto blanco: Indicador de tensión.

- Piloto rojo: Indicador de situación de emergencia general.
- Pulsador luminoso verde: Orden de marcha general de todo el proceso.
- Pulsador negro: Orden de paro de la línea de embotellado.
- Pulsador luminoso naranja: Rehabilitación después de una parada de emergencia general.
- Pulsador rojo con enclavamiento mecánico: Orden de parada de emergencia.

En la imagen de la izquierda se representa el esquema de los elementos y su disposición en el

cuadro. A la izquierda se muestra una foto tomada al panel de control ya instalado.

SIMATIC TP270
LINEA EMER

MARCHA PARO

REARME

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5. DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA

Según las especificaciones dadas por el cliente, se propone desarrollar un sistema de control
general que permita ejercer órdenes de control básicas sobre el conjunto de máquinas que forman
el proceso de embotellado. También se propone la posibilidad de presentar información sobre la
producción y el estado de funcionamiento de las máquinas.

Para realizar el programa de control, se han seguido las fases siguientes:

• Descripción de la aplicación
• Estudio de las señales de entrada y salida del PLC
• Organización de las tareas a ejecutar por el programa
• Diseño y programación del entorno gráfico
• Diseño y programación del código del PLC
• Fase de pruebas
Pruebas de comunicación, envío y recepción de señales
Pruebas del programa y todos sus accesorios

Se pretende entrar en detalle en las partes más descriptivas, como la clasificación de entradas y
salidas, la explicación de la organización del programa y el diseño del entorno gráfico, para poder
ofrecer una visión extendida de las funciones que realiza el programa y las formas en las que se
han realzado. De otra forma, no se entrará en detalle en los códigos propios de programación de
los equipos, estos se encuentran en los anexos que corresponden.

Para poder definir el funcionamiento del programa que controlará toda la línea, es necesario
conocer la situación de los módulos descentralizados de entradas/salidas, y la ubicación de todos
los elementos que se deben controlar desde el programa. A continuación se presenta el Lay-Out de
distribución del todos los elementos que intervienen en el sistema de control. En el apartado de
planos del proyecto se presenta la versión extendida y detallada de esta distribución.

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5.1 DISTRIBUCION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL

PLC
1

ACUM 1

CONT 3

CONT 1

ACUM 2
CINTA 4

4
3

CONT 2 16

17

LEYENDA DE INTERPRETACIÓN

CUADRO ELÉCTRICO GENERAL

PLC AUTÓMATA SIEMENS CPU 313
PANEL DE CONTROL GENERAL
# MODULO CAPTACIÓN DE SEÑALES ET 200L

CONT #
DETECTOR DE BOTELLAS

ACUM #
DETECTOR DE ACUMULACIÓN
CINTA DE TRANSPORTE
SIRENA SEÑAL AVISO ACUSTICA
PULSADOR DE EMERGENCIA GENERAL

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5.2 SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDAS DE CONTROL DEL AUTÓMATA

El siguiente esquema muestra la conexión del bus de comunicación Profibus y el cable de

comunicación con la pantalla de control (MPI).

ESTACION ESTACION ESTACION ESTACION

SIMATIC TP 270

1 2 3 4

Los módulos descentralizados se han colocado de forma estrategia para que cada uno de ellos
controle una parte de la línea de embotellado, intentando evitar cableados largos.

En la memoria se describen las máquinas que se controlan desde cada módulo.

5.3 ORGANIZACIÓN DEL PROGRAMA

Una vez establecidas todas las señales de control y conocidas las señales de las actuaciones que
se deben ejecutar. Se procede a la descripción del funcionamiento general del programa de
control.

Al tratarse de un programa muy extenso, este se ha dividido en bloques funcionales. El primer

bloque que se presenta es el proceso principal del programa. Se encarga de organizar los 4
estados principales del programa.

