REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE FALCÓN

“ALONSO GAMERO”.

INGENIERÍA ELÉCTRICA

CÁTEDRA: ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS.

PROFESOR: EMIGDIO MAVÁREZ.

Regímenes de Funcionamiento de las

Máquinas de Corriente Continua.

NOMBRE APELLIDO CÉDULA IDENTIDAD

MOLERO JOAN V - 27.663.120
VENTURA JESÚS V - 245605.886
GOTOPO FRANK V - 14.646.049
CHIRINOS HEBER V - 14.227.394
SÁNCHEZ OSCAR V - 13.107.220

PUNTO FIJO, 19 DE MARZO DE 2025

 INTRODUCCIÓN

Las máquinas de corriente continua (CC) son dispositivos eléctricos que

convierten energía eléctrica en energía mecánica, o viceversa, mediante el uso
de un campo magnético y un devanado conductor. Su funcionamiento se basa en
la interacción entre el campo magnético producido por un imán o electroimán y la
corriente que fluye a través del devanado.

Existen varios regímenes de funcionamiento en las máquinas de corriente

continua, que se pueden clasificar principalmente en dos categorías: el régimen
de motor y el régimen de generador.

1. Régimen de Motor: En este modo, la máquina recibe energía eléctrica y

la convierte en energía mecánica. Dependiendo de la forma en que se alimenta y
se conecta, puede operar en diferentes condiciones:

- Motor en vacío: Funciona sin carga externa, lo que significa que no tiene
resistencia mecánica significativa. Aquí, la velocidad es alta y el par motor es
bajo.

- Motor cargado: Se conecta a una carga externa, lo que requiere más par
motor y reduce la velocidad. A medida que aumenta la carga, la corriente
también aumenta para mantener el par necesario.

- Motor de arranque: Al iniciar, puede requerir una corriente mucho mayor

para superar la inercia del sistema.

2. Régimen de Generador: En este caso, la máquina convierte energía

mecánica en energía eléctrica. Al igual que en el régimen de motor, puede operar
en diferentes condiciones:

- Generador en vacío: Produce voltaje sin carga conectada. La velocidad

puede ser alta, pero no hay consumo significativo de corriente.
 - Generador cargado: Se conecta a una carga, lo que provoca una caída
en la velocidad debido a la resistencia del circuito externo.

- Generador sincrónico: Funciona a una velocidad constante relacionada

con la frecuencia de la red eléctrica. Además de estos regímenes básicos, las
máquinas de CC pueden clasificarse según su conexión (serie, paralelo o
compuesta) y su tipo de excitación (independiente o auto excitado), lo que influye
en su rendimiento y aplicaciones.

En resumen, los regímenes de funcionamiento de las máquinas de corriente

continua son fundamentales para entender cómo operan estas máquinas tanto
como motores como generadores. Cada uno tiene características específicas
que afectan su eficiencia y aplicación práctica en diversos campos industriales.
 Motores de Corriente Continua.
Los motores de corriente continua, son maquinas que convierten energía eléctrica
de corriente continua en energía mecánica. La mayoría las máquinas de corriente
continua son semejantes a las máquinas de corriente alterna ya que en su interior
tienen corrientes y voltajes de corriente alterna.

Las máquinas de corriente continua tienen corriente continua sólo en su circuito

exterior debido a la existencia de un mecanismo que convierte los voltajes internos de
corriente alterna en voltajes corriente continua en los terminales. Este mecanismo se
llama colector, y por ello las máquinas de corriente continua se conocen también como
máquinas con colector.

1. Partes básicas de las máquinas de corriente continua:

 Inductor: Es la parte de la máquina destinada a producir un campo magnético,

necesario para que se produzcan corrientes inducidas, que se desarrollan en el
inducido, este inductor consta de las partes siguientes:

 Pieza polar: Es la parte del circuito magnético situada entre la culata y el entrehierro,
incluyendo el núcleo y la expansión polar.

 Núcleo: Es la parte del circuito magnético rodeada por el devanado inductor.

 Devanado inductor: Es el conjunto de espiras destinado a producir el flujo magnético,

al ser recorrido por la corriente eléctrica.

 Expansión polar: Es la parte de la pieza polar próxima al inducido y que bordea al

entrehierro.

 Polo auxiliar o de conmutación: Es un polo magnético suplementario, provisto o no,

de devanados y destinado a mejorar la conmutación. Suelen emplearse en las
máquinas de mediana y gran potencia.

 Culata: Es una pieza de sustancia ferromagnética, no rodeada por devanados, y

destinada a unir los polos de la máquina.
El Inducido es la parte giratoria de la máquina, también llamado rotor y consta de las
siguientes partes:
a. Devanado inducido: Es el devanado conectado al circuito exterior de la máquina
y en el que tiene lugar la conversión principal de la energía.
b. Colector: Es el conjunto de láminas conductoras (delgas), aisladas unas de otras,
pero conectadas a las secciones de corriente continua del devanado y sobre las
cuales frotan las escobillas.

c. Núcleo del inducido: Es una pieza cilíndrica montada sobre el cuerpo (o estrella)
fijado al eje, formada por núcleo de chapas magnéticas. Las chapas disponen de
unas ranuras para alojar el devanado inducido.

Las escobillas son piezas conductoras destinadas a asegurar, por contacto

deslizante, la conexión eléctrica de un órgano móvil con un órgano fijo.

El entrehierro es el espacio comprendido entre las expansiones polares y el

inducido; suele ser normalmente de 1 a 3 mm, lo imprescindible para evitar el
rozamiento entre la parte fija y la móvil.

Los cojinetes son las piezas que sirven de apoyo y fijación del eje del inducido.

Diagrama de una Máquina de Corriente Continua.

1. Culata
2. Núcleo polar
3. Pieza polar
4. Núcleo de polo auxiliar
5. Pieza polar de polo auxiliar
6. Inducido
7. Arrollado del inducido
8. Arrollado de excitación
9. Arrollado de conmutación
10. Colector
11. Escobillas positivas
12. Escobillas negativas.

La parte de 1 a la 5 forman parte del inductor. En conjunto las partes 2 y 3 se

designan por polo inductor. La parte 6 constituye el inducido, al que va arrollado un
conductor de cobre formando el arrollamiento del inducido.
 Alrededor de los núcleos polares, va arrollando, en forma de hélice, el arrollamiento
de excitación (8). Análogamente cada núcleo de los polos de conmutación lleva un
arrollamiento de conmutación (9). La parte 10 representa el conmutador o colector, que
está constituido por varias láminas aisladas entre sí, formando un cuerpo cilíndrico.

El arrollamiento del inducido está unido por conductores con las láminas del colector;
inducido y colector giran conjuntamente. Sobre la superficie del colector rozan unos
contactos a presión mediante unos muelles. Dichas piezas de contacto se llaman
escobillas. El espacio libre entre las piezas polares y el inducido se llama entrehierro.

Aplicaciones.

Los motores de corriente continua en derivación son adecuados para aplicaciones

en donde se necesita velocidad constante a cualquier ajuste del control o en los casos
en que es necesario un rango apreciable de velocidades (por medio del control del
campo).

El motor en derivación se utiliza en aplicaciones de velocidad constante, como en los

accionamientos para los generadores de corriente continua en los grupos
motogeneradores de corriente directa. El motor devanado en serie se usa en
aplicaciones en las que se requiere un alto par de arranque, como en la tracción
eléctrica, grúas, malacates, etcétera. En los motores en compound, la caída de la
característica velocidad-par se puede ajustar para que se adecue a la carga.

En aplicaciones en las que tradicionalmente se emplean motores en compound,

podría considerarse el motor PM en los casos en que se necesiten una eficiencia un
poco más alta y una mayor capacidad de sobrecarga. En las aplicaciones de motores
devanados en serie, la consideración del costo puede influir en la decisión de hacer el
cambio.
 Por ejemplo, en tamaños de armazón menores de 5 pulgadas de diámetro, el motor
devanado en serie es más económico; pero en tamaños de más de 5 pulgadas, este
motor cuesta más en volúmenes grandes, y el motor PM en estos tamaños más
grandes desafía al motor devanado en serie con sus pares altos y su baja velocidad en
vacío.

Los motores de excitación independiente tienen como aplicaciones industriales el

torneado y taladrado de materiales, trefilación, extrusión de materiales plásticos y
goma, ventilación de horno, retroceso rápido en vacío de ganchos de grúas,
desenrollado de bobinas y retroceso de útiles para serrar. Los motores de excitación en
derivación tienen aplicaciones como ventiladores, bombas, máquinas. Herramientas
además de los citados para el motor de excitación independiente.

