TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS PACHUCA

“SISTEMA SCADA EN LA INDUSTRIA”

ALUMNO: ANGELES CORNEJO JOEL ALDAIR

NO. DE CONTROL: 20200642

CARRERA: ING. ELÉCTRICA

ASIGNATURA: DISEÑO Y OPERACIÓN DE

SUBESTACIONES ELÉCTRICAS

DOCENTE: Dr. ROSAS ORTIZ GERMAN

FECHA: 14 DE NOVIEBRE DEL 2024

INDICE
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................................... 3
ANTECEDENTES ...................................................................................................................................................... 4
¿QUÉ ES UN SISTEMA SCADA? ............................................................................................................................... 6
CARACTERÍSTICAS ........................................................................................................................................................... 7
FUNCIÓN DENTRO DEL SISTEMA SCADA ................................................................................................................................ 8
PRINCIPALES PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN EN SCADA ...................................................................................................... 10

¿QUÉ ES UN IED? ................................................................................................................................................. 12

CARACTERÍSTICAS DE LOS IEDS. ........................................................................................................................................ 13
FUNCIONES DE LOS IEDS EN SISTEMAS SCADA. ..................................................................................................................... 13
EVOLUCIÓN DE LOS IEDS A PARTIR DE LOS PLCS Y SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS). ........................................................ 14

¿COMO FUNCIONA UN SISTEMA SCADA? ............................................................................................................ 14

PARTES DE LAS QUE SE COMPONE ..................................................................................................................................... 14
RTU ........................................................................................................................................................................... 16
HARDWARE SCADA ........................................................................................................................................................ 16

SOFTWARE SCADA ............................................................................................................................................... 17

PROTOCOLOS ............................................................................................................................................................... 17
TIEMPO DE RESPUESTA DEL SISTEMA .................................................................................................................................18
DETECCIÓN DE ERRORES ................................................................................................................................................19
CONCLUSIONES .................................................................................................................................................... 20
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................................................... 22
Índice de figuras.

Figura 1. PC a PLC usando fieldbus .............................................................................. 5

Figura 2. PC a IED usando fieldbus ................................................................................ 5
Figura 3. Configuración IED's en sistemas SCADA ...................................................... 12
Figura 4. Componentes de un sistema SCADA ............................................................ 15
Figura 5. Hardware de un sistema SCADA ................................................................... 16
Figura 6. Ejemplo de software para sistema SCADA .................................................... 18
Figura 7. Diagrama básico de un sistema SCADA………………………………………….9
 Sistema SCADA en la Industria

Introducción
La supervisión y control de procesos industriales a distancia ha sido un desafío
continuo en la industria, especialmente en sectores críticos como el energético, el
manufacturero, el minero y el de transporte. Desde sus inicios, los sistemas de control
manual y localizados en planta presentaron limitaciones importantes en términos de
alcance, precisión y eficiencia. Ante la necesidad de contar con una supervisión
constante y la capacidad de reacción rápida ante incidentes en ubicaciones
geográficamente dispersas, se comenzaron a desarrollar soluciones tecnológicas que
permitieran no solo monitorear, sino también controlar procesos a distancia. En este
contexto surge el sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), una
solución que combina telemetría y automatización para permitir a los operadores
visualizar y gestionar procesos en tiempo real desde una ubicación central.
El sistema SCADA fue ideado originalmente en las décadas de 1960 y 1970, cuando
las industrias comenzaron a requerir un control más avanzado sobre procesos que
abarcan grandes áreas, como plantas de energía y redes de distribución. En ese
momento, las primeras soluciones SCADA consistían en paneles de control con luces
indicadoras y sensores básicos conectados mediante cables, los cuales
proporcionaban información muy limitada y demandaban una gran cantidad de
cableado y mano de obra en sitio. A medida que avanzó la tecnología en
microprocesadores y comunicaciones, los sistemas SCADA evolucionaron
significativamente. Hoy en día, los sistemas SCADA modernos permiten la recolección
de datos de miles de sensores, el análisis en tiempo real y la toma de decisiones
automatizadas para mejorar la eficiencia operativa.
En la industria moderna, SCADA se ha convertido en un componente esencial para la
optimización de procesos, especialmente en sectores donde la confiabilidad y la
precisión son críticas para la seguridad y el éxito operativo. Además de ser esencial en
la industria de generación y distribución de electricidad, SCADA se utiliza ampliamente
en la gestión de aguas, el tratamiento de residuos, la fabricación, la infraestructura de
transporte y muchos otros sectores que dependen de sistemas de monitoreo y control
complejos. La importancia de SCADA radica en su capacidad para proporcionar a los
operadores y gestores de planta una visión integral de sus operaciones, facilitando la
toma de decisiones basada en datos en tiempo real y permitiendo el control remoto de
sistemas distribuidos geográficamente.
Este informe abordará en profundidad los aspectos clave de los sistemas SCADA,
incluyendo sus antecedentes, características, función dentro de la red eléctrica,
componentes principales, protocolos de comunicación y métodos de protección de
errores. Además, se explorarán los avances en los dispositivos de control, como los
IEDs (Intelligent Electronic Devices), que permiten una mayor integración y autonomía
en los sistemas SCADA. Con una estructura detallada y basada en la información
proporcionada por Practical SCADA for Industry de David Bailey y Edwin Wright (2003),
este documento tiene como objetivo proporcionar una visión integral de la tecnología
SCADA y su relevancia en la industria actual.