Los tres primeros estados corresponden a los tres procesos que se pueden ejecutar en la línea de
embotellado diseñada:
Proceso completo
Proceso marcha sin etiquetar
Proceso de marcha botellas a etiquetar

El cuarto estado es el de parada por emergencia general. Como se define en la memoria este
estado no se ejecuta desde el sistema de control, ya que los equipos no están preparados para este
tipo de acciones de seguridad extrínseca. Lo que si hace el sistema de control general es detectar
este estado para indicarlo en pantalla e introducirlo en el histórico de alarmas que se ha
implementado.

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El diagrama que corresponde a este proceso de control del programa se muestra a continuación.

1 INICIO

Marcha proceso Marcha proceso Marcha proceso

Completo botellas sin etiquetar botellas a etiquetar

Habilitacion Habilitacion Habilitacion

1 2 3
marcha I marcha III marcha III

Paro proceso

Paro emer gen.

ESTADO
4
EMERGENCIA

Rearme

Desde el estado de inicio, se habilitan los diferentes procesos mediante las señales de marcha
pertinentes programadas como botones en el panel táctil de control. Estos botones no ejecutarán
directamente las órdenes de marcha de los equipos, sino que sirven para fijar un proceso a
ejecutar y habilitar el pulsador de marcha mecánico que se ha instalado en el panel de control.

PROCESO
1000
MARCHA

Habilitacion marcha I Habilitacion marcha II Habilitacion marcha III

* pulsador marcha * pulsador marcha * pulsador marcha
(Proceso llenar y etiquetar) (Proceso llenar y enjaular) (Proceso desenjaular y etiquetar)

X20 Aliment. X20 Aliment. X80 acumula

1001 1002 1003 zig - zag
palets palets
X30 X30 X70 lavadora
despaletizador despaletizador secadora
X40 llenadora X40 llenadora X60 mesa
taponadora taponadora acumul. sent.2
X70 lavadora X60 mesa X10 enjaulador
secadora acumul. sent.1
X80 acumula X80 acumula X90 aliment.
zig - zag zig - zag (*) capsulas
X90 aliment. X100
X10 enjaulador
capsulas etiquetadora
X100 X110 form.
etiquetadora [Link]
X110 form. X120 encajador
[Link] automatico
X120 encajador X130 cierre
automatico [Link]
X130 cierre X140 control
[Link] de peso
X140 control X150
de peso volteador
X150 X160
volteador paletizado
X160 X170
paletizado embaladora
X170
cinta transp. 1
embaladora

cinta transp. 1 cinta transp. 2

cinta transp. 2

Orden de paro general

PARADA
1004
GENERAL

=1

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El diagrama muestra el proceso de puesta en marcha según la orden seleccionada. Puede

observarse que las máquinas que serán puestas en funcionamiento corresponden con la función
que se ha definido para cada uno de los tres procesos.

Tanto la puesta en marcha, como la parada de todas las máquinas se realiza de forma secuencial y
gradual..

A continuación se presentan los procesos de funcionamiento de cada máquina que se ejecuta en

cada proceso seleccionado.

Los funcionamientos de las máquinas son muy parecidos. Divergen unos de otros en función de
las señales que se han enviado al sistema de control. Lo que significa que de algunas máquinas se
tendrá más información que de otras.

A modo de ejemplo se presentan los estados de funcionamiento de la máquina enjauladora. Esta

máquina dispone de la señal de selección de modo Manual / Automático.

MAQUINA 1: ENJAULADOR

MAQUINA
10
1

¬Emergencia

FUNCIONA
11
MAQ. 1

Emergencia ¬Validacion marcha*5seg. Selector manual

MAQ. ESTADO
12 EMERGENCIA 13 14
PARADA MANUAL

¬Emergencia Validacion marcha ¬Selector manual

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5.4 DISEÑO DEL PANEL TÁCTIL DE CONTROL Y MONITORIZACIÓN

Uno de los objetivos del presente proyecto es presentar la solución diseñada para la interacción
del usuario con el programa de control general.