Entre las aplicaciones del motor serie cabe destacar tracción eléctrica, grúas,
bombas hidráulicas de pistón y en general en aquellos procesos donde lo importante
sea vencer un par de gran precisión en la velocidad. El mayor uso del motor compound
aditivo es en estrujadoras, grúas tracción, calandras, ventiladores, prensas, limadores,
etcétera. El motor compound diferencial presenta el peligro de embalarse para fuertes
cargas, por lo que su empleo es muy limitado.

Los motores de imán permanente se emplean para el movimiento de maquinaria

(tornos) en procesos de fabricación automática, arrastres de cintas de audio y video,
movimiento de cámaras, etc.

Arranque del Motor de Corriente Continua.

Los motores de corriente directa de pequeña capacidad se pueden arrancar al

conectar directamente el motor al voltaje de línea. Los motores con capacidad nominal
de 2 caballos de fuerza o más en general requieren un arrancador con voltaje reducido.
El voltaje reducido para el arrancador se obtiene al emplear resistencias en serie con la
armadura del motor, o bien, al hacer variar el voltaje de alimentación a la armadura. Se
puede usar control manual o magnético.
Los motores de corriente continua en accionamientos de voltaje ajustable y
velocidad ajustable se arrancan al hacer girar el control de la velocidad hacia arriba,
desde cero hasta la velocidad deseada, o bien, mediante circuitos internos que elevan
paulatinamente el voltaje de la armadura hasta el valor deseado. No se requiere equipo
de arranque que no sea el rectificador o generador de voltaje de la armadura.

Arrancadores Manuales De Corriente Directa.

Estos resultan satisfactorios para aplicaciones que no exijan arranques y

detenciones frecuentes y en donde el arrancador se pueda montar cerca del operario,
sin que se requieran largos conductores hasta el motor. Los arrancadores entre los
lados de la línea suministran el medio más sencillo de arranque de motores pequeños
de corriente directa. Existen interruptores de accionamiento manual para este servicio
en tamaños hasta de 1.5 caballos de fuerza, a 115 V, y 2 caballos de fuerza, a 230 V.

Para motores más grandes se conecta una resistencia en serie con la armadura del
motor, para limitar la irrupción de la corriente en el arranque. Entonces se proporciona
un medio de operación manual para quitar el resistor del circuito en una serie de pasos.
Existen arrancadores de placa frontal, de interruptor múltiple y de tambor. El de placa
frontal se construye para motores hasta de 35 caballos de fuerza, 115 V, y de 50
caballos de fuerza, 230 V.

Consiste en una palanca movible y una serie de segmentos estacionarios de

contacto a los cuales se conectan las secciones del resistor. Las secciones del resistor
se ponen en cortocircuito una a la vez, por el movimiento de la palanca a través de los
segmentos.
 En general, los arrancadores manuales han sido sustituidos por el control magnético
accionado al oprimir un botón, que trae incorporada protección contra sobrecarga y
otras características de seguridad.

Arrancadores Magnéticos De Corriente Directa.

Estos se usan para aplicaciones en las que tienen importancia la facilidad y la

conveniencia; en donde el arrancador se hace funcionar con frecuencia; en donde el
motor está colocado a cierta distancia del operario; en donde se desea el control
automático por medio de un interruptor de presión, interruptor limitador o dispositivo
semejante, y para grandes motores que requieren la conmutación de corrientes
intensas. Se conecta una resistencia en serie con la armadura del motor, para limitar la
corriente inicial y, a continuación, se pone en cortocircuito en uno o más pasos.

Para motores más grandes se emplea una serie de contactores magnéticos, cada
uno de los cuales corta un paso de resistencia de la armadura. Los contactores
magnéticos se hacen funcionar a medida que el motor arranca, por uno de dos métodos
conocidos como aceleración con límite de corriente y aceleración con límite de tiempo;
el tiempo de arranque siempre se ajusta a la aplicación de la carga. La aceleración con
límite de tiempo resulta ventajosa en donde debe integrarse el tiempo de arranque del
motor en una secuencia de tiempos, para una máquina o proceso total.

Arrancadores De Corriente Directa Con Aceleración Con Límite De Corriente

Estos están diseñados para reducir a la mitad la operación de arranque siempre que
la corriente requerida de arranque sobrepase un valor predeterminado ajustable; esa
operación de arranque se reanuda cuando la corriente cae por debajo de este límite.
Con la aceleración con límite de corriente, el tiempo requerido para acelerar dependerá
por completo de la carga.
 Si la carga es ligera, el motor se acelerará con rapidez, y cuando sea pesada, el
motor necesitará un mayor tiempo para acelerar. Por esta razón, un arrancador con
límite de corriente no es tan satisfactorio como uno con límite de tiempo, para
accionamientos que tengan cargas variables.

Los arrancadores con límite de tiempo tienen una construcción más sencilla,
aceleran un motor con picos más bajos de corriente, utilizan menos energía eléctrica
durante la aceleración y siempre aceleran el motor en el mismo tiempo, sin importar las
variaciones en la carga. Los arrancadores con límite de corriente resultan a adecuados
para motores que impulsan cargas de alta inercia.

Respuesta transitoria ante variaciones en la carga.

Cuando la carga del motor varía bruscamente, la velocidad y la corriente del motor
experimentan transitorios. Es importante analizar estos transitorios para asegurar la
estabilidad del sistema.

Limitaciones en el arranque:

 La red eléctrica debe ser capaz de suministrar la corriente de arranque sin sufrir
caídas de tensión excesivas.

 Las solicitaciones mecánicas durante el arranque pueden ser elevadas,

especialmente en aplicaciones con cargas de alta inercia.

FRENADO DE ACCIONAMIENTO

El frenado de accionamiento se refiere generalmente al proceso de aplicar un

sistema de frenos mediante un mecanismo de control, que puede ser hidráulico,
neumático o eléctrico. Este tipo de frenado es fundamental en vehículos y maquinarias
para garantizar la seguridad y el control.

Tipos de Frenado de Accionamiento:

 1. Frenos Hidráulicos:
o Utilizan líquido para transmitir la fuerza. Son comunes en vehículos por su
eficacia y capacidad de manejar grandes fuerzas.
2. Frenos Neumáticos:
o Emplean aire comprimido. Suelen usarse en vehículos pesados como
camiones y autobuses.
3. Frenos Eléctricos:
o Se activan a través de un motor eléctrico. Son utilizados en algunos
vehículos eléctricos y sistemas de frenos de estacionamiento.

Funciones del Frenado de Accionamiento:

 Detención: Permite detener el movimiento de un vehículo o maquinaria de

manera segura.
 Control de Velocidad: Ayuda a regular la velocidad durante la operación.
 Estacionamiento: Mantiene el vehículo en su lugar cuando está parado.

Consideraciones:

 Mantenimiento: Es importante mantener regularmente estos sistemas para

asegurar su funcionamiento correcto.
 Efectividad: Cada tipo de frenado tiene sus aplicaciones y niveles de efectividad
según el tipo de vehículo o máquina.

FRENADO LIBRE

El frenado libre o frenado por inercia es un método de desaceleración que se

produce sin el uso de un sistema de frenos convencional.

Características del Frenado Libre:

1. Mecanismo Natural:
 o El frenado se produce por la resistencia del medio (por ejemplo, fricción
en el suelo, resistencia del viento) mientras el vehículo o la máquina
siguen avanzando.

2. Sistemas de Transmisión:
o En vehículos automáticos, el frenado libre puede ocurrir cuando el
conductor suelta el acelerador, lo que permite que el vehículo baje la
velocidad por sí solo.
3. Aplicaciones:
o Se usa en situaciones donde es conveniente permitir que el vehículo se
detenga gradualmente sin aplicar los frenos físicos, como en descensos
suaves.

 Ventajas:
o Reduce el desgaste en las pastillas de freno.
o Puede mejorar la eficiencia del combustible al no forzar el motor.
 Desventajas:
o Puede no ser suficiente para detener un vehículo en situaciones de
emergencia.
o Dependiente del terreno y las condiciones climáticas.

FRENADO CON ELEMENTOS ELECTROMECANICOS

El frenado con elementos electromecánicos se refiere a sistemas de frenado que

combinan componentes eléctricos y mecánicos para realizar la función de desacelerar o
detener el movimiento. Este tipo de frenado se utiliza cada vez más en automóviles,
trenes y maquinaria industrial debido a su eficacia y precisión.

