FASE I

DEFINICION

1. TEORIZACIÓN DE LAS VARIABLES

Antes de abordar la investigación a fondo es importante estudiar las

variables que corresponden al tema, los antecedentes, investigaciones o

estudios realizados previamente y las definiciones relacionadas con ellas,

todo esto con el firme propósito de obtener las suficientes bases

conceptuales y conocimientos que soporten su desarrollo.

1. 1. ANTECEDENTES

Se realizaron trabajos de investigación relacionada con la variable

que es sistema de control y supervisión centralizado tomando en

cuenta la siguientes tesis como referencia:

Por su parte Molero, Roa, Urdaneta, y Vilchez,.( 2006 ) realizaron un

Control supervisión para la regulación de tensión en paralelo de los

transformadores de un sistema de potencia cual tenia como propósito

de llevar acabo el control supervisorío para la regulación de tensión

5
en paralelo de los transformadores de un sistema de potencia.

Utilizando una metodología propuesta por Savant Roder y Carpenter.

El tipo de investigación es de fase en la cual esta constituida

por 1.Situación actual, 2.Definición operacional del sistema, 3.

Especificaciones de instrumento, 4. Realización de las pruebas y

5.Factibilidad económica. Obteniendo como resultado de la

investigación que la reingeniería del sistema propuesto por medio del

SCADA, en la cual permite al operador efectuar las tareas de

supervisión y gestión de alarma, así como también el tratamiento de

los datos y del control de los proceso a través de las unidades

terminales remota ( RTU ), facilitando así la velocidad de respuesta en

las tomas de las decisiones.

La investigación constituye un gran aporte para el presente estudio

ya que en ella se abordo el desarrollo de los sistemas de control

supervisor lo cual se utilizaron de base para el estudio presentado.

Asimismo por Arraga y Jiménez (2004). Sistema de control para el

Turbocompresor TGC1 mediante un PLC en la planta de gas

natural. Caso Pequiven.

Por la necesidad que presenta la empresa Pequiven en

automatizar cada uno de sus proceso y para garantizar el

suministro de gas hacia Enelven, planta eléctrica, entre otra. Para

cumplir con dicho objetivo fue realizada una investigación definida

como aplicada y de campo, para ello fue necesario realizar un

6
estudio del proceso, determinar las señales de entrada-salida utilizando

los planos y manuales de operaciones, analizar la configuración del

PLC disponible para la empresa “Modicom TSX Quantum” y realizar

el programa respectivamente.

En los resultados obtenido en la investigación, el PLC constituye el

sistema de control mas apropiado para la sustitución del actual,

siendo este sistema uno de los mas utilizado ya que garantiza eficiencia,

seguridad y confiabilidad. Las investigación señalados en este trabajo

de grado permite obtener información acerca de la operación y

supervisión de un proceso mediante un sistema centralizado

computarizado para poder ejerce un control personalizado sobre la

planta.

También Alvarado y Rondon (2004). Sistema de monitoreo y control

basado en PLC para el sistema de bombeo de la planta de

potabilización Alonso de Ojeda. Caso: Hidrólogo. El objetivo general de

este trabajo especial de grado es proponer un sistema de monitoreo

y control basado en PLC para el proceso de bombeo de la planta

de potabilización Alonso de Ojeda. Esta investigación fue clasificada

como aplicada y descriptiva. Los instrumentos se llevaron acabo por

medio de entrevista y la observaciones directa en el campo de

trabajo.

Se utilizó una metodología que conlleva a seis fases llamadas. Fase

I: Situación Actual, Fase II: Definición funcional del nuevo sistema, Fase

7
III: Especificación de instrumentos, Fase IV: Diseño del sistema de

control, Fase V: Realización de prueba y Fase VI: Factibilidad

económica. Obteniendo como resultado el diseño conceptual básico

del sistema de monitoreo y control de los equipos de bombeo de la

planta. En el desarrollo del proyecto se empleó un PLC marca

Siemens S7-300, medidores de presión, transductores de corriente y

voltaje, transductores de nivel, entre otros.

El estudio aportó características significativos acerca como un PLC

ayuda a monitorear y controlar un proceso en la industria.

Por su parte Lambo. (2003). Desarrollo de una aplicación que

permita monitorear el enlace que existe entre el sistema de

supervisión y los PLC. Caso: Cervecería Modelo, c.a. Con el propósito

de desarrollar una aplicación que permita monitorear el enlace que

existe entre el sistema de supervisión y lo PLC. La investigación se

caracterizó por ser investigación tecnológica llevada tradicionalmente

investigación aplicada y desarrollo experimental, el método de investigar

se considera descriptiva. Utilizando una metodología de James Senn.

El resultado obtenido muestra una aplicación que logra cumplir

con los objetivos impuestos inicialmente y confirmar los beneficios que

presto la puesta de la aplicación. La investigación en este trabajo de

grado aportó conocimiento acerca de como investigar los datos que

suministran los PLC para poder visualizarlo y controlarlo mediante un

PC.

8
 Sistema Supervisión Centralizado para motores eléctrico. Caso:

Planta de fraccionamiento bajo grande. PDVSA. Teniendo como

objetivo el desarrollo de un sistema supervisorio centralizado para los

motores eléctricos ubicado dentro de las áreas de proceso de la

planta de fraccionamiento bajo grande, que permita monitorear y

diagnosticar el estado operacional de los mismos, aumentando su

confiabilidad operacional; la investigación se enmarca dentro del tipo

descriptivo.

La metodología utilizada fue las observaciones y criterios de

Bavaresco (1997), el cual consta de 5 fase: Fase I: Descripción de la

situación actual. Fase II: Determinación de los requerimiento del

funcionamiento operacionales de los motores eléctrico. Fase III: Análisis

de los sistemas supervisorios de acuerdo a los requerimientos de

funcionamiento. Fase IV: Comparación entre la situación requerida. Fase

V: Estudio de la factibilidad técnico-comercial para la posterior

selección del sistema deseado.

Llegó a concluir que los sistemas Motor Status y Microlog

conformados por sensores inteligentes, colectores de datos y PCs, son

lo mas apropiado para el sistema supervisorio deseado, puesto que

cumple con los requerimiento de mantenimiento y operacionales de la

planta. El aporte de esta tesis es los tipos de instrumentos utilizados

para la elaboración de su investigación en la cual ayudará a

aclarar ideas sobre el desarrollo de la misma.