Antecedentes
La evolución de los sistemas de control y supervisión en la industria ha estado
impulsada por la necesidad de mejorar la eficiencia, la seguridad y la capacidad de
respuesta ante condiciones cambiantes. Antes del surgimiento de los sistemas SCADA,
las industrias dependían de métodos manuales de monitoreo, como los paneles de
control con medidores, luces indicadoras y grabadores de gráficos de tiras. Estos
sistemas requerían una supervisión constante y estaban limitados a instalaciones
locales, lo que implicaba una cantidad significativa de trabajo manual y poca flexibilidad
para responder a eventos imprevistos.
En las décadas de 1960 y 1970, las empresas empezaron a buscar soluciones que
permitieran la supervisión y el control de procesos a mayor distancia. Este desarrollo
fue impulsado, en parte, por la expansión de las infraestructuras industriales y
energéticas, que abarcaban amplias áreas geográficas. Inicialmente, los sistemas de
control a distancia se basaban en el uso de relés lógicos y sistemas de cableado
extensos que, aunque cumplían con el propósito de transmitir información, resultaban
complejos de mantener y difíciles de expandir. La llegada de los microprocesadores y
los primeros sistemas de telemetría ofreció la oportunidad de modernizar estos
sistemas, reduciendo la dependencia del cableado y aumentando la capacidad de
transmisión de datos en tiempo real.
El desarrollo de sistemas SCADA modernos comenzó con la introducción de
computadoras en los sistemas de control industrial, permitiendo el monitoreo de datos
desde ubicaciones remotas y facilitando el control centralizado de procesos
distribuidos. Los primeros sistemas SCADA permitían recopilar datos y visualizar las
condiciones de las plantas industriales en tiempo real. Sin embargo, estaban limitados
por la capacidad de procesamiento y las restricciones de comunicación de la época, lo
cual influía en la cantidad de datos que podían manejar y la velocidad de respuesta del
sistema.
A medida que avanzaba la tecnología, los sistemas SCADA incorporaron mejoras
significativas, como el uso de Redes de Área Local (LAN) y los protocolos de
comunicación especializados, que permitieron una integración más flexible y segura
entre los dispositivos en campo y la estación central de control. La llegada de los PLC
(Programmable Logic Controllers) en los años 80 también contribuyó al avance de
SCADA, al introducir un sistema de control programable que podía ser configurado
para manejar procesos específicos, mejorando la eficiencia y la capacidad de control
en el sitio de operación. Con el tiempo, los PLC evolucionaron para ofrecer mayores
capacidades de procesamiento y comunicación, lo que permitió su uso como unidades
terminales remotas (RTUs) en aplicaciones SCADA.

Figura 1. PC a PLC usando fieldbus

Con el desarrollo de redes de comunicación más robustas, como Ethernet y los

sistemas inalámbricos, y la implementación de protocolos de comunicación específicos,
como DNP3 y Modbus, los sistemas SCADA actuales son capaces de integrar un gran
número de dispositivos distribuidos. Estos avances permitieron el control de
infraestructuras a gran escala, como redes eléctricas, sistemas de distribución de agua
y redes de transporte, donde los operadores pueden monitorear y gestionar
condiciones en tiempo real desde una ubicación central.