Tipos de Frenado Electromecánico

1. Frenos de Caso Electromagnético:

o Utilizan un campo magnético para generar fuerza de frenado.
 o Se activan al aplicar corriente a una bobina electromagnética, lo que
genera un campo que crea una fuerza que se opone al movimiento.
2. Frenos de Disco Electromecánicos:
o Combinan un motor eléctrico y un sistema de frenos de disco.
o Pueden ser controlados electrónicamente para proporcionar una
respuesta más precisa y controlada.
3. Frenos de Estacionamiento Electromecánicos:
o Utilizados comúnmente en vehículos, se activan mediante un motor
eléctrico para aplicar presión a las pastillas de freno o las zapatas.

Ventajas del Frenado Electromecánico:

 Precisión y Control:
o Permiten un control más fino sobre la desaceleración, lo cual es crucial en
situaciones de conducción avanzada y automática.
 Menor Mantenimiento:
o Los sistemas suelen requerir menos mantenimiento que los sistemas
hidráulicos tradicionales porque hay menos componentes susceptibles a
desgaste.
 Eficiencia Energética:
o Pueden funcionar eficazmente con sistemas de energía regenerativa, que
recuperan parte de la energía durante la frenada.

Desventajas del Frenado Electromecánico:

 Costos Iniciales:
o Los sistemas electromecánicos pueden ser más costosos de instalar y
reparar que los sistemas convencionales.
 Dependencia de la Electricidad:
o Si hay una falla en el suministro eléctrico, la funcionalidad del sistema de
frenado puede verse comprometida.

Aplicaciones
  Se utilizan en vehículos eléctricos, híbridos, trenes de alta velocidad, y sistemas
de automatización en fábricas.

FRENADO DINAMICO

El frenado dinámico es un método de desaceleración que utiliza la energía cinética

de un vehículo o máquina para generar potencia de frenado, convirtiendo esa energía
en calor. Este tipo de frenado es especialmente importante en aplicaciones como
locomotoras y vehículos eléctricos. Aquí hay una visión general de sus características y
aplicaciones:

Características del Frenado Dinámico:

1. Conversión de Energía:
o En lugar de usar pastillas de freno que aplican fricción, el frenado
dinámico generalmente implica el uso de motores eléctricos, que
funcionan como generadores.
2. Regeneración de Energía:
o Parte de la energía generada durante el frenado se puede recuperar y
almacenar en baterías o capacitores, lo que mejora la eficiencia
energética. Este proceso se conoce como frenado regenerativo.
3. Reducción de Temperatura:
o Este tipo de frenado reduce la generación de calor en comparación con
los frenos convencionales, lo que prolonga la vida útil de los componentes
de fricción.

Ventajas del Frenado Dinámico:

 Eficiencia Energética:
o Aprovecha la energía que de otro modo se perdería en forma de calor,
convirtiéndola en energía útil.
 Menor Desgaste:
o Reduce el desgaste de los componentes de freno tradicionales, como las
pastillas y los discos.
  Mejor Control:
o Proporciona un mejor control de la desaceleración, especialmente en
condiciones de manejo difíciles.

Desventajas del Frenado Dinámico:

 Costo:
o Puede ser más costoso de implementar debido a la tecnología y
componentes eléctricos requeridos.
 Limitaciones en Alta Velocidad:
o Su efectividad puede disminuir a altas velocidades o en condiciones
específicas, como en terrenos con mucha inclinación.

Aplicaciones

 Comúnmente usado en trenes eléctricos, vehículos híbridos, autobuses

modernos y algunas aplicaciones industriales donde se prioriza la eficiencia
energética.

FRENADO POR CONTRACORRIENTE

El frenado por contracorriente es una técnica utilizada principalmente en sistemas

eléctricos y electromecánicos para desacelerar un motor o un vehículo mediante la
aplicación de un voltaje en dirección opuesta al movimiento. Aquí te explico cómo
funciona, sus características y aplicaciones:

Funcionamiento:

1. Inversión de la Polaridad:
o Se invierte la polaridad de la alimentación del motor. Al hacerlo, la
corriente fluye en sentido opuesto, creando un par de inversión que
desacelera el motor.
2. Fuerza de Frenado:
o Este método convierte la energía cinética del motor en energía eléctrica,
que puede ser disipada como calor en resistencias o, en algunos casos,
regenerada y devuelta a la red.
 3. Control Electrónico:
o Generalmente controlado por variadores de frecuencia o controladores
electrónicos que permiten gestionar la intensidad del frenado según se
requiera.

Ventajas del Frenado por Contracorriente

 Eficiencia Energética:
o Permite la regeneración de energía, que puede ser reutilizada, mejorando
la eficiencia global del sistema.
 Menor Desgaste de Componentes:
o Reduce el desgaste de los frenos mecánicos tradicionales, lo que alarga
su vida útil.
 Control Preciso:
o Proporciona una desaceleración controlada y suave, ideal para
aplicaciones que requieren precisión.

Desventajas del Frenado por Contracorriente:

 Dependencia de Electricidad:
o Requiere un suministro eléctrico constante; si hay una falla en el sistema
eléctrico, el frenado puede verse comprometido.
 Complejidad Técnica:
o Su implementación puede ser más complicada que los sistemas de
frenado convencionales.

Aplicaciones:

 Trenes Electromecánicos:
o Usado en trenes y tranvías que necesitan desacelerar de manera eficiente
y controlada.
 Vehículos Eléctricos:
 o Común en vehículos eléctricos e híbridos para aprovechar el frenado
regenerativo.
 Maquinaria Industrial:
o Implementado en montacargas y otros equipos industriales eléctricos que
requieren un control preciso de la velocidad.

FRENADO REGENERATIVO

El frenado regenerativo es un sistema utilizado en vehículos eléctricos e híbridos

que permite recuperar parte de la energía cinética durante la desaceleración y
convertirla de nuevo en energía eléctrica. Esta energía puede ser almacenada en
baterías o capacitores para su uso posterior, lo que mejora la eficiencia energética del
vehículo. A continuación, se detallan sus características, funcionamiento y beneficios:

Funcionamiento del Frenado Regenerativo:

1. Inversión de Función del Motor:

o Durante la fase de frenado, el motor eléctrico que usualmente impulsa el
vehículo actúa como un generador. Al desacelerar, el motor convierte la
energía cinética del vehículo en energía eléctrica.
2. Almacenamiento de Energía:
o La energía generada se dirige a la batería o al sistema de
almacenamiento de energía del vehículo, en lugar de perderse como
calor, como ocurre en los frenos convencionales.
3. Control Electrónico:
o Este proceso es gestionado electrónicamente mediante controladores de
motor que optimizan la cantidad de energía recuperada y garantizan una
desaceleración suave.

Ventajas del Frenado Regenerativo:

 Eficiencia Energética:
 o Aumenta la eficiencia del vehículo al recuperar energía que normalmente
se habría desperdiciado, mejorando la autonomía.
 Reducción del Desgaste:
o Disminuye el uso de frenos de fricción, lo que reduce el desgaste de las
pastillas y discos de freno.
 Menor Calor:
o Genera menos calor en comparación con el frenado convencional, lo que
prolonga la vida útil de los sistemas de frenos.

Desventajas del Frenado Regenerativo:

 Limitaciones de Frenado:
o En situaciones de frenado brusco o de emergencia, el sistema no siempre
proporciona la desaceleración necesaria por sí solo, y los frenos
convencionales suelen tener que intervenir.
 Costo Inicial:
o Los sistemas de frenado regenerativo pueden ser más costosos de
implementar debido a la tecnología avanzada requerida.

Aplicaciones:

 Vehículos Eléctricos e Híbridos:

o Comúnmente utilizado en coches eléctricos, autobuses eléctricos y trenes
para maximizar la eficiencia y la autonomía.
 Transporte Público:
o Utilizado en tranvías y metros para mejorar la eficiencia y reducir la
necesidad de infraestructura adicional.

Aceleración:

La aceleración se define como la tasa de cambio de la velocidad con respecto al

tiempo. La fórmula básica es:

a=ΔvΔta=ΔtΔv
Donde:

 aa = Aceleración (m/s²)
 ΔvΔv = Cambio de velocidad (v_final - v_inicial) en m/s
 ΔtΔt = Tiempo tomado para el cambio de velocidad en segundos.