Las premisas impuestas son:

• Que desde el panel de control se pueda escoger el tipo de proceso.

Proceso normal: contempla las fases de llenado, etiquetado, encajado y paletizado.
Proceso marcha sin etiqueta: contempla las fases de llenado y enjaulado.
Proceso entrada reserva: contempla el lavado, etiquetado, encajado y paletizado.

• Que se visualice el estado de todas las máquinas del proceso.

Máquina en funcionamiento o parada.
Máquina parada por emergencia.
Funcionamiento manual o automático.

• Visualización de datos de producción.

Tipo de proceso que se está ejecutando
Tipo de envase que se está embotellando
Velocidad de la línea en botellas por hora
Número total de botellas de entrada
Número total de botellas de salida
Botellas que han sido rechazadas

• Historial de alarmas del sistema, entendiendo alarmas de parada por emergencia.

• Gestión de datos de producción. Almacenado de la información para su recuperación y

tratamiento.

Tanto para el diseño del entorno gráfico como para la programación de los eventos del panel táctil
de control se ha utilizado el software SIMATIC WinCC flexible.

Se ha diseñado un sistema sencillo especialmente dirigido a los operarios que ocuparán los
puestos pertinentes en la línea de embotellado. Según las prescripciones dadas por la propiedad,
estas personas no tienen conocimientos avanzados de informática, por lo que se ha procurado
diseñar un sistema de operación intuitivo y visual.

La pantalla cuenta con varias pantallas según sus funcionalidades. El funcionamiento detallado de
presenta en la memoria del proyecto.

Como se ha especificado, los tres botones que corresponden a cada proceso de marcha y el botón
de parada activan automáticamente la pantalla de visualización de la línea de embotellado.

Esta pantalla es la que aporta más información acerca del estado de funcionamiento de las
máquinas. La pantalla muestra representación gráfica de todas las máquinas de la línea de
embotellado. Su estado se visualiza a través de un indicador que cambia de color según el estado
de funcionamiento.

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Color rojo: Indica que la máquina está parada, por parada de emergencia o por falta de la señal de
confirmación de marcha.
Color verde: Indica que se ha ejecutado la orden de marcha y se ha recibido confirmación de
marcha.
Para las máquinas que disponen de selección de modo Manual/Automático se ha señalizado
añadido un pictograma que converge entre dos imágenes que representan, el modo de
funcionamiento manual (mediante una mano negra y fondo amarillo), o el modo de funcionamiento
automático (mediante un ciclo rotativo sobre un fondo verde).

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6. CONCLUSIONES

Se ha presentado el diseño del programa de control según las especificaciones de la aplicación a

realizar, procuradas directamente por la propiedad de la instalación, Bodegas Beronia.

Como información adicional, se presentan los datos generales de la instalación eléctrica de las
acometidas de las máquinas. La descripción del proceso de embotellado, haciendo especial
énfasis en el funcionamiento de cada máquina que compone la línea de embotellado. Las
descripciones de los elementos de control que componen el sistema diseñado, para justificar su
utilización en el proyecto de automatización. También se han reflejado las nociones básicas de
cómo se han realizado las instalaciones eléctricas de control para capturar la información
necesaria del funcionamiento de las máquinas, así como las señales de control que ejecutan las
órdenes del autómata.

Para representar el funcionamiento del programa se ha utilizado el entorno gráfico que propone la
metodología GRAFCET. Se ha separado el funcionamiento global de programa en bloques
funcionales, a un nivel de abstracción muy bajo para poder reflejar a la perfección la metodología
de funcionamiento del programa. Empezando por los bloques que gestionan los procesos
generales de puesta en marcha y parada, y siguiendo con las descripciones detalladas de los
funcionamientos de cada máquina del proceso.

Se ha conseguido diseñar un sistema de control que optimiza las comunicaciones entre el

controlador principal (PLC), y las máquinas de la línea, utilizando al mínimo los cableados
eléctricos para las señales de comunicación.