Figura 2. PC a IED usando fieldbus

Uno de los avances más notables en SCADA es la introducción de los Dispositivos

Electrónicos Inteligentes (IED, por sus siglas en inglés), que permiten una integración
más autónoma y flexible en el sistema. Estos dispositivos están diseñados para realizar
funciones avanzadas de monitoreo y control directamente en el sitio, incluyendo la
recopilación de datos, la toma de decisiones locales y la comunicación con otros
dispositivos en la red SCADA. Según el libro Practical SCADA for Industry de Bailey y
Wright (2003), los IEDs representan un paso hacia una infraestructura de control
distribuida más inteligente y eficiente, donde cada componente del sistema puede
realizar tareas autónomas y compartir información en tiempo real con el resto del
sistema.
En la actualidad, los sistemas SCADA son una herramienta esencial en la gestión de
infraestructuras críticas y en la automatización de procesos industriales. Su importancia
ha crecido con la digitalización y la necesidad de soluciones de monitoreo remoto en
sectores como la energía, el agua, la manufactura y el transporte. Estos sistemas
permiten una operación más segura, optimizan el uso de recursos, y ayudan a las
empresas a cumplir con normativas de seguridad y ambientales.
Este recorrido histórico muestra cómo los sistemas SCADA han evolucionado desde
soluciones manuales y locales hasta plataformas avanzadas de control a gran escala.
La flexibilidad y la capacidad de estos sistemas para adaptarse a las nuevas
tecnologías los convierten en una parte integral de la industria moderna, con
perspectivas de crecimiento y evolución a medida que surgen nuevas tecnologías de
comunicación y procesamiento de datos.

¿Qué es un Sistema SCADA?

Un sistema SCADA es un conjunto de tecnologías diseñadas para supervisar y
controlar procesos industriales. Está compuesto por Unidades Terminales Remotas
(RTU), Dispositivos Electrónicos Inteligentes (IED) y una estación maestra que procesa
y muestra la información en tiempo real. La función de SCADA es recopilar datos de
sensores y otros dispositivos distribuidos a lo largo de una planta o red industrial,
transmitir estos datos a un sistema central y permitir a los operadores tomar decisiones
basadas en la información recibida.

El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial utilizada

en los procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar
datos y generar informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal
función es la de evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores.
En realidad, su definición es la de una agrupación de aplicaciones
informáticas instaladas en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado
al control automático de una actividad productiva a distancia que está interconectada
con otros instrumentos llamados de campo como son los autómatas
programables (PLC) y las unidades terminales remotas (RTU).
Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales
en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia, procesan los datos
para tomar decisiones más inteligentes y comunican los problemas del sistema para
ayudar a disminuir el tiempo de parada o inactividad.
De igual manera, un sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro notable en tiempo
y dinero. De ahí su importancia en la industria moderna.

Características
¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?
La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite que una industria
estudie cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las condiciones medidas y
ejecute esas respuestas automáticamente cada vez.
En definitiva, contar con un control preciso de la máquina para monitorear los equipos y
procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más importante,
automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez fueron realizadas
por un operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la gestión de las
fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se
produzcan desastres ambientales.
Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un desplazamiento
geográfico grande donde una organización puede no tener suficiente mano de obra
para cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y la operatividad de estas áreas o
sitios es crítica para la rentabilidad.
¿Quién utiliza sistemas SCADA?
Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de los
sectores público y privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir datos para
tomar decisiones más inteligentes y comunicar problemas del sistema para ayudar a
mitigar el tiempo de inactividad.
Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas porque pueden ir desde
configuraciones simples hasta instalaciones grandes y complejas. Así pues, son la
columna vertebral de muchas industrias modernas, incluyendo:
• Energía
• Alimentación y bebidas
• Fabricación
• Petróleo y gas
• Potencia
• Reciclaje
• Transporte
• Agua y aguas residuales
• Entre otras muchas más
De forma general, en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de sistema
SCADA que funciona entre bastidores: manteniendo los sistemas de refrigeración en el
supermercado local, asegurando la producción y la seguridad en una refinería,
alcanzando estándares de calidad en una planta de tratamiento de aguas residuales, o
incluso haciendo un seguimiento de su uso de energía en casa, por dar algunos
ejemplos.
Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de tiempo y
dinero. Se han publicado numerosos estudios de casos que destacan los beneficios y
ahorros de usar una solución de software SCADA moderna cómo WinCC.

Función dentro del sistema SCADA

Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos formado por software y
hardware permite a las empresas:
• Controlar los procesos industriales de forma local o remota.
• Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
• Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la
interfaz HMI.
• Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se
producen en un proceso productivo.
• Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de
funcionamiento.
• Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
• El control de calidad mediante los datos recogidos.
Componentes de un sistema SCADA
• HMI: Es la interfaz que conecta al humano con la maquina presentando los
datos del proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además,
controla la acción a desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
• Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de
recopilar los datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de
comandos.
• Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores
Remotos) que obtienen señales independientes de una acción para enviar la
información obtenida remotamente para que se procese. Se conectan a
sensores que convierten las señales recibidas en datos digitales que lo envían al
ordenador o sistema de supervisión (MTU)
 • PLC: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados
en el sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos,
versátiles, flexibles y configurables que las RTU comentadas anteriormente.
• Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del
ordenador (MTU) a las RTU y los PLC. Para ello utiliza conexiones vía modem,
Ethernet, Wifi o fibra óptica.
• Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o
químicas, denominadas variables de instrumentación, y las convierten en
variables o señales eléctricas.
• Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer
movimiento sobre otro dispositivo mecánico.
Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)