Cálculo del Tiempo de Aceleración:

Si deseas encontrar el tiempo necesario para alcanzar una velocidad:

Δt=ΔvaΔt=aΔv

Ejemplo de Aceleración:

Supongamos que un vehículo pasa de 0 a 100 km/h (que es aproximadamente 27.78

m/s) en 5 segundos.

1. Convertir la velocidad:
o vf=27.78 m/svf=27.78m/s
o vi=0 m/svi=0m/s
o Δv=27.78−0=27.78 m/sΔv=27.78−0=27.78m/s
2. Calcular la aceleración:
o Δt=5 sΔt=5s
o a=27.785=5.56 m/s2a=527.78=5.56m/s2

Ahora sabemos que la aceleración es de aproximadamente 5.56 m/s².

Frenado:

El cálculo de frenado es similar al de aceleración, pero se considera negativo:

1. La fórmula sigue siendo:

a = Δt x Δv

2. Para calcular el tiempo de frenado:

Δt = Δv
a

Ejemplo de Frenado:

Si el mismo vehículo debe frenar de 100 km/h a un paro total en 4 segundos:

1. Convertir la velocidad:
o vf=0 m/svf=0m/s
o vi=27.78 m/svi=27.78m/s
o Δv=0−27.78=−27.78 m/sΔv=0−27.78=−27.78m/s
2. Calcular la aceleración (frenado):
o Δt=4 sΔt=4s
o Usando a=−27.784=−6.945 m/s2a=−427.78=−6.945m/s2
3. Interpretar la velocidad de frenado:
o La aceleración negativa indica frenado, por lo que la magnitud es de
aproximadamente 6.95 m/s².

Resumen:

 Aceleración: Calculamos utilizando la diferencia de velocidad y el tiempo tomado

para dicho cambio.
 Frenado: Similar, pero interpretamos la aceleración como negativa.

EVOLUCION DE PARES, VELOCIDADES Y CORRIENTES

La evolución de pares, velocidades y corrientes es un aspecto fundamental en la

operación de motores eléctricos y máquinas electromecánicas. A continuación,
describiré cómo estos parámetros se relacionan y evolucionan, así como cómo se
pueden analizar en diversos contextos como automóviles eléctricos, trenes, o
maquinaria industrial.

1. Conceptos Claves:

 Par (Torque):
 o El par es la fuerza rotacional que un motor puede ejercer. Se mide en
Newton-metros (Nm). El par es fundamental para determinar la capacidad
de un motor para realizar trabajo.
 Velocidad:
o En motores eléctricos, la velocidad se refiere a la rapidez con que gira el
rotor y se mide en revoluciones por minuto (RPM) o en radianes por
segundo.
 Corriente:
o La corriente es la cantidad de carga eléctrica que fluye a través de un
conductor. Se mide en amperios (A) y es esencial para determinar el
consumo de energía del motor.

2. Relación entre Par, Velocidad y Corriente:

En un motor eléctrico, la relación entre par, corriente y velocidad se puede expresar

generalmente como:

 Par (T) es proporcional a la corriente (I):

T = k ⋅ IT= k ⋅ I

Donde k es una constante que depende de las características del motor.

 Velocidad (N) y par (T) están relacionados de tal manera que, en un motor de
corriente continua (DC), a medida que aumenta la velocidad, el par disminuye y
viceversa. Esto se puede observar en la curva de rendimiento del motor.

3. Evolución Típica:

a. Motor de Corriente Continua (DC):

 Inicio: Cuando el motor arranca, la corriente es alta, lo que genera un alto par
inicial, permitiendo que el motor gane velocidad.
  Aceleración: A medida que el motor acelera, la corriente disminuye, y la
velocidad aumenta. El par se reduce gradualmente.
 Estabilidad: Al llegar a la velocidad nominal, la corriente se estabiliza a un valor
bajo. El par se ajusta según la carga que el motor esté soportando.

b. Motor de Corriente Alterna (AC):

En los motores AC (como los de inducción):

 Inicio: Similar a los motores DC, el par es alto cuando la velocidad es baja al
arranque.
 Deslizamiento: Con el aumento de velocidad, se presenta el fenómeno del
deslizamiento, donde la velocidad del rotor es siempre menor que la velocidad
del campo magnético.
 Carga Estable: Al funcionar a carga plena, la corriente es estable, y el par se
ajusta a medida que cambia la carga. La relación entre la corriente y el par es
similar a un motor DC.

4. Gráficos de Evolución:

Se pueden representar gráficamente estas relaciones:

 Curvas de Par vs. Velocidad: Se muestra cómo el par disminuye a medida que
aumenta la velocidad en condiciones de carga constante.
 Curvas de Corriente vs. Velocidad: A medida que aumenta la velocidad, la
corriente en un motor eléctrico tiende a descender hasta un nivel de operación
estable.

5. Aplicaciones Prácticas:

 Vehículos Eléctricos: La gestión de par y corriente es crucial para maximizar la

eficiencia y la autonomía del vehículo. Se utiliza software de control para
optimizar la entrega de par y adaptar la corriente según las condiciones de carga.
 Maquinaria Industrial: El control preciso del par y la velocidad es vital para
procesos de producción y manipulación.
CONSTANTE DE TIEMPO ELECTRICA Y ELECTROMECANICA

a. Sistema RC (Resistor-Capacitor):

En un circuito RC, la constante de tiempo ττ se define como:

τRC=R⋅CτRC=R⋅C
 R = Resistencia en ohmios (Ω).
 C = Capacitancia en faradios (F).

La constante de tiempo representa el tiempo requerido para que la carga en el capacitor

alcance aproximadamente el 63.2% de su valor máximo tras un cambio en el voltaje.

Interpretación:

 Un valor bajo de ττ implica una respuesta rápida del circuito.

 Un valor alto de ττ significa que el circuito responde lentamente.

b. Sistema RL (Resistor-Inductor)

En un circuito RL, la constante de tiempo ττ se define como:

τRL=LRτRL=RL
 L = Inductancia en henrios (H).
 R = Resistencia en ohmios (Ω).

En este caso, ττ representa el tiempo necesario para que la corriente en el inductor

alcance aproximadamente el 63.2% de su valor final después de un cambio en la
tensión.

Interpretación:

 En un circuito RL, una constante de tiempo más alta indica una respuesta más
lenta al cambio en la corriente.

2. Constantes de Tiempo Electromecánicas:

Las constantes de tiempo en sistemas electromecánicos se refieren a cómo cambian el
par y la velocidad en un motor o un sistema mecánico cuando se aplica un cambio
eléctrico (como un voltaje). En un sistema de motor:

a. Constante de Tiempo de Torque:

Para un motor eléctrico, la constante de tiempo de torque τTτT puede expresarse como:

τT=JKTτT=KTJ
 J = Momento de inercia del rotor (kg·m²).
 K_T = Constante de par del motor (Nm/A).

Esta constante representa el tiempo que tarda el motor en alcanzar un par constante
tras un cambio en la corriente.

b. Constante de Tiempo de Velocidad:

La constante de tiempo de velocidad τNτN se puede definir como:

τN=KVRτN=RKV
 K_V = Constante de velocidad (V·s/rad).
 R = Resistencia en ohmios (Ω).

Esta constante indica el tiempo necesario para que la velocidad del motor alcance el
63.2% de su valor final tras un cambio en el voltaje aplicado.

3. Ejemplo de Cálculo:

Circuito RC:

Datos:

 R = 1 kΩ (1000 Ω)
 C = 100 µF (0.0001 F)

τRC=R⋅C=1000 Ω⋅0.0001 F=0.1 sτRC=R⋅C=1000Ω⋅0.0001F=0.1s

Motor Eléctrico:

Datos:

 J = 0.01 kg·m²
 K_T = 0.5 Nm/A

τT=JKT=0.010.5=0.02 sτT=KTJ=0.50.01=0.02s

Las constantes de tiempo son esenciales para comprender el comportamiento dinámico

de circuitos eléctricos y sistemas electromecánicos.

ENERGÍA DISIPADA EN EL ROTOR Y ESTATOR

La energía disipada en un rotor y un estator se refiere a la energía que se pierde en
forma de calor durante la operación de motores eléctricos y generadores. Comprender
estas pérdidas es fundamental para mejorar la eficiencia de los sistemas
electromecánicos. A continuación, explicaré cómo se producen estas pérdidas y cómo
se pueden calcular.