9
 Asimismo, Moros (2002). Sistema de supervisión y control para

integrar las operaciones de las miniplantas MPCL-1, MPCL-2 y la

reforzadora R1-8 en la planta compresora de gas PCCL-1. Caso

complejo Virtual centro lago. PDVSA. Esta investigación tuvo como

objetivo diseñar un sistema de supervisión y control para la

automatización de plantas compresoras de gas combustible del

complejo virtual centro lago perteneciente a la empresa PDVSA. Para

tal fin, se realizo un estudio de tipo aplicada y descriptiva según su

propósito y método.

La metodología que se empleo consistió un cuatro fase básica:

análisis de la situación actual, requerimiento de la empresa para

diseñar el sistema, diseño del sistema y ejecución de prueba.

Los resultados de las pruebas, determinaron que el sistema de

integración permite supervisar y controlar los proceso, compresión y

deshidratación del gas natural de las plantas MPCL-1, MPCL-2 y R1-

8, a través de una interfase humano maquina IHM que posee desligues

operacionales que simulan las señales y los equipos perteneciente a

cada instalación, antes mencionadas. Nos presento un gran a porte

porque la investigación determina una integridad de los sistemas

para supervisarlo y controlar el proceso de los compresores.

10
1.2. BASES TEORICAS

SISTEMAS DE CONTROL

Para la definición de la variable es necesario investigar varios

autores para obtener diferentes tipos de ideas para abarcar lo

más posible en la definición. En sus principios al realizar un control

se tomaba mucho en cuenta la experiencia de las personas que

habían trabajado en el proceso anteriormente y por medio del

tanteo se controlaba la variable deseada, pero el mercado empezó

a exigir que su producto final y su proceso fuera de mejor calidad

y de menor costo por eso se incluyeron técnicas y teorías que

desarrollaron el funcionamiento del proceso en la empresa.

Según Ogata (2002) como los avances en la teoría y práctica del

control automático brindan medios para lograr el funcionamiento

optimo de sistema dinámico, mejorar la productividad, liberarse de la

monotonía de muchas aplicaciones manuales, rutinas y repetitivas, y

otras ventajas, la mayoría de los ingenieros y científicos deben poseer

un buen conocimiento en este campo. En lo concerniente a ingeniería

de control, la variable controlada es la cantidad o condición que se

mede y controla y presenta la salida del sistema.

La variable manipulada es la cantidad o condición modificada por el

controlador, a fin de afectar la variable controlada del sistema, y aplicar

11
el sistema la variable manipulada para corregir o limitar la variación

del valor medido, respecto al valor deseado.

Un sistema de control es un sistema de regulación manual o

automático en el cual la entrada de referencia y las salidas deseadas

se mantienen en un valor constante o con una tendencia a variar en

el tiempo, siendo el objetivo fundamental proporcionar la salida dentro de

los parámetro deseados, en contra de las perturbaciones presente y

capaz de hacer funcionar y comprobar el desempeño de ciertos

mecanismos.

También Dorf (2003), señala que un sistema de control es la

interconexión de componentes que conforman la configuración de un

sistema, proporcionando una respuesta deseada del mismo sistema.

La base para un análisis de un sistema de control, es del

funcionamiento por la teoría de los sistema lineales que suponen una

relación causa-efecto para los componentes.

Además, Distefano (2000), un sistema de control, es un ordenamiento

de componentes físicas, de tal manera que ordenen, dirijan o regulen

un mismo sistema a otro sistemas.

La parte del sistema que va a ser controlada se denomina planta o

proceso, la cual es afectada por las señales aplicadas que se

denominan entrada, y estas a su vez produce señales de interés

particular denominada salida. Las señales de entrada y salida pueden

tener mucha forma diferentes, por ejemplo: pueden ser variable física

12
o cantidades abstractas. Variable física, tales como variables de

referencia, variables de ajuste o deseada para una salida. Cantidades

abstracta igualmente son variables físicas como voltaje, temperatura,

presión y otras.

Se puede usar un sistema de control para producir un

comportamiento determinado, es decir una salida predeterminadas. Dicho

sistema puede tener mas de una entrada o salida las cuales están

bien definida, o son entradas cambiables.

TIPOS DE CONTROL

En la actualidad existen dos tipos de control. Según Ogata (1993),

Se plantea el control de lazo abierto en los sistemas de control en

los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control, es

decir donde entra la variable y en su salida no habrá un control

determinado, para que el sistema sea estable dependerá de su

calibración y las condiciones que pase la variable en el proceso.

Todo lo contrario en un control de lazo cerrado con frecuencia

se llama así a los sistemas de control retroalimentado, que es la

diferencia entre la señal de entrada y la de retroalimentación, la cual

al controlador para reducir el error y llevar la salida del sistema a

un valor deseado.

13
SISTEMA DE CONTROL POR COMPUTADOR

De acuerdo con Creus (1997, p.563) , la necesidad de las empresas

de tener un control automatizado y optimo a llevado a la utilización

de computadoras al campo laboral para mejorar la eficiencia en el

proceso. Aunque existe computadores que trabajan analógicas y

digitalmente se recomienda el digital por tener un sistema de

obtención de la variable mas rápido y efectivo que la analógica. En

las diferentes empresas se puede encontrar diferentes tipos de

control por computadora como lo son:

Sistema de control DDC ( direct digital control ) este sistema de

control examina las diferentes variables ya sean analógica o

digitales para compararlas con los puntos de consignación para

que produzca una señal de error en el algoritmo correspondiente y

envié una señal de ajuste al elemento final de control. Este

sistema a su vez tiene un respaldo de instrumentos analógico

en paralelo con el computador en caso de una falla en el

sistema.

En el sistema supervisorio, para alcanzar la máxima seguridad de

funcionamiento y lograr la optimización idónea del proceso, el

computador podría determinar los puntos de consigna mas

conveniente en cada instante, aplicarlos a los lazos de control situado

dentro del propio computador o bien en el exterior en controladores

14
individuales. Este tipo de control recibe el nombre de [ control de

puntos de consigna] o SPC ( set point control ), o bien control

supervisor. En la figura 1 puede verse un esquema de un control

supervisor.