Se ha realizado un sistema de control que no altera en ningún modo las características de

funcionamiento originales de las máquinas. Los paneles de control de las máquinas se han
manipulado al mínimo para recoger las señales necesarias, colaborando y manteniendo siempre
informado al fabricante y debajo su consentimiento estricto para no afectar de ningún modo las
condiciones de funcionamiento o seguridad de las máquinas.

Se han solucionado las partes del ensamblado de la línea que no estaban controladas desde
ninguna de las máquinas. Controlando los sistemas, o bien de transporte, o bien de cambio
automático de proceso. Estos sistemas independientes surgen de la necesidad de diseñar un
proceso continuo y totalmente automatizado y deben sincronizar-se con el funcionamiento del
conjunto de máquinas. Siguiendo con estas prescripciones, se han instalado sistemas de
detección de acumulación, en las máquinas o procesos que no los incorporaban de origen.

Para poder proporcionar información de producción de la línea de embotellado se han instalado

detectores de botellas, tanto a la entrada de la línea (según el proceso operativo) como a la salida
de la misma. No se ha contemplado la posibilidad de controlar el número de cajas o palés de
salida, debido a que esta información no resulta relevante para determinar el ritmo de producción,
según prescripciones de la propiedad.

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Como resultado, se obtenido un sistema de control global que controla el proceso de marcha y de
parada de forma escalonada de todas las máquinas que componen la línea y de los equipos de
soporte instalados para unificar el funcionamiento de todas las partes productivas de línea de
embotellado.

El programa que se ha diseñado ha sido puesto en funcionamiento y se ha comprobado su

funcionamiento según lo previsto.

El sistema que se ha desarrollado permite, además de realizar las funciones básicas de marcha y
paro, capturar información del estado de funcionamiento de las máquinas y mostrar-lo de forma
unificada en un sinóptico que se representa en el panel táctil de control. Así mismo, es capaz de
crear ficheros que contienen datos generales del rendimiento de producción de la línea. También
se le ha añadido un sistema de control de alarmas, que crea un histórico a partir de las señales de
emergencia que provienen de cada máquina. Este proceso será capaz de guardar el evento junto
con la hora que se ha producido y una referencia que identifica la máquina que ha enviado la señal.

En todo se han logrado los objetivos prefijados y se ha conseguido implantar un sistema muy
novedoso en el sector. Se dice que es un sistema innovador, ya que debido a la naturaleza de las
máquinas que componen las líneas de embotellado (generalmente provienen de distintos
fabricantes), se hace realmente difícil intervenir el los controles que las gobiernan para lograr una
sincronización general del funcionamiento de la línea. La instalación diseñada es una de las
pioneras en enlazar señales de diferentes máquinas, sin afectar su funcionamiento, y realizar un
control que permita realizar funciones generales sobre toda la línea de embotellado

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TITULAR DE LA INSTALACION: INFORMACION DE CONTACTO

DATOS GENERALES:

Bodegas Beronia es una empresa perteneciente al grupo González Byass, quien se encarga de la
distribución, comercialización y logística de todos los vinos de Beronia.

Teléfono de atención al cliente: Mercado Nacional: 901 300 003

Mercado Internacional: 956 357 000

DATOS DE CONTACTO:

Bodegas Beronia S. A.

Carretera de Ollauri a Nájera, kilómetro 1,8. 26220 Ollauri (La Rioja, España).
Teléfono: +34 941 338 000. Fax: +34 941 338 266.
Correo electrónico: beronia@[Link]

PROMOTOR DE LA INSTALACION: INFORMACION DE CONTACTO

DATOS DE CONTACTO:

Electricitat Barberan S.L.

C/ Mallorca, 5 – 08770 Sant Sadurní d’Anoia (Barcelona)

Teléfono: 93 891 20 39. Fax: 93 818 34 86.
Correo electrónico: info@[Link]

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