1. Energía Disipada en el Estator:

El estator es la parte fija del motor que contiene los devanados eléctricos. La energía
disipada en el estator se produce principalmente por:

a. Pérdidas por Resistencia (Pérdidas I²R):

Cuando la corriente eléctrica fluye a través de los devanados del estator, parte de la
energía se convierte en calor debido a la resistencia del material conductor. Esto se
expresa como:

Pest=I2⋅RPest=I2⋅R
 PestPest = Potencia disipada en el estator (W).
 II = Corriente en amperios (A).
 RR = Resistencia del devanado del estator (Ω).
b. Pérdidas por Desbalance del Flujo Magnético:

En algunos motores, como los de inducción, también se pueden producir pérdidas por
desbalance del flujo magnético, que se deben a corrientes de Foucault y a la histéresis
del material del núcleo.

2. Energía Disipada en el Rotor:

El rotor es la parte móvil del motor y también experimenta pérdidas de energía. Las
principales fuentes de pérdidas en el rotor son:

a. Pérdidas por Resistencia (Pérdidas I²R en el Rotor):

Similar a las pérdidas en el estator, cuando la corriente fluye a través de los devanados
del rotor, se producen pérdidas por resistencia, expresadas de la misma manera:

Protor=Ir2⋅RrProtor=Ir2⋅Rr
 ProtorProtor = Potencia disipada en el rotor (W).
 IrIr = Corriente en el rotor (A).
 RrRr = Resistencia del devanado del rotor (Ω).

b. Pérdidas por Corrientes de Foucault:

En un rotor de tipo jaula de ardilla (común en motores de inducción), las corrientes de

Foucault se generan debido al campo magnético y pueden causar pérdidas adicionales.

3. Cálculo Total de Energía Disipada:

Para calcular la energía disipada total en un motor, se suman las pérdidas en el estator
y el rotor:

Ptotal=Pest+ProtorPtotal=Pest+Protor

4. Ejemplo de Cálculo:

Supongamos que tienes un motor eléctrico con las siguientes características:

  Corriente en el estator (II) = 10 A
 Resistencia del devanado del estator (RestRest) = 5 Ω
 Corriente en el rotor (IrIr) = 8 A
 Resistencia del devanado del rotor (RrotorRrotor) = 4 Ω

Cálculo de energía disipada en el estator:

Pest=I2⋅Rest=(10)2⋅5=100⋅5=500 WPest=I2⋅Rest=(10)2⋅5=100⋅5=500W
Cálculo de energía disipada en el rotor:

Protor=Ir2⋅Rrotor=(8)2⋅4=64⋅4=256 WProtor=Ir2⋅Rrotor=(8)2⋅4=64⋅4=256W

Cálculo total de energía disipada:

Ptotal=Pest+Protor=500+256=756 WPtotal=Pest+Protor=500+256=756W

Las pérdidas de energía en un motor eléctrico son cruciales para evaluar su

eficiencia y rendimiento. Conocer cómo se disipa la energía tanto en el estator como en
el rotor permite realizar mejoras y optimizaciones.

EQUIPOS DE ARRANQUE Y FRENADO COMPONENTES CONVENCIONALES Y

ESTATICOS

1. Equipos de Arranque:

A. Equipos Convencionales:

1. Arrancadores Directos:
o Descripción: Conectan el motor directamente a la red eléctrica.
o Componentes:
 Interruptor de potencia.
 Contactores.
 Relés térmicos para protección contra sobrecarga.
o Ventajas: Simplicidad y bajo costo.
 o Desventajas: Alta corriente de arranque (pico de corriente).
2. Arrancadores Estrella-Triángulo:
o Descripción: Reduce la tensión en el arranque inicial al conectar el motor
en estrella, y luego lo conecta en triángulo para operación normal.
o Componentes:
 Contactores para estrella y triángulo.
 Relés térmicos.
o Ventajas: Reduce la corriente de arranque.
o Desventajas: Limitado a motores de 3 fases y ciertas configuraciones.
3. Variadores de Frecuencia (VFD):
o Descripción: Controlan la velocidad del motor variando la frecuencia y
tensión del suministro.
o Componentes:
 Rectificador, filtro, inversor, y controladores.
o Ventajas: Control suave del arranque y paradas, ajuste de velocidad.
o Desventajas: Costo más elevado y complejidad.

B. Equipos Estáticos:

1. Soft Starters:
o Descripción: Dispositivos que limitan la corriente de arranque y controlan
la tensión progresivamente.
o Componentes:
 Tiristores o triacs.
 Controladores digitales.
o Ventajas: Arranque suave, menor estrés en el motor.
o Desventajas: No permiten el control de velocidad, solo limitan corriente
de arranque.
2. Inversores de Frecuencia:
o Descripción: Dispositivos avanzados que controlan la frecuencia y
tensión, permitiendo arranques suaves y ajuste dinámico de la velocidad.
 o Componentes:
 Circuitos de potencia y sistemas de control sofisticados.
o Ventajas: Amplia gama de control de velocidad, eficiencia energética.
o Desventajas: Más costosos y complejos.

2. Equipos de Frenado:

A. Equipos Convencionales:

1. Frenos de Fricción:
o Descripción: Sistema mecánico que usa fricción para desacelerar y
detener el motor.
o Componentes:
 Discos o tambores de freno y pastillas de freno.
o Ventajas: Simple y efectivo.
o Desventajas: Desgaste mecánico y generación de calor.
2. Frenos Electromagnéticos:
o Descripción: Utilizan un campo magnético para frenar el motor, aplicando
un par resistivo.
o Componentes:
 Bobinas electromagnéticas y discos de freno.
o Ventajas: Respuesta rápida y efectivo en aplicaciones de alta velocidad.
o Desventajas: Requieren energía y pueden ser menos eficientes en
aplicaciones de bajo rendimiento.

B. Equipos Estáticos:

1. Frenado Regenerativo:
o Descripción: Recupera la energía generada durante el frenado y la
convierte en energía eléctrica, que se puede almacenar o devolver a la
red.
 o Componentes:
 Variadores de frecuencia o sistemas de control avanzados.
o Ventajas: Eficiencia energética y menor desgaste de los frenos
mecánicos.
o Desventajas: Requiere un sistema eléctrico adecuado para la
recuperación de energía.
2. Frenado Dinámico:
o Descripción: Utiliza el motor como generador durante el frenado,
convirtiendo la energía cinética en calor que se disipa en resistencias.
o Componentes:
 Resistencias de frenado y controladores.
o Ventajas: Reduce el desgaste mecánico y mantiene la energía en el
sistema.
o Desventajas: Genera calor, lo que puede requerir sistemas de gestión
térmica.

La elección entre equipos de arranque y frenado convencionales y estáticos

depende de las necesidades específicas de la aplicación, incluyendo costo, eficiencia,
control de velocidad y requisitos de mantenimiento. Los sistemas estáticos suelen
proporcionar opciones más avanzadas y eficientes, mientras que los sistemas
convencionales son más simples y menos costosos.

ARRANCADORES ESTATICOS.

Los arrancadores estáticos, también conocidos como arrancadores de estado

sólido o soft starters, son dispositivos utilizados para controlar el proceso de arranque y
parada de motores eléctricos. A continuación, se presentan sus características,
consideraciones para la instalación y algunos esquemas de funcionamiento.
Características de los Arrancadores Estáticos:

1. Control de Tensión:
o Permiten un arranque suave al limitar la tensión que se aplica al motor,
evitando picos de corriente.
2. Reducción de la Corriente de Arranque:
o Disminuyen la corriente de arranque hasta un 60-70%, lo que prolonga la
vida útil del motor y reduce el estrés mecánico.
3. Control de Parada:
o Pueden gestionar el proceso de frenado, asegurando que el motor se
detenga de manera controlada.
4. Protecciones Incluidas:
o Usualmente integran funciones de protección, como sobrecarga,
cortocircuito y protección contra baja tensión.
5. Interfaz de Control:
o Pueden incluir interfaces digitales y analógicas para monitoreo y control,
incluyendo opciones de programación.
6. Tamaño Compacto:
o Comparados con otros sistemas de arranque, suelen ser más compactos
y fáciles de instalar.
7. Aplicaciones:
o Se utilizan comúnmente en bombas, compresores, cintas transportadoras
y aplicaciones donde se requiere un arranque controlado.

Instalación de Arrancadores Estáticos:

Consideraciones Previas:

1. Ubicación:
 o Instalar en un lugar seco y limpio, protegido de vibraciones y temperaturas
extremas.
2. Conexiones Eléctricas:
o Asegurarse de que la capacidad de corriente de los conductores y
terminales sea adecuada para el motor y el arrancador.