Se observará que en paralelo con un bucle de control entre el

transmisor y el controlador analógico, el computador calcula los

puntos de consigna y los envía secuencialmente a cada instrumento.

Si se presenta cualquier avería, el controlador regula la variable del

proceso en el ultimo punto de consigna que recibió del computador.

Dentro del control supervisor se usa el término SCADA ( Supervisory

Control And Data Adquisition ) significando el uso de un ordenador

huésped ( host ) que usa los datos transmitidos desde el campo y

presenta los resultados al operador para que actué como supervisor e

inicie alguna acción de control, y utiliza unidades remotas de

transmisión situadas a largas distancias ( Kilómetros) del ordenador. Las

unidades remotas de transmisión suele ser inteligente, por los menos

en los lazos críticos.

Para la definición de la variable según los autores De La Cruz.C,

Carelli.R y Couto.C (2007) www.frc.utn.edu.ar/jar2006/docs/Papers/006-

jar06.pdf “Las estrategias de control pueden ser clasificadas como

centralizadas cuando existe un monitoreo y control de todos los robots por

un procesador central; o descentralizada cuando no existe un supervisor,

15
cada robot tiene su propio controlador y las realimentaciones de control son

solo las posiciones relativas de cada robot con respecto a sus vecinos.”

Además, Castro (2007) sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtualData/Tesis/

Ingenie/ reategui_gh/ cap4.pdf “Control centralizado es un sistema

jerárquico en donde el control sobre todo el proceso esta concentrado

en un procesador”.

Para completar la definición de la variable se tiene en

isa.umh.es/asignaturas/ci/Tema%201.pdf. que el sistema Control

centralizado esta Constituido por una computador, un interfaz de proceso y

una estación de operador. Su arquitectura facilita el flujo de información y se

hace posible que los objetivos de optimización global del proceso puedan ser

alcanzados.

Según información, se puede concretar que un sistema de control

centralizado es aquel que por medio de un controlador lógico

programable ( PLC ) adquiere los datos desde los transmisores del

campo. Los datos adquirido desde los trasmisores inteligente ( señales

analógica y digitales ) es actualizada en ambos procesadores ( CPU de

los PLC y el computador), para envías así una señal par realizar

los ajuste y el control del proceso necesarios.

La información permite al sistema redundante controlar el

despacho de los diferentes procesos de la empresa llevando un

registro del proceso, minimizando el riesgo de pérdida del control

16
(evitar inestabilidad) y supervisión de los instrumentos y el proceso

en cualquier falla.

Este sistema de control se puede decir que es la continuidad

del sistema de control supervisado con la diferencia que el

supervisado se encarga de observar y controlar los procesos e

instrumentos individualmente ; al contrario del sistema de control

centralizado desempeña el rol supervisor y además entrelaza todos

los procesos de la empresa a un solo computador, supervisando y

controlando cualquier anomalía en el proceso.

Según a Creus (2002) se tiene otros sistemas de control por

computadora que son los siguientes:

Sistema de control distribuido muy parecido al sistema de control

supervisado con la diferencia en el tipo de circuito debido que el

control supervisado transmite las señales a baja velocidad e inseguro

para la integridad de los datos (líneas telefónica y radio) mientras el

sistema de control distribuido lo realiza en circuitos locales de alta

velocidad y seguridad de transmisión.

El sistema de Control Avanzados que son aquellos que se apartan

de las técnicas realizadas con controladores neumáticos y

electrónicos analógicos PID, control de relación y en cascada y que,

en general, se emplean para mejorar el rendimiento económico del

proceso.

17
 Sistema de control experto es utilizado para asistir al operador

en la detección de un problema y antes que el sistema se

vuelva inestable. Este sistema esta en conocimiento constante del

proceso de la empresa para aportar ayuda al operador.

Sistema de control por redes neuronales se encarga de controlar

un sistema tratando de imitar el funcionamiento de las neuronas

del sistema nervioso. Las entradas son señales que generan

excitación en la salida siempre que sobre pase un determinado

umbral.

Sistema de control por lógica difusa ( fuzzy ) fue desarrollada por

Zadeh en 1965 y se adecuada para el control de procesos no

lineales y con un comportamiento variable en el tiempo. En el control

digital la señal de salida es un conjunto de bits con dos valores o

señales posible, si o no, todo o nada, 1 o 0. La lógica difusa o

borrosa utiliza operadores para describir un sistema mediante

regla.

FUNCIÓN PRINCIPAL DE UN SISTEMA DE CONTROL

El propósito principal de un sistema de control es controlar las

variables de un determinado proceso, adquiere información sobre la

misma y procesarla en tiempo real; además ofrece un despliegue de

18
archivo de información concernientes al sistema que va a operar,

permitiendo así efectuar un mejor control.

En un sistema de control, existe tareas críticas a ejecutar tales

como:

1.-Recolección periódica de datos, procesamiento y monitoreo de las

variables a controlar del sistema.

2.-Función del control supervisorió que permite al operador la

realización de control remoto de dispositivos para el sistema.

3.-Una función de despliegue y alarma para presentar estos para

el operador, constituyendo un mensaje, categorizando las alarmas y

presentándolas mediante el medio adecuado.

ESTRATEGIA DE CONTROL

El uso de los modos de control, es siempre conforme a las características

del proceso, lo cual significa que debemos entender bien la operación del

proceso antes de automatizarlo y de proceder a las rutinas de los algoritmos

de control. Existe varios tipos de estrategia de control entre los mas

usado se tienen:

El modo de control proporcional, está basado en un algoritmo lineal y

proporcional, que tiene como objetivo reducir la magnitud del error (diferencia

entre el punto de ajuste y la medición), así dará estabilidad al proceso.

19
 El modo de control proporcional no considera el tiempo y solo se ve

afectado por el tiempo muerto y el tiempo de reacción del retardo del

proceso.

El modo proporcional trabaja para dar estabilidad al proceso, tiene como

desventaja que produce un error en estado estacionario; siendo más estricto,

el modo proporcional depende de:

• El valor del error ( diferencia entre valor deseado y valor real).

• El % de Banda Proporcional (inverso de la ganancia proporcional).

• Posición inicial de la válvula (vías).

