Tema 4: Uniones no soldadas

Unidad 3: Ejecución de uniones no soldadas

TEMA 4: UNIONES NO SOLDADAS

No siempre son deseables uniones permanentes como las que se obtienen con la
soldadura.

Por ejemplo, un motor está formado por multitud de piezas que, agrupadas, conforman
un mecanismo complejo en el que hay componentes unidos entre sí firmemente,
mientras que otros giran o efectúan movimientos con relativa libertad. En todo caso,
todos ellos conforman una unidad. Para que esta unión pueda tener efecto es necesaria
la participación de unos elementos que, además de mantener unidos a sus componentes,
permitan que el motor pueda ser desmontado en caso de avería sin que ningún
componente sufra deterioro.

Pero la importancia de estos elementos de unión no sólo radica en su capacidad de

permitir montajes y desmontajes; en otras muchas ocasiones son el método más sencillo
de llevar a cabo una unión; ¿cómo, sino, se sujetarían las bisagras a las puertas? ¿Y la
tabla de una mesa a su estructura de acero? Como puedes comprobar, los elementos de
unión están presentes en cualquier máquina, estructura o instalación, y es esa la razón
por la que se hace necesario su estudio. Te invitamos a la lectura atenta de esta unidad.

A lo largo de esta unidad didáctica estudiarás los distintos tipos de tornillos empleados
en las uniones desmontables y la aplicación que se da a cada uno de ellos, así como las
herramientas de apriete que han de utilizarse con cada tipo de tornillo y la forma de
utilizarlas correctamente. También estudiarás las variedades existentes de otros
elementos empleados en las uniones desmontables y sus aplicaciones.

Tornillos
Aunque existe una gran variedad de tornillos, la mayoría de ellos están normalizados, lo
que significa que sus formas y dimensiones responden a normas aceptadas
internacionalmente para facilitar su intercambio; ello no excluye que se puedan
encontrar tornillos no normalizados, fabricados expresamente para una determinada
función; estos tornillos no serán objeto de estudio en esta unidad. A continuación
estudiarás las características que distinguen a los tornillos.

Características de los tornillos:

Un tornillo es una pieza cilíndrica, generalmente de metal, roscada en toda o parte de su

longitud y provista en uno de sus extremos de una cabeza con la forma adecuada para
poder ser apretado.

Partes principales:

En un tornillo se distinguen cuatro partes principales: cabeza, mortaja, vástago y rosca.

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Fig. 1 Partes principales del tornillo

• La cabeza es la parte que sirve de tope al tornillo. Puede tener forma hexagonal,
cuadrada, semiesférica, cilíndrica o troncocónica y, salvo excepciones, contiene
una ranura o mortaja para el acoplamiento del destornillador o la llave de
apriete.

• El vástago es la parte del tornillo que atraviesa los materiales a unir. Es de

sección cilíndrica y tiene tallada una rosca en toda o parte de su longitud que le
permite acoplarse a una tuerca (figura 2–A) o bien directamente a una de las
piezas que une (figura 2–B).

Los tornillos los definen las siguientes características:

• Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el

sistema inglés en fracciones de pulgada.
• Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra,
eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien
interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que
ambos elementos puedan enroscarse.
• Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay
en una pulgada.
• Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi
toda la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen
alguna vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos
industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la
derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que
de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el
sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a
izquierdas es utilizada en tensores roscados.
• Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la
mayor parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia
mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
• Longitud de la caña: es variable.
• Tipo de cabeza: en estrella ó phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
• Tolerancia y calidad de la rosca

Consideraciones sobre la unión mediante tornillos:

Para que pueda ser apretado un conjunto de varias piezas, el tornillo debe roscar sólo en
la tuerca (si se utiliza) o bien en la última de las piezas (la más alejada de la cabeza),
atravesando con holgura el resto de agujeros.

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Fig. 2 Unión mediante tornillos

A lo largo de esta unidad didáctica podrás observar que el vástago de algunos tornillos
aparece roscado totalmente, mientras que en otros lo está sólo parcialmente; esto se
debe a que, en ciertos casos, el tornillo debe soportar importantes esfuerzos laterales que
le transmiten las piezas que une, y podría producirse el aplastamiento de las crestas de la
rosca. Por otra parte, la rosca constituye una disminución de la sección del tornillo,
disminuyendo en consecuencia su resistencia. Para evitar ambos efectos, algunos
tornillos se fabrican con una parte sin roscar, que es sobre la que apoya la cara interior
del agujero.

Si no se prevén esfuerzos laterales importantes, el tornillo roscado totalmente ofrece la

ventaja de poder unir piezas de muy poco espesor sin la limitación de la longitud de
rosca.

Fig. 3 Esfuerzos laterales sobre un tornillo

Principio de funcionamiento de los tornillos:

Es sabido que los tornillos están sometidos a los esfuerzos que le transmiten las piezas
que une; así, por ejemplo, los tornillos que sujetan las ruedas de los automóviles
soportan el peso del vehículo más los traqueteos debidos a las irregularidades del
terreno, los cambios de dirección, etc.

Pero los tornillos están sometidos también a otro esfuerzo no menos importante: el que
se produce por el mero hecho de ser apretados. Cuando unimos dos piezas mediante un
tornillo y una tuerca, roscamos éstos manualmente hasta que hacen tope con la

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superficie de las piezas; a partir de esa situación es difícil seguir roscando, pues ya no
hay espacio para que la tuerca se desplace a lo largo del tornillo. Sin embargo, con la
ayuda de una llave o un destornillador, aún podremos seguir girando algo más la tuerca;
¿cómo es esto posible si ya no hay espacio para su desplazamiento?

La respuesta está en el comportamiento del material con el que está fabricado el tornillo.
El acero se comporta en cierta medida como un material elástico. Si aplicamos dos
fuerzas F iguales y de sentido opuesto en los extremos de una barra de acero,
observaremos que ésta se estira, recuperando de nuevo su forma inicial una vez que cesa
la fuerza (figura 5). Si aumentamos progresivamente F, la barra se estirará aún más, y a
partir de cierto valor de F, llamado límite elástico, la barra no volverá a recuperar su
forma, quedando estirada permanentemente.

Fig. 4 Comportamiento del acero dentro de su límite elástico

Si seguimos aumentando la fuerza, llegará un momento en que la barra se romperá. A la

fuerza que hay que aplicar para producir la rotura de la barra se la llama resistencia a
tracción.

En nuestro caso, el apriete de la tuerca produce el estiramiento del tornillo, el cual

tenderá a recuperar su longitud inicial ejerciendo una fuerza que comprime a las piezas
que une.

Según esto, está claro que un tornillo aprieta mientras se mantenga dentro de su límite
elástico; si se aprieta en exceso, superará este límite y se estirará sin recuperar su forma
inicial, y en consecuencia no ejercerá apriete alguno.

Es un error pensar que cuánto más apretados estén los tornillos mejor ejercerán su
función; como hemos visto, los tornillos excesivamente apretados pierden su capacidad
de apriete, siendo esta la causa de frecuentes problemas y averías.

Calidad:

Para referirnos a las dos propiedades citadas, límite elástico y resistencia a tracción,
utilizamos el término calidad. Los tornillos destinados a soportar grandes esfuerzos
llevan grabada en su cabeza una inscripción que identifica su calidad; se compone de
dos cifras separadas por un punto (figura 5); la primera cifra expresa la centésima parte
de su resistencia a tracción (expresada en N/mm2), mientras que el producto de la
primera por la segunda nos proporciona la décima parte de su límite de elasticidad
(también en N/mm2).

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Fig. 6 Calidad de los tornillos

Tratamientos superficiales y otros materiales

Habrás observado que algunos tornillos se oxidan con el paso del tiempo, mientras que
otros mantienen su aspecto a lo largo del tiempo; ¿a qué se deben estas diferencias?

Como ya sabrás, el acero se oxida al ponerse en contacto con el agua o la humedad del
aire, esta oxidación es aún más rápida cuando el acero está sometido a altas
temperaturas.

Para evitar la oxidación, a los tornillos se les aplica un tratamiento superficial o bien se
fabrican con materiales resistentes a la corrosión.

