TERRACERIAS.

Las terracerías se definen como volúmenes de materiales que se extraen o que

sirven de relleno en la construcción de una vía terrestre. La extracción puede
hacerse a lo largo de la línea del camino; y si este volumen de material se emplea
en la construcción de terraplenes o rellenos, las terracerías son compensadas y el
volumen de corte que no se utiliza se denomina desperdicio.

Si el volumen que se extrae en la línea no es suficiente para construir los

terraplenes o los rellenos, es necesario extraer material fuera de ella, o sea, en
zonas de préstamos.

Las terracerías en terraplén se dividen en el cuerpo del terraplén, que es la parte

inferior y la capa subrasante, que se coloca sobre la anterior con un espesor
mínimo de 30 cm. (Colecciones Digitales UDLAP, s.f)

Imagen 1: Representación el cuerpo del terraplén.

CUERPO DEL TERRAPLÉN.

Consiste en la construcción de una estructura de 30 cm para aumentar la altura
del terreno, al rellenar y compactar la tierra y así mejorar el flujo del agua pluvial o
por necesidades específicas de un proyecto de construcción. Estas actividades
durante los proyectos de terracerías previos y durante la construcción les traerán
muchos beneficios, como menores problemas de movilidad, mejor administración
en los recursos disponibles dentro del mismo terreno y ahorros en los costos
totales de las obras. (UNAM, s.f)

Funciones son las siguientes:

 Alcanzar la altura necesaria para satisfacer principalmente las

especificaciones geométricas (sobre todo en lo relativo a la pendiente
longitudinal).
 Resistir las cargas del tránsito transmitidas por las capas superiores.
 Distribuir los esfuerzos a través de su espesor para transportarlos en forma
adecuada al terreno natural, de acuerdo a su resistencia.

Los materiales empleados para construir el cuerpo del terraplén deben tener un
V.R.S mayor a 5% y sus tamaños máximos pueden ser de hasta 75 cm. Los
materiales utilizados en la construcción del cuerpo del terraplén se dividen en
compactables y no compactables, aunque esta denominación no es correcta, pues
todos los materiales son susceptibles de compactarse. Sin embargo, se clasifican
con base en la facilidad que tienen para compactarse con los métodos usuales y
para medir el grado alcanzado. (Colecciones Digitales UDLAP, s.f)

Partes de un terraplén:

 Cimiento: Es la parte inferior del diseño de terraplenes, esa sección que

está en contacto con la superficie de la tierra existente. Y debe tener un
espesor de un metro, como mínimo.
 Núcleo: Son los taludes en terraplenes, es decir, esa sección que sigue al
cimiento y que cuenta con una pequeña inclinación para garantizar mejor
agarre y sujeción.
 Coronación: Es la sección de terraplenes y pedraplenes que va después del
núcleo en la parte superior del relleno y donde se apoya el firme. Debe
tener un espesor mínimo de dos capas, cada una mayor de 50 cm.
 Espaldón: El espaldón es aquella parte de los terraplenes que queda al
exterior y que, en muchos casos, forma parte de los taludes en terraplenes.
 No se considera parte del espaldón cualquier revestimiento que no tenga
función estructural en el relleno. (Conarsac, 2023)

CONSTRUCCIÓN DEL CUERPO DE TARRAPLÉN.

El acomodo de los materiales puede realizarse de tres maneras diferentes:

1. Cuando los materiales son compactables se tiende el material con una

motoconformadora y se nivela, posteriormente se utiliza un vibro
compactador o bien se puede tender el material con un tracto compactador
(pata de cabra) que al mismo tiempo que va tendiendo, va compactando,
posteriormente se nivela con una motoconformadora y se concluye con un
vibro compactador hasta alcanzar la compactación de proyecto. En general,
el grado de compactación de estos materiales en el cuerpo del terraplén es
del 90 % y el espesor de las capas responde al equipo de construcción.

Imagen 2: Tendido del material con la motoconformadora.

 Imagen 3: Vibro-compactador utilizado para alcanzar la
compactación del proyecto.

2. Si los materiales no son compactables, se forma una capa con un espesor

casi igual al del tamaño de los fragmentos de roca, no menor que 15 cm.
Un tractor de orugas se pasa tres veces por cada punto de la superficie de
esta capa, con movimientos en zig-zag. Para mejorar el acomodo es
necesario incorporar agua que funcionara como lubricante entre las
partículas para lograr un mejor acomodo. Estos materiales en general se
utilizan para desplante de grandes terraplenes en zonas en las que abunda
la piedra o bien como capas rompedoras de capilaridad en suelos
inestables y con presencia de agua.
3. Si se necesitan efectuar rellenos en barrancas angostas y profundas, en
donde es difícil el acceso del equipo de acomodo o compactación, se
permite colocar el material a volteo hasta una altura en que ya pueda
operar el equipo.