Figura 7. Diagrama Básico de un sistema SCADA

La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores lógicos

programables (PLC) o unidades terminales remotas (RTU). Los PLC y las RTU son
microprocesadores que se comunican con una serie de instrumentos, tales como
maquinaria de fabricación, HMI, sensores y dispositivos finales.
Con posterioridad, dirigen la información de esos objetos a computadoras con software
SCADA. Este mismo procesa, distribuye y muestra los datos, ayudando a los operarios
y a los técnicos de mantenimiento a analizar los datos y a tomar decisiones
importantes.
Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a un operario que una partida de un
producto muestra una alta incidencia de errores. En este caso, el operario hace una
parada en la producción y visualiza los datos del sistema SCADA, a través de una HMI,
para determinar la causa del problema.
De esta manera, el técnico de mantenimiento revisa los datos y descubre que la
máquina X estaba funcionando mal en el proceso Z. Por esta razón, la capacidad del
sistema SCADA para notificar a los técnicos un problema, error o incidencia le ayuda a
resolverlo y a prevenir más pérdidas de producto en el futuro, y en esta fase de la
producción en concreto.
Los protocolos de comunicación en los sistemas SCADA son esenciales para la
transmisión de datos entre dispositivos distribuidos (como RTUs e IEDs) y la estación
maestra.

Principales Protocolos de Comunicación en SCADA

Modbus
Modbus es uno de los protocolos más antiguos y ampliamente utilizados en sistemas
SCADA y otras aplicaciones industriales. Fue desarrollado originalmente por Modicon
en 1979 para la comunicación entre PLCs.
Características:
Permite la comunicación maestro-esclavo, donde un dispositivo central (maestro) se
comunica con varios dispositivos remotos (esclavos).
Es un protocolo de comunicación simple y fácil de implementar, pero carece de
encriptación o mecanismos avanzados de seguridad.
Versiones: Modbus RTU (usado en conexiones seriales) y Modbus TCP (adaptado para
Ethernet).
DNP3 (Distributed Network Protocol)
DNP3 es un protocolo desarrollado específicamente para aplicaciones de SCADA en
sectores de infraestructura crítica, como la energía eléctrica.
Características:
• Es un protocolo orientado a eventos, lo que permite que solo se envíen
actualizaciones cuando ocurren cambios, reduciendo el tráfico de datos.
• Incluye mecanismos de control de errores y ofrece soporte para encriptación y
autenticación para mayor seguridad.
• Usos: Ampliamente utilizado en Norteamérica y Australia en sistemas de
distribución de electricidad y otras aplicaciones críticas de SCADA.

IEC 60870-5
Este es un protocolo estandarizado por la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) y
es utilizado especialmente en Europa para el control de sistemas eléctricos y
subestaciones.
Características:
• Define varios perfiles de comunicación, siendo el más común el IEC 60870-5-
104, que permite la comunicación mediante TCP/IP.
• Aporta alta fiabilidad y un buen control de errores.
• Aplicaciones: Principalmente en sistemas de energía, donde se requiere una
comunicación continua y segura entre dispositivos de campo y centros de
control.
IEC 61850
IEC 61850 es un estándar más reciente y avanzado que se utiliza para la
automatización de subestaciones eléctricas y otras aplicaciones de energía. Este
protocolo soporta la integración de IEDs y otros dispositivos inteligentes.
Características:
• Diseñado para redes de alta velocidad y permite la interoperabilidad entre
diferentes dispositivos de distintos fabricantes.
• Soporta modelos de datos detallados y puede manejar grandes cantidades de
datos en tiempo real.
• Usos: Especialmente en redes de distribución y subestaciones eléctricas donde
la velocidad y confiabilidad de la comunicación son críticas.
Profibus y Profinet
Profibus y Profinet son protocolos desarrollados por Siemens para comunicación en
aplicaciones industriales. Profibus es una versión basada en comunicación serial,
mientras que Profinet se adapta a redes Ethernet.
Características:
• Ambos protocolos son altamente confiables y están optimizados para ambientes
industriales.
• Profinet permite comunicación en tiempo real a alta velocidad, mientras que
Profibus es útil para aplicaciones menos críticas.
• Aplicaciones: Amplio uso en la automatización de fábricas, especialmente en la
industria manufacturera y de procesos.
EtherNet/IP
EtherNet/IP es un protocolo de comunicación industrial basado en Ethernet
desarrollado por Rockwell Automation.
Características:
 • Combina las ventajas de Ethernet estándar con especificaciones industriales
para manejar grandes volúmenes de datos en tiempo real.
• Ofrece soporte para aplicaciones de control y monitoreo, aunque puede ser más
susceptible a problemas de ciberseguridad debido al uso de Ethernet.
• Usos: En la automatización industrial, es adecuado para la comunicación entre
PLCs,
RTUs e IEDs en plantas de manufactura y producción.
Otros Protocolos Propietarios
Existen varios otros protocolos propietarios desarrollados por empresas para sus
productos SCADA específicos, como los de Honeywell, Siemens y Schneider Electric.
Características:
• Son diseñados para ser altamente específicos y optimizados para sus propios
equipos.
• Ofrecen ventajas de integración completa, pero limitan la interoperabilidad con
equipos de otros fabricantes.
• Aplicaciones: Usados en sistemas cerrados y donde la integración total entre
dispositivos de un mismo fabricante es preferible.

