Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

PROYECTO LABORATORIO DISEÑO MECANICO II

PRESENTADO POR:
DANIEL ISAIAS BAYONA PEÑA
LEONARDO RAFAEL CHICA CASTRO
CARLOS NAYITH CORRO ANGARITA
DYLAN JOSE CUERVO TETE
KEVIN DAVID DE MOYA TORRES
JAVIER ALBERTO FABREGAS RODRIGUEZ
JOSE ARMANDO HERRERA CORREA
DAVID JOSE IBARRA ORDOÑEZ
ALDAIR DENILSON MANJARRES CARDENAS
JOSE CARLOS MERCADO ALVARES
BETSY LILIANA MESA FRAGOZO
SERGIO ANDRES SARMIENTO GUTIERREZ
ALEXIS MANUEL TORRADO DE LA ROSA

PRESENTADO A:
M.SC. ING. LUIS LISANDRO LOPEZ TABORDA

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

5 DE JUNIO DEL 2024 PUERTO COLOMBIA ATLÁNTICO

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A. Tornillos Sujetadores Sometidos a Carga Estática

Un perno 3/4 pulg sostiene dos tubos de 3/4 pulg DI y 6,5 pulg de longitud cada uno, sujeto entre
las caras de las arandelas del perno y de la tuerca, apretando fuerte la tuerca. El primer tubo es de
Acero Aleado 1,5714 (16NiCr4) con un E = 30457925,36 psi y el segundo es de Acero AISI 1020
con un E = 2900747,53 psi. Presenta una carga aplicada de 1000lb y el material del perno es el
mismo del primer tubo. El DE del tubo es el diámetro de la cara de la arandela dw = l,5d = 1,5(0,75)=
1,125 pulg =DE.
Calcule el factor de seguridad contra la fluencia y separación. Determine la precarga óptima. (Se
supone una longitud de perno de 13,5 pulg (lp).
DI =Diámetro Interno

Sp=48kpsi

DE = Diámetro Externo

Ejercicio 8-15 (Modificado) e Imagen tomada de:

Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava Edición (2008).

Solución Teórica

Seleccionamos del material de SolidWorksSp

= 48 kpsi (Valor dado)
Sut = 60989,38393 psi
Sy = 50991, 06247 psi

Tabla 1. Extraída y modificada del libro: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava Edición (2008).
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De la anterior tabla se selecciona el At de la serie gruesa-UNC con el diámetro de ¾ de pulg

At = 0,334 pulg2
Se procede a calcular la precarga:

𝐹𝑖 = 0,9 ∗ 𝑆𝑝 ∗ 𝐴𝑡 = 0,9 ∗ 48000 𝑝𝑠𝑖 ∗ 0,332 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 14342,4 𝑙𝑏

Determine las longitudes de cuerda lcuerda y vástago ls:

𝑙𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑎 = 2𝑑 + 0,25 = 2(0,75) + 0,25 = 1,75 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑙𝑠 = 𝑙𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 − 𝑙𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑎 = 13,5 − 1,75 = 11,75 𝑝𝑢𝑙𝑔

Ahora se obtiene la longitud de la cuerda lt en la zona de sujeción:

𝑙𝑡 = 𝑙 − 𝑙𝑠 = 13 − 11,75 = 1,25 𝑝𝑢𝑙𝑔

Se calcula el área del perno y de los tubos:

𝜋 2 𝜋
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 (𝐴) = 𝐷 = (0,75)2 = 0,442𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4
𝜋 𝜋
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝐴) = (𝐷𝑖 2 − 𝐷𝑒 2 ) = (1,1242 − 0,752 ) = 0,552𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4

Calcule la rigidez del perno con la ecuación:

𝐴𝑡𝐴𝑏 (0,332)(0,442)
𝐾𝑏 = .𝐸 = . (30457925,36) = 1003596,68𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐴𝑏 𝑙𝑡 + 𝐴𝑡 𝑙𝑠 (0,442)(1,25) + (0,332)(11,75)

Calcule la rigidez del material con la ecuación:

𝐴𝑚 = 𝐴𝑚1 = 𝐴𝑚2

1 𝑙1 𝑙2 6,5 6,5
= + = +
𝑘𝑚 𝐴𝑚1. 𝐸1 𝐴𝑚2. 𝐸2 (0,552)(30457925,36) (0,552)(2900747,53)

𝐾𝑚 = 10𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔

El factor de rigidez de la junta a partir de la ecuación:

𝑘𝑏 1003596,68
𝐶= = = 0.99
𝑘𝑚 + 𝑘𝑏 10 + 1003596,68

La porción de carga aplicada P que experimentan el perno y el material se determinan ahora con las
ecuaciones:
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𝑃𝑏 = 𝐶𝑃 = 0,99(1000) = 990 𝑙𝑏
𝑃𝑚 = (1 − 𝐶) 𝑃 = (1 − 0,99)(1000) = 10 𝑙𝑏

Calcule las cargas resultantes en el perno y el material después de que se aplica la carga P:

𝐹𝑏 = 𝐹𝑖 + 𝑃𝑏 = 14342,4 + 990 = 15332,4 𝑙𝑏

𝐹𝑚 = 𝐹𝑖 − 𝑃𝑚 = 14342,4 − 10 = 14332,4 𝑙𝑏

El esfuerzo de tensión máximo en el perno es:

𝐹𝑏 15332,4
𝜎 = = = 45905,39 𝑝𝑠𝑖
𝑏
𝐴𝑡 0,334

Entonces, el factor de seguridad contra la fluencia es:

𝑆𝑦 50991, 06247
𝑁𝑦 = = = 1.108
𝜎𝑏 45905,39

La carga requerida para separar la junta y el factor de seguridad contra la separación de la junta se
determinan con las ecuaciones:

𝐹𝑖 14342,4
𝑃0 = = = 1434240𝑙𝑏
(1 − 𝐶) (1 − 0,99)

𝑃0 1434240
𝑁𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = = 1434,24
𝑃 1000
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Simulación Solid Works

Se inicia Solid Works y le damos clic en “Nuevo”

Se abre una nueva ventana donde se debe seleccionar “Pieza” y dar clic en “Aceptar”
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Después se debe seleccionar un plano en este caso el “Alzado” y después a “croquis”

Se procede a ir a la parte inferior derecha por defecto aparece “MMGS” se debe cambiar por “IPS”
debido que nuestro ejercicio problema se encuentra en sistema inglés.
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Se procede hacer dos círculos concéntricos uno de ¾ (0,75) de pulgada y otro de 1,125 pulgadas,
desplegando las opciones de “circulo” y seleccionando “círculo de centro”, estos se acotan con la
“herramienta de cota inteligente”.

Después se procede a ir “Operaciones” y se selecciona “Extruir saliente/base” por defecto selecciona

el área entre los dos círculos en el caso en el que no debe de seleccionar el área y extruirla 6,5 pulgadas.
Por último, le damos en el chulo verde obtenido la pieza.

En esa parte se coloca

las 6,5 pulgadas
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Vista de la pieza al finalizar

Ahora se procede a seleccionar el material de la pieza donde nos dirigimos a “material sin especificar”
le damos clic y “editar material”
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Se selecciona la carpeta “Acero (Aleado)” y se escoge el material “1,5714 (16NiCr4)”, le damos en

“Aplicar” y por último “Cerrar”.

Con esto ya tendríamos las características necesarias para la simulación con el tornillo, pero antes una
imagen de cómo se vería la pieza hasta ahora. Se guarda la pieza como “Acero alead”.
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Se procede a editar el material, se selecciona la carpeta “SolidWorks materials >>Acero” y se escoge

el material “AISI 1020”, le damos en “Aplicar” y por último “Cerrar”.