Fig. 7 Tornillos con distintos tratamientos superficiales

Los tratamientos y materiales de uso más común para evitar la oxidación son:

• Pavonado. Es un tratamiento superficial consistente en crear una fina capa de

óxido sobre la superficie del metal para protegerlo de la acción del aire y
preservarlo de posteriores oxidaciones. El pavonado da a los tornillos una
coloración oscura superficial que desaparece con el desgaste.
• Cincado. La superficie del metal se recubre con una fina capa de cinc, que se
aplica electrolíticamente. Este tratamiento da al tornillo un color gris claro de
poco brillo.
• Latonado. Los tornillos se recubren de una fina capa de latón; este tratamiento
se distingue perfectamente por el color dorado de este metal.
• Niquelado. Los tornillos niquelados tienen un aspecto similar a los cincados,
aunque este tratamiento proporciona un mayor brillo a las superficies.
• Tornillos de acero inoxidable. En este caso no se trata de un tratamiento
superficial, sino del material con el que está fabricado todo el tornillo. El acero
inoxidable presenta un color gris plata brillante. Para comprobar si un tornillo es

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de acero inoxidable puedes someterlo a la atracción de un imán: el acero

inoxidable no es atraído por los imanes.

Clasificación de los tornillos:

Como hemos dicho en la introducción de este capítulo, los tornillos presentan

variaciones en la cabeza y en la rosca, las cuales dan lugar a distintos tipos de tornillos.
Establecemos una posible clasificación en base a los siguientes criterios:

• Forma de la cabeza.
• Forma de la ranura o mortaja.
• Tipo de rosca.

Forma de la cabeza

Dentro de la variedad de formas de cabeza existentes, puedes ver en la figura 8 las más
usuales:

Fig. 8 Formas de las cabezas de los tornillos

Los tornillos de cabeza hexagonal se utilizan en uniones que exigen un gran esfuerzo
de apriete. La cabeza puede sobresalir de la superficie de la pieza o bien ir alojada en un
orificio mecanizado para tal fin. Debido a su capacidad para soportar grandes esfuerzos,
encontraremos tornillos con cabeza hexagonal en culatas de motores de explosión, en
compresores, en la fijación de las ruedas de los vehículos, etc.

La cabeza cuadrada es poco utilizada actualmente, siendo sustituida por la cabeza

hexagonal, debido a que ésta última permite acoplar la llave de apriete cada 60º,
mientras que la cuadrada sólo cada 90º, lo cual, como veremos, es una desventaja
cuando hay que efectuar aprietes con poco espacio disponible.

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Si la cabeza del tornillo sobresale de la superficie puede resultar molesta al causar

enganches o heridas; para evitarlo se utilizan tornillos de cabeza redonda, ya que carece
de aristas vivas. Encontraremos este tipo de cabeza en sillas, mesas, herramientas de
mano, etc.

Los tornillos de cabeza cilíndrica se emplean principalmente en uniones en las que la

cabeza deba quedar oculta para no obstaculizar el movimiento de otros elementos
mecánicos. Por esa razón y por los grandes esfuerzos que soportan, podremos encontrar
tornillos de este tipo en maquinaria en general: tornos, fresadoras, motores,
compresores, etc. (figura 9).

Fig. 9: A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo de cabeza cilíndrica.

B. Tornillos de cabeza cilíndrica (tipo allen) en una máquina-herramienta.

La cabeza plana tiene la ventaja de sobresalir poco de la pieza. Sus aristas redondeadas
evitan las molestias por contacto. Se utiliza en tornillos para chapa, en grifería y en
válvulas para gas.

La cabeza alomada es una cabeza plana ligeramente abombada; es muy utilizada en

tornillos para chapa, por lo que podremos encontrarlo en carpintería de aluminio,
carcasas de máquinas, etc.

Para evitar que el tornillo sobresalga de la superficie se utiliza la cabeza avellanada, la

cual queda alojada en un orificio de su misma forma que recibe el nombre de
avellanado. En carpintería son muy utilizados los tornillos de este tipo para unir las
piezas metálicas a las estructuras de madera (bisagras, cerraduras, pestillos, etc.) (fig.
10).

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Fig. 10: A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo avellanado.

B. Tornillos de cabeza cilíndrica avellanada en la cerradura de una puerta.

Si se afloja o sobresale ligeramente la cabeza de un tornillo avellanado, su arista

produce rozaduras y enganches molestos; para evitarlo se utiliza la cabeza gota de
sebo, que suaviza la arista de la primera al tiempo que aumenta su consistencia y mejora
su aspecto.

Por último, existe un tipo de tornillos sin cabeza llamados tornillos prisioneros, que se
utilizan para conseguir el giro solidario entre una rueda o casquillo y su eje en (figura
11).

Fig. 11: Unión de casquillo y eje

mediante tornillo prisionero.

Tipos de ranura o mortaja:

La cabeza hexagonal y la cuadrada permiten el acoplamiento de la herramientas de

apriete sobre sus caras planas; esto no es posible en el resto de cabezas, cuyo contorno
es circular o cónico.

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Para que estos tornillos puedan ser apretados disponen de una ranura o mortaja que
encaja con la herramienta de apriete. En la figura 12 se muestran distintos tipos de
ranuras y mortajas.

Fig. 12: Cabeza de tornillos

• Ranura longitudinal. La ranura está mecanizada diametralmente de extremo a

extremo de la cabeza; su anchura y profundidad guardan proporción con el
tamaño del tornillo.

• Ranura en cruz (tipo Philips). Se trata de un orificio en forma de cruz

ligeramente cónico en profundidad.

• Ranura en cruz (tipo Pozidriv). La mortaja tipo Pozidriv es una evolución de

la Philips; se diferencia de ésta en que tiene cuatro pequeñas ranuras adicionales
para que el destornillador —que ha de ser también tipo Pozidriv— efectúe la
fuerza apoyándose en ocho puntos, y no en cuatro como la Philips (figura 37).

• Hexágono interior (tipo Allen). Esta mortaja tiene forma de prisma hexagonal.
La llave actúa sobre seis puntos de la mortaja en lugar de sobre dos o cuatro,
como es el caso de la ranura longitudinal. Si se desmontan frecuentemente, se
produce el redondeo de las aristas del hexágono, siendo muy difícil posteriores
aprietes.

• Torx. Para aminorar el inconveniente del desgaste de las aristas del hexágono en
los tornillos Allen, surge el sistema Torx, el cual presenta una ranura en forma
de estrella de seis puntas; al tener las aristas más pronunciadas se evita su
redondeo prematuro, alargando la vida de los tornillos.

Existen casos en los que, por seguridad, hay que evitar que cualquier persona pueda
aflojar los tornillos de una determinada máquina o elemento. Los tornillos Torx
inviolables fueron diseñados con esa finalidad; su ranura tiene un pivote central que
impide la entrada de la llave normal, teniendo que recurrir a una llave con un orificio
central que encaje en el pivote (figura 13). Con esta misma idea existen en el mercado
tornillos con ranuras de lo más variadas.

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Fig. 13: Tornillos con mortaja Torx inviolable

Tipos de roscas:

Rosca métrica:

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional SI y es una de las roscas más
utilizadas en el ensamblaje de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del
acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase.

En la tabla siguiente se incluyen los diámetros de rosca comprendidos entre 4 y 20

milímetros y sus pasos correspondientes. Se incluye también el diámetro de la broca
para fabricar roscas interiores, cuya utilidad veremos más adelante; este diámetro se
obtiene restándole el paso al diámetro nominal correspondiente.

Los datos constructivos de esta rosca son los siguientes:

• La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º.

• El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada
• El lado del triángulo es igual al paso.
• El ángulo que forma el filete es de 60º.
• Paso es la distancia entre dos puntos homólogos. Ejemplo: entre las crestas contiguas.
• Su diámetro exterior y el avance se miden en milímetros, siendo el avance la longitud
que avanza en dirección axial el tornillo en una vuelta completa.
• Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24 x 2 x 60.
La M significa rosca métrica, 24 significa el valor del diámetro exterior en mm, 2
significa el paso en mm y 60 significa la longitud de la rosca en mm.

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Rosca Whitworth:
La primera persona que creó un tipo de rosca normalizada, aproximadamente sobre
1841 fue el ingeniero mecánico inglés sir Joseph Whitworth.

El sistema de roscas Whitworth todavía se utiliza, para reparar la vieja maquinaria y

tiene un filete de rosca más grueso que el filete de rosca métrico. El sistema Whitworth
fue un estándar británico, abreviado a BSW (BS 84:1956) y el filete de rosca fino
estándar británico (BSF) fue introducido en 1908 porque el hilo de rosca de Whitworth
resultaba grueso para algunos usos.

