UNIFSL-B
FACULTAD DE
INGENIERIAS
VIII CICLO
Diseño de mezcla 210
kg/cm2
INTEGRANTES:
o Yesenia Santillan Flores.
o Lucila Nataly Neyra Correa.
o Palomino Vega Anette.
o Torres Quiroz Frank Anderson.
o Llanos Vásquez Carlos
Fernando.
o Romero Hoyos Jardil Gerson.
o García Cabrera Darwin Jesús.
o Ríos Carhuajulca Jefferson.
INDICE
I. ANTECEDENTES..................................................................................................4
II. ESTADO DEL ARTE..............................................................................................5
III. CONCLUSIONES...............................................................................................9
INTRODUCCION
I. OBJETIVOS.
1.1 OBJETIVO PRINCIPAL.
Realizar el diseño de mezclas de concreto utilizando los métodos: ACI
y WALKER para una resistencia de 210 kg/cm2
1.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS.
Elaborar probetas de concreto en el laboratorio, a partir de los
diseños realizados, según cada método.
Realizar un análisis de los resultados obtenidos por ambos métodos.
Analizar las posibles fallas en el trabajo realizado.
II. MARCO TEORICO
2.1 DISEÑO DE MEZCLA.
El diseño de mezcla es un proceso que consiste en calcular las
proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin de
obtener los mejores resultados.
Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser
muy complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables
de las que dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se
desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe
la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión (Tavara, 2012).
2.2.1. Propiedades del concreto fresco y endurecido.
Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde la
mezcla de todos los materiales que lo integran,
permaneciendo trabajable durante un tiempo, hasta que el
concreto comienza a endurecer desarrollando la resistencia que
soporta la estabilidad de las estructuras. Durante este período
de tiempo el concreto debe ser colocado en su posición
final, consolidado, terminado y curado adecuadamente.
(Cornejo, 2018). Durante la etapa del concreto fresco se
genera el proceso de hidratación, el cual consiste en la reacción
del agua con el cemento formándose algunos compuestos químicos
que ocasionan el proceso de endurecimiento de las mezclas y la
generación de calor. Las reacciones químicas de este proceso son
exotérmicas, esto es, generan calor en la pasta de cemento y en el
concreto. Los productos de hidratación que van formándose con el
tiempo, son el cementante que une a la grava y la arena,
desarrollando así la resistencia del concreto. El concreto recién
mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano.
En una mezcla de concreto plástico todas las partículas de arena y
grava quedan encerradas y en suspensión, la mezcla fluye como
líquido viscoso, sin segregarse ni desmoronarse durante el
transporte y colocación; y cuando éste endurece, se
transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes.
A. Estado freso.
Cohesión: Representa la propiedad del concreto
que describe la facilidad o dificultad que tiene la
pasta de cemento y la mezcla con los agregados, de
atraerse para mantenerse como suspensión en el
concreto, evitando así la disgregación de los materiales.
Segregación: Separación de los materiales del concreto,
provocada por falta de cohesión de la pasta de cemento
con el resto de los componentes de la mezcla, de tal modo
que su distribución ya no es uniforme.
Trabajabilidad: Es una propiedad del concreto, asociada
al grado de facilidad o dificultad con la que una mezcla de
concreto puede ser mezclada, transportada, colocada y
terminada (acabado final).
B. Estado endurecido.
(Moreno, 2017). Se inicia después del fraguado final, el cual se
determina con el penetrómetro.
Resistencia: La resistencia de un material se define como
la habilidad para resistir esfuerzos sin llegar a la falla. La
resistencia del concreto es la propiedad más valorada por
los ingenieros.
Resistencia a compresión: La resistencia a compresión
del concreto, se puede definir como la máxima resistencia
medida en un espécimen de concreto a carga axial.
Durabilidad: La durabilidad de un material es el atributo
que lo identifica con el tiempo que puede prestar el
servicio requerido en forma satisfactoria.
C. Curado del concreto.
El curado es un proceso que consiste en mantener húmedo al
concreto por varios días después de su colocación, con el fin de
permitir la reacción química entre el cemento y el agua
(hidratación del cemento) (Chavez, 2019).
2.2 MÉTODO ACI.
Este método ha sido desarrollado por el comité N°211 del ACI, se trata de
un diseño simple con el que se pueden emplear algunas tablas, de las
cuales se pueden obtener con facilidad las proporciones de los
componentes (Vizconde, 2013).
Es usual que las características de la obra establezcan limitaciones a quien
tiene la responsabilidad de diseñar la mezcla. Entre dichas limitaciones
pueden estar:
o Relación agua cemento.
o Contenido de cemento.
o Contenido máximo de aire.
o Asentamiento.
o Tamaño máximo del agregado grueso.
o Resistencia en compresión mínima.
o Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio, el
empleo de aditivos o la utilización de tipos especiales de cemento.
1.2.1. Información sobre los materiales a utilizar.
o Cemento:
- Tipo y marca del cemento.
- Peso específico.
o Agua:
Cuando se emplea el agua potable no habrá necesidad de
realizar ningún ensayo en el laboratorio, ya que esta agua
cumple con todos los requisitos de la norma, pero si el agua no
es potable, habrá que realizar el análisis químico en un
laboratorio especializado ya que el agua cuando no es
normalizado puede influir sobre el tipo de fraguado, calor de
hidratación y resistencia de concreto.
o Agregados:
Tanto el agregado fino como el grueso son los componentes de
mayor variabilidad en cuanto a sus propiedades en la mezcla,
ya que proviene de diversas canteras y yacimientos con origen
de muchos tipos de rocas.
o Aditivos:
1.2.2. Información requerida para el diseño de mezclas.
o Análisis granulométrico de los agregados
o Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
o Peso específico de los agregados (fino y grueso)
o Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los
agregados (fino y grueso)
o Perfil y textura de los agregados
o Tipo y marca del cemento
o Peso específico del cemento
o Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para
combinaciones posibles de cemento y agregados.
1.2.3. Secuencia del diseño de mezclas.
Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de
obra.
Elección de la resistencia promedio (f´cr)
Elección del Asentamiento (Slump)
Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
Selección de la relación agua/cemento (a/c).
Cálculo del contenido de cemento.
Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
Ajustes por humedad y absorción.
Cálculo de proporciones en peso.
Cálculo de proporciones en volumen.
Cálculo de cantidades por tanda.
2.3 METODO WALKER.
(Rojas, 2013). El denominado Método WALKER se desarrolla debido a
la preocupación del profesor norteamericano Stanton Walker en
relación con el hecho de que, sea cual fuera la resistencia de diseño
del concreto y por tanto su relación agua/cemento, contenido de
cemento y características del agregado fino, la cantidad de agregado
grueso era la misma.
Considerando que la relación fino-grueso debería variar en función del
contenido de la pasta en la mezcla, así como del perfil y del TMN del
agregado grueso, y que otro factor que debería ser considerado era la
mayor o menor fineza del agregado fino, el profesor Walker desarrolló
una serie de tablas en donde consideró esto último, clasificando al
agregado fino como fino, mediano y grueso. Igualmente se considera si
el agregado grueso es de perfil redondeado o angular y para cada uno
de los dos casos, se considera cuatro alternativas de factor cemento.
Todo ello permite encontrar un porcentaje de agregado fino que se
considera como el más conveniente en relación al volumen absoluto
total de agregado.
2.4 ENSAYO DE COMPRESION.
Es la medida más común de desempeño que usan los ingenieros para
diseñar cualquier estructura.
Los resultados de pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para evaluar el cumplimiento del concreto
suministrado con la resistencia especificada f’c.
Este ensayo tiene por finalidad determinar la resistencia a la
compresión de testigos cilíndricos de concreto.
Los resultados de este ensayo son usados como una referencia para el
control de calidad del concreto, proporciones, mezclado y operaciones
de colocación; determinación del cumplimiento con las
especificaciones; control para la evaluación de la efectividad de los
aditivos; y usos similares.
2.5 ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO (SLUMP).
La medida de la consistencia de un hormigón fresco por medio del
cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar en obra, no
requiriendo equipo costoso ni personal especializado y proporcionando
resultados satisfactorios. En este ensayo el hormigón se coloca en un
molde metálico troncocónico de 30 cm de altura y de 10 y 20 cm de
diámetro, superior e inferior respectivamente
A. Equipos necesarios.
Los equipos que se requieren están estandarizados y se pueden
comprar en diversos establecimientos especializados:
Un molde con forma de un tronco de cono. Las bocas
circulares de ambos lados son paralelas entre sí y miden 10
y 20 cm.; la altura del molde es 30 cm.