¿Qué es un IED?
Los Dispositivos Electrónicos Inteligentes (IED) surgieron como una evolución de los
PLC (Controladores Lógicos Programables) y los sistemas de control distribuido (DCS).
Los IEDs integran múltiples funciones en un solo dispositivo, como la adquisición de
datos, control, y comunicación, lo cual los convierte en componentes clave dentro de
los sistemas SCADA modernos.

Figura 3. Configuración IED's en sistemas SCADA

Características de los IEDs.
Los IEDs están diseñados para medir variables de proceso mediante sensores
integrados que registran datos en tiempo real sobre parámetros como presión,
temperatura, flujo y voltaje. Además, estos dispositivos incluyen actuadores que
permiten ajustes automáticos en campo, tales como activar relés, abrir válvulas o
modificar configuraciones operativas. Estas capacidades los convierten en
herramientas versátiles y autónomas en aplicaciones industriales. La comunicación es
una de las características más destacadas de los IEDs. A través de protocolos
estandarizados como DNP3, IEC 61850 y Modbus, los IEDs pueden integrarse sin
problemas en redes SCADA, facilitando la interoperabilidad y la gestión de datos en
tiempo real. La compatibilidad con protocolos abiertos permite que los IEDs se
comuniquen con una amplia variedad de dispositivos y sistemas de diferentes
fabricantes, lo cual optimiza la coordinación y el control en sistemas distribuidos.
A diferencia de los controladores convencionales, los IEDs poseen una capacidad de
procesamiento local que les permite analizar datos y tomar decisiones en campo. Esta
funcionalidad reduce la dependencia de la estación central para la toma de decisiones
y permite una respuesta rápida ante situaciones críticas. Los IEDs también incluyen
algoritmos de control, como el PID (Proporcional-Integral-Derivativo), que facilitan un
control preciso y autónomo del proceso en tiempo real. También pueden almacenar
datos históricos y eventos localmente, lo cual es útil para auditorías y análisis de fallos.
Este almacenamiento de datos permite que los operadores accedan a información
detallada del rendimiento del equipo y facilita la programación de mantenimiento
predictivo, mejorando así la confiabilidad del sistema.
Para mejorar la eficiencia en la operación, los IEDs suelen ser compatibles con
herramientas de configuración y diagnóstico remoto, lo cual permite que el personal
técnico ajuste parámetros y realice tareas de mantenimiento sin necesidad de intervenir
físicamente en el dispositivo. Esto contribuye a reducir los tiempos de inactividad y a
mejorar la seguridad operativa.

Funciones de los IEDs en Sistemas SCADA.

Dentro de un sistema SCADA, los IEDs cumplen funciones esenciales que mejoran el
control, el monitoreo y la seguridad de los procesos industriales. Supervisan
constantemente las condiciones operativas de la planta, incluyendo variables eléctricas
y ambientales. Estos datos se envían a la estación maestra y permiten una supervisión
detallada de los procesos en tiempo real.
Los IEDs son capaces de detectar condiciones anormales, como sobrecargas o
cortocircuitos, y responder mediante acciones de protección inmediata, tales como la
activación de alarmas o la desconexión de equipos en peligro. Esta función es clave
para prevenir daños en los equipos y asegurar la continuidad operativa. Están
diseñados para ejecutar acciones de control local sin intervención de la estación
central. Por ejemplo, si un IED detecta que la presión en una tubería ha superado el
límite seguro, puede ajustar válvulas o detener el flujo para evitar una falla. En sistemas
eléctricos, los IEDs ayudan a sincronizar la operación de generadores y subestaciones,
asegurando una operación estable y eficiente de la red. Esto es especialmente
importante en redes de distribución y transmisión, donde la sincronización y la
estabilidad son factores críticos.