Después le damos guardar como y la llamamos “AISI 1020”

Se procede a dar en “Nuevo” y se elige “Ensamble” después de haber cerrado las piezas.
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Se presenta la siguiente ventana donde se debe seleccionar una pieza en este caso comenzamos con la
AISI 1020 le damos “Abrir” y clic sobre el espacio de trabajo. Después se dirige a pestaña de ensamble
le da clic en “insertar componentes”, luego se procede en examinar se busca la pieza Aero Aleado y
se repite lo de abrir y dar clic en el espacio de trabajo.

Después se procede a establecer las relaciones de posición en este caso se comenzó con la “relación de
posición concéntrica” donde se ubica los diámetros internos de cada una la flechas y después se hace
una “relación de coincidencia” entre las áreas de los tubos para fijar bien las piezas.
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Se dirige a la parte superior en la tuerca que dice opciones y le da clic en complementos esto despliega
una ventana donde debe señalar “SOLIDWORKS SIMULATION” y le damos en “Aceptar”.

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Después de lo descrito anteriormente debe aparecer la pestaña de “Simulation” donde vamos a

construir la simulación se dirige a la parte de nuevo estudio y por defecto sale “Análisis estático” y le
damos en el chulo para aceptar.

Realizado lo anterior nos vamos al Análisis estático y vamos a editar la “interacción entre
componentes”, le damos clic derecho escogemos la opción de “contacto” en tipos de interacciones y
lo demás lo dejamos por defecto y clic en la palomita verde.

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Con lo anterior realizado se procede a establecer la geometría fija y la carga de 1000lb, para lo primero
nos dirigimos a “sujeciones” >> “geometría fija” y se selecciona la parte inferior del ensamble y en
“aceptar”.

Para carga se busca el apartado de “cargas externas” y se selecciona “fuerza” y nos dirigimos a la
parte superior del ensamble se selecciona y se coloca una carga de 1000 lb e invertimos su dirección.

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Por último, se selecciona la parte superior del ensamble y damos en el chulo.

Después, en la parte de “conexiones” con clic izquierdo se selecciona la opción de “perno” lo cual
desplegara, una interfaz donde se debe seleccionar donde está la cabeza del perno y en que parte va la
rosca para esta ocasión la cabeza está donde se encuentra la carga y la rosca en la parte fija, además se
debe cambiar el material por un Acero Aleado 1,5714 (16NiCr4)

También se dimensionan los diámetros de la cabeza y de la parte roscada del perno, y en tipo de
conexiones se selecciona “distribuida”.
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Luego de dimensionar los diámetros, en la parte de “material”, seleccionamos biblioteca y se selecciona

el Acero Aleado 1,5714 (16NiCr4)

Una vez seleccionado, le damos en “aplicar”, y luego “cerrar”.

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El siguiente paso es seleccionar en la ventana de “datos de resistencia” y cambiar a zona del limite de
tensión conocida, se le colocan los valores que se ven en la imagen, también en precarga se selecciona
“fuerza axial”, y se coloca el valor ya conocido

Una vez hecho lo descrito en el paso anterior, nos vamos a la parte izquierda de la pantalla, y damos clic
izquierdo en “análisis estático”.
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Una vez desplegada la ventana, damos en “detalles”.

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Una vez en esta ventana, seleccionamos en el solver la opción “manual”, y “FFEPlus”, el resto se deja
por defecto, y se da en “aceptar”.
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Hecho esto, tenemos todo para ejecutar el programa, así que damos en “ejecutar” en la parte superiorde
la pantalla y esperamos a que termine de procesar.

Una vez ejecutado el análisis estático, en la parte izquierda baja de la pantalla vamos a “resultados” y
con clic derecho desplegamos la ventana que se ve en la imagen, donde le damos en “definir trazado
de comprobación”.
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Luego una vez se haya desplegado la ventana, damos clic sobre el perno.

Esto nos mostrará el factor de seguridad en la parte de mayor esfuerzo en el perno

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Vemos el factor de seguridad de la simulación, ahora lo compararemos con el teórico y calcularemos el

error.

Podemos observar que el valor del porcentaje de error entre el valor teórico y el valor experimental es
relativamente bajo, siendo del 15.43%. Este porcentaje de error puede atribuirse al tipo de cálculo
realizado. En este caso, se calculó el esfuerzo axial utilizando el área de tensión más baja, lo que
representa el peor de los escenarios posibles. Esto significa que se consideró la sección transversal con
menor resistencia del perno para estimar el esfuerzo máximo.

Al analizar los resultados obtenidos mediante SolidWorks, es probable que esa parte específica del perno
no estuviera soportando toda la carga aplicada. Esto sugiere que la distribución de la carga en el perno
podría ser más compleja de lo que se asumió en el cálculo teórico simplificado.

La exactitud del programa SolidWorks se puede demostrar con este análisis, ya que sus resultados están
bastante alineados con los valores experimentales, incluso bajo suposiciones conservadoras. Este
ejemplo ilustra uno de los muchos usos de SolidWorks en el análisis de elementos mecánicos.
SolidWorks puede ser una herramienta extremadamente útil para abordar casos que requieran
procedimientos de cálculo más complejos, permitiendo estudiar el comportamiento de componentes
mecánicos en menos tiempo y con mayor precisión. El uso de software de simulación como SolidWorks
no solo permite validar cálculos teóricos, sino que también facilita la exploración de escenarios y
condiciones que serían difíciles de analizar por medio de cálculos.
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B.Tornillos pasadores soemtidos a carga estatica.

Diseñe los pernos pasadores para la siguiente situación F = 450 lbf/in.

Imagen1. Ejercicio modificado y tomado de: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava Edición
(2008).

Desarrollo teórico

Inicialmente necesitamos determinar la carga puntual:

𝑙𝑏𝑓 4.448𝑁 1
450 × × × 300𝑚𝑚 = 23 640.94 𝑁
𝑖𝑛 1 𝑙𝑏𝑓 25.4𝑚𝑚

Ahora necesitamos determinar cuál es el ángulo crítico, para ello recurrimos a la tabla A-9 del
Shigley.

Imagen2. Tabla de cortante, momento y deflexión de vigas, tomada de Diseño en Ingeniería Mecánica de
Shigley Octava Edición (2008).

Donde la distancia “a” representa la distancia desde el centroide del arreglo de pernos A hasta la
carga puntual previamente seleccionada, gracias a que ya contamos con las dimensiones, podemos
determinar la longitud a y b.
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25.4 𝑚𝑚
(1.5 𝑖𝑛 × 1 𝑖𝑛 ) + 100 𝑚𝑚 + 300𝑚𝑚
𝑎=
2 2

𝑎 = 269.05 𝑚𝑚

25.4 𝑚𝑚
𝑏 = 1000 𝑚𝑚 − (1.5 𝑖𝑛 × ) − 269.05
1 𝑖𝑛

𝑏 = 692.85 𝑚𝑚

En este punto, observando la forma de las ecuaciones podemos intuir que el ángulo crítico va a estar
en el lado izquierdo A, sin embargo, es necesario determinar la reacción y los momentos, por lo
tanto:

23640.94 𝑁 (692.85𝑚𝑚)2
𝑅1 = ((3 × 269.05 𝑚𝑚) + 692.85𝑚𝑚)
(961.9𝑚𝑚)3

𝑅1 = 19 126.9 𝑁

23640.94 𝑁 × 269.05 𝑚𝑚 × (692.85 𝑚𝑚)2

𝑀1 =
(961.9𝑚𝑚)2

1𝑚
𝑀1 = 3 300 018.16 𝑁 𝑚𝑚 = 3300.02 𝑁 𝑚
1000𝑚𝑚

Realizamos el mismo procedimiento para el ángulo derecho en la zona B.