El ángulo del hilo de rosca es de 55° en vez de los 60º que tiene la rosca métrica la
profundidad y el grosor del filete de rosca variaba con el diámetro del tornillo (es decir,
cuanto más grueso es el perno, más grueso es el filete de rosca).

En este sistema de roscas el paso se considera como el número de filetes que hay por
pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de pulgada (por ejemplo 1/4", 5/16").

En la tabla adjunta se incluyen los diámetros de rosca comprendidos entre 1/8” y 3/4” y
sus pasos correspondientes, los cuales vienen expresados en hilos por pulgada
(gráficamente podemos representarlo como el número de acanaladuras que entran en
una pulgada). También hemos incluido el diámetro de la broca para la fabricación de
agujeros roscados.

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Rosca gas Whitworth:

Esta rosca podemos encontrarla en los tubos de acero roscados y, por extensión, en la
inmensa mayoría de los accesorios de unión empleados en las instalaciones de
fontanería.

Su perfil es el mismo que el de la rosca whitworth: triangular con 55º entre flancos.

Fig 14: Rosca gas Whitworth en

accesorio de fontanería

Su diámetro nominal se corresponde con el diámetro interior del tubo, aunque la

diferencia entre uno y otro es bastante notable; la simple medición del diámetro interior
del tubo no nos sirve para identificar de forma inequívoca el diámetro nominal de la
rosca.

Existen dos variantes de esta rosca: una cilíndrica y otra cónica. Esta última permite
mayor hermeticidad en las uniones ya que su diámetro va aumentando a medida que
penetra en el accesorio. En la figura 31 se puede apreciar la ligera conicidad de la rosca.
La rosca whitworth gas se denomina con una R mayúscula seguida de su diámetro
nominal expresado en pulgadas. Así, por ejemplo, la expresión R1/2” nos indica que se
trata de una rosca whitworth gas de diámetro nominal ½”.

En la tabla siguiente se incluyen las roscas comprendidas entre 1/16” y 2”; se incluye
también su diámetro expresado en mm, su paso y su diámetro interior para facilitar la
identificación de roscas interiores. En los accesorios reales el diámetro exterior puede
ser ligeramente inferior al de la tabla por las razones ya explicadas anteriormente; por el
mismo motivo, la medida interior de la rosca puede ser ligeramente superior a la de la
tabla.

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Rosca estándar estadounidense SAE.

Los Estados Unidos tienen su propio sistema de roscas, generalmente llamado el

estándar unificado del hilo de rosca UNF, que también se utiliza extensivamente en
Canadá y en la mayoría de los otros países alrededor del mundo.

Por lo menos 85% de los tornillos del mundo se dimensionan a las medidas unificadas
del hilo de rosca, y la selección más grande de los tamaños y de los materiales de
tornillos se encuentra regulado por ese tipo estándar (fuente: Revisión de tornillos del
mundo, prensa industrial, 2006).

Una versión de este estándar, llamada SAE, fue utilizada en la industria de automóvil
norteamericana. El SAE todavía es asociado a las dimensiones en pulgadas, aun cuando
la industria automotriz de los EE. UU. (y otras Industrias Pesadas que usan el sistema
SAE) han convertido gradualmente a los tornillos métricos ISO, a partir de los años 70,
porque la producción de piezas y la comercialización de producto globales favorecen la
estandarización internacional.

Sin embargo, todos los automóviles vendidos alrededor del mundo contienen los
tornillos métricos (los montajes de motor) e imperiales (por ejemplo, las tuercas del
estirón, los sensores del oxígeno, las piezas eléctricas internas de los ensambles, los
tornillo del cuerpo, de las lámparas, del manejo, del freno y de la suspensión).

Los tornillos de máquina se describen como 0-80, 2-56, 3-48, 4-40, 5-40, 6-32, 8-32,
10-32, 10-24, etc. hasta el tamaño 16. El primer número se puede traducir a un
diámetro, el segundo es el número de hilos de rosca por pulgada. Hay un hilo de rosca
grueso y un hilo de rosca fino para cada tamaño, el hilo de rosca fino que es preferido
en materiales finos o cuando se desea su fuerza levemente mayor.

Los tamaños 1/4" diámetro y más grande se señalan como 1/4"-20, 1/4"-28, etc., el
primer número que da el diámetro en pulgadas y el segundo número que indica la
cantidad de hilos de rosca por pulgada. La mayoría de los tamaños del hilo de rosca son
disponibles en UNC o UC (hilo de rosca grueso unificado, ejemplo 1/4"-20) o UNF
(ejemplo 1/4"-28 UNF o UNEF).

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Usos:

Hay tornillos cuya rosca les permite introducirse en materiales blandos sin que haya
habido una preparación previa del agujero. Otros, sin embargo, necesitan que el agujero
esté previamente roscado, ya que no pueden tallar el material por sí solos. Este
comportamiento tan diferente de las roscas nos sirve para establecer una clasificación en
dos grandes grupos:

• Roscas triangulares. Estas roscas están pensadas para soportar grandes

esfuerzos, y por eso se utilizan en materiales con una resistencia mecánica
importante, como son los aceros. En este caso la rosca del tornillo ajusta
exactamente con la rosca del agujero (tuerca). Pertenecen a este grupo la rosca
métrica y la Whitworth.

• Roscas cortantes. Estas roscas están pensadas para poder ser introducidas en
materiales blandos (madera, aluminio, etc.), en los cuales tallan la rosca al
mismo tiempo que se introducen. Debido a que roscan en materiales blandos,
estas roscas no están pensadas para soportar grandes esfuerzos. A este grupo
pertenecen las roscas de los tirafondos y las de los tornillos para chapa.

A pesar de que todos estos elementos quedan englobados bajo la denominación de

tornillos, cuando se quieren establecer diferencias es frecuente emplear el término
tornillo para designar a los elementos del primer grupo, mientras que los del segundo
reciben el nombre más concreto de tirafondos y tornillos para chapa respectivamente.

Es importante distinguir a simple vista un tornillo (de rosca métrica o Whitworth) de un

tirafondo o tornillo para chapa; el perfil de la rosca de un tornillo es una sucesión de
triángulos unos a continuación de otros, mientras que el perfil de la rosca de un
tirafondo y de un tornillo para chapa son triángulos de vértice sensiblemente más agudo
y separados por una superficie cilíndrica (figura 15).

Fig. 15: Diferencias apreciables entre la rosca de un tornillo

Las roscas triangulares se emplean en tornillos de fijación; el truncamiento del filete

facilita las operaciones de desmontaje, pero por el contrario disminuye la estanquidad
de la unión.

Las roscas finas (con paso menor que el normal) se emplean cuando la longitud de la
unión atornillada es pequeña, por ejemplo en uniones en paredes delgadas de tubos;
también pueden emplearse cuando se quiere evitar el aflojamiento de la unión, ya que el

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Tema 4: Uniones no soldadas

mayor número de filetes de contacto entre el tornillo y la tuerca incrementa el

rozamiento.

Para el enroscado de tubos se emplean las llamadas roscas de gas derivadas del sistema
Whitworth, caracterizadas por una elevada estanquidad (el filete no está truncado) y una
relación profundidad/diámetro pequeña para no debilitar la pared del tubo.

Tirafondos:

Los tirafondos son tornillos destinados a unir piezas metálicas a piezas de madera, o
bien a unir piezas de madera entre sí; otra de sus aplicaciones es la fijación de objetos a
las paredes u otras partes de la edificación, para lo cual es necesario taladrar un agujero
en la pared e introducir en él un taco de material plástico en el que el tirafondo tallará la
rosca.

De entre los tirafondos destaca el llamado tornillo barraquero, cuyo diámetro es

proporcionalmente mayor que el de un tirafondo corriente. Su cabeza es hexagonal, y
está concebido especialmente para soportar grandes esfuerzos.

Fig. 16: Tirafondos Fig.17: Tornillo barraquero

Para sujetar elementos a las paredes u otras partes de la edificación, hay que intercalar
un taco de material plástico entre el tirafondo y la pared para que el tirafondo pueda
tallar en su interior la rosca; por otra parte, al introducirse el tirafondo en el taco, se
produce una expansión de este último, con lo que queda firmemente sujeto a las paredes
de la construcción.

Cuando queremos sujetar algún elemento a una pared, madera o superficie estructural
necesitaremos la mayoría de las veces un componente que permita una sujeción más
resistente. Este componente es el taco.

