SOLDADURA TIG
JAVIER CARRANZA
CURSO: Introducción a la
Roland Chauca Doroteo
Ingeniería Mecánica Jerson Javier Carranza Ortiz
Derian Díaz Rodríguez
PROFESOR: Nelver Escalante
Jhampol Rosales Muñoz
Ciclo: II Anthony Cunya Chávez
Jhonnh Mimbela Chávez
Fecha: 28/11/2013
Grupo: 2
ÍNDICE
1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO TIG
PRINCIPIOS DEL PROCESO
EQUIPAMIENTO
MATERIAL DE APORTE
GASES DE PROTECCIÓN ELECTRODOS
TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA
3. TÉCNICA OPERATORIA DE SOLDEO
GENERALIDADES
DISTANCIAS ÁNGULO
CAUDAL DE GAS
MATERIAL DE APORTE
AFILADO DEL ELECTRODO
INTENSIDAD DE CORRIENTE
LIMPIEZA
4. CONCLUSION
1. Evolución histórica:
A continuación se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance, en
general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta nuestros días:
• 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de
protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron
principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso del
Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo de gas
inducía que se produjeran la aparición de proyecciones y poros en el cordón una
vez solidificado éste; pero por otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco
utilizando un gas activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble;
• 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los
americanos Devers y Hobard;
• 1.948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo
consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como
procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tenía el inconveniente que era
poco el grado de penetración que se alcanzaba en los aceros;
• 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo
consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como
procedimiento MAG;
• 1.950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos de
soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la
fabricación de los materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las
proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte hilos huecos
rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y
activos.
2. Descripción del procedimiento TIG:
a) Principios del proceso:
Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera
gaseosa. Esta técnica puede utilizarse con o sin metal de aportación.
El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera exterior
evitando así su contaminación. El arco eléctrico se establece entre el electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al electrodo
evitando así toda posibilidad de oxidación.
Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata
de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de
sales en ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto
de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de
todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos
no consumibles para la soldadura TIG.
A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de
procedimiento:
- Fuente de calor: por arco eléctrico;
- Tipo de electrodo: no consumible;
- Tipo de protección: por gas inerte;
- Material de aportación: externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas
finas se puede conseguir la soldadura mediante fusión de los bordes sin aportación
exterior;
- Tipo de proceso: fundamentalmente es manual;
- Aplicaciones: a todos los metales;
- Dificultad operatoria: mucha.
La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta
calidad, siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso.
Permite controlar la penetración y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las
posiciones. Es por ello que sea éste el método empleado para realizar soldaduras en
tuberías.
Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente que se
aplica varía entre dos niveles a frecuencias que dependen del tipo de trabajo,
consiguiéndose mejorar el proceso de cebado. Para este caso el tipo de corriente a
emplear es alterna. El TIG pulsado tiene aplicación sobre todo para pequeños
espesores.
b) Equipamiento:
Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG es necesario el
siguiente equipo básico:
- Generador de corriente CC y/o CA de característica descendente;
- Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco en
caso de empleo de CA, y facilita el cebado;
- El circuito de gas;
- Pinza Porta-electrodo;
- Circuito de refrigeración;
- Órganos de control;
La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo por su
centro el electrodo.
A continuación, se expone un ejemplo de la pinza porta-electrodos para soldaduras
TIG:
. Pinza porta-electrodo
Como ya se ha dicho, el procedimiento TIG es de aplicación para todo tipo de
metales y en soldaduras con responsabilidad, debido a la gran calidad de los
cordones que se obtienen. No obstante, requiere cierta pericia en la fase inicial de
cebado del arco, debido a la posibilidad que existe que durante esta fase se
produzca que el extremo del electrodo toque la pieza. Si esto ocurre puede
originarse la contaminación del baño con restos del electrodo que puedan
desprenderse.
En ocasiones la soldadura TIG se emplea en combinación con otros procesos, siendo
el ejecutado mediante TIG el primer cordón de soldadura que se deposite.
Para espesores de piezas a soldar superiores a los 6-8 mm. Este procedimiento no
resulta económico.
c) Material de aporte:
Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser similar al
material base de las piezas a soldar. Este procedimiento no genera escorias al no
emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios
diámetros en función de los espesores de las piezas a unir.
d) Gases de protección: A continuación se relacionan los principales gases
empleados en la soldadura TIG:
Argón (Ar): Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido.
Además ofrece una baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración
de calor en la parte central del arco, originándose por ello una penetración muy
acusada en el centro del cordón.
Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se muestra en la
figura adjunta:
Aspecto de cordón de soldadura usando Argón
Helio (He): Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor
tensión en el arco, consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos.
Por otro lado, su uso exige emplear mayor caudal de gas que si se empleara el
argón.
Mezcla de Argón-Helio: Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen
características intermedias. No obstante, sólo se suele empelar para el soldeo del
cobre, dado que esta mezcla de gases contribuye a la figuración en frío del acero.