23640.94 𝑁 (269.05 𝑚𝑚)2

𝑅2 = ((3 × 692.85 𝑚𝑚) + 269.05 𝑚𝑚)
(961.9𝑚𝑚)3

𝑅1 = 4514.03 𝑁

23640.94 𝑁 × 692.85 𝑚𝑚 × (269.05 𝑚𝑚 )2

𝑀2 =
(961.9𝑚𝑚)2

𝑀2 = 1281474 𝑁 𝑚𝑚 = 1281.47 𝑁 𝑚

Por lo tanto, confirmamos que la sesión crítica corresponde al ángulo A (de la izquierda). Si
analizamos el ángulo y las fuerzas a las que está sometido, se tiene lo siguiente:
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Los pernos pasadores, en función de la ubicación de la carga

van a estar sometidos a una carga debido a la fuerza
cortante( 𝑓𝑖′ ) y un momento que corresponde al trasladar
dicha carga desde el punto de accionamiento sobre la viga
hasta el centroide del arreglo de pernos pasadores ( 𝑓𝑖′′ ), cuya
dirección corresponde a la dirección del momento M1 y a la
perpendicularidad con los radios de giro

Las ecuaciones correspondientes para las cargas cortantes son:

𝐹
𝑓𝑖′ =
𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠

𝑀 𝑟𝑖
𝑓𝑖′′ =
∑𝑛𝑗=1 𝑟𝑗2

Para determinar el radio de giro aplicamos Pitágoras:

𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟3 = 𝑟4 = 𝑟𝑖 = √9.5252 + 9.5252

𝑟𝑖 = 13.47 𝑚𝑚

De esta forma procedemos a determinar las cargas cortantes:

23 640.94 𝑁
𝑓𝑖′ =
4

𝑓𝑖′ = 5 910.235 𝑁

3 300 018.16 𝑁 𝑚𝑚 × 13.47 𝑚𝑚

𝑓𝑖′′ =
4 × (13.47 𝑚𝑚)2

𝑓𝑖′′ = 61 247.5 𝑁
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Como se puede observar, los pernos que están sometidos a una

carga resultante mayor serían el 1 y 2, donde 𝐹𝑅1 = 𝐹𝑅3 y
𝐹𝑅2 = 𝐹𝑅4 por lo tanto podemos decir que los pernos críticos
de la sesión corresponden a 1 y 3.

2 2 2 2
Determinamos 𝐹𝑅1 = 𝐹𝑅3 = 𝑓 ′1,2 + 𝑓′′1,3 − 2 𝑓 ′1,3 × 𝑓 ′′1,3 × cos(90 + 45)

𝐹𝑅 = 65 560 𝑁

Ahora se procede a escoger un perno clase de propiedad 9.8 M16

Cuya resistencia mínima a la fluencia 𝑆𝑦 = 720 𝑀𝑝𝑎

Por lo tanto, su 𝑆𝑠𝑦 = 0.577 × 720 = 415.44

Por el perno M16 utilizamos la tabla 11.2 del Norton para conocer el área de tensión:

Imagen3. Dimensiones principales de cuerdas de tornillos, tomado del Norton.

De esta forma, 𝐴𝑡 = 167.25 𝑚𝑚2

Entonces el esfuerzo cortante resultante en el perno corresponde a

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𝐹𝑅 65560 𝑁
𝜏𝑅 = = = 391 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡 167.25 𝑚𝑚2

El factor de seguridad de un perno pasador corresponde entonces al esfuerzo a cortante máximo

sobre el esfuerzo resultante

𝑆𝑠𝑦 415.44 𝑀𝑝𝑎

𝐹. 𝑆 = = = 1.06
𝜏𝑅 391 𝑀𝑝𝑎

Debido a que corresponde a un factor de seguridad muy cercano a 1 sería recomendable aumentar el
tamaño del perno hasta un valor que sea acorde al tamaño del ángulo, o en su defecto comprar
pernos clase 10.9 cuyo Sy = 940 Mpa y 𝑆𝑆𝑦 = 542.38 Mpa.

Imagen4. Clases métricas de propiedades mecánicas de pernos, tornillos y birlos de acero, tomado de:
Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava Edición (2008).

𝑆𝑠𝑦 542.38 𝑀𝑝𝑎

𝐹. 𝑆 = = = 1.39
𝜏𝑅 391 𝑀𝑝𝑎
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Simulación en SOLIDWORKS

1. Viga:

Creamos nueva pieza en SolidWorks, entramos a croquis, seleccionamos plano alzado y vamos a
rectángulo de centro

Hacemos un rectángulo cuyo centro sea coincidente con el origen y procedemos a darle las
dimensiones de la placa, se pude hacer en pulgadas, sin embargo, yo decidí hacerlo en milímetros:

Ahora, con el uso de líneas constructivas y de cota inteligente procedemos a realizar un croquis para
determinar las posiciones de los pernos, esto se hace para ambos extremos de la viga, en la imagen
se aprecia el extremo izquierdo.
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Ahora vamos a operaciones, extruir en una dirección y le ponemos 3.175 mm

Ahora necesitamos definir de que material es la viga, sin embargo para el analisis de los pernos
pasadores no es significativo. Seleccionamos en Editar material, aceros y ASTM A36.

Nombramos la pieza y guardamos en una carpeta que nos permita identificar nuestras piezas y
ensamble.
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2. Ángulo

Nuevamente entramos a croquis, seleccionamos plano alzado y vamos a rectángulo de centro

Realizamos un rectángulo cuyo centro sea coincidente con el origen y procedemos a darle las
dimensiones del ángulo, la altura puede ser cualquiera, sin embargo, debemos delimitar la zona de
los pernos pasadores, el ancho sigue siendo 38.1mm.

Necesitamos delimitar la zona de los pasadores, para ello tomamos dos líneas constructivas desde el
centro del ángulo, una hacia arriba y otra hacia abajo, a ambas se les da la longitud de 38.1/2, es
decir, 19.05 mm

Con la ayuda de las herramientas de líneas contractivas y cota inteligente procedemos a definir la
posición en la que van a a estar los pernos, quedando así dela siguiente forma.
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El siguiente paso consiste en agregarle el espesor al ángulo, por lo tanto procedemos a entrar a
operaciones, extruir saliente / base y le ponemos una extrusión de 4.7625 mm
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Le damos editar material y seleccionamos un acero de ASTM A36 y le damos aplicar

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Por último procedemos a guardar la pieza Ángulo en la carpeta, creamos un nuevo ensamble y
añadimos dos ángulos y la viga

Le damos relación de posición y ponemos coincidente entre el punto central de una arista extrema
del ángulo con el punto central de la arista extrema de la viga y le damos linear ejes

Se realiza el mismo procedimiento para el otro ángulo.

El siguiente paso es realizar los agujeros en la placa y en el ángulo

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3. Simulación

Nos dirigimos a complementos de SolidWorks y activamos SolidWorks simulations, debe estar

resaltado para confirmar que se encuentra activo, seguido de esto nos vamos a la pestaña que acaba
de aparecer “Simulation” y le damos nuevo estudio

Le damos análisis estático y lo primero es establecer una realación libre entre componentes con el
fin de que lo único que mantenga unidos a la viga y los ángulos sean los pernos. Damos click
derecho en conexiones
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Seleccionamos en interacción entre componentes y establecemos conexión libre entre las 3 piezas
del ensamble:

Vamos a sujeciones y le damos click derecho, geometría fija para establecer las partes fijas de los
ángulos:

El siguiente paso consiste en establecer la carga para el sistema, vamos a trabajar con la carga
puntual que se halló, para poder aplicar la carga puntual en una distancia determinada recurrimos a
la herramienta línea de partición, para ello debemos dar click derecho en el ensamble y darle editar
pieza (VIGA).
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De esta forma, desde la vista superior la viga, procedemos a dibujar una línea constructiva desde el
extremo de la cara superior, la línea constructiva debe ser acotada con la distancia a para establecer
el punto donde la fuerza va a ser aplicada

Posterior a esto procedemos a realizar un rectángulo de centro en el punto de aplicación de la fuerza

El siguiente paso es seleccionar la opción línea de partición en la operación Curvas

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Donde seleccionaremos la cara superior de la viga y la partición del rectángulo del paso anterior,
también ese necesario verificar que la dirección sea la requerida

Nos salimos de editar componente para ubicar la fuerza, en análisis estático vamos a cargas
externas, fuerza

Seleccionamos el lugar de accionamiento, la magnitud en unidades correspondientes, la dirección y

le damos aceptar
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Resultando de la siguiente forma

El siguiente paso es establecer los pernos pasadores, para ello nos dirigimos a conexiones, click
derecho y le damos a pasador:

Ahora seleccionamos las dos caras concéntricas donde va a ir el pasador, le damos datos de
resistencia y proporcionamos el área de tensión del pasador junto con la resistencia del pasador:
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Yo le he establecido 1.3 de factor de seguridad debido a que esa ha sido el factor de seguridad
teórico calculado, debemos repetir el mismo procedimiento para el resto de pernos

Esto es suficiente para correr nuestra simulación, le damos ejecutar estudio

Como podemos observar no tenemos resultados referentes a los pasadores sino a los materiales de
la placa
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Le damos click derecho a definir resultados y trazado de perno pasador:

El resultado de la simulación es el siguiente, procederemos a analizarlo

Dando click podemos observar que necesitan atención en cuanto al factor de seguridad que se había
requerido 1.3, sin embargo, se puede ver que su valor de factor de seguridad se encuentra por
encima de 1.
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Le damos en detalles y evidenciamos que la fuerza cortante resultante en el perno seleccionado (4)
que realmente corresponde al perno 3 en nuestro arreglo teórico y cuya fuerza resultante calculada
teóricamente fue de 65 560 N, al ser comparada con la de Solid, 55 380 N, obtenemos un porcentaje
de error:

55 380 − 65560
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100 = 15.53% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
65560

El porcentaje de error de factor de seguridad sería

1.28296 − 1.39
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100 = 7.7% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
1.39
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C. Soldadura de filete sometida a cargas estáticas combinadas.

Realice el cálculo de la garganta de la soldadura para una viga empotrada en una columna de acero A36 de 7 mm
de grosor, la viga rectangular tiene unas medidas de 100x150 [mm], espesor de 5 mm y una longitud de 1000 mm,
y es sometida a una fuerza de 130N en su extremo, el material de esta es Acero A36 y la soldadura utilizada será
E70XX . la soldadura se realizará completa alrededor de todas las aristas entre la viga y la placa que hará referencia
a la columna.

130N

Solución teórica

𝑃 = (0𝑖, −130𝑗, 0𝑘) 𝑁

𝑟 = (1000𝑖, 0𝑗, 0𝑘)𝑚𝑚

Calculamos el momento por el producto cruz del vector P y r:

𝑀 = 𝑟 ∗ 𝑃 = (0𝑖, 0𝑗, −130000𝑘)𝑁/𝑚𝑚

Para la soldadura de todo alrededor tomaremos las siguientes ecuaciones para Aw, Jw, Sw:

Imagen1. Factores geométricos para analizar la soldadura como una línea, tomado de: Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley Octava Edición (2008
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Entonces:
𝐴𝑤 = 2(150𝑚𝑚) + 2(100𝑚𝑚) = 500𝑚𝑚

(150 + 100)3
𝐽𝑊 = = 2604166,67 𝑚𝑚3
6

1002
𝑆𝑤 = (100 + 150) + = 5250𝑚𝑚2
2

Ahora utilizamos las ecuaciones de Fn para la fuerza que se esta aplicado en la viga y la ecuación Fb para el
momento generado:

𝑦 𝐹𝑦 130𝑁
𝐹𝑛 = =− = −0,26𝑁/𝑚𝑚
𝐴𝑤 500𝑚𝑚
130000𝑁
𝑀𝑧 − 𝑚𝑚
𝐹𝑏𝑧 = = = −24,76𝑁/𝑚𝑚
𝑆𝑤 5250𝑚𝑚2
Procedemos a calcular la fuerza resultante utilizando las anteriores fuerzas Fn y Fb:
24,76𝑁
𝐹. 𝑅 = √(−0,26)2 + (−24,76)2 =
𝑚𝑚

Utilizamos la siguiente tabla para determinar las propiedades del electrodo E70XX:

Imagen2. Propiedades mínimas del metal de aporte, tomado de: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava
Edición (2008)

Tomamos la resistencia a tensión en Mpa y la multiplicamos por 0,3 para obtener el esfuerzo permitido:
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 = 0,3(482 𝑀𝑝𝑎) = 144,6
La garganta de la soldadura se calcula por la siguiente ecuación:
𝑅 24,76
𝑡 = 𝐹. = = 𝟎, 𝟏𝟕𝟏𝒎𝒎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 144,6
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Simulación en SolidWorks
1) Iniciamos el software de SolidWorks y nos dirigimos a la parte superior izquierda una vez
ahí, le damos clic a la opción de “nuevo”.

2) automáticamente nos aparecerá una nueva pestaña con 3 opciones “pieza” “ensamble” y
“dibujo”, en donde seleccionaremos la opción de “pieza” y le damos en “Aceptar”

3) Luego de abrir el software procedemos a realizar las operaciones para crear la pieza a la que
someteremos a la simulación, para ello nos dirigimos a la parte superior izquierda donde dice
“croquis” y lo seleccionamos

4) Una vez estemos en la pestaña “croquis” veremos muchas opciones de modelado de piezas,
pero para nuestro caso usaremos la opción “Croquis”, una vez seleccionado se mostrará de
la siguiente forma:
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5) Realizamos un rectángulo con las siguientes medidas:

6) Salimos del croquis y le damos click en la opción superficie plana, donde nos pedirá elegir un
croquis y utilizaremos el anterior ya hecho:
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7) Ahora guardamos esta pieza por el nombre de placa:

8) Abrimos nuevamente SolidWorks y repetimos los pasos del 1 hasta el 4, pero en este caso vamos
a dibujar la viga desde su plano trasversal haciendo un rectángulo con las medidas que nos
especifican en el enunciado de 100X150 [mm]:
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9) Salimos del croquis y nos dirigimos a la opción de superficie extruida:

10) SolidWorks nos pedirá que le referenciemos un croquis para realizar la operación así que
señalaremos el ultimo croquis realizado y en la longitud ponemos 1000mm:
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11) Guardamos la nueva pieza con el nombre de viga:

12) Abrimos ahora un ensamble para realizar la simulación de la viga empotrada en la placa que
hicimos anteriormente. Por lo que cuando estemos insertando componentes realicemos las
relaciones de posición debidas para que nuestra pieza se vea de la siguiente manera:

13) Nos vamos a la barra de SIMULATION y presionamos en Nuevo Estudio y consiguiente en estudio
estático:
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14) Presionamos donde dice piezas e insertamos material a todo, el cual según el enunciado es un
acero A36 y damos en aplicar y cerrar:

15) En la opción de sujeciones presionamos en geometría fija donde nos saldrá el siguiente panel, y
elegimos la cara trasera de nuestra placa, para así similar la sujeción de la columna que nos
hablan en el enunciado:
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16) Ahora en la opción cargas externas del análisis estático utilizamos la opción fuerzas, y
seleccionamos a arista que se muestra en la imagen, como también utilizamos Dirección
seleccionada para elegir la dirección a la que va a dirigirse el vector fuerza, por último elegimos
la primera opción de la dirección de fuerza que es la que me actúa mi vector verticalmente y
aplicamos una magnitud de 130 N como dice el enunciado:

17) Ahora nos dirigimos a la opción de conexiones y utilizamos soldadura en arista:

 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

18) Entonces elegimos una de las 4 aristas que son coincidentes con el plano de la placa a la cual
soldaremos junto a la vida, elegimos en el electrodo el E70XX como se nos dice en el enunciado
y en el tamaño de la soldadura nos dirigimos a la literatura según el grosor utilizado:

Le damos en guardar y repetimos este proceso para las otras 3 aristas restantes por aplicación de
soldadura.