La utilización de tacos nos permite colocar anclajes roscados en diferentes superficies

con los que sujetar diversos elementos, ya sea usándolo como apoyo (Evaporadores
colgados del techo, cuadros) o atornillándolos (soportes de estanterías o de unidades
condensadoras).

Los tacos se caracterizan por su diámetro exterior y su longitud; un mismo diámetro de

taco puede servir para varios diámetros de tirafondos. El diámetro de la broca para
taladrar el agujero en la pared deberá coincidir con el diámetro exterior del taco. Los
tacos más utilizados son los de plástico blanco y los de expansión (figura 19); éstos
últimos están fabricados en un material de mayor resistencia mecánica, necesitando
además un agujero en la pared de menor diámetro que el taco de plástico.

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Fig. 18: Tacos

En la tabla adjunta se incluye la relación entre el diámetro de los tacos y el de los

tirafondos correspondientes.

Clasificación de los tacos

Dependiendo del material sobre el que se va a usar, el tipo de unión que hacen, su
resistencia o del material que estén hechos (Plásticos, metálicos o químicos)
encontraremos diferentes tipos de tacos.

- Según su composición: Dependiendo del material del que esté compuesto el taco
tendremos
o Plástico: Suelen ser de polipropileno aunque también los hay de nylon, y se
utilizan para fijar en la mayoría de los diferentes tipos de paredes.

o Metálicos: Se usan en paredes de hormigón o piedra para la sujeción de

grandes cargas.
o Químicos: Es una masa compuesta por dos elementos que se inyecta en el
hueco y endurece al pasar el tiempo.

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Colocación: clases de anclaje

• • Para atornillar. Se atornilla directamente sobre la superficie del material.

• Para clavar. Al introducir el tornillo, el taco se abre en dos partes mediante las
que se sujeta a las paredes del orificio. Indicado solo para cargas ligeras.

• Tacos basculantes. Con tornillo métrico. Incorporan uno o dos elementos de

anclaje que le permite bascular dentro de la pared o del techo.

• Tacos replegables. Al atornillar el taco se deforma replegándose sobre sí mismo.

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• Tacos de expansión. El taco se expande al introducir el tornillo. La fijación es

por contacto de toda la superficie del taco con las paredes del agujero.

• Fijación química. Actúa como un adhesivo. La resina química se inyecta en el

agujero realizado con el taladro y se adhiere a las paredes, a continuación se
introduce el tornillo o pieza de fijación.

Elección del taco a usar

A la hora de elegir que taco vamos a usar, debemos tener en cuenta la superficie del
material donde se va a introducir y la carga que deberá soportar. Así podremos ver que
tenemos cuatro tipos de tacos según la superficie sobre la que actuar a la hora de
preparar la fijación:

- Hormigón: Se puede usar cualquier tipo de tacos. Es un material consistente

que al taladrar suelta un polvo blanco o gris y dependiendo de si es hormigón normal o
granulado así será el grosor de su grano.

- Paredes y tabiques: Son paredes formadas por paredes de albañilería ya sean

huecos o macizos. Al ser menos resistentes que el hormigón no se deben emplear tacos
metálicos y dependiendo de si taladramos en una zona hueca o maciza utilizaremos
tacos químicos o de adaptación como primera opción por su resistencia.

- Pared seca: Son tabiques formados por tableros con cámara intermedia,
normalmente de cartón-yeso. Usaremos tacos de adaptación o específicos para ese tipo
de material al ser de baja resistencia.

- Material desconocido: Se usarán tacos denominados universales. En paredes

huecas serán de adaptación y en macizas de expansión.

Otra característica que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar el taco correcto
para nuestra fijación es la de la carga que va a soportar. Esta carga se expresa en
Kilogramos y de ella dependerá que usemos un taco con unas determinadas
dimensiones e incluso material.

Podemos diferenciar tres tipos de cargas. Ligera hasta los 20 Kg, media entre 20 y 60
Kg y pesada por encima de los 60 Kg siempre en materiales macizos.

Procesos de Montaje de Instalaciones 18

Tema 4: Uniones no soldadas

Cada tipo de taco puede soportar una determinada carga. Así los tacos para material
hueco pueden llegar a soportar un máximo de 34 kg, que irá en función del diámetro del
taco.

Los universales aguantan cargas de hasta los 15 kg de peso en huecos y 240 kg en

macizos. Los tacos para materiales macizos casi soportan la tonelada y los químicos
pueden sujetar una carga de hasta 2000 Kg.

Instalación de los tacos

Cuando vayamos a colocar un taco en una pared, lo primero que debemos tener en
cuenta es el diámetro del taladro que debemos hacer para poder introducir el taco. Por
ello debemos abrir un agujero con el mismo diámetro del taco que vayamos a usar, ya
que si lo abrimos más grande el taco se colará.

A la hora de abrir el agujero deberemos colocar el taladro lo más perpendicular posible

a la pared y mantenerlo fijo mientras taladramos, evitando así que se pueda abrir de un
diámetro superior.

En el caso de que el agujero nos quedé más grande que el diámetro del taco, se puede
usar este con una masilla específica que ayuda a su fijación en la pared.

El procedimiento para usar el taco varía de un tipo a otro, aunque tiene muchas
similitudes:

· Taco de plástico.
1.- Abrimos el agujero en la pared.
2.- Introducimos el taco.
3.- Apretamos el tirafondos, abriendo el taco y dejándolo fijado a la pared por
expansión de este.

· Taco metálico.
1.- Abrimos el agujero en la pared.
2.- Introduce el perno completamente.
3.- Giramos la cabeza con una llave fija, haciendo que el cono invertido que
tiene roscado en su punta, abra la vaina metálica, provocando que se ejerza una
presión sobre las paredes laterales y fija firmemente la unión.

· Taco químico.
1.- Abrimos el agujero en la pared.
2.- Eliminamos los restos de polvo.
3.- Introducimos la camisa del taco químico.
4.- Con una pistola de silicona metemos la sustancia química.
5.- Por último, introducimos el elemento que queremos sujetar y dejamos secar.

Elección del tornillo

Cuando debamos utilizar un tornillo en un taco tendremos en cuenta que cada taco
permite el uso de una serie de tornillos ya especificados por el fabricante.

Procesos de Montaje de Instalaciones 19

Tema 4: Uniones no soldadas

El diámetro del tornillo también tiene unas medidas máximas y mínimas, pero como
norma general deberemos escoger el de mayor diámetro posible para ese determinado
taco, así le daremos la mayor resistencia a la sujeción.

La longitud mínima del tornillo será la necesaria para producir la máxima expansión del
taco, es decir, aquél tendrá que ser capaz de atravesar completamente el taco con la zona
cilíndrica de su núcleo macizo, lo que equivale a decir que, la longitud de un tornillo
adecuado tendrá que ser mayor o igual que la del taco + espesor del objeto a fijar

Tornillos para chapa:

Los tornillos para chapa, también llamados tornillos de rosca cortante o tornillos
rosca-chapa, están destinados a unir piezas metálicas entre sí. Están fabricados en un
material más duro que aquel al que van destinados, con el fin de que, al ser introducidos
en la chapa, tallen la rosca en ella.

Fig. 19: Agujeros previos a la introducción del tornillo para chapa.

Antes de introducirlos es necesario taladrar un agujero que facilite la introducción del

tornillo (tabla 3).

Procesos de Montaje de Instalaciones 20

Tema 4: Uniones no soldadas

Tabla 3: Diámetro del agujero previo a la introducción del tornillo de rosca cortante (d1).

Existe una variante de estos tornillos cuya punta es similar a la de una broca, pudiendo
ser introducidos directamente en la chapa mediante un destornillador eléctrico sin
necesidad de agujero previo. Estos tornillos reciben el nombre de autotaladrantes.

Longitud:

La longitud de un tornillo se toma desde la base de la cabeza hasta el extremo del

vástago, excepto en los tornillos de cabeza avellanada, en los que se toma la longitud
total incluida la cabeza; en los de cabeza gota de sebo se toma esta misma longitud, sin
tener en cuenta el abombamiento de la cabeza.