Evolución de los IEDs a partir de los PLCs y Sistemas de Control

Distribuido (DCS).
Los IEDs representan un avance tecnológico en la automatización de procesos, basado
en la evolución de los Controladores Lógicos Programables (PLCs) y los Sistemas de
Control Distribuido (DCS):
De los PLCs a los IEDs
Los PLCs surgieron en los años 70 como una solución para reemplazar sistemas de
relés en la automatización industrial. Aunque los PLCs demostraron ser efectivos y
adaptables, su capacidad de comunicación y procesamiento era limitada. Los IEDs
evolucionaron como una respuesta a estas limitaciones, integrando capacidades de
comunicación avanzada y procesamiento local, lo que los convierte en una opción ideal
para sistemas distribuidos y aplicaciones de alta demanda en redes SCADA.
De los Sistemas DCS a los IEDs
Los sistemas DCS permitieron la administración centralizada de múltiples dispositivos
en plantas industriales, pero estos sistemas estaban diseñados para operar en
ubicaciones centralizadas. Los IEDs, en cambio, proporcionan un control distribuido
más autónomo, adaptándose mejor a redes de gran extensión geográfica y permitiendo
una respuesta más rápida ante eventos en campo.

¿Como funciona un sistema SCADA?

Partes de las que se compone
Un sistema SCADA funciona mediante sensores que toman medidas, que los PLC y las
RTU recopilan y envían a una HMI para que un operador SCADA las vea, analice y
actúe en consecuencia. El software SCADA reúne los tres elementos, tomando los
datos y generando un centro de visualización y mando en una HMI.
Los sistemas SCADA tienen cuatro objetivos principales:
1. Adquisición de datos
2. Intercambio de datos y comunicación
3. Visualización de datos y cartografía
4. Funciones de control
 Figura 4. Componentes de un sistema SCADA

• Sensores: Los sensores SCADA suelen estar cableados en activos de máquinas

clave y críticos para la producción que requieren supervisión. Los sistemas
SCADA recopilan datos de sensores que capturan lecturas de temperatura, flujo
de agua, presión de tuberías, corriente, humedad, gas y una variedad de otras
mediciones. Motores, válvulas, bombas y compresores de aire son activos
comunes que pueden tener sensores cableados que se conectan a SCADA.
• PLCs / RTUs: Un PLC es un microordenador industrial que recibe datos de
dispositivos de entrada, como sensores. Además de simplemente agregar datos
de sensores, los PLC también pueden calcular el tiempo de funcionamiento o
uso de los equipos, el tiempo de actividad y el tiempo de inactividad, y generar
alarmas. Los PLC avanzados pueden enviar datos a través de un navegador
web, conectarse a bases de datos SQL e incluso interactuar con la nube. Las
RTU también son microordenadores de agregación de datos, pero con algunas
diferencias clave: suelen ser preprogramadas, inalámbricas, extremadamente
duraderas e ideales para capturar datos de activos remotos / áreas remotas.
• HMI: Una HMI genera una visualización de los datos del SCADA, que va desde
simples pantallas hasta grandes pantallas táctiles interactivas. Las pantallas HMI
suelen mostrar mapas de las líneas de producción de la instalación, con iconos
que representan puntos de medición individuales y/o activos. También suelen
incluir gráficos de datos, informes o cuadros de mando.
• Software SCADA: El software SCADA reúne los datos transmitidos por los PLC y
las RTU y los traduce en mapas de producción y visualizaciones de datos para
los operarios. Los sistemas SCADA más pequeños pueden tener un software
localizado en un único HMI / PC, mientras que las redes SCADA más grandes
pueden tener una estación maestra con un software que se conecta a múltiples
HMI y servidores.
RTU
La RTU proporciona una interfaz a los sensores de campo analógicos y digitales
ubicadas en cada sitio remoto.
El sistema de comunicaciones proporciona la vía para la comunicación entre la
estación maestra y los sitios remotos. Este sistema de comunicación puede ser por
cable, fibra óptica, radio, línea telefónica, microondas y posiblemente incluso satélite.
Se utilizan protocolos específicos y filosofías de detección de errores para una
transferencia eficiente y óptima de datos. La estación maestra (o sub-maestras)
recopilan datos de las diversas RTU y generalmente proporcionan una interfaz de
operador para la visualización de información y el control de los sitios remotos. En
grandes sistemas de telemetría, los sitios sub-maestros recopilan información de los
sitios remotos y actúan como un relé de regreso a la estación maestra de control.