Para la preparación de la superficie, se retira la capa vegetal del terreno y, en

algunos casos, se coloca una capa que separe el terraplén artificial del terreno
natural.

 Conformación de terraplenes con diseño de ingeniería.

 Extensión, desecación y humectación de las capas.
 Compactación de terraplenes.
  Refinado de los taludes en terraplenes.
 Refinado de coronación. (Colecciones Digitales UDLAP, s.f)

CARACTERÍSTICAS DE LA CAPA SUBRASANTE.

Capa conformada con material de mejor selección tanto de corte como de banco
compactada al 95% de su peso volumétrico seco máximo. (UNAM, s.f)

Los materiales para la capa subrasante son los suelos naturales, seleccionados o
cribados, producto de los cortes o de la extracción en bancos, que se utilizan para
formar dicha capa inmediatamente encima de la cama de los cortes, de la capa
subyacente o del cuerpo de un terraplén cuando ésta última no se construya, para
servir de desplante a un pavimento. (SECRETARÍA DE COMUNICACIÓN Y
TRANPORTES., 2021)

La capa subrasante se presentó oficialmente en las especificaciones mexicanas

de 1957. Sus características mínimas deben ser las siguientes:

[1] En Característica Valor

Tamaño máximo; mm 76
Límite líquido; %, máximo 40
Índice plástico; %, máximo 12
Valor Soporte de California (CBR) ; %, mínimo
[1]
20
Expansión máxima; % 2
Grado de compactación [2]; % 100 ± 2
especímenes compactados dinámicamente al porcentaje de compactación
indicado en esta Tabla, con un contenido de agua igual al óptimo de
compactación respecto a la masa volumétrica seca máxima obtenida mediante
la prueba AASHTO Estándar, salvo que el proyecto indique otra cosa.
[2] Respecto a la masa volumétrica seca máxima obtenida mediante la prueba
AASHTO Estándar, del material compactado con el contenido de agua óptimo
de la prueba, salvo que el proyecto o la Secretaría indiquen otra cosa.
(SECRETARÍA DE COMUNICACIÓN Y TRANPORTES., 2021)

Las principales funciones de la capa subrasante son:

 Recibir y resistir las cargas del tránsito que le son trasmitidas por el
pavimento.
 Transmitir y distribuir de modo adecuado las cargas del tránsito al
cuerpo del terraplén.
FUNCIÓN DE LA BASE Y SUBA-BASE.
En una estructura de pavimento, la base granular y la subbase son capas de
agregado compactado entre las capas de pavimento de hormigón asfáltico o de
cemento Portland y el material de subrasante. La base es la capa de soporte de
carga inmediatamente debajo de las capas de pavimento y sirve para proporcionar
resistencia y soporte al pavimento suprayacente. La subbase está debajo de la
base y sirve como cimiento para la estructura general del pavimento, transmitiendo
las cargas de tráfico a la subrasante a la vez que proporciona drenaje y protección
contra las heladas. Estas capas se forman esparciendo el agregado en capas
delgadas y luego compactándolo con equipo pesado hasta que el material forme
una capa densa de agregado entrelazado. Para tener un buen rendimiento, los
agregados de la base y la subbase deben ser fuertes y duraderos, y deben cumplir
con requisitos de gradación muy específicos.

Materiales.

Tradicionalmente, los agregados para aplicaciones de base y subbase se

componían de arena, grava, roca triturada, piedra de cantera y otros materiales
minerales vírgenes que proporcionaban la resistencia y durabilidad necesarias.
Estos materiales deben extraerse, clasificarse y transportarse al lugar de trabajo,
todo lo cual requiere una cantidad considerable de energía. Aunque los agregados
naturales siguen siendo los materiales principales utilizados en aplicaciones de
base y subbase, la escasez de agregados está comenzando a sentirse en algunas
partes del país, especialmente en los mercados urbanos. La escasez de
agregados significa que los camiones deben recorrer mayores distancias para
obtenerlos, lo que aumenta los costos de transporte y la contaminación del aire.

Propiedades de los materiales del base y sub-base.

La base y la subbase granulares generalmente constituyen el mayor espesor de la

estructura del pavimento y proporcionan tanto resistencia como drenaje a la
estructura del pavimento. Por lo tanto, el tamaño, la granulometría, la forma y la
durabilidad adecuados son atributos importantes para el rendimiento general de la
estructura del pavimento. Los agregados de la base y la subbase granulares
pueden consistir en partículas duraderas de piedra triturada, grava o escoria
capaces de soportar los efectos de la manipulación, el esparcimiento y la
compactación sin generar partículas finas perjudiciales.