19) Presionamos en Ejecutar Estudio y esperamos que este termine de cargar, de ahí damos click
derecho en resultamos y usamos la herramienta de Definir trazado de comprobación de soldadura
para que nos arroje la información pertinente de cada cordón de soldadura y cual requiere
atención (fallo):
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20) Analizamos los valores obtenidos en la soldadura y nos dirigimos a tamaño de garganta (mm) :

Procedemos a calcular el error entre nuestro valor teórico y real:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑒𝑜𝑖𝑐𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 0,171 − 0,184
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 𝑥100 = 7,06%
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 0,184
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D. Calculadora de rodamientos
Se pide determinar la duracion nominal en horas en funcionamiento que puede alcanzar un
rodamiento rigido de bolas de una hilera, cuya designacion es 6008, siendo la carga radial Fr=3.200
kN la carga axial Fa=2.165 kN. Debe operar a una velocidad de rotacion de 910 R.P.M, la
confiabilidad es del 90%.

Ft

910 RPM
Fr

Imagen 1. Diagrama de cuerpo libre (DCL)

Datos:
Tipo: 6008
Fr=3,2 kN
Fa=2,165 kN
W=910 RPM
Determinar vida nominal en horas.

Solucion Teorica
Como el rodamiento esta sometido a cargas combinadas (Fr y Fa) es necsario calcular la carga
equivalente:

P = X * Fr + Y * Fa (1), donde X y Y

Sabemos que los factores de carga radial y axial dependen de la siguiente relación:

f o * Fa
(2), donde Co es la carga estática y f o es el factor de carga estática
Co

Para determinar estos factores hacemos uso del catálogo del fabricante de rodamientos N.T.N en la
página B-12 teniendo en cuenta que nuestra referencia de rodamientos seleccionado es el 6008:
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Tabla1. Carga estatica y factor de carga estatica

Carga estática: Co =11.5 kN

Factor de carga estática: f o =15.2 kN

Entonces:
15.2kN * 2.165kN
= 2.861 (3)
11.5kN
En la página B11 del mismo catalogo podemos ver que el valor 2.861 para la relación anteriormente
calculada no existe un valor para e, por lo tanto, es necesario interpolar.

Tabla2.Carga radial dinámica equivalente Imagen2. Calculadora de interpolación.

Como vemos en la calculadora de interpolación tenemos un valor para e de 0.36

En la tabla también podemos apreciar 2 columnas más, con los valores de los coeficientes de cargas
radial axial, estos valores dependen del cociente obtenido de la fuerza axial y radial. Por ende,
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

debemos realizar el cálculo de del cociente de ambas fuerzas y comparar el resultado obtenido con
Fa 2.165kN
el valor e anteriormente calculado, así. = = 0.677 (4), como el valor obtenido del
Fr 3.2kN
cociente de la fuerza axial y radial es mayor al valor e (0.36), es necesario utilizar los coeficientes
de la segunda columna de tal forma que para la relación 3.45 obtenemos un coeficiente radial (X)
0.56 y un coeficiente axial (Y) 1.15.

Tabla3. Factores de carga

Remplazamos los valores obtenidos en la ecuación (1) de la carga equivalente y tenemos que:

P = (0.56 *3.2) + (1.15* 2.165)

(5)
P = 4.28kN

Ahora de la tabla que se encuentra en la pagina A17 del catalogo en cuestión

vamos a utilizar la formula que nos permite determinar el factor de velocidad fn :

Tabla4.Correlación de la vida nominal básica del rodamiento, factor de vida y factor de velocidad
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Calculamos el factor de velocidad:

1/3 1/3
 33.3   33.3 
fn =   =  = 0.332 (6),
 n   910 
donde n son el rpm a la que gira el rodamiento.
Calculamos el factor de vida:
C
Haciendo uso de la ecaucion para factrode vida f h = f n (7) notamos que es necesario calcular la
P
carga dinámica, usamos la misma tabla con que calculamos la carga estática

Tabla5. Carga dinamica.

Remplazamos estos datos en la ecucion (7) y tenemos que:

16.8kN
f h = 0.332
4.28kN
f h = 1.303

Finalmente calculamos la vida nominal del rodamiento:

106 C 3
( ) = 500 f h 3 (8)
60n P
L10h = 500* f h3
L10h = 500(1.303)3
L10h = 1106.12

La vida nominal de nuestro rodamiento seleccionado es de 1106.12 horas.

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Simulacion en SolidWorks
Haciendo uso de la herramienta “Calculadora de rodamientos” presente en el sotware Solid Works
podemos calcular la vida nominal que tendra nuestra balinera.

1) Abrimos nuestro simulador

2)Abrimos un nuevo documento

3) Seleccionamos la opción piezas

4) Nos ubicamos en la opción Complementos de Solid Works y le damos clic

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5)Habilitamos la opcion Toolbox

6) Al habilitarla se nos abre la calculadora de rodamientos, damos clic ahí.

7) Se nos abre la siguiente interfaz, en ella podemos ver múltiples opciones y parámetros que
podemos elegir para calcular la vida de nuestro rodamiento, a continuación, seleccionamos nuestros
para metros.

Tiene una
confiabilidad del
90%

El
rodamiento
requerido es
de bolas
Se eligió un rodamiento de
la referencia 6008
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

8) De nuestro ejercicio base tomamos los valores relacionados a la carga dinámica del rodamiento,
la carga equivalente y las RPM. Se debe seleccionar la opción de capacidad de carga para
introducirla, los otros parámetros como el numero de bolas y el tamaño de las mismas ya viene
preestablecido.

Se habilita la opción
“Introducir capacidad”
para poner la carga
Dinámica de catálogo.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

9) Se introducen los valores en N:

10) Calculamos la vida de nuestro rodamiento

 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Al comparar ambos resultados vemos que la diferencia entre ambos resultados es de apenas de 1.53
horas esto posiblemente a cifras significativas no consideradas o suposiciones en cuanto a los
parámetros ya preestablecidos por Solid Works.
Nuestro rodamiento tendrá una duración de alrededor de 47 días por lo que para la carga a la que
está sometido y para la balinera elegida es mejor considerar otras opciones.
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E. Calculadora de vigas.
Si se sabe que la viga AB es de un perfil laminado W130 X 23.8 y que P=50 kN, L=1.25 m y E = 200
GPa, determine la deflexión en C.

Figura.1 Imagen extraída del libro: Mecánica de Materiales – Beer, Johnston – 5ta Edición.