3. Sistema de Refrigeración:
o Los arrancadores estáticos pueden generar calor; asegúrate de que haya
ventilación adecuada.
4. Protección:
o Utilizar fusibles o interruptores de circuito para proteger el circuito de
sobrecargas.

Pasos de Instalación:

1. Montaje:
o Fijar el arrancador a un panel de control o en un lugar libre de
obstrucciones.
2. Conexiones Eléctricas:
o Conectar la alimentación de línea a los terminales de entrada del
arrancador.
o Conectar los terminales de salida al motor eléctrico.
o Conectar los dispositivos de control según lo especificado por el
fabricante.
3. Configuración:
o Realizar ajustes en los parámetros del arrancador según las
especificaciones del motor. Esto puede incluir el tiempo de arranque,
corriente máxima de arranque, y tiempos de desaceleración.
4. Pruebas:
o Verificar todas las conexiones antes de energizar el sistema. Realizar
pruebas para asegurar que el arrancador funcione correctamente y que el
motor arranque y se detenga de forma segura.
Esquemas de Arrancadores Estáticos:

A continuación, se presentan dos esquemas básicos para un arrancador estático:

+--------------------+

| Arrancador |

| |

--- | Estateras |

L1 -- | U |-- Motor

L2 -- | V |

L3 -- | W |

--- | |

+--------------------+

Esquema 2: Con Conexiones de Control

Plaintext +-----------------------+

| Arrancador Estático |

+-----------------------+

| |

| |

----|-------|----
 | | | |

Contactor 1 Contactor 2

| |

+-----------+ +-----------+

| Motor U | | Motor V |

+-----------+ +-----------+

Notas Adicionales sobre los Esquemas

 Líneas de Entrada (L1, L2, L3): Representan las conexiones eléctricas al

arrancador.
 Motor: Indica el motor que se arranca y frena a través del sistema de control.
 Contactor: Puede ser utilizado para interrumpir el suministro de energía al
motor.

REGULACION DE LA VELOCIDAD DE MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA

La regulación de la velocidad de motores de corriente continua (CC) es crucial en

diversas aplicaciones industriales y de automatización, ya que permite controlar el
rendimiento y la eficiencia de las máquinas. A continuación, Se detalla los métodos más
comunes para regular la velocidad de estos motores, así como sus principios de
funcionamiento y aplicaciones.

1. Métodos de Regulación de Velocidad:

A. Regulación por Control de Tensión:

1. Sustitución de Resistor:

 Descripción: Se conecta un resistor en serie con el motor para disminuir la

tensión.
 Cómo Funciona:
 o La tensión en el motor se reduce al pasar a través del resistor, lo que a su
vez disminuye la velocidad.
 Ventajas: Método simple y económico.
 Desventajas: Pérdidas de potencia significativas en forma de calor, no eficiente
para variación continua.

2. Puentes de Potencia (Reóstatos):

 Descripción: Se utilizan reóstatos para controlar la tensión aplicada al motor.

 Aplicación: Ajustes manuales en aplicaciones donde no se requiere un cambio
frecuente de velocidad.

B. Regulación por Control de Corriente:

1. Control de Corriente de Campo:

 Descripción: Se reduce la corriente en el devanado del campo del motor.

 Cómo Funciona:
o Disminuir la corriente del campo reduce la fuerza electromotriz (FEM)
generada, permitiendo que el motor gire más rápido.
 Ventajas: Método eficiente para aplicaciones que requieren bajas velocidades.
 Desventajas: Puede provocar inestabilidad en la operación a muy bajas
velocidades.

2. Variación de la Tensión del Campo:

 Descripción: Ajustando la tensión en el campo se controla la velocidad.

 Cómo Funciona:
o Al aumentar la tensión del campo, se incrementa el par producido.
Reduciendo la tensión, se puede mantener la velocidad deseada.

C. Electrónica de Potencia:

1. Controladores de Velocidad por PWM (Modulación de Ancho de Pulso):

 Descripción: Utiliza señales de pulsos para regular la energía suministrada al

motor.
 Cómo Funciona:
 o Cambiando el ancho de los pulsos, se controla la media de la tensión que
llega al motor, ajustando así su velocidad.
 Ventajas: Alta eficiencia, menor generación de calor, y control preciso.
 Desventajas: Requiere un circuito de control más complejo.

2. Variadores de Frecuencia:

 Descripción: Aunque son más comunes en motores de corriente alterna (CA),

también se utilizan en motores CC con conversiones adicionales.
 Cómo Funciona:
o Regulan la frecuencia y la magnitud de la tensión suministrada al motor
para obtener un control de velocidad preciso.

D. Controladores de Motor:

 Controladores Especiales:
o Controladores digitales o microcontroladores que permiten un ajuste fino
de la velocidad basado en la retroalimentación del motor y cambios en la
carga.

2. Principios de Funcionamiento:

 Ley de Faraday: La relación entre el voltaje, la corriente y la velocidad en un

motor de CC depende de la fuerza electromotriz generada por el campo
magnético y la corriente en el devanado del rotor.
 Fuerza Electromotriz (FEM):
o La velocidad de un motor CC está directamente relacionada con la tensión
aplicada y la corriente en el devanado de campo.

3. Aplicaciones:

1. Automatización Industrial:
 o Robots y sistemas de manipulación que requieren ajustes de velocidad
precisos.
2. Transporte:
o Aplicaciones en trenes y tranvías, que requieren un control preciso de la
velocidad para la seguridad y eficiencia.
3. Electrodomésticos:
o Herramientas eléctricas y electrodomésticos como aspiradoras que
necesitan variar la velocidad según la carga.

Regular la velocidad de motores de corriente continua puede lograrse mediante

diversas estrategias, dependiendo de la aplicación y las necesidades de control. Los
métodos que utilizan electrónica de potencia, como la modulación de ancho de pulso
(PWM), son preferidos en la actualidad debido a su eficiencia y precisión.

CONTROL DE INDUCIDO:

El control del inducido en motores de corriente continua (CC) se refiere a la

regulación de la tensión o corriente en el devanado del inducido del motor, lo que a su
vez afecta su velocidad y par. Este control es crucial en diversas aplicaciones donde se
necesita un funcionamiento eficiente y preciso del motor. Se describen los métodos más
comunes para controlar el inducido, así como sus características y aplicaciones.

Métodos de Control del Inducido:

1. Control por Modulación de Ancho de Pulso (PWM):

Descripción:

 Este método utiliza tecnología de modulación de ancho de pulso para controlar el

voltaje promedio aplicado al motor.

Funcionamiento:

 Se generan pulsos de tensión, donde el ancho de los pulsos puede ser ajustado.
Al variar el ciclo de trabajo (duty cycle), se controla efectivamente la potencia
media suministrada al inducido.

Ventajas:
  Alta eficiencia energética.
 Reducción del calentamiento en el motor.
 Control preciso de la velocidad.

Aplicaciones:

 Sistemas que requieren control de velocidad variable, como cintas

transportadoras y robots.

2. Control de Tensión:

Descripción:

 Consiste en ajustar la tensión directamente en el devanado del inducido.

Métodos Comunes:

 Reóstatos: Se utilizan resistencias variables en serie con el motor, aunque este

método es menos eficiente debido a las pérdidas de energía.
 Variadores de Voltaje: Utilizan circuitos electrónicos para ajustar la tensión
aplicada (similar al control PWM).

Ventajas:

 Sencillo de implementar.
 Permite un control progresivo de la velocidad.

Desventajas:

 Pérdidas significativas de energía y calor.

 Eficiencia limitada para variaciones rápidas de velocidad.

3. Regulación de Corriente del Inducido:

Descripción:

 Este método busca controlar la corriente que fluye a través del devanado del
inducido.

Funcionamiento:
  Se utiliza un controlador para ajustar la corriente en función de las condiciones
de carga del motor. Esto implica reducir el flujo de corriente cuando el motor está
bajo carga ligera y aumentarlo cuando está bajo carga pesada.

Ventajas:

 Mejora la respuesta del motor a cambios de carga.

 Mantiene una velocidad más constante bajo variaciones de carga.

Aplicaciones:

 Adecuada para aplicaciones industriales donde se requieren cambios frecuentes

de carga.

4. Control de Realimentación:

Descripción:

 Este principio implica usar un sistema de retroalimentación que mida la velocidad

y el par del motor.

Funcionamiento:

 Sensores como encoders o tacómetros detectan la velocidad del motor,

proporcionando información al controlador para ajustar la tensión o corriente en
el inducido de manera que se mantenga la velocidad deseada.