Algunas de las propiedades más importantes de los agregados para bases y

subbases granulares incluyen:

 Granulometría: Se utiliza una amplia gama de tamaños y granulometrías de

agregados según el tipo de pavimento y las condiciones a las que se
someterán la base y la subbase granulares. La granulometría de los
agregados influye notablemente en la estabilidad de la base, el drenaje
(permeabilidad) y la susceptibilidad a las heladas. Los agregados que se
utilizan como base granular tienden a ser de granulometría densa con un
tamaño máximo de 50 mm (2 pulgadas) o menos, mientras que la subbase
granular puede tener un tamaño máximo nominal comúnmente de hasta
100 mm (4 pulgadas). El porcentaje de finos (menos 0,075 mm (tamiz n.°
200)) en la base granular está limitado, para fines de drenaje y
susceptibilidad a las heladas, a un máximo del 8 por ciento, con hasta un 12
por ciento permitido en la subbase granular.
 Forma de las partículas: Se prefiere el uso de agregados angulares, casi
equidimensionales con textura de superficie rugosa en lugar de partículas
de agregados redondeadas y lisas. Las partículas delgadas o planas y
alargadas tienen una resistencia reducida cuando se aplica carga al lado
plano del agregado o a lo largo de su dimensión más corta y también son
propensas a la segregación y la descomposición durante la compactación,
lo que crea partículas finas adicionales.
 Estabilidad de la base: La base granular debe tener una alta estabilidad,
particularmente en una estructura de pavimento de asfalto flexible. Se
prefiere un agregado grande, angular, de granulometría densa y compuesto
de partículas duras y duraderas para lograr estabilidad. Para lograr la
máxima estabilidad de la base, la base granular debe tener suficientes finos
para llenar los huecos y toda la granulometría debe estar cerca de su
 densidad máxima. Sin embargo, si bien la densidad de la base se maximiza
con un contenido de finos entre el 6 y el 20 por ciento, la capacidad de
carga disminuye cuando el contenido de finos supera aproximadamente el 9
por ciento. La estabilidad también aumenta con el porcentaje de partículas
trituradas y el aumento del tamaño del agregado grueso.
 Permeabilidad: Dado que la subbase granular proporciona drenaje para la
estructura del pavimento, su nivelación y conductividad hidráulica son
importantes. El contenido de finos suele limitarse a un máximo del 10 por
ciento para la construcción normal del pavimento y al 6 por ciento cuando
se requiere una subbase con buen drenaje.
 Plasticidad: La presencia de partículas plásticas finas puede reducir
significativamente la resistencia a la carga de la base y subbase granulares.
 Resistencia a la abrasión: Las partículas deben tener la resistencia
suficiente para resistir la degradación o rotura durante la construcción, bajo
compactación o bajo tráfico.
 Módulo resiliente: Puede ayudar a proporcionar coeficientes de diseño para
pavimentos multicapa al definir la relación entre la tensión y la deformación
de las capas granulares de base y subbase. (Barksdale, 2016)

Imagen 4: Representación de las capas.

BASE MEJORADA CON CEMENTO PORTLAND.
Las bases estabilizadas con cemento corresponden a una técnica cuyo fin es
modificar las características de una base granular (nueva o existente), mediante la
incorporación de cemento y agua, mejorando sus propiedades mecánicas a
medida que el cemento se hidrata.

La utilización de cemento en la estabilización de bases para su uso en pavimentos

ha sido muy amplia. Desde hace muchos años, muchas carreteras construidas en
varias regiones del mundo han demostrado las múltiples ventajas de los
materiales estabilizados con cemento, esta es una de las razones por las cuales
las técnicas y los equipos de estabilización han mejorado considerablemente en
los últimos años.

Al hablar de las ventajas del uso de las bases estabilizadas, con respecto al uso
de una base granular convencional, se debe considerar el hecho de que la
estabilización con cemento permite una mayor resistencia del material ante los
agentes atmosféricos, donde las constantes precipitaciones en combinación con
deficiencias en el sistema de drenaje de los pavimentos provocan que dichas
estructuras estén expuestas a altos niveles freáticos.

Por otro lado, la estabilización con cemento de una base implica un incremento en
la rigidez y resistencia mecánica del material granular. Lo anterior,
consecuentemente permite que estas bases sean más resistentes a la
deformación permanente que inducen los camiones a la estructura de pavimento.
Además, permite disminuir los esfuerzos a tensión que se generan en la fibra
inferior de la mezcla asfáltica, reduciendo la posibilidad de ocurrencia de daño por
fatiga en dicha capa.