Mezcla de Argón-Hidrógeno: Su uso aumenta el poder de penetración de la
soldadura. Se restringe su uso para soldar aceros inoxidables, dado que aumenta la
posibilidad de la figuración en frío para otros aceros.
e) Electrodos:
Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y
diseño, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco eléctrico.
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con un
elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación.
Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que
mejor cumple con las condiciones exigibles. También se suele utilizar con ciertos
componentes añadidos a su composición. Estos elementos aleantes favorecen
ciertos aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su estabilidad,
aparte de mejorar también el punto de fusión del tungsteno puro. Así se suele
utilizar como material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con
circonio (Zr).
Los electrodos se presentan en forma cilíndrica con una gama de diámetros de 1,6;
2,4 y 3,2 mm. Cabe destacar la importancia del afilado en el extremo del electrodo,
que incide de manera decisiva en la calidad de la soldadura, como se muestra en la
figura siguiente:
Influencia del afilado del electrodo en la calidad de la soldadura
f) Tipos de corriente eléctrica:
Para las soldaduras TIG se puede emplear tanto la corriente continua como alterna.
En la figura siguiente se expone los resultados del empleo de uno u otro tipo de
corriente:
Influencia del tipo de corriente en la calidad de la soldadura
Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen unos efectos intermedios
en el aspecto del cordón, además de precisar de un generador de alta frecuencia
para estabilizar el arco.
Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que
los electrodos con esta configuración alcanzan menor temperatura, y por lo tanto
se degradan menos.
A continuación se adjunta una tabla donde, en función del material y tipo de
corriente empleada, se resume la calidad de soldadura obtenida:
Material CA CCPD CCPI
Magnesio e < 3 mm. MB M B
Magnesio e > 4 mm. MB M M
Aluminio e < 2,5 mm. MB M B
Aluminio e > 2,5 mm. MB M B
Acero Inoxidable B MB M
Aleaciones de Bronce B MB M
Plata B MB M
Aleaciones de Cr y Ni B MB M
Aceros bajo en C (e < 0,8 mm.) B MB M
Aceros bajo en C (e < 3 mm.) M MB M
Aceros altos en C (e < 0,8 mm.) B MB M
Aceros altos en C (e < 3 mm.) B MB M
De donde se tiene la siguiente leyenda,
CA: Corriente Alterna;
CCPD: Corriente Continua Polaridad Directa;
CCPI: Corriente Continua Polaridad Inversa.
Y el criterio de soldabilidad representado en la tabla es:
MB: Muy buena;
B: Buena;
M: Mala.
3. Técnica operatoria de soldeo:
Generalidades
A continuación se expone una serie de recomendaciones de uso que defina los
valores de aquellos parámetros que más influyen en la calidad de la soldadura final,
con el objetivo de conseguir cordones de soldadura óptimos aplicando esta técnica
de soldeo.
Distancias
En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza,
que influye en el mantenimiento del arco eléctrico, así como el tramo de electrodo que
sobresale de la tobera de la pinza, recomendándose los siguientes valores según la
figura adjunta:
Distancias entre electrodo y pieza ,5 mm como máximo de salida del electrodo fuera
de la tobera; 5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
Ángulo
Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la pinza porta-
electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza totalmente perpendicular a la pieza,
pero se puede admitir una inclinación entre 75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y
el control visual del cordón.
En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor inclinación va en detrimento
de la protección de la soldadura, dado que se produce una peor incidencia de la
campana de gas protector sobre el baño.
Ángulo de inclinación respecto a la vertical 30º
Ángulo de inclinación respecto a la vertical entre 0º y 15º
Caudal de gas
El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría comprendido entre los
6 y 12 litros/minuto.
Material de aporte
Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución de mantener dentro
del flujo de gas la parte caliente de la varilla con el material de aporte, dado que si
sale fuera del flujo de protección éste se oxidaría perdiendo propiedades.
Afilado del electrodo
Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la
estabilidad del arco eléctrico.
Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo para obtener su
afilado se debe tener la precaución de dejar que las estrías queden perpendiculares
a la corriente. Con ello se conseguiría que el arco salga más centrado. Si no se sigue
esta recomendación se corre el peligro de que el arco resulte errático durante la
soldadura. Para su afilado se recomienda también utilizar una piedra esmeril fina.
Afilado del electrodo
Intensidad de corriente
La intensidad de corriente requerida será función del diámetro del electrodo que
utilicemos. A continuación se relaciona los valores estimados de corriente:
Diámetro (mm.) Intensidad (A)
1,6 70-150
2,0 100-200
2,4 150-250
3,0 250-400
Limpieza:
Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, óxidos, etc.
son fuente de contaminación del baño fundido, lo que interfiere negativamente en
la calidad final del cordón que se obtenga.
Conclusión
En nuestros días las exigencias tecnológicas en cuanto la calidad
y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos
sistemas, destacando entre ellos la soldadura al arco por
electrodos de tungsteno y protección gaseosa (TIG)
La característica más importante que ofrece este sistema es
entregar alta calidad de soldadura en todo los metales,
incluyendo aquellos difíciles de soldar como también para soldar
metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz
en función de cañerías
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más
resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con
electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de
terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr
soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso
