Cátedra : Ingeniería en Calidad Departamento Ingeniería Industrial

INGENIERIA EN CALIDAD

MODULO 3

Profesor Ing. Héctor Marcelo Bravo

Ciclo P - D – C – A TRILOGIA DE JURAN

Determinar Clientes
Det necesidades
A P
PLANIFICACION Desarrollo Productos
Desarrollo Procesos
Transf .planes a prod.
C D

Evaluar resultados op.

CONTROL Comp. Resultados vs Obj.
PLANIFICAR Actuar en funcion

DESARROLLAR Conseguir resultados de

MEJORA Mayor nivel que los
CONTROLAR anteriores

ACTUAR
La trilogía de JURAN

Según Juran la dirección de la calidad se desarrolla utilizando 3 procesos que

se interrelacionan entre si

Planificación

Calidad Control

Mejora

En la trilogía de Juran ,la primera actividad es la planificación de la calidad en

la cual se determinan quienes son los clientes y cuales son sus necesidades
,posteriormente se desarrolla el producto y se diseña el proceso que ha de
responder a estas necesidades y luego se preparan los planes con los que
trabajara el personal de producción
Planificación Control de la calidad durante la fabricación
40 Control de calidad
Evaluar los resultados operativos reales
Comparar los resultados reales con los objetivos
Porcentaje defectuoso

Actuar en consecuencia

Primitiva zona de
control de calidad
20

Rechazos crónicos Mejora de la Nueva zona de

Calidad Control de la calidad

0
tiempo
Mejora de la calidad
Conseguir un resultado que este a un nivel mas
alto que los alcanzados en el pasado
Planificación de la Calidad: Es aquella durante la cual se establecen
los objetivos (lo que se quiere conseguir) y se desarrollan los planes (procesos
necesarios) para alcanzarlos.

Es uno de los 3 procesos básicos para gestionar la Calidad Objetivos

de la
calidad

Objetivos
de la
calidad

Planes
/procesos
necesarios

Organización Organización
Independientemente del nivel de jerarquía ,la calidad se planifica para satisfacer
las necesidades que ,en cuanto a la calidad , tienen los consumidores (clientes)
Para satisfacer estas necesidades hay que desarrollar una serie de acciones (etapas)
Procesos y productos actuales
Identificación de
consumidores Internos o externos

Descubrir las necesidades

en su lenguaje

Traducción a nuestro
lenguaje

Establecer unidades de
Mediciones medida

Establecimiento de
Mediciones

Desarrollar el producto

Características del producto

Optimizar el diseño

Objetivos del producto

Desarrollo del proceso

Características del proceso

Optimizar y probar la
capacidad del proceso
Proceso listo para transferir
Transferencia del Proceso

Proceso listo para producir

Una herramienta fundamental para la identificación de los clientes es el diagrama
de flujo.

DIAGRAMA DE FLUJO

Representación grafica de las etapas o actividades que constituyen un

proceso. El DF se dibuja utilizando símbolos normalizados

Actividad

Decisión

Terminal

Documento

Conector
 INICIO
5. DESCRIPCION
5.1. Documento de Compra SOLICITUD DE
CLIENTE PO-06-02
MATERIALES Y
5.1.1.CyL, como responsable de las SERVICIOS
negociaciones con los proveedores de
materiales y servicios, confecciona una OC
la cual forma parte del expediente de COMPRA
SI CON Cy L
compra. Este documento es confeccionado INVERSION
PO-06-02

en todos los casos y se adjunta al reverso DE

ENVERGA
del mismo las “Condiciones Generales de DURA ?
Compras” (F.33). AUTORIZACION GERENCIA
GG GRAL
Nota: en caso de tratarse de una OC abierta NO
(la cual no tiene fijada la cantidad de material
total a entregar) la misma será activada, ARMADO
CARRERA DE CyL PO-06-02

hasta su cancelación, mediante una 1 PRECIOS

Autorización de Entrega.

5.1.1.1. En caso de tratarse de una compra SOLICITUD DE CyL PO-06-02

cuya característica o volumen impliquen una COTIZACION

inversión de envergadura por ej.: equipos,
matrices, dispositivos, o cualquier otro
relacionado con la calidad del producto, la RECIBO
NO
autorización de dicha compra es DE CyL PO-06-02

responsabilidad de la GG y queda asentada COTIZA

en la OC correspondiente mediante su CION ?
firma.
SI

2
 2
En dichos documentos consta lo
siguiente: en la OC se describen PO-06-02

especificaciones, cantidades, pedido ELECCION DEL CyL

PROVEEDOR
de presentación de muestras iniciales,
prototipos, etc.; en las CGC (F.33) se
detallan definiciones escritas, pliegos
de condiciones, objetivos de calidad, y
además otras condiciones adicionales EL
SI
que sean necesarias para mayor PROVEEDOR Cy L PO-06-02

TIENE O.C.
información sobre la provisión. ABIERTA ?

Se definen en XXXXXXXXXXXXXX los CONFECCION

AUTORIZACION DE NO
Parámetros del Proceso y las
Características del Producto a dominar,
ENTREGA 1
las que se comunican al proveedor PO-06-02

enviándole la documentación necesaria CONFECCION

(Gamas de Control, planos, etc.) ó de ORDEN DE COMPRA CyL
acuerdo a catálogo propio del
proveedor (con códigos del proveedor).
ADJUNTA F.33

5.1.5. En las CGC (F.33) es CONDICIONES GRALES

CyL
especificado cual es el procedimiento DE COMPRAS
que se sigue para el caso de Litigios de
Calidad por el no cumplimiento de
REVISION Y PO-06-02
alguna condición especificada en el APROBACION O.C POR CyL
mismo documento. En este caso el CyL
procedimiento aplicable para
XXXXXXXXXXXXX es el P.13.01. “No
Conformidades y Acciones Correctivas” 3
 3
5.1.6. Antes de remitir la OC, C y L realiza la
revisión de la misma y luego autoriza la OC
mediante su firma, excepto en los casos
contemplados en el punto 5.1.1.1 de este
procedimiento.

ENVIAR DOC.
5.1.7. CyL , una vez revisada la OC, lo envía al SOLICITADA
responsable del proveedor, quien lo revisa en /ACLARACION/MODI
LA
todos sus aspectos, especificaciones y FICACIONES
DOCUMEN
condiciones, antes de la aceptación definitiva TACION FUE
ACEPTADA
del mismo. POR EL
NO
PROVEEDOR
En el caso de que alguna de las condiciones ?

establecidas en los documentos (CGC u OC)

SI
no sean claras y suficientes para el proveedor,
antes de aceptarlo, debe solicitar las
aclaraciones y modificaciones, si corresponden,
hasta que sea correctamente entendido. SI HAY
LITIGIOS
Pasadas 72 Hs. de la recepción de la OC por el DE
CALIDAD ?
proveedor, si éste no solicita ninguna
modificación o aclaración de la misma se RESOLVER A
considerará que las condiciones establecidas TRAVES P-13-01
han sido aceptadas NO

PASADAS 72 HS
SE DA POR
APROBADA LA
O.C

FIN
 1° Nivel 2° Nivel 3° Nivel
Bajo precio
Seguridad de compra Buena cobertura
de garantía

Bajo costo de
Financiación Buen rendimiento
Economía
del combustible

Necesidades Bajo costo de

de los Funcionamiento Solidez
consumidores
(Transporte)
Solidez Bajo costo de Buen servicio de
Mantenimiento Posventa

Alto valor de
Confort Reventa
Formularios utilizados para determinar las necesidades de manera ordenada y
organizada

FORMULARIO DE NECESIDADES DEL CLIENTE VS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

UNIONES SOLDADAS
CARACTERISTICA B
CARACTERISTICA A

COMPONENTES
ACOP. DE LOS
………

………
NECESIDADES DEL CLIENTE SENSOR
………

CONEXIONES MECANICAMENTE FIRMES ENSAYO DE X

VIBRACION

CONTINUIDAD ELECTRICA ENSAYO DE X

CONTINUIDAD

FACIL INSERCION DE COMPONENTES PROCESO DE X

INSERCION
………..
Producto
Necesidades del cliente

s1
Seguridad

c1

c2
Comodidad

s2

f1 Funcionamiento

f2
Necesidades Respaldo Control altura Ruedas Asiento Terminaciones Material Dimensiones

seguridad
x x x
comodidad
x x x x x
funcionamiento
x x x
FORMULARIO DE CARACTERISTICA DEL PRODUCTO VS CARACTERISTICA DEL PROCESO

CARACTERISTICA DEL PROCESO

INSERCION AUTOMATICA
CARACTERISTICA B
CARACTERISTICA A

SOLDADURAS
……… ………

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO OBJETIVO

CARACTERISTICA A

CARACTERISTICA B

ACOPLAMIENTO DE COMPONENTES 100% DE X

INSERCION
AUTOMATICA
UNIONES SOLDADAS 100% DE X
CONTINUIDAD
ELECTRICA
………..
 RUEDAS
F,S

P2
ALMACEN ARMADO PINTADO EMBALAJE ALAMACENADO

A1 A2 P1 A3 E2 D
A4 D

C,F
DISTRIBUCION
R C
ENSAMBLADO
F,C,S

RESPALDO
Características
A1 A2 P1 P2 A3 R E2 A4 D
Seguridad X X

Comodidad X X X

Funcionamiento X X X

PLAN DE CONTROL
 FORMULARIO DE CARACTERISTICA DEL PROCESO VS CARACTERISTICA DE CONTROL
DEL PROCESO

CONTROLES DEL PROCESO

CARACTERISTICAS SUJETO A SENSOR OBJETIVO FRECUENCIA TAMAÑO DE CRITERIO RESPONSABILIDAD

DEL PROCESO CONTROLAR DE MEDICION LA MUESTRA

CARACTERISTICAS
1

CARACTERISTICAS
2

…….

TEMPERATURA DE TERMOPAR 505 °F NO >510 °F REDUCIR

SOLDADURA NECESARIA CALOR
SOLDADURA CONTINUA
500°F AUMENTAR
OPERARIO
CALOR

VELOCIDAD DEL TACOMETRO 4.5 PIES X MIN NO >5 PIES /MIN

TRANSPORTADOR PIES X MIN NECESARIA REDUCIR
VELOCIDAD
UNA POR HORA OPERARIO
<4 PIES /MIN
AUMENTAR
VELOCIDAD

PUREZA DE LA ANALISIS DE 1,5 % TOTAL 15 GRAMOS MAYOR 1,5 %

TECNICO
ALEACION LABORATORIO MAX. IMPUREZAS
UNA POR MES DEL
CONTAMINANTE REEMPLAZAR
PROCESO
S SOLDADURA
 METODOS PARA INVESTIGAR LAS NECESIDADES DE LOS CLIENTES

▪ SER CONSUMIDOR
▪ ESTABLECER COMUNICACIÓN CON CONSUMIDORES
▪ ESTIMULAR LAS NECESIDADES DE LOS CONSUMIDORES

Ser consumidor
Conociendo , participando y capacitándose en las distintas fases de fabricación,
se pueden detectar las necesidades de los clientes internos y externos.

Establecer comunicación con los consumidores

Algunas son iniciadas por los clientes a través de reclamos ,quejas ,devoluciones y
otras manifestaciones de insatisfacción.
Otras comunicaciones se producen por iniciativa de la organización a través de
llamadas , visitas y encuestas.

Estimular las necesidades de los consumidores

Se pueden estimular las necesidades de los clientes a través de la simulación
TRADUCCION AL LENGUAJE DE LA ORGANIZACION

Las necesidades del cliente pueden ser definidas en el :

• Lenguaje de los clientes

• Lenguaje de la Organización

• Lenguaje corriente

Herramientas utilizadas :
Glosarios ; muestras , normalizacion,etc.
DESARROLLO DEL PRODUCTO

Esta etapa determina cuales son las características del producto que son
necesarias para satisfacer las necesidades del cliente.

En competencia, estas características deben cumplir los siguientes criterios:

a) Satisfacer las necesidades del cliente

b) Satisfacer las necesidades de la organización

c) Ser un producto competitivo

d) Optimizar los costos entre las necesidades del cliente y de la

organización
HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA LA PLANIFICACION DE LA CALIDAD
DURANTE EL DESARROLLO DE LOS PRODUCTOS :

Formularios : Estos permiten reunir gran cantidad de información de

manera ordenada.

Sistema de Fases: Permite dividir el ciclo de desarrollo del producto en

fases . Estas son definidas en función de las actividades que han de llevarse
a cabo y de los resultados que han de conseguirse (Incluye los criterios a
satisfacer para dar por cumplimentada la fase).

Análisis de criticidad: Este análisis es utilizado para identificar las “pocas y

vitales” características del producto que deberán recibir prioridad de atención
y recursos.
Seguridad humana

Reglamentación

Criticidad por Esenciales para su venta

Solicitadas como Inversión

necesarias para asegurar la prestación

Análisis de la posibilidad de venta: Este análisis intenta establecer una relación
entre la calidad del producto y sus posibilidades de venta.

Se estudia el comportamiento del cliente a los efectos de ver que productos

compra , cuales no y porque ?

También es objeto de análisis la demanda de características NO ESTANDAR

Como así también el estudio de las ofertas (porque unas ofertas tienen éxito y
otras no).

Percepciones y opiniones de los clientes a través de herramientas de

investigación de mercado.

Análisis del valor: Este análisis sirve para identificar las funciones que va a
realizar el producto y conseguir estas funciones con el mínimo costo

Verificación y Validación del producto

CLASE 2
 DESARROLLO DEL PROCESO

Se define así a la actividad que asigna los medios que permitirán fabricar
productos que puedan satisfacer las necesidades de los clientes.
Abarca:

a) Definición de las maquinas e instalaciones físicas

b)El software correspondiente

c)La información de como operar , controlar y mantener las instalaciones

Un punto critico de la planificación del proceso es saber como será la realidad en

la zona de producción. Para lo cual hay que tener en cuenta:

a) La formación y la experiencia del personal que trabajara en el proceso

b) El entorno de aplicación

c) La manera de aplicación real (que puede diferir del esperado)

HERRAMIENTAS PARA LA PLANIFICACION DE PROCESOS

Concepto de predominio:

Los procesos operativos contienen numerosas variables , pero que siguen el

principio de Pareto , es decir , pocas variables vitales y muchas secundarias .
Por lo gral. hay una variable que es mas importante que todas las demás juntas ,
es la que se conocen como VARIABLE DOMINANTE ( a la cual hay que
asignarle la mayor prioridad).

Ejemplos de Variables dominantes :

Predominio de la Preparación

Predominio del Tiempo

Predominio de los componentes

Predominio de la mano de obra

Predominio de la información
 Concepto de anatomía del proceso:

Autónomos

Los procesos pueden ser : En árbol de montaje

En secuencia

Los procesos Autónomos son aquellos en los cuales se reciben los materiales
básicos y los convierten en productos terminados.

En los procesos en árbol de montaje ,numerosos sectores de la misma

organización hacen piezas o componentes que convergen para ser montados en
otro sector.

En el sistema en secuencia los productos progresan secuencialmente a través

de numerosos sectores cada uno de los cuales realiza alguna operación que
contribuye al resultado final.

LA ELECCION DE LA ANATOMIA DEL PROCESO PUEDE INFLUIR NOTABLEMENTE

EN EL NIVEL DE CALIDAD ALCANZADO
 Cuantificación de la capacidad del proceso

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad del producto

obtenido en ese proceso

Proceso : Combinación única de maquinas , herramientas , métodos, materiales

y Mano de Obra comprometidos con una producción.

Capacidad: Rendimientos comprobados para alcanzar resultados medibles

Reproducibilidad : Uniformidad del producto resultante del proceso ,en

ausencia de desviaciones ocasionales o de otras causas de variación similar.

Producto: La medición se hace sobre el producto , ya que sus variaciones son

las que llevan al resultado final
Capacidad de las maquinas VS Capacidad del proceso

Capacidad de maquina: reproductibilidad bajo un conjunto de condiciones del

Proceso (por ej.: un operario, materia prima homogénea ,fabricación uniforme)

Capacidad del proceso : Reproductibilidad durante un largo periodo de

tiempo con cambios normales de operarios , materiales y de otras condiciones
del proceso.

Verificación y Validación del Proceso

CONTROL DEL PROCESO

La planificación de la calidad comprende también las actividades de control del

proceso y los medios para mantener al mismo en los niveles establecidos.

CRITERIOS DE CONTROL

a) Criterios de preparación: para algunos procesos ,el inicio de la producción

debe esperar a que se cumpla el criterio de preparación (por ejemplo 5
piezas seguidas deben verificarse como buenas ).Por lo Gral. esta etapa
debe ser aprobada por un supervisor o un inspector.

b) Criterios de funcionamiento: para algunos procesos es necesario

comprobar periódicamente el funcionamiento a los efectos de decidir si el
proceso debe continuar o se debe ajustar .Debe incluir frecuencia de control,
tamaño de la muestra ,manera de seleccionarla ,ensayos a realizar
,tolerancias permitidas , etc.

c) Criterio de mantenimiento del equipo : En algunos procesos el equipo

debe ser estrechamente controlado si se quiere mantener la calidad . Este
tipo de control es preventivo y es diferente del concepto de reparación de
averías (mantenimiento correctivo)
TRANSFERENCIA A FABRICACION

Es la etapa final del proceso de planificación de la calidad ,generalmente implica

una completa transferencia de responsabilidades.

Se transfiere:

a) Validación del proceso

b) La Controlabilidad del proceso: (medios necesarios que permite

mantener controlado el proceso)

c) Transferencia de conocimientos : Especificaciones del proceso que

indican los objetivos a ser alcanzados
AMFE – Analisis de Modos de Fallas y sus Efectos

Técnica utilizada para asegurar ,hasta donde sea posible ,que las
posibles causas y sus efectos han sido considerados y se realizaron
todas las acciones de prevención pertinentes .

El AMFE es una técnica de análisis riguroso de trabajo en equipo, muy

eficaz por el aprovechamiento de la experiencia de la competencia de
los integrantes de equipo.

Permite :
• Investigar defectos potenciales de un producto ,generados en el
diseño del mismo o en el proceso de fabricación
• Evaluar los efectos en el cliente (interno o externo)
• Identificar las posibles causas
• Buscar acciones correctivas y su implementación
 PRODUCTO

AMFE

PROCESO

IMPLEMENTACION DE AMFE DE PROCESO

a) Creación del grupo de trabajo: coordinador y representantes de las funciones

afectadas (Ingenieria, métodos ,fabricación , Calidad, etc.)

En caso de ser necesario se puede recurrir al apoyo de expertos o

especialistas o expertos.
b) Armado del expediente

Antes de iniciar el análisis ,el equipo debería conocer:

a) La función del producto y sus exigencias ¿para que sirve?

b) Su entorno ¿donde se coloca ? ¿con cual producto ?
c) Las exigencias de fabricación y de montaje, los objetivos de calidad y
fiabilidad del producto.
d) La descomposición del proceso-Diagrama de flujo
e) El histórico de calidad sobre productos similares
f) El plan de control previsto
c) Desarrollo del método

Se desarrolla en 5 etapas :

Etapa 1 : Análisis y Jerarquización de los defectos potenciales ,sus efectos y

causas principales.

Etapa 2 : Búsqueda de las Acciones Correctivas.

Etapa 3 : Recalificación de los defectos después de la propuesta de las

acciones correctivas.

Etapa 4 : Planificación e implementación de las acciones correctivas previstas.

Etapa 5 : Seguimiento de las Acciones Correctivas

Etapa 1: Análisis y Jerarquización de los defectos potenciales ,sus
efectos y causas principales

Partiendo del diagrama de flujo del proceso , se analizan todas las operaciones
que son parte del proceso , lo que permite:

• Investigar los defectos potenciales del producto en la operación analizada

• Describir el efecto para el o los clientes de cada defecto identificado

• Enumerar todas las causas posibles del defecto potencial que puedan ser
generadas por el proceso

Los defectos se evalúan partiendo de una triple calificación:

NOTA “ D”