Hardware SCADA
Un sistema SCADA consta de una serie de unidades terminales remotas (RTU) que
recopilan datos de campo y los envían a una estación maestra a través de un sistema
de comunicación. La estación maestra muestra los datos adquiridos y permite al
operador realizar tareas de control remoto.
Los datos precisos y oportunos permiten optimizar el funcionamiento y el proceso de la
planta. Otros beneficios incluyen operaciones más eficientes, confiables y, lo más
importante, más seguras. Esto se traduce en un menor costo de operación en
comparación con los sistemas no automatizados anteriores.
En un sistema SCADA más complejo hay esencialmente cinco niveles o jerarquías:
• Dispositivos de control e instrumentación a nivel de campo
• Terminales de marshalling y RTUS
• Sistema de comunicaciones
• La(s) estación(es) maestra(s)
• El sistema informático del departamento de procesamiento de datos comerciales

Figura 5. Hardware de un sistema SCADA

Software SCADA
protocolos
El software SCADA se puede dividir en dos tipos: propietario o abierto. Las empresas
desarrollan software propietario para comunicarse con su hardware. Estos sistemas se
venden como soluciones "llave en mano". El principal problema de este sistema es la
dependencia abrumadora del proveedor del sistema. Los sistemas de software abierto
han ganado popularidad debido a la interoperabilidad que aportan al sistema. La
interoperabilidad es la capacidad de mezclar equipos de diferentes fabricantes en el
mismo sistema.
Citect y WonderWare son sólo dos de los paquetes de software abiertos disponibles en
el mercado para sistemas SCADA. Algunos paquetes incluyen ahora la gestión de
activos integrada en el sistema SCADA.
Un software sofisticado como Ignition va más allá de las funciones básicas de
procesamiento de datos y visualización, ya que actúa como plataforma SCADA. Las
plataformas SCADA suelen estar basadas en web y ofrecen a los usuarios la
posibilidad de desarrollar su propia configuración SCADA, establecer alarmas
condicionales y diseñar informes de rendimiento.
Una plataforma SCADA versátil puede conectarse tanto a sensores como a dispositivos
IIoT, una amplia gama de PLC, bases de datos SQL, sistemas MES/MOM, ERP e
incluso otros sistemas SCADA.
El software SCADA es una de las muchas integraciones de GMAO utilizadas por los
departamentos de mantenimiento y fiabilidad.
Ejemplos de Software SCADA
Algunos de los programas SCADA, o que incluyen SCADA como parte de ellos, son:
– Aimax, de Desin Instruments S.A.
– CUBE, Orsi España S.A.
– FIX, de Intellution.
– Lookout, National Instruments.
– Monitor Pro, de Schneider Electric.
– SCADA InTouch, de LOGITEK.
– SYSMAC SCS, de Omron.
– Scatt Graph 5000, de ABB.
– WinCC, de Siemens.
 Figura 6. Ejemplo de software para sistema SCADA

Tiempo de respuesta del sistema

Estas velocidades deben especificarse cuidadosamente para los siguientes eventos.
Las velocidades típicas que se consideran aceptables son:
• Visualización del valor analógico o digital (adquirido desde la RTU) en la pantalla del
operador de la estación maestra (1 a 2 segundos máximo)
• Solicitud de control del operador a la RTU (1 segundo crítico; 3 segundos no críticos)
• Reconocimiento de alarma en la pantalla del operador (1 segundo)
• Visualización de la nueva pantalla completa en la pantalla del operador (1 segundo)
• Recuperación de tendencia histórica y visualización en la pantalla del operador (2
segundos)
• Registro de secuencia de eventos (en RTU) de eventos críticos (1 milisegundo)
Es importante que la respuesta sea consistente en todas las actividades del sistema
SCADA. Por lo tanto, las cifras anteriores son irrelevantes a menos que también se
especifique la carga típica del sistema bajo la cual se mantendrán las tasas de
respuesta anteriores. Además, no debe producirse ninguna pérdida de datos durante
estos momentos pico.
Un ejemplo típico de especificación de carga en un sistema sería:
• El 90% de todos los puntos digitales cambian de estado cada 2 segundos (o pasan de
estado saludable a estado de alarma).
• El 80% de todos los valores analógicos experimentan una transición de 0 a 100%
cada 2 segundos.
El enfoque distribuido para el diseño del sistema SCADA (donde el sitio central/estación
maestra no soporta toda la carga del sistema) garantiza que estas cifras se puedan
alcanzar fácilmente.