Fig. 20: Longitud comercial de los tornillos

Denominación de tornillos:

Como hemos visto, una sola característica no define completamente al tornillo; los
tornillos de cabeza avellanada, por ejemplo, pueden tener ranura longitudinal, mortaja
en cruz, etc.; su rosca puede ser indistintamente métrica, Whitworth, autorroscante, etc.,
y estar protegido con cualquiera de los tratamientos vistos en los capítulos anteriores.
¿Cómo se incluyen en una sola denominación todas estas características?

Procesos de Montaje de Instalaciones 21

Tema 4: Uniones no soldadas

Tornillos de rosca métrica o Witworth:

Los tornillos con rosca métrica o Whitworth se denominan mencionando sus

características en el siguiente orden:

• Forma de la cabeza.
• Ranura o mortaja (si la tiene).
• Tipo de rosca.
• Longitud.
• Calidad.
• Tratamiento superficial.

No siempre es posible incluirlas todas en la denominación; así, por ejemplo:

Los tornillos de cabeza hexagonal no suelen tener mortaja, por lo que ésta no se incluye
en la denominación. No siempre se conoce la calidad del tornillo; generalmente sólo se
especifica en los de cabeza hexagonal y cilíndrica con hexágono interior, por ser los que
están sometidos a una mayor fuerza de apriete.

La tabla siguiente muestra las distintas combinaciones que se pueden dar en la

denominación:

Tabla 4: Combinaciones posibles en la denominación de tornillos con rosca métrica.

EJEMPLO:

Procesos de Montaje de Instalaciones 22

Tema 4: Uniones no soldadas

Tirafondos y tornillos para chapa:

Los tirafondos y tornillos para chapa se designan enumerando sus características en el

siguiente orden:

• Tipo de elemento: Tirafondo, tornillo para chapa,....

• Tipo de cabeza.
• Tipo de mortaja (si la tiene).
• Diámetro exterior de la rosca.
• Longitud total.
• Tratamiento superficial o acero inoxidable.

Tabla 5: Combinaciones posibles en la denominación de tirafondos y tornillos para chapa.

EJEMPLO:

Procesos de Montaje de Instalaciones 23

Tema 4: Uniones no soldadas

Denominación según norma DIN:

A pesar de lo visto anteriormente, es conveniente especificar el tornillo por el número

de la norma que lo identifica, ya que ésta contiene de forma inequívoca sus
características. La norma más utilizada en la denominación de tornillos es la DIN, de la
cual damos a continuación una relación de algunos de ellos:

Procesos de Montaje de Instalaciones 24

Tema 4: Uniones no soldadas

Procesos de Montaje de Instalaciones 25

Tema 4: Uniones no soldadas

Tabla 6: Denominación de tornillos según normas DIN.

Procesos de Montaje de Instalaciones 26

Tema 4: Uniones no soldadas

ACTIVIDAD:

Herramientas y procesos de apriete

Si alguna vez has tenido que desarmar un aparato, ya fuera para repararlo o por mera
curiosidad, la primera dificultad con la que te habrás encontrado sería posiblemente la
de desenroscar los tornillos de la carcasa. Como ya sabes, hay tornillos con ranura, otros
con cruz, otros con agujero hexagonal… Disponer del destornillador o la llave adecuada
es la primera dificultad a salvar antes de afrontar cualquier reparación, pero, ¿podemos
disponer de llaves y destornilladores para todos los tipos de tornillos?, ¿qué ocurre si no
utilizamos la herramienta adecuada?

Procesos de Montaje de Instalaciones 27

Tema 4: Uniones no soldadas

Llaves y destornilladores

Los tornillos se aprietan utilizando destornilladores o llaves. Se llaman

destornilladores a las herramientas que, provistas de una empuñadura, actúan en la
misma dirección que el eje del tornillo. Las llaves efectúan la fuerza lateralmente y a
una cierta distancia del eje del tornillo, con lo que efectúan un apriete mucho mayor sin
necesidad de realizar grandes esfuerzos.

En la figura 21 se muestran los extremos de los distintos tipos de herramienta de apriete,

así como la forma correspondiente a las ranuras y mortajas sobre las que se utilizan.
Obsérvese que en la cabeza hexagonal la herramienta se acopla en las caras paralelas del
hexágono.

Fig. 21: Herramientas de apriete correspondientes a las diferentes cabezas y ranuras.

Procesos de apriete:

1. Apriete de tornillos de cabeza hexagonal:

Para el apriete de los tornillos de cabeza hexagonal se utilizan varios tipos de llaves,
incluimos aquí las más habituales:

Llave plana. Sus bocas ajustan en las caras paralelas del hexágono. Debido a que
cuanto mayor es el tornillo más grande es su cabeza, será necesario disponer de un
juego de llaves que abarque varias medidas. El que reproducimos a continuación abarca
desde los 6 mm hasta los 32 mm.

Fig. 22: Llave plana

Procesos de Montaje de Instalaciones 28

Tema 4: Uniones no soldadas

En la figura 22 puedes observar que una misma llave incluye dos medidas, 24 y 26 mm
La disposición oblicua de las bocas permite acoplar la llave a la cabeza del tornillo en
dos posiciones distintas, facilitando así el apriete cuando hay poco espacio.

En la figura 23 te mostramos un ejemplo de esta posibilidad: al girar la llave a la

derecha para aflojar el tornillo, tropezamos con un obstáculo que nos impide seguir
girando (figura 23-A); al tratar de avanzar un paso más con la llave en la misma
posición no nos es posible debido a la falta de espacio (figura 23-B); dándole la vuelta a
la llave podremos continuar apretando el tornillo (figura 23-C).

Fig. 24: Distintas posiciones de la llave fija para flojar un tornillo cuando hay poco espacio.

El inconveniente de la llave plana es que produce “redondeo” en la cabeza del tornillo

debido a la holgura existente entre sus bocas y las caras del hexágono.

Llave de estrella. Sus bocas tienen forma de estrella de 12 puntas, lo que le permite
abrazar la cabeza hexagonal por sus seis aristas simultáneamente; esto representa una
ventaja respecto a las llaves planas, ya que al repartirse el esfuerzo entre más puntos de
contacto se ocasiona menor deterioro a las aristas.

Fig. 25: Llave de estrella acodada

Otra ventaja de esta llave es que, al disponer de 12 puntas, se puede cambiar su posición
respecto al tornillo girándola tan solo 1/12 de vuelta, lo cual es sumamente ventajoso
cuando no hay espacio suficiente para girar la llave.

Presenta, sin embargo, el inconveniente de que sólo se puede introducir en la cabeza del
tornillo frontalmente, lo cual no es siempre posible.

Procesos de Montaje de Instalaciones 29

Tema 4: Uniones no soldadas

Existe una variante de la llave de estrella, denominada llave de estrella acodada,

presenta la ventaja de dejar cierto espacio para la mano de la persona que maneja la
llave.

Llave combinada. Se llama así a la llave que combina las bocas de la llave plana con
las de la llave de estrella, simultaneando las ventajas de ambas. Tienen su razón de ser
porque existen tornillos a los que no es posible acceder frontalmente; la llave plana se
puede introducir en la cabeza del tornillo lateralmente.

Fig. 26: Llave combinada

Los juegos de llaves combinadas son más voluminosos, ya que estas llaves sólo tienen
una medida de bocas en sus extremos, y no dos como las vistas hasta ahora.

Llave de tubo. Se denomina así por su forma tubular, en cuyos extremos están las
bocas de forma hexagonal. Debido a su longitud y a que se introduce en la cabeza del
tornillo frontalmente, se puede efectuar con ella el apriete de tornillos a los que no es
posible acceder con otras llaves. Se acciona mediante una varilla que se introduce en un
orificio transversal dispuesto para tal fin, aunque también puede accionarse mediante
una llave plana de su misma medida, ya que su cuerpo es hexagonal.

Fig. 27: Llave de tubo

Llave de vaso. Esta llave se acciona mediante un mango que se acopla en uno de sus
extremos; el mango que puede ser del tipo destornillador, de T, o de carraca (en
mecánica se denomina carraca al mecanismo giratorio que permite el apriete en un
sentido y gira libremente en el otro; el ruido característico que hace al girar libremente
es similar al del instrumento del que toma el nombre).

Procesos de Montaje de Instalaciones 30

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 28: Juego de llaves de vaso

La carraca permite el apriete del tornillo sin necesidad de dar la vuelta completa al
mango y sin sacar la llave de la cabeza en cada giro (figura 29).

Fig. 29: Llave de vaso accionada con mango de carraca.