Solución teórica

DCL para el cálculo de las reacciones:

Se inicia realizando sumatoria de Momento en A para obtener Rby:

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐿
− ( ) ∗ (𝑃) + (𝐿) ∗ (𝑅𝐵𝑌 ) = 0
2

𝐿
(2) ∗ (𝑃) 𝐿
𝑅𝐵𝑌 = → 𝑅𝐵𝑌 = ∗ 𝑃
𝐿 2
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Seguidamente se hace la sumatoria de Fuerzas en Y para obtener Ray:

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅𝐴𝑌 + 𝑅𝐵𝑌 − 𝑃 = 0
𝐿 𝐿
𝑅𝐴𝑌 = −𝑅𝐵𝑌 + 𝑃 → 𝑅𝐴𝑌 = − ∗ 𝑃 + 𝑃 → 𝑅𝐴𝑌 = ∗𝑃
2 2

Con el método de integración en el intervalo 0 < X < ½ se realiza lo siguiente:

Sumatoria de Momento en J:

∑ 𝑀𝐽 = 0

𝑀 − (𝑥) ∗ (𝑅𝐴𝑌 ) = 0
𝐿
𝑀= ∗𝑃∗𝑥
2
De lo cual tenemos que:

𝑑2 𝑦
𝐸𝐼 =𝑀
𝑑𝑥 2
𝑑2 𝑦 𝐿
𝐸𝐼 2 = ∗ 𝑃 ∗ 𝑥 (𝐸𝑐. 1)
𝑑𝑥 2

Se integra:
𝑑𝑦 𝐿
𝐸𝐼 = ∗ 𝑃 ∗ 𝑥 2 + 𝐶 (𝐸𝑐. 2)
𝑑𝑥 4

Se integra por segunda vez:

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𝐿
𝐸𝐼𝑦 = ∗ 𝑃 ∗ 𝑥 3 + 𝐶𝑥 + 𝐶1 (𝐸𝑐. 3)
12

Se procede a hallar el valor de las contantes C y C1

Para (X =0, y = 0) en la Ec.3
𝐿
𝐸𝐼(0) = ∗ 𝑃 ∗ (0)3 + 𝐶(0) + 𝐶1
12
0 = 0 + 0 + 𝐶1 → 𝐶1 = 0

𝑑𝑦
Para (X=L/2, 𝑑𝑥 = 0) en le Ec.2

𝐿 𝐿 2
𝐸𝐼(0) = ∗𝑃∗( ) +𝐶
4 2
𝐿3 𝐿3
0= ∗𝑃+𝐶 →𝐶 =− ∗𝑃
16 16

Se reemplaza en la Ec.3 el valor de las constantes:

𝐿 3
𝐿3
𝐸𝐼𝑦 = ∗𝑃∗𝑥 − ∗ 𝑃𝑥 + 0
12 16

Despejamos y e simplificamos:
𝑃𝐿
𝑦= (4𝑥 3 − 3𝐿2 𝑥)
48𝐸𝐼

Como se va analizar la deflexión en x = 1/2 por lo cual queda de la siguiente forma:

𝑃𝐿
𝑦=
48𝐸𝐼
La Inercia para la viga en I es 8,8*106 mm4
Entonces con la siguiente ecuación se puede calcular le deflexión par una viga en I:

𝑃 ∗ 𝐿3 (50 ∗ 103 𝑁) ∗ (1,25𝑚)3

𝑦= → 𝑦=
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 (48) (200 ∗ 109 𝑃𝑎) ∗ (8,8 ∗ 10−6 𝑚4 )

𝑦 = 1,156 ∗ 10−3 𝑚 → 𝑦 = 1,156 𝑚𝑚

 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Solución en SolidWorks
1) Iniciamos el software de SolidWorks y nos dirigimos a la parte superior izquierda, una vez
ahí le damos clic a la opción “nuevo”:

2) De manera automática nos aparecerá una nueva ventana con 3 opciones “pieza” “ensamble”
y “dibujo”, en donde seleccionaremos la opción de “pieza” y le daremos click en “Aceptar”:

3) Luego de abrir el software procedemos a realizar las operaciones para crear la pieza a la que
someteremos las operaciones de la calculadora de vigas, para ello nos dirigimos a la parte
superior izquierda donde dice “croquis” y lo seleccionamos:

2
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

4) Una vez seleccionada opción de “croquis” continuaremos dirigiéndonos a las opciones de

vista del plano para la pieza, las cuales están ubicadas en el lado izquierdo medio de la
pantalla y seleccionaremos la vista “alzada” del plano x-y.

5) Una vez elegido el plano donde se creará la pieza procedemos a configurar el sistema de
unidades con el que trabajaremos, para ello nos dirigimos a la parte inferior derecha del
SolidWorks donde dice “MMGS” hacemos clic y se desplegará una barra de opciones en la
que aparecerán distintos sistemas de unidades, para este caso usaremos la opción “MMGS”
debido a que es el usado en el problema seleccionado.

1
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

6) Luego de definir el sistema de unidades procederemos a crear nuestra pieza, para ello nos
vamos a la pestaña de “croquis” y seleccionamos la opción de “línea” y realizamos dos líneas
continuas en el plano anteriormente seleccionado con el fin de que si se desea especificar la
carga como se indica en el problema.

7) Seguidamente se selecciona en la ventana de “croquis” la opción de “cota inteligente” y se

acotan cada línea seleccionadolas y modificándolas con los valores asignados en el problema
a “L/2”.

1
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

8) Luego de salimos del croquis para darle estructura a la viga, esto se hace dirigiéndonos a la
parte superior izquierda del programa donde se le dará click la flecha y se desplegaran varias
opciones en las que seleccionaremos “insertar”, buscaremos “Piezas soldadas” y finalmente
seleccionamos “miembro estructural”.

2
1

3
4

9) Luego de seleccionar la opción se desplegará una ventana en la que seleccionaremos el

estándar que este caso se trabajará con el “iso”, también se debe escoger el tipo de viga y su
tamaño, para seguidamente seleccionar grupos y señalar las dos líneas que realizamos
anteriormente, finalmente le damos en “aceptar” y nos mostrará el resultado de la viga.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

10) Ahora se procede a seleccionar la opción de “Complementos de SolidWorks” y activamos

con un click “SolidWorks simulation” y “SolidWorks Toolbox” lo que generara que se
visualice la opción de “Calculadora de vigas” a la cual daremos click.

3
1

11) Se desplegará una ventana con múltiples opciones como seleccionar el tipo de carga la cual
escogeremos en base el problema teórico, tipo de caculo que este caso será “desviación”
debido a que lo que nos interesa es la des flexión o flecha, ejes en el que trabajaremos con él
“eje y” y unidades del sistema métrico. Seguidamente seleccionaremos las propiedades de la
viga dando click en “vigas”
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

12) Se desplegará la siguiente ventana donde se selecciona el estándar “iso”, el tipo de viga “SB
450x76” debido a que es el que tiene un valor del módulo de elasticidad mas similar al del
ejercicio.

13) Una vez finalizada la operación de vigas se verán reflejado los valores el Mod. De elasticidad
y el Mom. De inercia, seguidamente se llenarán los valores de longitud y carga con los
suministrados en el problema dejando sin rellenar únicamente el valor que se desea calcular,
en este caso la “flecha” para finalmente darle click en “resolver”.

2
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

12) Como resultado final se muestra el valor arrojado de la flecha o desflexion por la
calculadora de vigas.