Probabilidad de la NO DETECCION del defecto en la operación, teniendo en

cuenta los controles existentes en el plan de control
 Nota Riesgo de dejar pasar un
Criterios D producto defectuoso
(indicativo)

MUY ESCASA PROBABILIDAD: de no detectar el defecto 1 /20000

antes de que el producto abandone la operación afectada 1/2
Control 100% ,Existencia de sistemas de bloqueo . Poka 1/10000
Yoke
ESCASA PROBABILIDAD: de no detectar el defecto 1/2000
antes de que el producto abandone la operación afectada . 3/4 1/1000
Algunos defectos escapan a la detección (control unitario
del operario)
PROBABILIDAD MODERADA : de no detectar el defecto 1/500
antes de que el producto abandone la operación afectada 5/6 1/200
(control manual difícil (aspecto o dimensional)
PROBABILIDAD ELEVADA : de no detectar el defecto 1/100
7/ 8
antes de que el producto abandone la operación afectada
Control subjetivo,Control por muestreo mal adaptado 1/50
PROBABILIDAD MUY ELEVADA :de no detectar el 1/20
9/ 10
defecto antes de que el producto abandone la operación
afectada . > 1/10
El defecto no se controla ,o no es controlable
El defecto no es aparente
NOTA “ O ”
OCURRENCIA : Frecuencia de aparición del defecto generado por la
causa
Riesgo de Producirse el
Criterios Nota O defecto

PROBABILIDAD MUY ESCASA : Defecto inexistente en procesos 1/20000

análogos 1o2
1/10000
Cap. de Proceso ≥ 1.33
PROBABILIDAD ESCASA: Muy pocos defectos en procesos 1/2000
análogos Procesos en control estadístico 3o4
(1≤ CAP < 1.33) 1/1000

PROBABILIDAD MODERADA :Defectos aparecidos 1/500

ocasionalmente en procesos análogos. Procesos en control
estadístico
5o6 1/200
(0,83≤ CAP < 1)
PROBABILIDAD ELEVADA :Defectos aparecidos frecuentemente 1/100
en procesos análogos. (0,66≤ CAP < 0.83) 7u8
1/50

PROBABILIDAD MUY ELEVADA :El fallo se produce 1/20

frecuentemente 9 o 10
> 1/10
NOTA “ G ”
GRAVEDAD del efecto ocasionado por el defecto en el o los clientes

Criterio cliente final NOTA Criterio cliente intermedio

G
Efecto Mínimo, El cliente no lo percibe No influye en las operaciones
1 siguientes de fabricación
Efecto menor que puede detectar el cliente pero que solo Efecto menor que el op. siguiente
provoca una ligera molestia y ninguna degradación de las 2o3 puede detectar pero provocando
funciones del conjunto solo una lig. molestia sin
perturbar el flujo
Efecto que descontenta al cliente o lo incomoda Efecto que descontenta al op.
moderadamente 4o5 siguiente ,ligera perturbación en
el flujo productivo.
Efecto que descontenta al cliente y lo incomoda . Se nota Efecto que descontenta al
una degradación de las funciones .Los gastos de 6 o7 operario . Perturbación moderada
reparación son moderados en el flujo . Puede provocar
rechazos o retoques del producto
Efecto que provoca un gran descontento del cliente y/o Efecto que provoca un gran
gastos elevados de reparación , causados por 8 descontento en el op . siguiente.
desperfectos Perturbación importante del flujo
Rechazos o retoques del
producto . Gastos elevados de
corrección del proceso.
 Criterio cliente final
NOTA Criterio Cliente Intermedio
G
Efecto que provoca un gran descontento del cliente Efecto que provoca un gran
y/o gastos elevados de reparación , causados por 9 descontento del siguiente
desperfectos operario. Perturbación
Importante del flujo. Rechazos o
retoques importantes del producto
. Gastos elevados de corrección
del proceso.
Efectos que producen problemas de seguridad o de Efecto que produce problemas de
NC con las reglamentaciones vigentes . 10 seguridad para el siguiente
operario.
Detener el proceso de fabricacion

Una vez analizados estos 3 factores se calcula el INDICE DE PRIORIDAD

DE RIESGO

IPR = D x O x G
Este índice establece una criticidad relativa del defecto. Cuanto mas elevado
es, mas preocupante es el defecto considerado
 Posteriormente se deben jerarquizar los defectos ,empezando con aquellos
defectos cuyo IPR sea superior al IPRL (IPR Limite).