Un cucharón para echar la mezcla.
Una chapa metálica lisa, plana y resistente, de 30 x 30 cm.
como mínimo, para apoyar la base mayor del tronco del
cono.
Una barra de acero liso de 5/8” y 60 cm. de longitud, con
punta semiesférica.
Una wincha para medir el asentamiento.
2.6 CONSISTENCIA DE MEZCLAS SEGÚN SU ASENTAMIENTO.
Consistencia seca. Mezcla que en su composición posee un
exceso de agregados o un escaso contenido de agua en
relación a los demás componentes.
Consistencia plástica. Mezcla preparada para que fluya
fácilmente y se adapte a un encofrado sin segregarse.
Consistencia fluida. Mezcla preparada con una elevada
proporción de agua, lo que se nota por su fluidez dentro de los
encofrados.
III. TRABAJO EN LABORATORIO
3.1 MATERIALES.
Agregado grueso.
Agregado fino.
Balanzas.
Recipientes.
Agua.
Cemento.
Cono ce Abrams.
Moldes de probetas.
Mezcladora.
Máquina de comprensión.
IV. METODOLOGIA.
El método empleado fue la práctica directa en laboratorio, en la cual el primer
paso fue seleccionar los materiales a utilizar, determinar sus características,
luego realizar el diseño de la mezcla de concreto, posteriormente prepararlo,
determinar sus propiedades y evaluar e interpretar los resultados.
V. PROCEDIMIENTO.
5.1 ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS O SLUMP.
Esta prueba de consistencia, llamada también Ensayo de Revenimiento, de
Asentamiento o Slump test, consiste en compactar una muestra de concreto
fresco en un molde tronco-cónico, midiendo el asiento o descenso de la mezcla
luego de desmoldarlo. El comportamiento del concreto en la prueba indica su
consistencia, es decir, su capacidad para adaptarse al encofrado o molde con
facilidad, manteniéndose homogéneo con un mínimo de vacíos.
• Implementación del ensayo Los equipos que se requieren están
estandarizados y se pueden comprar en diversos establecimientos
especializados: - Un molde con forma de un tronco de cono. Las bocas
circulares de ambos lados son paralelas entre sí y miden 10 y 20 cm.; la altura
del molde es 30 cm. - Un cucharón para echar la mezcla. - Una chapa metálica
lisa, plana y resistente, de 30 x 30 cm. como mínimo, para apoyar la base
mayor del tronco del cono. - Una barra de acero liso de 5/8” y 60 cm. de
longitud, con punta semiesférica (Figura 1). - Una wincha para medir el
asentamiento.
- El concreto moldeado fresco se asentará. La diferencia entre la altura de la
mezcla fresca desmoldada se denomina slump o asentamiento (Figura 3). -
Este proceso se debe realizar en 2 minutos como máximo, de los cuales el
desmolde no debe tomar más de cinco segundos.
Procedimiento - El molde –previamente humedecido- se coloca sobre la chapa
metálica y esta sobre una superficie plana y horizontal. Pisar las aletas para
mantener inmóvil el molde. Seguidamente, se vierte una capa de concreto
hasta un tercio de la altura y se chusea con la varilla, aplicando 25 golpes
distribuidos uniformemente (Figura 2a). - Luego, con el mismo procedimiento,
se agregan las otras dos capas de concreto, cada una ocupando un tercio de la
altura del molde y consolidando la mezcla, de manera que la barra de acero
penetre hasta llegar a la capa inmediata inferior sin penetrarla (Figuras 2b y
2c). - Cuando el molde está lleno y enrasado, se levanta el cono en dirección
vertical, lenta y cuidadosamente.
5.2 ELABORACION Y CURADO DE PROBETAS CILINDRICAS POR EL
METODO ACI.
5.3 ELABORACION Y CURADO DE PROBETAS CILINDRICAS POR EL
METODO WALKER.
VI. CONCLUSIONES