Los juegos de llaves de vaso suelen incluir alargaderas para actuar sobre tornillos qu se
encuentren en lugares de difícil acceso (figura 30), así como rótulas que permiten el
apriete cuando la llave forma un ángulo oblicuo respecto a la cabeza del tornillo (figura
31).

Fig. 30: Llave de vaso con alargadera

Procesos de Montaje de Instalaciones 31

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 31: Llave de vaso con rótula y alargadera

Llave de pipa. Es una llave de tubo acodada. Gracias a su forma de “L” podemos
disponer de dos brazos para el accionamiento: mediante el brazo corto efectuamos giros
rápidos cuando el tornillo está flojo; para el apriete utilizaremos el brazo largo.

Fig. 32: Llave pipa

Llave ajustable. Más conocida como llave inglesa, presenta la enorme ventaja de
adaptarse a cualquier tamaño de hexágono, con lo que con una sola herramienta
podemos efectuar el apriete de multitud de tornillos. Sin embargo, al presentar holgura
en sus bocas no abraza bien la cabeza del tornillo, por lo que causa deformaciones en las
aristas del hexágono, sobre todo en aquellos tornillos que exigen una gran fuerza de
apriete.

Fig. 33: Llave ajustable

Procesos de Montaje de Instalaciones 32

Tema 4: Uniones no soldadas

2. Apriete de tornillos con ranura longitudinal:

Para el apriete de estos tornillos se utilizan los destornilladores planos, denominados así
por tener su extremo en forma de pala. Existen distintos tamaños de destornilladores
para adaptarse a los distintos tamaños de tornillos.

Un destornillador plano se caracteriza por su longitud total, así como por la longitud y
anchura de su extremo plano, que habrán de coincidir en lo posible con la longitud y
anchura de la ranura del tornillo (figura 34); un extremo de menor longitud o que no
penetre hasta el fondo de la ranura ocasionará desperfectos en la cabeza del tornillo.

Fig. 34: Tipos de destornilladores

Fig. 35: Detalle del ajuste del extremo del destornillador en la ranura del tornillo.

3. Apriete de tornillos con ranura en cruz (tipo Philips):

La ventaja de los tornillos con mortaja en forma de cruz radica en que el destornillador
efectúa la fuerza sobre cuatro puntos de la ranura, en lugar de sobre dos como lo hace el
de ranura longitudinal. Los destornilladores tipo Philips se identifican por un número (0,
1, 2, 3 ó 4) que define su tamaño.

En la tabla siguiente se muestra la relación existente entre el número del destornillador y

el diámetro de su vástago, lo cual puede dar una idea de su tamaño:

Procesos de Montaje de Instalaciones 33

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 36: Número y diámetro del vástago de los destornilladores tipo Philips.

4. Apriete de tornillos con mortaja en cruz (tipo Pozidriv):

El destornillador tipo Pozidriv, utilizado para apretar tornillos con mortaja Pozidriv,
efectúa la fuerza apoyándose en ocho puntos, y no en cuatro como en el caso de la
Philips (figura 37). Además, la fuerza axial que hay que ejercer con este tipo de mortaja
es menor que en la Philips debido a su menor conicidad.

Los destornilladores Pozidriv, al igual que los Philips, se identifican por un número (0,
1, 2, 3 ó 4) que indica su tamaño.

Fig. 37: Mortajas en cruz

5. Apriete de tornillos con hexágono interior (tipo Allen):

La herramienta de apriete utilizada con estos tornillos puede ser un destornillador con su
extremo en forma de hexágono o, más comúnmente, una varilla de sección hexagonal
doblada en forma de “L” (figura 38). La ventaja de este sistema de apriete radica en que
la llave actúa sobre seis puntos de la mortaja en lugar de sobre dos o cuatro, como es el
caso de la ranura longitudinal o la ranura en cruz; otra ventaja es que no necesita
esfuerzo axial para efectuar el apriete, ya que la mortaja no tiene conicidad.

Presenta, sin embargo, el inconveniente de que, tras un uso prolongado, se acaban

redondeando las aristas del hexágono, siendo difícil efectuar posteriores aprietes.

Procesos de Montaje de Instalaciones 34

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 38: Juego de llaves hexagonales (Tipo Allen)

Algunas llaves, como las que se muestran en la figura 38, tienen uno de sus extremos
redondeado, lo que les permite acoplarse a la mortaja del tornillo formando un ángulo
oblicuo (figura 39), lo cual es especialmente útil en lugares de difícil acceso.

Fig. 39: El extremo redondeado permite el apriete de tornillo con cierto ángulo.

Ya sean destornilladores o llaves, se identifican éstas por un número que expresa la

medida entre las caras paralelas del hexágono que constituye su propia sección
transversal; así, una llave Allen del nº 8 es la que tiene una sección hexagonal de 8 mm
entre caras paralelas.

6. Apriete de tornillos con mortaja en estrella (tipo Torx):

La llave para tornillos Torx tiene cierta similitud con la llave Allen, difierenciándose tan
solo en su sección, que en este caso es en forma de estrella.

7. Apriete de tornillos prisioneros:

Estos tornillos no soportan esfuerzos axiales (en la dirección de su eje) ya que carecen
de cabeza. Para el accionamiento de la llave de apriete disponen de una mortaja que
puede ser de cualquiera de los tipos vistos en esta unidad.

Procesos de Montaje de Instalaciones 35

Tema 4: Uniones no soldadas

Ya hemos comentado en el capítulo anterior que si se aprietan los tornillos en exceso y

se supera su límite elástico, éstos pierden su capacidad de apriete. Para evitarlo, se
recomienda controlar la fuerza que se realiza durante la operación.

Fig. 41: Momento del par de apriete

El efecto que produce la fuerza de apriete sobre el tornillo se denomina momento o par
de apriete, y se define como el producto de la fuerza por su distancia al centro de giro,
medida perpendicularmente a la dirección de la fuerza (figura 41); se expresa en
Newtons por metro (N·m).

De la expresión anterior se deduce que cuanto más larga sea la llave utilizada, menor
será la fuerza necesaria para realizar el apriete. En los destornilladores la fuerza se
aplica sobre la periferia del mango, y la distancia es su propio radio. Debido a que la
distancia al centro de giro es menor en los destornilladores que en las llaves, el
momento que se ejerce con ellos también es más pequeño.

La fuerza que efectuamos con la llave o el destornillador tiene una componente que
sigue la dirección del eje del tornillo y que es la que origina su estiramiento. Mediante
razonamientos geométricos y físicos, los ingenieros deducen la relación existente entre
dicha fuerza y el estiramiento que produce, lo cual permite establecer un par de apriete
óptimo para cada tornillo. Este dato —el par de apriete— es facilitado por los
fabricantes para aquellos tornillos sobre los que recaiga una gran responsabilidad, y es
función del instalador el respetarlo para evitar posteriores problemas debidos a aprietes
defectuosos.

Las llaves dinamométricas miden o limitan el par de apriete. En el primer caso la llave
dispone de un medidor que indica el valor del par de apriete que se está ejerciendo en
cada instante (figura 42); en el segundo caso, la llave patina una vez que se supera el par
de apriete previamente regulado, emitiendo un ruido característico similar al de la llave
de carraca (figura 43).

Procesos de Montaje de Instalaciones 36

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 42: Llave dinamométrica con

medidor de par de apriete. Fig. 43: Llaves dinamométricas con
limitador de par de apriete.

Cajas de herramientas
Con el fin de hacer frente a toda esta variedad de ranuras y mortajas, se comercializan
juegos de llaves que se acoplan a mangos tipo destornillador, de T, o de carraca. En la
figura 44-A se muestra una de estas cajas y en la figura 44-B un destornillador con
distintas cabezas intercambiables.

Fig. 44: Juego de llaves

Procesos de Montaje de Instalaciones 37

Tema 4: Uniones no soldadas

ACTIVIDAD:

Tuercas y arandelas
Hemos visto en los capítulos anteriores que los tornillos pueden insertarse en agujeros
previamente roscados, o bien efectuar la unión con la ayuda de una pequeña pieza
roscada llamada tuerca. Cuando se menciona la palabra tuerca nos viene a la mente su
arquetipo: una pieza de forma hexagonal con un agujero roscado en medio; pero,
¿cuántas formas puede tener una tuerca? ¿Hay alguna relación entre la cabeza del
tornillo y la tuerca?

La tuerca

Una tuerca es una pequeña pieza provista de un agujero roscado que encaja en el
tornillo para permitir la unión y el apriete de las piezas que son atravesadas por éste.