Etapa 2: Búsqueda de las Acciones Correctivas

El equipo designa para los defectos cuyos IPR superen el limite establecido ,a
los responsables de la búsqueda de acciones correctivas.
Estos responsables deben definir las tareas a realizar y los plazos de
cumplimiento con participación delos miembros del grupo si fuese necesario.

Etapa 3: Recalificación de los defectos después de las AACC

Propuestas

Pueden presentarse 2 casos :

✓ Que el IPR no muestre una mejora sensible del proceso . En este caso se
deben implementar otras acciones correctivas.

✓ Que el nuevo IPR sea satisfactorio, en ese caso los responsables deben
poner en practica las acciones correctivas previstas.
Etapa 4: Planificación e Implementación de las acciones previstas

El coordinador planifica la aplicación de las acciones previstas ,estableciendo los

plazos de cumplimiento.

Etapa 5 : Confirmación de las acciones

Todas las acciones son confirmadas con mediciones practicas ,que se

incorporaran al expediente AMFE . Esta confirmación se anotara marcando el
nuevo IPR.

Puede producirse 2 casos:

Sin confirmación por los resultados obtenidos : El responsable de la acción

debe buscar otra Acción Correctiva y reiniciar el método en la etapa 2 .

Confirmación de los resultados : Se acepta el proceso modificado

d) Uso del formulario AMFE

 ORGANIZACIÓN A.M.F.E. DE PROCESO FECHA AMFE PAGINA

xxx PROCESO………........ …………... VEHICULO/PRODUCTO.............

EMPRESA/PLANTA…................ . N° DE PIEZA …………….............

………../………../………..

CORDINADOR: ………….
PUESTO/OPERACIÓN……………. DESIGNACION……………….....

………………………........

O PRODUCTO PROCESO PREVIO /EXISTENTE ACCIONES RESULTADO

P

DEFECTOS EFECTO CAUSAS PLAN NOTAS IPR MEDIDA PLAZOS RESPONSABLE NOTAS IPR

POTENCIALES DEL DEL DE ADOPTADA D O G

D O G
DEFECTO DEFECTO VIGILANCIA
e) Diagrama de Flujo –Método de Implementacion de AMFE de Proceso

CREACION DEL GRUPO DE TRABAJO

NDICAR CONTROLES EXISTENTES Y
SUS FRECUENCIAS

CONSTITUCION DEL EXPEDIENTE

INDICAR A CADA CAUSA LOS INDICES
DE DETECCION ,OCURRENCIA Y
GRAVEDAD

INVESTIGACION DEFECTOS
POTENCIALES
DETERMINAR EL IRP PARA LAS
CAUSAS

DETERMINACION DE EFECTOS DE LOS

DEFECTOS

NO
¿ EXISTEN
IDENTIFICACION DE CAUSAS POSIBLES IPR ≥ IPRL?
DE LOS DEFECTOS

SI

SI NO DETERMINACION DE ACCIONES
¿ HAY OTROS
CORRECTIVAS ,RESPONSABLES Y 2
PLAZOS
DEFECTOS
POTENCIALES ?

3 1
 1 2

ASIGNAR NUEVOS INDICES DE IPR

SI
EXISTEN
3 IPR ≥ IPRL ?

NO

SEGUIMIENTO DE LAS ACCIONES

CORRECTIVAS

PLANIFICACION Y CONFIRMACION DEL

PROCESO
 ORGANIZACIÓN A.M.F.E. DE PROCESO FECHA AMFE PAGINA

xxx PROCESO : COMPLETO VEHICULO/PRODUCTO : ABRAZADERA

EMPRESA / PLANTA…................ . N° DE PIEZA …………….............

………../………../………..

CORDINADOR: ………….
PUESTO / OPERACIÓN……………. DESIGNACION……………….....

NPR > 90 ………………………........