Comparación de resultados

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

Resultado teórico Resultado arrojado

software % De error
Desflexion (mm) Desflexion (mm)
1,156 1,082 6,4%

El valor calculado de desflexion teóricamente y en el software de SolidWorks no presentan

una diferencia bastante pequeña arrojando un porcentaje de error del 6,4%, analizando ambos
procesos se puede distinguir que la diferencia entre resultados se debe a que en el software
no había la opción de una viga con el mismo valor del momento de inercia expresado en el
ejercicio sino otra con un similar que fue la que se utilizó, pero aun así arrojo un valor similar.
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F. Apoyo/ejes sometidos a carga estática

Un eje montado en cojinetes, en los puntos A y D tiene poleas en B y C. Las fuerzas que muestran
actúan en las superficies de las poleas y representan las tensiones de las bandas. EL eje se hará de
fundición de HIERRO ASTM GRADO 25 usando un factor de diseño Nd= 2.9 ¿Qué diámetro de
diseño se debe usar para construir el eje?

DATOS DEL SISTEMA

RESISTENCIA A LA TENSION Sut (Kpsi) 25
RESISTENCIA A LA COMPRESIO Suc (Kpsi) 97
Material HIERRO ASTM GRADO 25 / FRAGIL
Factor De Diseño Nd 2.9

Solución teórica
Análisis estático, fundamental para el diseño seguro y eficiente de componentes mecánicos,
proporcionando una base sólida para la evaluación de su comportamiento bajo cargas estáticas.
Diagrama DCL

Figura 1. Diagrama Dck.

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Plano X-Y

Figura 2. Plano X-Y

Plano X-Z

Figura 3. Plano X-Z

Sumatorias de Momentos ∑ 𝑴𝑩 = 𝟎
Realizamos uso de M = R x F

• (8𝑖 + 4𝑘) × 50𝑗 + (8𝑖 − 4𝑘) × 300𝑗 + (16𝑖 + 3𝑗) × 27𝑘 + (16𝑖 − 3𝑗) × 360𝑘 +
22𝑖 × (𝐷𝑧𝑘 − 𝐷𝑦𝑖) = 0

• 400𝑘 − 200𝑖 + 2400𝑘 + 1200𝑖 − 432𝑗 + 81𝑖 − 5760𝑗 − 1080𝑖 + 22𝐷𝑧𝑗 − 22𝐷𝑦𝑘 = 0

• −6192𝑖 + 220𝐷𝑧𝑗 + 2800𝑘 − 22𝐷𝑦𝑘 = 0𝑖 + 0𝑗 + 0𝑘

6192
• 𝐷𝑧 = = 271.4𝑙𝑏𝑓
22

• 2800 − 22𝐷𝑦 = 0

2800
• 𝐷𝑦 = 22
= 127.2𝑙𝑏𝑓
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Sumatorias de Fuerzas:

∑ 𝐹(𝑥) = 0

−𝐴𝑦 − 𝐷𝑦 + 360 𝑙𝑏𝑓 = 0

𝐴𝑦 = 222.728 𝑙𝑏𝑓

∑ 𝐹(𝑍) = 0

−𝐷𝑧 − 𝐴𝑧 + 387 𝑙𝑏𝑓 = 0

𝐴𝑧 = 105.54 𝑙𝑏𝑓

Determinamos Punto Crítico:

𝑀𝐵𝑥 = 1781.8𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑀𝐵𝑦 = 844.36𝑙𝑏 − 𝑖𝑛

2 2
|𝑀𝐵| = √(1781.8) + (844.36)

|𝑀𝐵| = 1971.76𝑙𝑏 − 𝑖𝑛

PUNTO CRITICO, momento flector es máximo

𝑀𝐶𝑥 = 763.6𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑀𝐶𝑦 = 1688.7𝑙𝑏 − 𝑖𝑛

2 2
|𝑀𝐶| = √(763.6) + (1688.7)

|𝑀𝐶| = 1853.33𝑙𝑏 − 𝑖𝑛

Hallamos esfuerzos en el eje

Esfuerzo de flexión
𝑀 ×𝐶 4𝑀 2008.42
𝜎= = 3 =
𝐼 𝐷 𝐷3
𝜋 8

Esfuerzo cortante:
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𝑇 ×𝐶 2000 5092.9
𝜏= = =
𝐽 𝜋𝐷 3 𝐷3
8

Hallamos esfuerzos Máximos y mínimos:

𝜎𝒎𝒂𝒙, 𝜎𝒎𝒊𝒏 = 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 ± √𝜎𝑚𝑎𝑥 2 + 𝜏𝑚𝑎𝑥 2

𝜎𝒎𝒂𝒙, 𝜎𝒎𝒊𝒏 = 20084.2 ± √(2008.42)2 + (5092.9)2

21301.9
𝜎𝒎𝒂𝒙 = 𝜎𝑨 =
𝐷
1217.6
𝜎𝑚𝑖𝑛= 𝜎𝑏 = −
𝐷3

Implementamos criterio de Coulumb Mohr, teniendo en cuenta: 𝜎𝐴 > 0 > 𝜎𝑏 :

𝜎𝐴 𝜎𝑏 1
− =
𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑐 𝑁𝑑
Reemplazando:
21301.9 1217.6
−
𝐷 − 𝐷3 = 1
25000 97000 2.9
1 1
3
𝐷 = √2.42
𝐷 = 1.342 𝑖𝑛

Recalculando los Esfuerzos:

21301.9
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐴 = = 8813.7𝑃𝑆𝐼
1.3242
1217.6
𝜎𝑚𝑖𝑛= 𝜎𝑏 = − = −503.8𝑃𝑆𝐼
1.342
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Solución en SolidWorks software

1) Abrimos el software SolidWorks y seleccionamos pieza, para iniciar con el proceso de

creación de la pieza, en este caso un eje cilíndrico

2) Iniciamos la creación de la pieza, creando una circunferencia de diámetro 0.034m y una

operación de extrusión para realizar la profundidad del eje de 0.55m
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3) Final de la creación de la pieza EJE

4) Seleccionamos el material del cual será elaborado nuestro eje. En este caso trabajaremos
con acero ASI 1020, que tiene un Módulo de elasticidad 200Mpa
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5) Iniciamos estudio estático, ejecutando el estudio.

DISEÑO DE EJE CONTRA FALLA ESTATICA

Esfuerzo axial por fuerza axial uniforme

DATOS SISTEMA

Propiedad Valor

Diámetro de la pieza 1.342 pulgadas (0.0340868 metros)

Longitud de la pieza 22 pulgadas

Material de la pieza Acero AISI 1020

Limite elástico 210 MPa

Carga axial 1 kN (1000 N)

Formula analítica
Esfuerzo axial=F/A
A=π*(d^2)/4=3,14*(0.0340^2)/4=0,00090 m2
Esfuerzo axial = 1000 N/0,00090 m2=1101,4 kN/ m2
Esfuerzo axial = 1.01 MPa
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Factor de seguridad por esfuerzo de flexión = Limite elástico/Esfuerzo axial

= 210 MPa/1.01 MPa
= 207.92
6) Realizamos empotramiento en uno de los dos laterales del eje

7) Configuramos las entradas de las variables para estudiar el eje con una fuerza axial de
1000N y comparar los resultados analíticos
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8) Iniciamos estudio estático, ejecutando el estudio:

9) Esfuerzo máximo por carga axial, configuramos las entradas de las variables para estudiar
el eje con una fuerza axial de 1000N y comparar los resultados analíticos ESF=1.32Mpa

10) Factor de seguridad min carga axial

FS: 287
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Esfuerzo axial por momento flector:

DATOS SISTEMA

Propiedad Valor

Diámetro de la pieza 1.342 pulgadas (0.034 m)

Longitud de la pieza 22 pulgadas

Material de la pieza Acero AISI 1020

Limite elástico 210 MPa

Carga axial 1 kN (1000 N)

Momento 1000 x 0.55 = 550Nm

Formula analítica
Esfuerzo axial = 4*M/ π*(r^3)
Esfuerzo axial = 4*550/ π*(0,017^3)
Esfuerzo flector= 142536484.8
Esfuerzo flector = 142.5 MPa
Factor de seguridad = Limite elástico/Esfuerzo flector
Factor de seguridad = 200 MPa/142.5 MPa
Factor de seguridad = 1.40
11) Configuración de momento flector, configuramos las entradas de las variables para estudiar
el eje con una carga flectora de 1000N y comparar los resultados analíticos.
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12) Iniciamos estudio estático, ejecutando el estudio

13) Esfuerzo máximo por carga flectora, configuramos las entradas de las variables para
estudiar el eje con una fuerza flectora de 1000N y comparar los resultados analíticos
ESF=143 MPa.