Detección de errores
La detección de errores se analizó brevemente anteriormente en el apartado de
protocolos. La mayoría de los esquemas de detección de errores implican la
transmisión de bits redundantes con el mensaje para permitir que el receptor para
detectar errores en los bits del mensaje (y a veces reconstruir el mensaje sin tener que
solicitar una retransmisión).
Causas de errores
Normalmente, una señal transmitida a través de cualquier medio de transmisión puede
verse afectada prácticamente por cuatro fenómenos:
❖ Atenuación
❖ Ancho de banda limitado.
❖ Distorsión de retardo
❖ Ruido
Conclusiones
Los sistemas SCADA han demostrado ser una herramienta esencial en la gestión,
monitoreo y control de procesos industriales y de infraestructuras importantes. A lo
largo de los años, estos sistemas han evolucionado considerablemente, adaptándose a
las crecientes necesidades de las industrias y al avance de la tecnología en
comunicación y procesamiento de datos. La capacidad de SCADA para integrar
múltiples dispositivos distribuidos, adquirir datos en tiempo real y permitir el control
remoto ha optimizado la operación en sectores como la energía, el agua, el transporte y
la manufactura. Con estos sistemas, las industrias pueden maximizar la eficiencia,
reducir costos y mejorar la seguridad de sus operaciones, lo que las hace más
competitivas y adaptadas a las demandas del mercado.
Uno de los aspectos más importantes de SCADA es su capacidad para manejar
grandes volúmenes de datos provenientes de unidades terminales remotas (RTU) y
dispositivos electrónicos inteligentes (IED). Estos datos son fundamentales para tomar
decisiones informadas y rápidas, lo que permite anticiparse a problemas antes de que
se conviertan en fallos graves. La integración de dispositivos como los IEDs ha sido un
avance significativo, ya que ofrecen capacidades de monitoreo y control autónomas
que permiten optimizar el rendimiento de los sistemas y reducir la dependencia de una
estación central. Los IEDs pueden reaccionar de manera instantánea a condiciones
anómalas, lo que minimiza el tiempo de respuesta ante fallas y mejora la protección del
sistema.
En el ámbito de la comunicación, los protocolos especializados como Modbus, DNP3,
IEC 60870-5 y IEC 61850 han permitido que los sistemas SCADA se adapten y se
expandan en redes de infraestructura cada vez más amplias. Estos protocolos
aseguran que los datos sean transmitidos de manera segura y eficiente entre
dispositivos y la estación central, evitando problemas de interoperabilidad y facilitando
la integración de dispositivos de diferentes fabricantes. Esta flexibilidad es crucial en la
infraestructura moderna, donde la interoperabilidad y la seguridad de los datos son
prioridades. Además, los protocolos de comunicación en SCADA ofrecen mecanismos
de detección y corrección de errores, lo que contribuye a mantener la integridad de los
datos y la confiabilidad del sistema.
La seguridad de la información en SCADA es otro de los retos que enfrenta esta
tecnología, especialmente en el contexto de infraestructuras importantes. Con la
creciente digitalización y el uso de redes de comunicación, SCADA ha adoptado
medidas de protección avanzadas para prevenir ataques externos y evitar la
manipulación de datos sensibles. El uso de autenticación y encriptación en protocolos
de comunicación reduce las vulnerabilidades y permite una operación segura en
sectores que manejan información crucial, como la energía y el agua.
El futuro de los sistemas SCADA apunta a una mayor integración con tecnologías
emergentes, como el Internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el
análisis de datos en la nube. Estas tecnologías complementarán las capacidades de
SCADA, permitiendo una mayor automatización y optimización de los procesos. La
integración con IoT, por ejemplo, permitirá el acceso a una cantidad aún mayor de
datos en tiempo real, lo cual mejorará el análisis predictivo y el mantenimiento
proactivo. La inteligencia artificial podrá facilitar la toma de decisiones en tiempo real,
mejorando la eficiencia operativa al reducir los tiempos de respuesta y detectar
patrones de comportamiento en los sistemas.
Finalmente, SCADA es un sistema esencial y en constante evolución, que continuará
siendo una pieza clave en la automatización industrial. Su capacidad para mejorar la
eficiencia, reducir costos operativos y fortalecer la seguridad lo convierte en una
herramienta invaluable para las industrias modernas. La introducción de nuevas
tecnologías permitirá que SCADA continúe creciendo en funcionalidad y alcance,
adaptándose a las necesidades de un mundo industrial cada vez más interconectado y
demandante. De esta manera, SCADA seguirá siendo una tecnología central para la
gestión y control de procesos industriales en el futuro.

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Bibliografía

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