OP PRODUCTO PROCESO PREVIO /EXISTENTE ACCIONES RESULTADO

DEFECTOS EFECTO CAUSAS DEL PLAN NOTAS IPR MEDIDA PLAZOS NOTAS IPR
RESPONSABLE
POTENCIALES DEL DEFECTO DEFECTO DE ADOPTADA
D O G D O G
VIGILANCIA

Disminución de Deformación de la Espesor bajo Control

resistencia Pieza medida espesor en 8 2 2 32
10 recepción y 8 2 2 32
corte c/calibre

Posición de Estéticamente no Ancho bajo Control ancho

agujeros aceptable medida en recepción y 8 3 2 48
asimétricos corte c/calibre 8 3 2 48

Longitud de brazos Dificultad montaje Error en puesta Control de Autorización de Operario

no cumple plano 2 6 3 36 2 6 3 12
tornillo pasador a punto del longitud con P a P por No iniciar
20
Brazos no herramental calibre encargado producción sin
uniformes 4 6 4 96 autorización de 4 2 4 32
PaP

Rebabas en Accidentes en Matriz de corte Control Visual

extremos operarios de desafilada –sin rebabas 2 3 5 30 2 3 5 30
operaciones
siguientes

Ø de agujero sobre Tornillo pasador con No corresponde Control 2 5 3 30

tolerancia excesivo juego matriz 2 5 3 30
diámetro con
30
Ø de agujero bajo No entra tornillo Desgaste de calibre
2 6 7 84 2 6 7 84
tolerancia retraso de punzón
producción

Agujero desplazado No cumple Error en p . a. p. Control de 2 6 3 36

c/falta de simetría requerimiento plano herramental simetría con 2 6 3 36
calibre
 TABLA DE PRIORIZACION DE ACCIONES FMEA ARMONIZADO
Tabla de Priorización de Acciones

La priorización de tareas se basa en una combinación de G, O y D Completar por usuario

Efecto G Pronóstico de ocurrencia de las causas de falla O Probabilidad de detección D Priorización de tareas (PT) Observaciones

Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 A
Muy alto 8-10
Alto 2-4 A

Muy Alto 1 A

Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 A
Alto 6-7
Alto 2-4 A

Muy Alto 1 A

Efecto muy grande sobre el producto u organización 9-10 Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 A
Medio 4-5
Alto 2-4 A

Muy Alto 1 M

Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 M
Bajo 2-3
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Muy bajo 1 Muy alto - Muy bajo 1-10 B

Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 A
Muy alto 8-10
Alto 2-4 A

Muy Alto 1 A

Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 A
Alto 6-7
Alto 2-4 A

Muy Alto 1 M

Efecto Grande sobre el producto u organización 7-8 Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 M
Medio 4-5
Alto 2-4 M

Muy Alto 1 M

Bajo - Muy bajo 7-10 M

Medio 5-6 M
Bajo 2-3
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Muy bajo 1 Muy alto - Muy bajo 1-10 B

Bajo - Muy bajo 7-10 A

Medio 5-6 A
Muy alto 8-10
Alto 2-4 M

Muy Alto 1 M

Bajo - Muy bajo 7-10 M

Medio 5-6 M
Alto 6-7
Alto 2-4 M

Muy Alto 1 B

Efecto medio sobre el produto u organización 4-6 Bajo - Muy bajo 7-10 M

Medio 5-6 B
Medio 4-5
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Bajo - Muy bajo 7-10 B

Medio 5-6 B
Bajo 2-3
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Muy bajo 1 Muy alto - Muy bajo 1-10 B

Bajo - Muy bajo 7-10 M

Medio 5-6 M
Muy alto 8-10
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Bajo - Muy bajo 7-10 B

Medio 5-6 B
Alto 6-7
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Bajo efecto sobre el produto u organización 2-3 Bajo - Muy bajo 7-10 B

Medio 5-6 B
Medio 4-5
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Bajo - Muy bajo 7-10 B

Medio 5-6 B
Bajo 2-3
Alto 2-4 B

Muy Alto 1 B

Muy bajo 1 Muy alto - Muy bajo 1-10 B

Muy bajo -
Ningún efecto 1 1-10 Muy alto - Muy bajo 1-10 B
Muy alto
TRABAJO PRACTICO N° 3