Estas ventajas mecánicas se traducen en un aporte estructural considerable que

permite reducir el espesor de la estructura de pavimento sin afectar su capacidad
estructural, lo que permite disminuir los desniveles que comúnmente se generan
entre la carretera, el resto de vías, viviendas y comercios aledaños, producto de la
necesidad de contar con estructuras robustas de pavimento.
Desde el punto de vista ambiental, la implementación de bases estabilizadas con
cemento representa una gran ventaja, ya que, al mejorar las propiedades
mecánicas de un material, se reduce la necesidad de buscar y explotar fuentes de
agregado de muy alta calidad.

En términos generales, una base estabilizada modifica la forma en la que un

pavimento responde ante las cargas, es por esto que los pavimentos que cuentan
con una base estabilizada en su estructura son denominados pavimentos
semirrígidos, pues por su resistencia. Para su correcta aplicación se debe
determinar en laboratorio la óptima combinación del agregado, el agua, el cemento
y la energía de compactación. Los cuatro parámetros son de mucha importancia
para garantizar el mínimo costo y un exitoso desempeño de la base estabilizada y
del pavimento, lo que conlleva también la disminución del potencial de
agrietamiento. Adicionalmente los procedimientos constructivos y de control de
calidad son elementos fundamentales para lograr dichos objetivos.
Específicamente, el incremento en la energía de compactación permite usar
menor cantidad de cemento para alcanzar una resistencia determinada, con la
consecuente disminución del índice de contracción y un menor costo del aditivo.
Por lo tanto, es muy apropiado estudiar con mayor profundidad la compactabilidad
de los agregados. Precisamente dicha compactabilidad depende de la textura,
forma, dureza y graduación de los agregados. Al analizar en laboratorio la razón
de variación de la densidad en función de la energía, se puede determinar
comparativamente la “facilidad de compactación” de distintos materiales (gravas,
tobas, suelos arenosos, pavimentos triturados), usando como humedad de
compactación la envolvente de los óptimos de las curvas Próctor. Precisamente el
poder aplicar una alta energía de compactación permite construir bases
estabilizadas de alta resistencia, usando porcentajes relativamente bajos de
cemento. Físicamente, el límite de la energía óptima de compactación lo definen la
dureza de los agregados y la capacidad real de los equipos en el campo.
El cemento se puede incorporar al material de base para mejorar propiedades
como: la resistencia mecánica, la resistencia a las condiciones del clima
(especialmente ante altos índices de saturación), los indicadores de plasticidad o
la degradabilidad (meteorabilidad) de los agregados; además permite el reciclado
de pavimentos existentes severamente deteriorados, así como el uso de
materiales que no cumplen con las especificaciones técnicas para base granular.
Esto es especialmente importante en zonas donde no se cuenta con buenas
fuentes de agregados. (Herre, 2019)

PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN PARA LA BASE Y SUB-BASE.

1. Perfilado y preparación de la subrasante.

En los trabajos previos a la formación de la capa de la sub rasante de cualquier

obra vial, se realiza la limpieza, trazo y nivelación. Después la comisión
topográfica fija los niveles y hacen el trazo horizontal mediante la colocación de
estacas de madera que determina el eje de la vialidad. Para la construcción de la
capa subrasante se fijan niveles en el tramo a construir: comprende todas las
operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo de la estructura del
pavimento (sub base, base granular y losa) lisa, compacta y homogénea, que
responda a los perfiles y cotas de los planos. Posteriormente se hace el cajón en
el terreno con motoniveladora cortando, rellenando o compensando según sea el
caso, hasta llegar al nivel de la subrasante. Una vez replanteado el terreno se
comenzará su formación y compactación, colocando suelos seleccionados hasta
la altura y el ancho que se requieran.

2. Construcción de la base y sub-base.

Las bases y sub-bases son capas de material pétreo adecuadamente

seleccionadas para traspasar las cargas de la carpeta de rodadura a la subrasante
(Infraestructura).

Sub-base

Es la capa granular localizada entre la sub-rasante y la base en pavimentos

flexibles o rígidos. Los materiales para sub-base suelen ser materiales granulares,
que pueden ser naturales o triturados. Estos materiales se usan generalmente
como capas de protección de la sub-rasante y/o proporcionan drenaje por encima
de la sub-rasante. Se podrá usar partículas limpias, con suelos tipo grava arenosa
o suelos similares, que cumplan los siguientes requisitos:

 Inorgánicos.
 Libres de materia vegetal.
 Libres de escombros.
 Libres de basuras.
 Sin presencia de terrones.
 Sin presencia de trozos degradables.