Ventajas:

 Control preciso y automático de la velocidad del motor.

 Permite la operación en condiciones de carga variable.

Aplicaciones:

 Sistemas automatizados y robóticos, donde se requiere un control exacto de la

velocidad.

5. Control de Campo y Potencia:

Descripción:
  Aunque se centra más en el control del devanado del campo, también afecta
indirectamente al inducido.

Funcionamiento:

 Al alterar la corriente del campo, se modifica el flujo magnético y, por ende, la

fuerza electromotriz generada. Esto modifica las condiciones de funcionamiento
del motor, afectando la corriente y voltaje en el inducido.

Ventajas:

 Método efectivo para ajustar velocidades en un rango amplio.

 Buena respuesta ante condiciones de carga diversas.

CONTROL DE CAMPO

El control de campo en motores de corriente continua (CC) se refiere al ajuste de la

corriente en el devanado del campo magnético del motor. Este método permite influir en
la operación del motor, especialmente en su velocidad y par (torque). A continuación, se
detallan los principios, métodos, ventajas y aplicaciones del control de campo.

Principios del Control de Campo:

En un motor de corriente continua, el campo magnético necesario para el

funcionamiento del motor se genera mediante corrientes que fluyen a través del
devanado del campo. Al variar esta corriente, se modifica el flujo magnético. Esto afecta
la fuerza electromotriz (FEM) generada en el devanado del inducido, lo que a su vez
impacta la velocidad y el par del motor:

1. Efecto en la Velocidad:

 Disminución del Flujo Magnético:

o Al reducir la corriente del campo, se disminuye el flujo magnético. Esto
provoca un aumento de la velocidad del motor, dado que se necesita más
velocidad para mantener la generación de la misma FEM en el inducido.
 Aumento del Flujo Magnético:
 o Por el contrario, aumentar la corriente en el campo incrementa el flujo
magnético, lo que resulta en una disminución de la velocidad del motor.

2. Efecto en el Par:

 Par Directamente Proporcional:

o El par producido por un motor de CC es directamente proporcional al
producto de la corriente del inducido y el flujo magnético. Por lo tanto, al
aumentar la corriente del campo, se incrementa el par disponible para el
motor.

Métodos de Control de Campo:

1. Control de Corriente de Campo:

 Descripción: Este método implica el uso de resistencias variables o variadores

de tensión para ajustar la corriente que fluye a través del devanado del campo.
 Ventajas:
o Realiza un control efectivo y sencillo.
o Permite un ajuste continuo del flujo magnético.
 Desventajas:
o Puede ser menos eficiente, ya que el paso de corriente genera pérdidas
de calor.

2. Control de Tensión de Campo:

 Descripción: Se modifica la tensión aplicada al devanado del campo. Si se utiliza

un sistema de variación de tensión, se puede controlar eficientemente el flujo
magnético.
 Ventajas:
o Permite un control más preciso del flujo magnético.
o Reducción de las pérdidas energéticas en algunos casos.

3. Control Electrónico:
Descripción: Utiliza sistemas electrónicos y controladores (como microcontroladores)
para ajustar automáticamente la corriente en el campo en función de las condiciones de
operación (carga, velocidad, etc.).

Ventajas:

Alto nivel de precisión y adaptabilidad.

Capacidad para adaptarse automáticamente a las variaciones de carga y mantener el

rendimiento del motor.

Desventajas:

Requiere un hardware más complejo y costoso.

4. Control de Campo Independiente:

Descripción: En este método, el devanado del campo se alimenta por un
suministro separado. Esto permite controlar la corriente del campo de manera
independiente de la corriente del inducido.

Ventajas:

Flexibilidad en la operación del motor, permitiendo una variación sustancial en el par y

la velocidad.

Aplicaciones del Control de Campo:

Tracción Eléctrica:

Utilizado en trenes y tranvías, donde se requieren cambios precisos en la velocidad

mientras se responde a condiciones de carga variables.

Herramientas Eléctricas:

Perforadoras, sierras y otros dispositivos donde el control de velocidad y par es crítico.

Robótica:

Para el control preciso de motores en brazos robóticos y otros sistemas automatizados.

Electrodomésticos:
Sistemas que requieren variación de velocidad en dispositivos como aspiradoras y
licuadoras.

El control de campo es una técnica efectiva para gestionar el rendimiento de los

motores de corriente continua, permitiendo adaptaciones en velocidad y par según las
necesidades de la aplicación. A través de diversos métodos, se busca optimizar el
funcionamiento del motor y mejorar su eficiencia.

CONTROL COMBINADO DE INDUCIDO Y CAMPO

El control combinado de inducido y campo en motores de corriente continua (CC) es

una técnica que utiliza simultáneamente ajustes en la corriente del inducido y la
corriente del campo para optimizar el rendimiento del motor. Este enfoque permite un
control más refinado de la velocidad y el par (torque), proporcionando ventajas
significativas en aplicaciones donde se demanda un funcionamiento preciso y eficiente.

Principios del Control Combinado:

El control combinado se basa en el principio de que tanto el flujo magnético

generado por el devanado del campo como la corriente en el devanado del inducido
influyen en la velocidad y el par del motor:

1. Flujo Magnético (Φ):

o Está determinado por la corriente en el campo (IfIf) y afecta directamente
la fuerza electromotriz (FEM) generada en el inducido.
2. Fuerza Electromotriz (FEM):
o La FEM generada en el inducido es:

E=K⋅Φ⋅NE=K⋅Φ⋅N

Donde:

 EE = FEM (voltios)
 KK = Constante del motor
 ΦΦ = Flujo magnético
 NN = Velocidad del motor (rpm)

3. Par (T):
 o El par producido es proporcional al producto de la corriente del inducido y
el flujo magnético:

T=K⋅Ia⋅ΦT=K⋅Ia⋅Φ

Donde:

 TT = Par (Nm)
 IaIa = Corriente del inducido (A).

Objetivos del Control Combinado:

El control combinado busca:

 Optimizar la Velocidad: Ajustando la corriente de campo y la del inducido, se

puede lograr un rango de velocidad deseado sin comprometer el par.
 Mejorar la Eficiencia: Reducción de pérdidas en forma de calor al evitar
configuraciones ineficientes.
 Incrementar el Par Disponible: Mejorar el par en determinadas condiciones de
carga al modificar el flujo magnético.

Métodos de Control Combinado:

1. Control Manual:

 Descripción: Los operadores ajustan manualmente la corriente del campo y la

del inducido según las necesidades operativas y las condiciones de carga.
 Ventajas:
o Sencillo y fácil de implementar en sistemas pequeños donde se puede
realizar un seguimiento manual.
 Desventajas:
o Menos eficiente y preciso; depende de la experiencia del operador.
2. Control Electrónico:

 Descripción: Utiliza controladores electrónicos que actúan automáticamente el

flujo de corriente en el inducido y el campo en respuesta a la retroalimentación
del motor (velocidad y par).
 Ventajas:
o Precisión y adaptación a condiciones variables.
o Mejora continua en la eficiencia energética.
 Componentes:
o Sensores (como encoders y tacómetros) para medir la velocidad y el par.
o Controladores programables para gestionar la lógica de ajuste de
corriente.

3. Control Avanzado:

 Descripción: Métodos más complejos como el control PID (Proporcional-

Integral-Derivativo), que ajusta las corrientes de manera que se minimizan las
variaciones de velocidad y par.
 Ventajas:
o Proporciona un control más sofisticado, lo que permite respuestas rápidas
a cambios de carga.
o Mantiene la operación dentro de límites deseados de manera efectiva.

Aplicaciones del Control Combinado:

1. Tracción Eléctrica:
o Usado en trenes y tranvías donde el par y la velocidad deben cambiar
rápidamente en función de la carga y las condiciones de la pista.

2. Robótica:
 o En brazos robóticos y sistemas automatizados donde se requiere
manipulación precisa y control de fuerza.
3. Maquinaria Industrial:
o En prensas y máquinas herramientas donde es crítico mantener un par
constante a diferentes velocidades.

CONTROL DE CASCADA

El control de cascada es una técnica de control utilizada en sistemas industriales

para mejorar la regulación y el rendimiento de un proceso. Este enfoque implica el uso
de un sistema de control en el que un controlador es responsable de controlar una
variable secundaria, y este, a su vez, influye en otra variable principal. A continuación,
se describen sus principios, componentes, aplicaciones y ventajas.