El modo On-Off, es un caso especial del modo proporcional aplicable

solamente a un proceso estático, ya que la ganancia del On-Off es infinita (

B. P. = 0 ). Cuando solo deseamos dar estabilidad al proceso, el modo

proporcional es suficiente.

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el

error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional.

El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por

un periodo de tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante

I. I representa la constante de integración. Posteriormente, la respuesta

integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con

el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error

estacionario.

20
 El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que

sumados a los 180º de la retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a

tener un retraso de 270º, luego entonces solo será necesario que el tiempo

muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del proceso.

<<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1 , y así inducir

una atenuación en la salida del controlador para conducir el proceso a

estabilidad del mismo >>>

Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de

control que, mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o

proceso en un punto deseado dentro del rango de medición del sensor que la

mide. Es uno de los métodos de control más frecuentes y precisos dentro de

la regulación automática.

DEFINICIÓN DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Los PLC’s según NEMA (The Nacional Electric Manufactures Association),

se define como: A un aparato electrónico que opera digitalmente y usa una

memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones, para

implementar funciones especificas tales como lógica, secuencia,

temporización, conteo y aritmética, como controlar maquinas o procesos por

medio de módulos de entrada y salida, discretas o analógicas.

Los PLC son controladores, en general, basados en un microprocesador

que acepta señales de entrada para evaluarlas y generar salidas apropiadas

21
para controlar maquinas o procesos. Los PLC’s son de control lógico y su

función lógica queda determinada por un programa introducido por el usuario,

en el que indica como funcionan los dispositivos de salida en respuesta a los

de entrada. Dado que el programa en cuestión se almacena en una memoria

de lectura – escritura, puede introducirse una modificación en el proceso

controlado mediante la programación.

ARQUITECTURA BÁSICA DE UN PLC

La arquitectura básica de un controlador lógico programable (PLC), según

guía del Instituto de formación Industrial CIED, (2001):

La sección de comandos de una autómata programable desde el punto de

vista conceptual es muy similar a la de un computador dedicado a funciones

(le control. Como tal, la arquitectura de un autómata programable puede

dividirse en tres bloques principales:

• CPU. (Unidad de Procesamiento Central).

• Memoria

• Módulos Entrada/Salida (110).

Es la parte central de todo Controlador Lógico Programable Es la

encargada de recibir, interpretar y ejecutar las instrucciones que lleguen

correspondientes al programa en curso. El CPU. es el encargado de procesar

los datos de acuerdo a una lógica pre-establecida y ejercer control sobre el

22
flujo de información. Existen en el mercado gran variedad de CPU. que se

utilizan en autómatas programables.

ELEMENTOS DEL CPU

La arquitectura básica de un controlador lógico programable (PLC), según

guía del Instituto de formación Industrial CIED, (2001):

* Unidad Lógico Aritmética: Encargada de efectuar todas las instrucciones

aritméticas (suma, resta, entre otros.) y lógicas (AND, OR, EXOR, NOT).

* Registro de uso general: Unidad de almacenaje provisional que contiene

datos sobre los cuales se va a trabajar en un determinado momento,

operando de una suma, punteros de memoria, entre otros.

* Acumulador: Es el registro principal del CPU. Es el que participa en más

instrucciones.

* Banderas: Registran condiciones especiales, de acuerdo a las cuales

pueden o no tomarse acciones específicas por ejemplo: acarreo de una

operación aritmética, signo de un dato, condición de un registro cuando es

igual o diferente de cero, entre otros.

* Registro de instrucciones: Es el registro que contiene el código de la

instrucción en curso y que se encarga de pasarlo a la unidad decodificadora

de instrucciones.

23
 * Contador de Programa (PC): Es el registro que indica la posición de

memoria donde ha de buscarse la próxima instrucción.

* Unidad de Control: Es la encargada de generar o recibir las señales de

control necesario para la comunicación del CPU. con el mundo exterior,

memorias, unidades de I/O y otros. El CPU. debe ser programado (usando

una memoria) en un código que él entienda. Las instrucciones de programa

son leídas en un código (binario). Sin embargo existen programas que

permiten traducir instrucciones expresadas en un lenguaje de mayor nivel, el

un lenguaje de "1" y "O" que entiende el CPU.

MEMORIA

Permite el almacenamiento de datos y/o programas del sistema. La

memoria consta de la circuiteria electrónica capaz de almacenar el programa

y los datos. La memoria de datos tiene las variables de entrada de la

máquina, las variables intermedias (por ejemplo producto de un cálculo) y las

variables de salida a ser transmitidas por las unidades E/S. Desde el punto

de vista del CPU., la memoria es una unidad de E/S que puede ser leído,

escrito o ambas.

Generalmente la memoria está organizada en arreglos de un 1 Byte u 8

Bits cada una, aunque recientemente se fabrican arreglos de 16 a 32 bits.

Cuanto mayor sea la palabra o longitud del arreglo de memoria, mayor

24
capacidad aritmética y precisión digital se obtiene y por lo tanto mayor

resolución en las señales discretas.

La memoria programa contiene las instrucciones del programa que maneja

el A.P. Parte de este programa está en la zona del monitor, que se encarga

de mantener los recursos del sistema, teclado, pantalla, botones, señales

luminosas, video, programación de memorias externas, entre otros.

La cantidad de memoria en un controlador programable viene expresada

en unidades de "Kilobytes" (Kb) lKb=2io-1024 bytes.

TIPOS DE MEMORIA

La arquitectura básica de un controlador lógico programable (PLC), según

guía del Instituto de formación Industrial CIED, (2001):

Ellas pueden clasificarse en dos tipos:

- Memória de Lectura - Escritura o Memória RAM.

- Memória de Solo Lectura o Memória ROM.

MEMÓRIA RAM

La Memoria RAM, en general puede estar constituida por diversos medios

físicos. Desde el punto de vista de los PLC. la memoria RAM semiconductora

es la mas importante. En este tipo de memoria, la información (en binario)

25
puede ser escrita o leída en número indefinido de veces, y la memorización

está garantizada mientras exista memorización eléctrica. Al suprimir la fuente

de alimentación, la memoria se borra. Por ello la RAM de tipo

semiconductora es una memoria volátil. Para evitar esto puede añadirse al

sistema de memoria RAM semiconductora un respaldo de batería que supla

la energía suficiente como para mantener la información de memoria cuando

falle la alimentación principal.

La celda básica de una memoria RAM está constituida por un Flip-Flop con

su circuiteria de control de lectura y escritura. Internamente la memoria

consta de celdas básicas capaces de almacenar un bit de información ("1" o

"O" lógico). El conjunto de estas celdas constituye una matriz que es

accesada (o direccionada) por líneas externas bajo el control del CPU.

MEMORIA ROM

La memoria ROM semiconductora sólo puede ser leída (no escrita). Viene

en diferentes modalidades:

a) ROM: Memoria con los datos grabados de fábrica.

b) PROM: Inicialmente 'Vacía", el usuario programa una vez los datos en

la memoria y estos ya no pueden borrarse o cambiarse más.

c) EPROM: El usuario programa los datos de la memoria, sin embargo

éstos pueden borrarse sometiendo el integrado a una dosis de luz

ultravioleta, según especificación del fabricante.

26
 d) EEPROM: Los datos son grabados y borrados eléctricamente.

La ventaja de las memorias EPROM y EEPROM es que pueden usarse

para prototipos que deben someterse a correcciones. Una vez que el

programa sea definido, puede pasarse a una memoria ROM o PROM, que

fabricado en grandes cantidades resulta más económicas. Las memorias de

tipo ROM son no volátiles, la información que contiene no se borra al quitar la

alimentación del integrado. Las memorias EPROM, no pueden borrarse y

grabarse indefinidamente sino sólo un número limitado de veces que por lo

general oscila entre 10.000 y 100.000.

MODULO DE ENTRADA Y SALIDA (I/0)

Son módulos que reciben y/o envían señales al proceso o planta que se

está controlando. Sirven de interfaces entre el PLC y los dispositivos o

elementos de campos. Las señales de entrada, provenientes por lo general

de sensores, son de naturaleza diversa:

• Voltaje Alterno

• Voltaje DC.

• Corriente

• Binaria o Digitales

• Analógicas

Pero siempre deben ser convertidas por lo elementos de E/S en señales

binarias capaces de ser comprendidas por el CPU. De manera similar, las

27
señales que provienen del CPU. deben ser convertidas por las unidades E/S

en señales (le voltajes AC o DC, o de corriente, analógicas, entre otros.

Otras de las características generales que deben presentar las unidades

E/S son aislamiento y protección.

ENTRADA ANALÓGICA

Los módulos analógicos (AID y DIA), permiten convertir señales analógicas

en señales numéricas digitales y viceversa. La resolución de la conversión es

una función digital del número de bits usados en la parte numérica. También

la rapidez de conversión es una característica esencial.

SALIDA ANALÓGICA

La salida analógica es un producto de la conversión de un valor numérico

digital a través de una tarjeta DIA. Los módulos de salida analógicos

permiten realizar salidas de comandos y regulación. Cada salida está

definida por la naturaleza de la corriente o voltaje usado Ejemplo: (0-5V o 4-

20 ma).

28
ENTRADA DIGITAL

La tensión de control (Tensión de alimentación del emisor o del actuador)

es, en la mayor parte de los casos, + 24V o 220V. Estas tensiones no las

puede proporcionar directamente el procesador central, éste necesita para

ello los apropiados adaptadores de señal. Las tarjetas de entrada digital

adaptan el nivel externo de la señal al nivel interno (+5V). Adicionalmente

se filtran las señales de entrada, es decir, se eliminan las interferencias de

las líneas de señal y se recorta los picos de sobre tensión de breve duración.

Condicionadas por este filtraje, las entradas de señal sufren un retraso; que

según las tarjetas, se encuentra entre 1 .4ms y 25 ms. Si se tienen que

captar las modificaciones de las señales de entrada muy rápidamente, se

aconseja la utilización de tarjetas de entrada con formación de alarmas de

procesos, en las que el filtro de entrada tiene un tiempo de retardo máximo

de 1.5ms.

SALIDA DIGITAL

Para poder realizar acciones de control sobre el proceso, el procesador

central necesita de adaptación de la señal, que transforme el estado interno

de la señal en las correspondientes tensiones y corrientes del proceso. Las

tarjetas de salida digital contienen una memoria de datos sobre la que se

escriben los estados de señal enviados a la tarjeta, conduciéndose

29
posteriormente a un amplificador, en donde se dispone de la potencia

necesaria de conmutación.

La protección contra cortocircuitos se realiza electrónicamente en los

amplificadores de corriente continua y en las salidas de corriente alterna

mediante un fusible de precisión. En la selección de tarjeta de la salida digital

hay que tener en cuenta la frecuencia de conmutación, la carga total y la

corriente residual. La frecuencia de conmutación más alta permitida depende

de la tarjeta y la clase de aparato a controlar. Se encuentra entre los IOQHz

(Carga Ohmica) y 0.1Hz (Carga Inductiva).

TIPOS DE PLC

Existen diferentes tipos de (PLC) según guía del Instituto de formación

Industrial CIED, (2001):

SEGÚN LOS NÚMEROS DE ENTRADAS/SALIDAS (E/S)

• Micros Hasta 32 E/S

• Pequeños Hasta 128 E/S

• Medianos Hasta 1024 E/S

• Grandes Hasta 4096 E/S

• Muy Grandes Hasta 8192 E/S

30
CAMPOS DE APLICACIONES DEL PLC

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicaciones muy extenso. La constante evolución del hardware y el software

amplían constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades

que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones donde es

necesario realizar procesos de maniobras, control, señalización, entre otros.,

por tanto su aplicación abarca desde proceso de fabricaciones industrial de

cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de instalaciones

entre otros.

Sus reducidas dimensiones, la extrema facilidad de su montaje, la facilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la

modificación o alteración de los mismos, entre otros., hace que su eficacia se

aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades

tales como:

• Espacios Reducidos.

• Procesos de producción periódicamente cambiantes.

• Procesos Secuenciales.

• Maquinaria de Procesos Variables.

• Instalaciones de Procesos Complejos y Amplios.

• Chequeos de Programación Centralizada de las partes del proceso.

Ejemplos de aplicaciones generales pudieran ser los siguientes:

31
MANIOBRA DE MAQUINAS

1. Maquinaria Industrial del mueble y madera.

2. Maquinaria en proceso de arena, grava y cemento.

3. Maquinaria en la industria del plástico.

4. Maquinarias en procesos textiles y de confección.

5. Maquinarias herramientas completas.

6. Maquinarias de ensamblaje.

7. Maquinas transfer.

MANIOBRAS DE INSTALACIONES

1. Instalaciones de aires acondicionados, calefacción, etc.

2. Instalaciones de seguridad.

3. Instalaciones de frió industrial.

4. Instalaciones de almacenamientos y trasvase de seriales.

5. Instalaciones de plantas embotelladoras.

6. Instalaciones de plantas de automoción.

7. Instalaciones de tratamiento térmico.

8. Instalaciones de plantas depuradoras de recibos.

9. Instalaciones de cerámicas.

32
SEÑALIZACION Y CONTROL

1. Chequeos de programas.

2. Señalización del estado de procesos.

VENTAJAS DE LOS PLC

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé

o sistemas electromecánicos son:

* Aplicación: El PLC sustituye la lógica de relees y hace funciones de

instrumentación en modos proporcional + integral + derivativo (PID).

* Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o

de un circuito impreso de un sistema electrónico, mediante un programa que

corre en un PLC.

* Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la

puesta en marcha y en el ajuste del sistema.

* Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del

sistema.

* Confiabilidad: son equipos confiables debido a la sustitución de

componentes electromecánicos con secuencias de instrucciones

programadas.

- Costos

- Espacio

33
 - Modularidad

- Estandarización

- Adaptabilidad

- Comunicaciones

DESVENTAJAS DE LOS PLC

* Como desventaja se podrá hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido,

pero hoy en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades

ya se encargan de dicho adiestramiento.

* El coste inicial también puede ser un inconveniente.

* Velocidad: cuando se trata de sistemas de gran complejidad, la

respuestas del PLC puede ser mas lenta que en el sistema convencional de

reles, debido al tiempo empleado en explorar el programa completo. Cada

día los avances tecnológicos aumentan la velocidad de exploración.

* Cambios: la tecnología electrónica cambia constantemente y hace que

equipos sean descontinuados del mercado en tiempo relativamente corto y

se abre paso a modelos más modernos.

* Dependencias: Esta tecnología es importada de mercados foráneos y se

puede ver afectado el suministro de estos equipos por medidas restrictivas a

las exportaciones.

34
 * Especialización: El diseño del control lógico programable esta basado en

tecnología muy especial, lo cual demanda personal de soporte especializado.

FUNCIONAMIENTO DE UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

(PLC)

El funcionamiento de un PLC según: www.promax.es/esp/noticias/

extdnew.asp?text=57 es: La comunicación PLC por los cables eléctricos

requiere de un módem cabecera para enviar la señal en el centro de

transformación eléctrica que abastece al edificio. En el domicilio del usuario

se instala un módem PLC (similar a los de ADSL).

La arquitectura de esta red consta de dos sistemas formados por tres

elementos:

Primer sistema: "de Outdoor o de Acceso", cubre el tramo de la red

eléctrica que va desde el lado de baja tensión del transformador de

distribución hasta el contador de consumo de energía eléctrica. Es

administrado por un equipo cabecera (primer elemento de la red PLC) que

inyecta a la red eléctrica la señal de datos que proviene de la red de

transporte.

Segundo sistema: "de Indoor", cubre el tramo que va desde el contador del

usuario hasta todas las tomas de corriente ubicados en el interior de los

hogares. Para comunicar los dos sistemas, se utiliza un equipo repetidor,

segundo elemento de la red PLC; normalmente se instala cerca del contador

35
de energía eléctrica. El tercer y último elemento de la red PLC lo constituye el

módem del cliente, que recoge la señal directamente de la toma de corriente.

A este módem se pueden conectar un computador, un teléfono IP u otro

equipo de comunicaciones compatible.

En la tecnología PLC el equipo emisor emite señales de baja potencia en

un margen de frecuencias varios miles de veces superior a los 50 Hz en

donde opera la energía eléctrica. El hecho de que la energía eléctrica y los

datos operen en frecuencias muy distintas y distantes, permite que estos

puedan compartir el medio de transmisión sin interferirse.

COMPRESOR

Según Harper (2000, p.195). Compresor es un accionamiento por un motor

eléctrico, el cual se encuentra cerrado herméticamente en una caja. Consiste

en una bomba que impulsa gases a través de un sistema de válvulas de

membrana. Tiene un conductor de admisión que esta dentro de la caja,

encima del nivel de depósito del aceite de engrase.

Por este conducto ingresa el vapor caliente al cilindro del compresor a

través de una válvula, donde es comprimido e impulsado hacia la tubería de

descarga. En la caja del compresor puede circular el aire caliente, pero

además hay aceite caliente para la lubricación del embolo y demás partes

móviles.

36
 Antes de la entrada al motor hay un detector de “sobrecarga”. Se trata de

un disco bimetalito que a temperatura ambiente esta cerrado, pero cuando

hay una “sobre corriente” abre sus contactos, parando al motor y al

compresor.

Según Carnicer (1999, p.59). Es un elemento principal de la instalación y

aunque su cometido es diverso, siempre tiene como actividad la compresión

del fluido frigorigeno gaseoso a baja presión que procede del evaporador,

disminuyendo su volumen y aumentando su temperatura, hasta una presión

superior para que pueda ser condesado y así aprovechar, en el ciclo

frigorífico, el intercambio doble de calor entre el evaporador y el condesados.

Un compresor es una máquina térmica generadora, o sistema mecánico

donde el flujo de un fluido compresible intercambia trabajo técnico con el

exterior. Se utiliza para comprimir un gas, un vapor o una mezcla de gases y

vapores para aumentarle la presión, diminuyendo el volumen específico

(véanse procesos de compresión en diagrama p-v). En los distintos usos

industriales son de gran utilidad: refrigeración, trasiego de gases, entre otros.

37
PROCESOS DE COMPRESIÓN EN DIAGRAMA P-V

La ecuación de una transformación isoterma es

pV=cte

En un diagrama p-V las transformaciones isotermas se representan

mediante hipérbolas cuyas asíntotas son los ejes coordenados, tal como se

muestra en la figura 1.

La pendiente de esta curva para un determinado valor de V es

Figura 1. Diagrama P-V

Fuente: (Velasco, 1998, p. 642.)

38
La ecuación de una transformación adiabática es

pVγ=cte

La pendiente de la curva que describe una transformación adiabática

para el mismo valor de V, es mayor (en valor absoluto) que la

correspondiente isoterma ya que γ>1.

El cociente entre ambas pendientes es γ el índice adiabático de un gas ideal.

Tomando pequeños

incrementos de volumen ∆V

podemos realizar la siguiente

aproximación.

Figura 2. La pendiente de la curva que describe una transformación

adiabática.

Fuente: (Velasco, 1998, p. 643.)

39
 Realizando un pequeño cambio de volumen –∆V del gas contenido en el

recipiente medimos la variación de presión en una transformación adiabática

(∆p)S, y la variación de presión en una transformación isotérmica (∆p)T, y a

partir de estas medidas, determinamos el índice adiabático del gas.

FUNCIONAMIENTO

Según Harper (2000, p. 196). La temperatura (frío) del interior del

refrigerador se controla “ accionando el motor del compresor por intervalos”.

Cuando el motor esta parado, el refrigerante permanece a una presión

constante en todo el sistema, con lo cual no se produce refrigeración.

Los ciclos del compresor pueden variarse, gracias a un termostato

sensible a los cambios de temperatura en la cual este termostato se trata de

un tubo simple con una saliente en un extremo y un fuelle metálico en el otro.

El conjunto contiene una pequeña cantidad del refrigerante empleado en el

sistema principal.

La parte sensible de la saliente esta situada tocando el evaporador, de tal

forma que acuse los cambios de temperatura en el poco aire frío. Al ponerse

en marcha el compresor, el evaporador se enfría y el refrigerante contenido

en la protuberancia se contrae, reduciendo la presión en el fuelle. Un resorte

vence la expansión del fuelle y este comienza a contraerse. A un punto

determinado del recorrido del fuelle, otro resorte actúa sobre un interruptor

eléctrico, accionando e interrumpiendo el flujo de corriente al compresor.

40
Cuando el compresor esta parado, el calor penetra en el interior, produciendo

un calentamiento en el evaporador.

Esto hace que el vapor del refrigerante del tubo del termostato se dilate,

empujando el fuelle contra el resorte. Al final de la escala de temperatura

indicada en el termostato, el mecanismo elástico del interruptor obliga a los

contactos a cerrarse y la electricidad pasa nuevamente al motor poniéndolo

en marcha.

TIPOS DE COMPRESORES

Al clasificarse según la Guía de operaciones unitarias I de Soto (URU ,2000). El indicio

constructivo los compresores volumétricos se subdividen en los de émbolo y de rotor y los de

paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de

acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación

del compresor.

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO

Básicamente todos los compresores dinámicos son dispositivos de alta velocidad.

Obtienen compresión al acelerar el gas a una alta velocidad e inmediatamente después

reduciéndola por difusión. La difusión convierte la energía dinámica de la velocidad en

energía estática de presión al reducir sin turbulencia la velocidad del gas.

COMPRESORES CENTRIFUGOS

41
 Según Harper (2000, p.197). “El compresor centrifugo o de flujo radial, es

una maquina que convierte la energía cinética en presión. El aumento de

presión tiene lugar por medio de dos tipos de elementos, los elementos

rotativos, denominados rodetes o impulsores que aceleran radialmente el

fluido, los elementos estáticos denominados directores o difusores

dispuestos alrededor de los impulsores, formando parte de la carcaza del

compresor.

Cuando el impulsor empieza a girar los álabes fuerza el movimiento del

gas desde el centro hacia la parte exterior, imprimiéndole velocidad. Como el

gas tiende a oponerse al empuje de los álabes, se origina un aumento en la

presión, por lo que se puede decir que el impulsor imprime el gas presión y

velocidad, debido a la fuerza centrifuga.

Basándose en lo anterior se puede afirmar que, un compresor que utiliza la

fuerza centrifuga para incrementar la presión y la velocidad de un gas es un

compresor centrífugo. El paso del fluido por la maquina es continuo desde la

admisión hasta la descarga, debido que al imprimir un impulsor velocidad se

crea una zona de baja presión en la entrada del siguiente favoreciendo la

aspiración de este”.

42
 Figura 3. Compresores centrifugo.

Fuente: (Harper, 2000, p. 197.)

COMPRESORES DE FLUJO AXIAL

Según Harper (2000, p. 198). “En este tipo de maquina, la conversión de la

energía cinética en presión se realiza mediante pares de hileras de álabes

fijos y móviles. Los álabes del estato están unido al cuerpo del compresor,

este tipo de en construcción el flujo que produce es esencialmente axial y en

línea recta a lo largo del eje, desde la entrada hasta la salida. Basándose en

lo anterior se puede afirmar que un compresor que mueve el gas paralelo al

aje del rotor, es un compresor axial. El compresor axial tiene la propiedad de

que con poco consumo de energía y dimensiones relativamente pequeñas,

puede trabajar grandes volúmenes.

La utilización de este tipo de compresores esta centrada principalmente en

el movimiento de grandes caudales con relaciones de compresión

43
relativamente pequeña, tales como 1 a 6. A diferencia del compresor radial,

el axial debe utilizarse fundamentalmente donde se requiera mantener un

caudal constante, con independencia de la presión”.

Figura 4. Compresores de flujo axial.

Fuente: (Harper, 2000, p. 198.)

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Los compresores de desplazamiento positivo se dividen en rotatorios y

reciprocantes para las aplicaciones mas usuales en los procesos de

refrigeración. Estos compresores poseen la característica de tener capacidad

constante y presiones de carga variable.

44
COMPRESORES RECIPROCANTES

Según Abraham (2001, p. 7) “Los compresores reciprocantes funcionan

con el principio adiabático mediante el cual se introduce el gas en el cilindro

por la válvula de entrada se retiene y comprime en el cilindro y sale por la

válvula de descarga en contra de la presión de descarga”.

De acuerdo con lo dicho por este autor se puede acotar que el

funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento

alternativo de un pistón originando así pulsaciones de presión es por esto

que a estos compresores se les instala amortiguadores de pulsaciones cerca

del compresor mejorando su funcionamiento de las válvulas. Este tipo de

compresor es utilizado si hay alta presión y un gasto bajo de energía se

utilizan los reciprocantaes. El número de etapas o cilindros se deben

seleccionar con relación a las temperaturas de descarga, tamaño disponible

para los cilindros y carga en el cuerpo o biela en el compresor.

Estas maquinas pueden ser procesadas por turbinas de gas motores

eléctricos o vapor.

COMPRESORES ROTATORIOS

Abraham (2001, p. 9). Expone lo siguiente “Hay varios tipos de

compresores rotatorios de desplazamiento positivo, entre ellos está el del tipo

45
de soplador con lóbulos, el del tipo de espiral rotatorio SRM, el diseño de

anillos de agua y el de aspas o paletas deslizables.

Todos tienen el mismo tipo de curva de rendimiento que el compresor

reciprocante, es decir, son de capacidad fija y contrapresión variable. Los

compresores radiales se prestan mas para las unidades métricas de

velocidad variable, como las turbinas de vapor, que los compresores

reciprocantes. Por lo general estos compresores tienen una capacidad

máxima de unos 25.0000 ft/min, en los espirales rotatorios y de lóbulos. El

diseño de anillos de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con

las partes rotatorias mecánicas”.

Entre los compresores rotatorios mas utilizados en la industria se

encuentran los sopladores de lóbulos, en el cual dos otros rotores en forma

de ocho se acoplan entre si y se impulsan con engranes de sincronización

montados en cada eje. Estas máquinas se utilizan como bombas de vació,

que son en realidad compresores que funcionan con presión de succión

superior a la atmosférica y con presiones de descarga iguales a la

atmosférica o un poco mayor, mientras que los compresores de espiral

rotatorios se utilizando varias presiones y vienen de tamaños grandes,

ambas maquinas tienen las ventajas de que el aire no contiene aceite debido

a que no tiene contacto a ninguna zona de compresión.

46
1.3. SISTEMA DE VARIABLE

a) Variable: Sistema de control

Conceptualmente: Un sistema de control es un sistema de

regulación manual o automático en el cual la entrada de referencia y

las salidas deseadas se mantienen en un valor constante o con una

tendencia a variar en el tiempo, siendo el objetivo fundamental

proporcionar la salida dentro de los parámetro deseados, en contra de

las perturbaciones presente y capaz de hacer funcionar y comprobar

el desempeño de ciertos mecanismos. Ogata (2002,p.6)

Operacionalmente: Un sistema de control se establece por medio de

la interacción de ciertos componente que constituyan una respuesta

automática o manual a una entrada definida. Esta respuesta o salida

proporciona una acción o señal que permita el mejoramiento o

acondicionamiento de dicha entrada.

b) Variable: Sistema de Control Centralizado.

Conceptualmente: Control centralizado esta Constituido por una

computador, un interfaz de proceso y una estación de operador. Su

arquitectura facilita el flujo de información y se hace posible que los objetivos

de optimización global del proceso puedan ser alcanzados. ISA (2007)

47
 Operacionalmente: En la fabrica de hielo el toro el sistema de

control centralizado será implementado para la optimización y

automatización del sistema actual del sistema, con la ayuda de un PLC

en la cual obtendrá las señales emitida del campo para luego enviarla

al computador del operador y realizar el ajuste necesario para el

control de la variable y del sistema.

2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

En la fabrica de Hielo El Toro se presenta varias situaciones

riesgosa para los empleados en el funcionamiento de la empresa.

Entre esas situaciones se tienen retardo al momento de solucionar

de forma óptima y precisa una falla en los compresores, no obtener

una visualización de la problemática al activarse la alarma, no se tiene

el control de la variable del proceso, existe pérdida de horas / hombre

durante la parada por una falla de los compresores y el

funcionamiento de los compresores no será el optimo.

Los problemas son generado por tener un sistema de control y

supervisión manualmente y no constante en el proceso de los

compresores, ya que puede suceder que disminuya o aumente la

presión del sistema.

48
 Al no existir un control y una supervisión la variable se comporta

inestable, además de no tener un registro permanente del

funcionamiento de los compresores.

Los problema producen pérdida de tiempo al encontrar la falla en

los compresores y el proceso al momento de activarse la alarma

trayendo riesgos al personal que trabaja en la empresa por no tener

una ubicación exacta de la problemática.

3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:

OBJETIVO GENERAL:

Diseñar sistema de control y supervisión centralizado para los

compresores de la fábrica de hielo el toro.

OBJETIVO ESPECIFICO:

1.- Analizar el ciclo termodinámico de la fábrica de hielo el toro.

2.- Estudiar el funcionamiento de los compresores que existen actualmente

en la empresa.

3.- Seleccionar un software que permita la supervisión y control de las

variables que manejan los compresores a través de un PC.

49
4.- Proponer el área de trabajo donde se va a visualizar el sistema

centralizado.

5.- Demostrar el funcionamiento del diseño alcanzado a través de simulación.

4. JUSTIFICACION

La justificación tiene como propósito el diseño de un sistema de control y

supervisión centralizado para los compresores de la fábrica de Hielo El Toro.

La misma, es relevante desde el punto de vista práctico, puesto que beneficia

a la gerencia y a los empleados de la fábrica, porque logrará optimizar el

funcionamiento de los procesos de producción actuales. Así como también

servirá de punto de referencia para otros estudios.

Asimismo, desde el punto de vista teórico, la investigación es importante,

ya que al realizar la revisión bibliográfica sobre los fundamentos teóricos, se

pudo constatar las semejanzas del sistema de control y supervisión

centralizado en la planta, objeto a estudio.

Además, desde el punto metodológico se genera la formulación del diseño

de un sistema de control y supervisión que permitirá visualizar el

funcionamiento del mismo.

50
5. DELIMITACION

La investigación se realizó en la fabrica de hielo El Toro, ubicado

en la avenida principal de los Haticos en Maracaibo, Estado Zulia.

Asimismo se reefectuará en un periodo de 3 meses, desde enero

hasta el mes de abril del 2007. Además, la misma esta inscrita en la

línea de investigación de automatización industrial, en el área de

electrónica específicamente en el sistema de control. Se presentó con

los autores Creus (2002) y Ogata (2002).

51