Las tuercas tienen roscas del tipo métrica o Whitworth y sólo roscan en tornillos cuya
rosca sea de ese mismo tipo y de su mismo diámetro nominal. Los tirafondos y tornillos
para chapa nunca se instalan con tuercas; la unión tirafondo-tuerca es inexistente.

Procesos de Montaje de Instalaciones 38

Tema 4: Uniones no soldadas

Tipos de tuercas:

Al igual que los tornillos, también existe una amplia variedad de tuercas con diferentes
formas y funciones. Enumeraremos a continuación las más utilizadas:

Fig. 45: Distintos tipos de tuercas.

Tuerca hexagonal. Es, con diferencia, la tuerca más utilizada en las uniones
tornillotuerca. En los conjuntos tornillo-tuerca en los que el tornillo es de cabeza
hexagonal, ambos tienen el mismo tamaño de hexágono, por lo que utilizan llaves de la
misma medida. Estas tuercas pueden tener distintas alturas y disponer de chaflán en uno
o en ambos bordes.

Fig. 46: Tuercas hexagonales cerradas en un contador de agua.

Tuerca autofrenante. Tiene un anillo de plástico a la salida de la rosca, el cual es

apreciable en la figura 45-b; este anillo ajusta en la rosca del tornillo y, debido a su
elevado coeficiente de rozamiento, evita que la tuerca se afloje espontáneamente por
efecto de continuos movimientos o vibraciones.

Tuerca hexagonal cerrada. Se emplea para ocultar la salida del tornillo mejorando el
aspecto de la unión, al tiempo que protege contra posibles lesiones por roce con el
extremo del tornillo.

Tuerca de mariposa. Tiene su aplicación en aquellas uniones que requieren frecuentes

montajes sin ayuda de llaves. Es incorrecto ayudarse de herramientas para efectuar el

Procesos de Montaje de Instalaciones 39

Tema 4: Uniones no soldadas

apriete de estas tuercas, ya que con ello sólo se consigue su deterioro y el de los
elementos que ésta une.

Tuerca almenada. Se instala en órganos de máquinas sometidas a frecuentes

movimientos y vibraciones.
El encaje de un pasador de aletas entre sus almenas evita que se afloje accidentalmente.

Fig. 47: Tuerca almenada Fig. 48: Tuerca almenada con pasador
de aletas instalada en la caja de
velocidades de un torno.

Arandelas

La arandela es un elemento que se intercala entre la tuerca y la pieza con el fin de

cumplir alguna de las siguientes funciones:

• Repartir la fuerza de apriete sobre una mayor superficie, evitando su deterioro;

esto es especialmente útil cuando las piezas a unir son de material blando (latón,
aluminio, madera,…). Cumplen esta función las arandelas planas. Es
recomendable intercalar también una arandela entre la cabeza del tornillo y la
pieza.

• Inmovilizar la tuerca evitando que ésta se afloje accidentalmente. Cumplen esta

función las arendelas Grower y las arandelas dentadas.

Fig. 49: Distintos tipos de arandelas

Procesos de Montaje de Instalaciones 40

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 50: Uso de una arandela dentada en el grifo de una botella de oxígeno.

Otros elementos de unión

¿Cómo se fija una máquina al suelo del taller? ¿Existen tornillos de 1 metro de
longitud? ¿Por qué no se cae el bulón que sujeta el pistón a la biela? ¿Cómo se une una
polea a su eje? ¿Cómo se fija un grifo a la tubería?

He aquí un pequeño cajón de sastre en el que hemos reunido aquellos elementos de

unión que no tenían cabida en capítulos anteriores.

Espárragos

Pensemos en un elemento de máquina unido mediante tornillos a la bancada; si ha de

ser desmontado frecuentemente, con el tiempo se producirá el deterioro de los agujeros
roscados de la bancada; la restauración de estos agujeros es sumamente complicada, por
lo que es preferible que este deterioro no llegue a producirse. Para evitar estas
situaciones se utilizan los espárragos.

Fig. 51: Espárragos

Los espárragos son varillas roscadas por ambos extremos (figura 51). Se introducen en
los agujeros roscados de la bancada y se aprietan fuertemente para que no se aflojen en
los sucesivos desmontajes. Los elementos de máquina se montan entonces sobre el
espárrago; de esta manera, los sucesivos desmontajes ocasionarán el deterioro de la
rosca del espárrago —fácilmente sustituible—, sin que ello afecte a la rosca de la
bancada (figura 52).

Procesos de Montaje de Instalaciones 41

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 52: Aplicación de los espárragos a la unión de elementos de máquinas.

Para apretar el espárrago en el agujero de la bancada, puesto que no tiene cabeza ni mortaja, se
procederá del modo siguiente:

• Primeramente se rosca el espárrago manualmente hasta hacer tope en el fondo del

agujero.
• A continuación se insertan dos tuercas en su extremo libre (figura 53-A), apretándolas
una contra otra por medio de sendas llaves (figura 53-B).
• Se procede a apretar el espárrago actuando con una llave sobre la tuerca superior como
si se tratara de la cabeza de un tornillo (figura 53-C).
• Finalmente, se aflojan las tuercas y se retiran del espárrago.

Fig. 53: Secuencia de apriete de un espárrago en la bancada de una máquina.

Varilla roscada

Se denomina así a la varilla con rosca en toda su longitud. Se comercializan con

distintas longitudes, siendo las más habituales las de 1 y 2 metros. La rosca puede ser
métrica Whitworth de distintos diámetros nominales. Tiene múltiples aplicaciones: en
ciertos casos pueden sustituir a los espárragos; insertando una tuerca en cada extremo
puede servir de elemento de unión de piezas de espesor considerable o servir de tirantes
en la instalación de conductos suspendidos del techo, por citar algunos de sus usos.

Procesos de Montaje de Instalaciones 42

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 54: Varilla roscada

Puesto que la varilla comercial tiene una gran longitud, muchas veces es necesario
cortarla en tramos más cortos. Cuando se corta con sierra de mano una varilla roscada,
se forman rebabas en la zona de corte que impiden la entrada de las tuercas. Para evitar
este inconveniente, antes de cortar hay que introducir previamente dos tuercas en la
varilla y efectuar el corte entre ambas; al extraer las tuercas darán de nuevo forma a la
rosca, eliminando el indeseable efecto de las rebabas.

Pernos de anclaje

Se utilizan para fijar máquinas o estructuras al suelo o a cualquier parte de la

edificación; consisten en una varilla roscada en uno de sus extremos y abierta
longitudinalmente en el otro con el fin de asegurar su fijación.

Fig. 55: Perno de anclaje

Para instalar los pernos de anclaje es necesario realizar previamente agujeros en los que
se introducirán los extremos de los pernos abiertos longitudinalmente y doblados en
forma de horquilla; a continuación se rellenan los agujeros con mortero de cemento.
Una vez seco, ya se puede introducir la base de la máquina en los pernos y efectuar el
apriete por medio de tuercas.

Procesos de Montaje de Instalaciones 43

Tema 4: Uniones no soldadas

Pueden ser fabricados pernos de este tipo partiendo de un espárrago o de un trozo de

varilla roscada, practicándole un corte longitudinal para efectuar la horquilla.

Anillos elásticos

La función de los anillos elásticos es inmovilizar axialmente ejes o bulones, sin impedir
su giro. Se colocan en el eje o en el agujero, encajadas en una ranura dispuesta para tal
fin.

Fig. 56: Anillos elásticos

Los anillos que se colocan sobre el eje se denominan anillos para exteriores (figuras
56-A y 56-B), mientras que si se montan en el agujero reciben el nombre de anillos
para interiores (figuras 56-C y 57). Para su montaje se precisan alicates de bocas
especiales; en la figura 58 puede verse cómo actúa uno de estos alicates cerrando el
anillo para poder ser introducido en el agujero.

Fig. 57: Aplicación de un anillo elástico a la retención de un bulón de un pistón.

Procesos de Montaje de Instalaciones 44

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 58: Uso de los alicates para anillo elástico de interiores.

Pasadores

Los pasadores efectúan la unión atravesando las piezas por agujeros previamente
mecanizados.

Generalmente son de acero, aunque, dependiendo de su función, pueden ser de otros

materiales más blandos, como el latón o el aluminio.