Principios del Control de Cascada:

1. Estructura en Cascada:

En un control en cascada, se establece una jerarquía de controladores.

Generalmente, hay al menos dos controladores:

 Controlador Primario (o de Nivel Superior):

o Controla la variable de proceso principal (por ejemplo, la velocidad de un
motor).
o Proporciona una referencia (setpoint) al controlador secundario.
 Controlador Secundario (o de Nivel Inferior):
o Controla una variable secundaria que impacta en la variable principal (por
ejemplo, la corriente en el campo de un motor).

2. Ejemplo de Funcionamiento:

Imagina un sistema de control de un motor de corriente continua:

 El controlador primario ajusta la velocidad del motor.

  El controlador secundario ajusta la corriente del campo o del inducido según la
velocidad deseada indicada por el controlador primario.

3. Mejora de la Estabilidad:

La estructura de control en cascada permite una respuesta más rápida y una mayor
estabilidad ante perturbaciones en el sistema. La variable secundaria puede compensar
rápidamente problemas que podrían afectar la variable principal, estabilizando toda la
operación.

Componentes del Control de Cascada:

1. Sensores:
o Miden variables relevantes, como velocidad, corriente, temperatura, etc.
2. Controladores:
o Los PID, Fuzzy Logic o controladores digitales, que toman decisiones
basadas en las lecturas de los sensores y los objetivos deseados.
3. Actuadores:
o Dispositivos que realizan los ajustes necesarios en las variables del
sistema (por ejemplo, actuadores eléctricos o válvulas).

Ventajas del Control de Cascada:

1. Mejora de la Respuesta Dinámica:

o Respuestas más rápidas a cambios en las condiciones del sistema y
perturbaciones externas debido al control en dos niveles.

2. Mayor Precisión:
o Permite un control más fino, ya que el controlador secundario se centra en
una variable que afecta directamente a la variable principal.
3. Estabilidad del Sistema:
o Ayuda a reducir oscilaciones y mejora la estabilidad general del sistema.
4. Facilidad de Ajuste:
 o Aísla la interacción de las variables, lo que permite un ajuste más simple
de cada controlador.

Aplicaciones del Control de Cascada

1. Control de Procesos Industriales:

o En plantas de fabricación donde es necesario monitorear y controlar
múltiples variables de proceso.
2. Control de Motores Eléctricos:
o Usado en aplicaciones donde se requiere un control preciso de la
velocidad y el par.
3. Sistemas de Calefacción y Refrigeración:
o Control de temperatura y flujo, ajustando las condiciones de manera
eficiente.
4. Sistemas de Robótica:
o Aplicaciones donde se controla la posición y el movimiento, manteniendo
precisión bajo variadas cargas.

El control de cascada es una poderosa herramienta para optimizar el rendimiento de

sistemas complejos, especialmente en aplicaciones industriales. Al segmentar el control
en niveles, se logran respuestas más rápidas, precisas y estables frente a variaciones
en el entorno de operación.

VARIADORES DE VELOCIDAD DE CC

Los variadores de velocidad de corriente continua (CC) son dispositivos electrónicos

que permiten controlar la velocidad de los motores de corriente contínua modificando el
voltaje o la corriente que se les aplica. Este control es esencial en diversas aplicaciones
industriales, robóticas y electrodomésticos donde se requiere un funcionamiento preciso
y eficiente.

Tipos de Variadores de Velocidad de Corriente Continua:

1. Variadores de Tensión
 Estos variadores regulan la tensión que se aplica al motor, permitiendo el control de
la velocidad:

 Reóstatos:
o Métodos simples que utilizan resistencias variables en serie para ajustar la
tensión, aunque son ineficientes debido a pérdidas significativas de
energía y generación de calor.
 Controladores de Tensión:
o Utilizan circuitos electrónicos para regular la tensión desenfrenada que
llega al motor, ofreciendo mayor eficiencia y control en comparación con
los reóstatos.

2. Variadores por Modulación de Ancho de Pulso (PWM):

Descripción:

Los variadores PWM controlan la potencia media entregada al motor mediante

pulsos de tensión con un ancho variable.

Funcionamiento:

 Ajustando el ciclo de trabajo (duty cycle) del PWM, se controla la cantidad media
de voltaje aplicado al motor, facilitando un control más eficiente de la velocidad.

Ventajas:

 Alta eficiencia energética.

 Menor generación de calor en comparación con métodos anteriores.
 Permite un control suave de la velocidad.

3. Variadores Basados en Control de Corriente:

Descripción:

Estos variadores ajustan la corriente que se suministra al motor y, al disminuir la

corriente en el campo, disminuyen el flujo magnético, lo que crea un aumento de la
velocidad del motor.
Ventajas:

 Permiten una respuesta rápida a cambios de carga.

 Más eficiente y flexible en comparación con los variadores de tensión
convencional.

4. Variadores Electrónicos Avanzados:

Descripción:

Utilizan microcontroladores y sistemas de control digital para ajustar la velocidad del

motor de manera precisa y en tiempo real.

Funcionamiento:

 Usan algoritmos complejos, como PID (Proporcional-Integral-Derivativo), para

proporcionar un control más refinado.

Ventajas:

 Proporcionan respuesta rápida y control preciso, lo que aumenta la eficiencia del

sistema.

Características de los Variadores de Velocidad de Corriente Continua:

1. Control Suave de Velocidad:

o Permiten iniciar y detener el motor suavemente, evitando picos de
corriente que pueden dañar el motor.
2. Protección del Motor:
o Muchos variadores incluyen protecciones integradas contra sobrecargas,
cortocircuitos y sobrecalentamiento.
3. Configurabilidad:
o La mayoría de los variadores actuales permiten ajustar parámetros como
velocidad máxima, aceleración y desaceleración, adaptándose a diversas
aplicaciones.
 4. Interfaz de Usuario:
o Muchos variadores de velocidad disponen de pantallas y controles para
facilitar la programación y el monitoreo.

Aplicaciones de Variadores de Velocidad de Corriente Continua:

1. Automatización Industrial:
o Control de cintas transportadoras, bombas y ventiladores donde se
requiere un ajuste de velocidad.
2. Electrodomésticos:
o Lavadoras, ventiladores y herramientas eléctricas que necesitan variar la
velocidad según la carga.
3. Robótica:
o Controles de motores en brazos robóticos y sistemas de movimiento
donde se precisan ajustes rápidos y precisos de la velocidad.

4. Sistemas de Tracción:
o Trenes y tranvías, donde se requieren control de velocidad y par
eficientes.
 BIBLIOGRAFÍA

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 https://es.scribd.com/document/380919453/Maquinas-de-Corriente-

Continua

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electricos-parte-ii1.pdf

CONCLUSIÓN

Las máquinas de corriente continua son dispositivos versátiles que pueden operar
tanto en modo motor como generador, y cada uno de estos modos presenta
características y comportamientos únicos. En el **régimen de motor**, la máquina se
alimenta con corriente eléctrica, lo que genera un par motor que se traduce en
movimiento mecánico.

La relación entre la carga aplicada y la corriente consumida es crucial; a medida que

aumenta la carga, se incrementa la corriente para mantener el par requerido. Esto
implica un control cuidadoso de la tensión y la corriente para evitar sobrecalentamientos
y daños. Además, el tipo de conexión (serie, paralelo o compuesta) influye en el
rendimiento del motor, afectando su par y velocidad.

Por otro lado, en el **régimen de generador**, la máquina convierte energía

mecánica en eléctrica. En este caso, la velocidad del generador se relaciona
directamente con la tensión generada a través del devanado. Un generador en vacío
produce un voltaje sin carga, pero al conectar una carga externa, se observa una caída
en la velocidad debido al aumento en el consumo de corriente.
 La capacidad de regulación del voltaje es un parámetro crítico, especialmente en
aplicaciones donde se requiere una tensión constante. Además, las características
dinámicas y transitorias de estas máquinas permiten una respuesta rápida ante
cambios en las condiciones de carga o velocidad, lo que las hace ideales para
aplicaciones que requieren control preciso y ajuste rápido.

Sin embargo, su diseño debe considerar factores como la inductancia del devanado,
la resistencia y los efectos de la fricción mecánica. Finalmente, entender los regímenes
de funcionamiento de las máquinas de corriente continua es esencial para su correcta
implementación en sistemas industriales y eléctricos. Esto incluye no solo su selección
adecuada según las necesidades específicas, sino también el mantenimiento preventivo
para asegurar su eficiencia operativa a largo plazo.