3. Construcción de la base.

La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y

transversales del proyecto y cubriendo un ancho mayor al que la calzada de a lo
menos 10 cm a ambos costados. Se depositarán y se esparcirán los materiales,
en una capa uniforme, de manera que la capa tenga el espesor requerido al ser
compactada. La colocación del material de base granular sólo se iniciará una vez
que se haya dado cumplimiento a los requerimientos establecidos para la
subrasante.

La capa de base granular no deberá extenderse sobre superficies que presenten

capas blandas, barrosas. Los procedimientos de instalación y colocación del
material de base deberán asegurar que, al perfilarse y compactarse según lo
especificado, la base granular se ajustará a los perfiles del proyecto. La base
granular debidamente preparada se extenderá sobre la plataforma de camino,
debiendo quedar el material listo para ser compactado sin necesidad de mayor
manipulación para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado.

Alternativamente, el material podrá transportarse y depositarse sobre la y

depositarse sobre la plataforma plataforma del camino, formando pilas que den un
volumen adecuado para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En
este último caso, los materiales apilados deberán mezclarse por medios
mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedad necesaria, tras lo cual se
extenderán uniformemente. Durante el tendido, deberá cuidarse de evitar cortes
en la capa subyacente. La base granular deberá construirse por capas, de espesor
compactado no superior a 30 centímetros ni inferior a 15 centímetros. El material
extendido deberá tener la granulometría especificada.

Compactación: Después que el agregado haya sido esparcido, se le deberá

compactar por medio de vibro compactador y riego. La compactación deberá
avanzar gradualmente desde los costados hacia el centro de la vía en
construcción. El vibro compactador deberá continuar hasta lograr la densidad
especificada y hasta que no sea visible el deslizamiento del material delante del
compactador. La distribución y el vibro compactador continuaran alternadamente
tal como se requiere para lograr una base lisa, pareja y uniformemente
compactada. No se deberá compactar cuando la capa subyacente se encuentre
blanda o dúctil, o cuando la compactación cause ondulaciones en la capa de la
base. Durante su construcción, se deberán tomar todas las precauciones para que
la base granular no esté sometida al tránsito tanto de construcción como usuario
de la ruta. El área de compactación de la base debe contemplar un sobre anchó
de al menos 0.50 m a cada lado del pavimento de concreto, para proporcionar un
apoyo firme al equipo de pavimentación.

En caso de que la sección transversal esté confinada con cunetas a ambos lados
del pavimento, la base deberá extenderse hasta las mismas. De lo contrario,
corresponderá al proyectista fijar el ancho mínimo de la base, el mismo que en
ningún caso será menor a 0.50 m.

El Constructor no podrá iniciar la fundida del pavimento en concreto si la

subrasante o la base granular no ha sido aprobada previamente por el interventor,
el que habrá constatado el cumplimiento por parte del Constructor de todas las
exigencias especificadas (especialmente cotas de proyecto), en la base
inmediatamente antes de ser cubierta por el pavimento. (Gutierréz, 2018)
BASE HIDRÁULICA ESTABALIZADA CON ESTABLIZACIÓN QUÍMICA.
La estabilización de un producto es la incorporación de un determinado elemento
a los materiales seleccionados en la construcción de un pavimento, para
modificarle algunas características del elemento y con esto mejorar su
comportamiento, esto puede realizarse mediante la adicción de un producto
químico, empleando un método físico o bien de manera mecánica.

Cuando se agrega agua al material de base para su compactación entonces a

esta capa se le llama base hidráulica.

Si la calidad no cumple con los requisitos indicados en la Normativa para la

Infraestructura del Transporte de la SCT o si la resistencia del material no es
suficiente para soportar las cargas del tránsito vehicular, entonces se construyen
las denominadas bases modificadas o estabilizadas, las cuales se elaboran
agregando al suelo algún producto químico para modificar la calidad o resistencia
del material, según corresponda. En todos los casos es necesario efectuar las
pruebas de laboratorio para determinar las características de calidad y resistencia.

Las bases más usadas en México, según el producto químico que se agregue al
material, son las siguientes:

 Modificadas con cemento hidráulico (BMC)

 Estabilizados con cemento hidráulico (BEC)
 Estabilizados con asfalto (BEA)
 Asfáltica o base negra (BMA)
 De concreto hidráulico magro (concreto pobre) o de baja resistencia (BCP)
(VISE, s.f)

Imagen 5: Tipo de estabilización química para base

hidráulica.