Fig. 59: Pasadores

Los pasadores cilíndricos (A) se utilizan para asegurar la posición exacta entre dos o
más piezas superpuestas; esto lo consiguen gracias a la exactitud con la que encajan en
el agujero en el que se instalan (figura 60). Al mismo tiempo, impiden que las piezas se
deslicen unas sobre otras; los tornillos por sí solos no siempre pueden cumplir esta
función, ya que existe holgura entre ellos y los agujeros y la fuerza de apriete es muchas
veces insuficiente para evitar el deslizamiento.

Fig. 60: Función del pasador cilíndrico

Procesos de Montaje de Instalaciones 45

Tema 4: Uniones no soldadas

Los pasadores cónicos (B) los encontraremos uniendo ruedas o poleas a sus ejes,
permitiendo su giro solidario.

Fig. 61: Pasadores instalados en máquinas-herramientas

Los pasadores elásticos (C) tienen forma tubular (son huecos), con una abertura
longitudinal que les permite flexionar para adaptarse al agujero cuando su diámetro no
está mecanizado con gran exactitud (figura 61-A). Por otra parte, su elasticidad facilita
también su introducción o extracción del agujero.

Los pasadores de aletas (D) se utilizan generalmente para inmovilizar axialmente

ruedas o poleas. Para su montaje se introducen en un agujero mecanizado a tal efecto y
se doblan sus aletas en sentidos opuestos (figuras 62 y 63).

Fig. 62: Fijación de una rueda mediante pasador de aletas.

Fig. 63: Secuencia del montaje del pasador en el eje de la rueda

Los pasadores cilíndricos, cónicos y elásticos se montan golpeándolos suavemente con

un mazo de plástico o, en su defecto, interponiendo una pieza de material blando (latón,
cobre, aluminio…) entre el martillo de acero y el pasador. Para desmontarlos se golpean

Procesos de Montaje de Instalaciones 46

Tema 4: Uniones no soldadas

cuidadosamente por uno de sus extremos con un punzón especial denominado botador
(figura 64). Existen juegos de botadores de distintos diámetros para los distintos
diámetros de pasadores.

Fig. 64: Juego de botadores

Si tratamos de extraer un pasador golpeándolo directamente con una pieza de acero,

sólo lograremos mellarlo y ensancharlo en sus extremos, haciendo cada vez más
dificultosa su extracción.

Chavetas

Para permitir el giro solidario entre una rueda y su eje, se intercala entre ambas una
pequeña pieza alojada en una ranura de su misma forma y dimensiones. Esta pequeña
pieza es la responsable de transmitir el movimiento entre los dos elementos mecánicos,
y recibe el nombre de chaveta (figura 65).

Fig. 65: Unión de una rueda dentada en un eje mediante chaveta

Las chavetas pueden tener varias formas, aunque las más usuales son la chaveta
prismática de extremos redondeados y la chaveta semicircular (figura 66).

Procesos de Montaje de Instalaciones 47

Tema 4: Uniones no soldadas

En algunos mecanismos, la unión mediante chaveta permite el desplazamiento de las

ruedas a lo largo del eje; tal es el caso de los piñones en las cajas de cambios de los
automóviles.

Fig. 66: Tipos de chaveta.

Remaches

Los remaches son elementos de unión cuya aplicación se limita actualmente a la chapa
fina. Están fabricados en materiales blandos, como el aluminio o el latón, con el fin de
obtener fácilmente su deformación.

Fig. 67: Remaches.

Para su colocación, el remache se introduce en un agujero atravesando las dos chapas a

unir y, por distintos procedimientos, se deforma su extremo hasta producir un
ensanchamiento que abraza y comprime a ambas chapas.

Los remaches se caracterizan por el tipo de material del que están hechos y por sus
dimensiones: diámetro y longitud; el diámetro depende del esfuerzo al que vayan a estar
sometidos, y la longitud, del espesor de las chapas a unir. Las dimensiones se
especifican en la figura 68.

Procesos de Montaje de Instalaciones 48

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 68: Dimensiones de un remache y espesor máximo de las chapas a unir.

Los remaches se instalan utilizando una herramienta llamada remachadora, que puede
ser manual o automática. La figura 69 muestra una remachadora manual provista de
boquillas de repuesto para distintos tamaños de remache.

Fig. 69: Remachadora manual.

Cuando se va a llevar a cabo un remachado, es necesario comprobar previamente que la

boquilla se corresponde con el diámetro del remache; éstas llevan grabado el diámetro
del remache al que van destinadas.

A continuación hay que introducir el remache en la remachadora; para ello, abriremos

sus brazos totalmente, pues de esta manera se abrirán las mordazas que sujetarán la
espiga del remache en el interior de la boquilla (figura 70).

Al cerrar de nuevo los brazos de la remachadora, el remache quedará firmemente sujeto

en la boquilla por su espiga.

Procesos de Montaje de Instalaciones 49

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 70: Introducción del remache en la boquilla.

En la figura 71 hemos ilustrado la secuencia de operaciones para efectuar el remachado

de dos chapas.

• Primeramente se taladran en una de las chapas los dos agujeros que servirán para
la unión. Utilizaremos una broca del mismo diámetro que el remache o, en su
defecto, ligeramente mayor

• Mediante una entenalla se sujetan ambas chapas. La chapa taladrada se coloca

en la parte superior para que sirva de plantilla en el taladrado de la chapa
inferior, obteniéndose así la coincidencia de los agujeros.

• Se efectúa el taladrado de la chapa inferior.

• Se introduce la espiga en la remachadora y el remache en el agujero. A

continuación se cierran poco a poco los brazos de la remachadora para que la
boquilla tire de la espiga del remache y lo aplaste contra la superficie de la
chapa. Poco después se producirá la rotura de la espiga, la cual deberá ser
extraída de la boquilla abriendo los brazos de la remachadora para liberarla de
las mordazas. La espiga puede salir por la boquilla o por la parte superior, ya
que las remachadoras disponen de un orificio para ello.

• A continuación se introduce un nuevo remache en la remachadora y se repite la

operación en el otro agujero.

Procesos de Montaje de Instalaciones 50

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 71: Secuencia de remachado de dos chapas.

La unión efectuada por los remaches puede ser desmontada mediante la destrucción de
los mismos, sin que las piezas que conforman la estructura sufran el más mínimo
deterioro. Para ello taladraremos el remache por su parte delantera con una broca de su
mismo diámetro (figura 72).

Fig. 72: Eliminación de un remache mediante taladrado.

Racores

Los racores son elementos utilizados en la unión de tuberías entre sí o a otros accesorios
(grifos, válvulas, etc.). Hay racores que se unen a la tubería mediante soldadura, y otros
que lo hacen mediante rosca; por último los hay que combinan ambos sistemas:
soldadura en un extremo y Los racores pueden tener distintas formas, siendo las más
comunes las siguientes: Recta: no cambia la dirección de la tubería; en este caso se
llaman manguitos.

Procesos de Montaje de Instalaciones 51

Tema 4: Uniones no soldadas

a Recta con reducción de diámetros: en este caso se llama manguito reductor o

simplemente
b Curva: Puede formar ángulos de 30º, 45º; 90º o 135º. Si forma 90º y su radio de
curvatura es muy pequeño se denomina codo.
c Te: permite efectuar una derivación (una salida o entrada) en la tubería de igual o
distinto diámetro.
d Cruz: Permite efectuar dos derivaciones en la tubería.

Fig. 73: Racores

La rosca de los racores que se utilizan en instalaciones de fontanería es Whitworth gas.

Los racores pueden ser aflojados o apretados utilizando llaves fijas o ajustables como
las utilizadas en tornillos de cabeza hexagonal; para que esto sea posible, los racores
han de disponer del hexágono correspondiente que permita el ajuste de la llave, como es
el caso del racor de la figura 67-A.

Fig. 74: Llave de grifa o Stillson.

Si el racor no dispone de hexágono, se aprieta o afloja mediante una llave especial para
tubos denominada llave de grifa o llave Stillson (figura 74), la cual es ajustable a la
medida deseada y dispone en sus bocas de dientes que agarran fuertemente contra la
superficie del tubo. Estos dientes sólo agarran en un sentido, resbalando en el otro, por
lo que habrá que tener en cuenta la orientación de los mismos cuando apretemos o
aflojemos el racor (figura 75).

Procesos de Montaje de Instalaciones 52

Tema 4: Uniones no soldadas

Fig. 75: Giro de la llave de Grifa.

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