14) Factor de seguridad min carga flectora:

FS: 2.57
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Esfuerzo cortante por momento torsor

Las características son iguales que los casos anteriores.
T = Momento torsor = 550 N*m
Formula analítica
Esfuerzo cortante = T*r/J
J=momento polar de inercia=2*I (solo para ejes)
Esfuerzo cortante= 550Nm*0.017m/2x =
Esfuerzo equivalente de von misses=[((sx-sy)2+(sx-sz)2+(sy-sz)2+6(txy2+txz2+tyz2))/2]1/2
Esfuerzo equivalente de von misses= 165Mpa
.
15) Configuración de momento torsor, configuramos las entradas de las variables para estudiar
el eje con momento torsor de 550Nm y comparar los resultados analíticos:

16) Iniciamos estudio estático, ejecutando el estudio

17) Esfuerzo máximo por momento torsor, configuramos las entradas de las variables para
estudiar el eje con un momento torsor de 550N y comparar los resultados analíticos
ESF=167Mpa.
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18) Factor de seguridad min momento torsor

FS: 1.97

19) Cargas combinadas, combinando las tres cargas al tiempo y al tener en cuenta que el esfuerzo
producido por carga axial y por flexión, son esfuerzos axiales que se superponen y suman, se
calcula el esfuerzo equivalente de von mises que es un esfuerzo equivalente de esfuerzo axial
que produce el mismo daño que un estado combinado de cargas y esfuerzos. Los siguientes
son los cálculos analíticos.
Configuramos las entradas de las variables para estudiar el eje con cargas combinadas, 1 fuerza axial,
una fuerza de flectora y una fuerza torsora de 1000n, 1000n y 550Nm respectivamente
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20) Iniciamos estudio estático, ejecutando el estudio

 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

21) Esfuerzo máximo por cargas combinadas, configuramos las entradas de las variables para
estudiar el eje con :1 fuerza axial, una fuerza de flectora y una fuerza torsor de 1000n,
1000n y 550Nm respectivamente comparar los resultados analíticos ESF=191 Mpa.

22) Factor de seguridad min por cargas combinadas

FS: 1.97

Comparación de resultados
Factor Seguridad teórico Factor Seguridad SolidWorks %Error
1.80 1.97 8.6%
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G. Resorte sometido a carga estática.

En esta experiencia de laboratorio se realizó un análisis estático de un resorte de 2 in de diámetro
con 8 espiras y 4 in de longitud se pudo observar su desplazamiento y deformación al ser sometido
a una carga a compresión de 1120 lbf.

PROPIEDADES DEL ESTUDIO

Nombre de estudio Resorte
Tipo de análisis Análisis estático
Tipo de malla Malla sólida
Efecto térmico Desactivado
Opción térmica Desactivado
Temperatura a tensión cero 298 Kelvin
Incluir los efectos de la presión de fluidos Desactivado
desde SOLIDWORKS Flow Simulation
Tipo de solver Direct Sparse de Intel
Efecto de rigidización por tensión (Inplane) Desactivado
Muelle blando Desactivado
Desahogo inercial Desactivado
Opciones de unión rígida incompatibles Automático
Gran desplazamiento Activado
Calcular fuerzas de cuerpo libre Activado
Fricción Desactivado
Utilizar método adaptativo Desactivado

Solución teórica
Para determinar la rigidez de este resorte cuando se le aplica esta carga axial, es necesario:
𝐺 𝑥 𝑑4
𝑘𝒂𝒙𝒊𝒂𝒍 =
8𝑛 𝑥 𝐷 3
Donde:
G es el módulo de corte del material.
d es el diámetro del alambre, el cual es de 0.12in.
D es el diámetro del resorte, el cual es de 2 in.
n es el número de espiras activas del resorte y es 4.
Para obtener el valor de G debemos buscar el material que satisfaga los criterios necesarios para que
el resorte sea estable.
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Solución SolidWorks software

1) Abrimos el software SolidWorks y seleccionamos pieza, para iniciar con el proceso de

creación de la pieza en el plano de Alzado.

2) Iniciamos la creación de la pieza, creando una circunferencia de diámetro 2 in y una

operación de curvas: Hélice y espiral.
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3) Procedemos a rellenar los parámetros, cabe aclara que el paso de rosca hace referencia a la
longitud total del resorte (4 in) entre el número de revoluciones (8).

4) Para la creación del resorte seleccionamos un plano afín y dibujamos una circunferencia
con el diámetro del alambre:
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5) Realizamos una operación de Saliente/Barrido, seleccionando la circunferencia del alambre

y la trayectoria el alambre.

6) Para que se puedan aplicar de forma correcta las fuerzas se desarrollan unas bases en los
extremos del resorte y se le realiza una operación de extrusión con un valor arbitrario de 0,2
in.
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7) Para la otra cara usamos la opción de Matriz lineal con el valor de la longitud del resorte
más el diámetro del alambre.

8) Análisis estático:
9)

10) selección de propiedades de la pieza:

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11) Seleccionamos el material del cual será elaborado nuestro resorte. Debido a las cargas
debemos usar un material con un muy alto módulo de elasticidad, sin embargo, en la
biblioteca no encontramos otro superior a la Aleación de Titanio-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr, sin
embargo, sigue quedando por debajo de las exigencias por lo que ya suponemos que la falla
del resorte se deberá en gran medida al material.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

12) Ubicamos la sujeción fija en una de las caras:

13) la fuerza a compresión en la cara opuesta:

14) Además, especificaremos que, en los Grandes desplazamientos, en la compresión la cara

con la dirección de una de sus aristas se desplazara 0.7 in.
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15) Iniciamos estudio estático, ejecutando el estudio

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16) Diseño de resorte contra falla estática:

Resultado:
Esfuerzo axial por fuerza axial uniforme

CONCLUSIÓN

De acuerdo con los resultados obtenidos mediante el análisis estático, se pueden llegar a las
siguientes conclusiones basadas en las simulaciones:

• Se procedió a la variación de diferentes parámetros como diámetro del alambre, longitud

del resorte, cantidad de espira, otros materiales pero todos presentaban fallas ya ue el
criterio catastrófico en la simulación es el material que propiamente no es capaz de soportar
las exigencias del ejercicio, la solución que se podría plantear es la creación de un material
personalizado que supere los valores del modulo de elasticidad y permita la correcta
comparación del valor teórico con el real arrojado por el programa, y la incidencia de los
otros factores.
• Cuanto más fina sea la malla utilizada para la simulación, más preciso será el resultado en
comparación con la realidad. Sin embargo, esto requiere una considerable cantidad de
recursos computacionales. Por este motivo, el error relativo entre el valor simulado y el
calculado con la fórmula fue pequeño, y podría reducirse aún más con una mayor
disponibilidad de recursos computacionales para usar una malla más fina.
• Aunque un resorte puede parecer un elemento sencillo, para el programa representa una
geometría compleja. Por ello, se recomienda sustituir el resorte por la herramienta del
toolbox de Simulation cuando forme parte de un ensamblaje. Esto permite obtener una
simulación rápida y con resultados más cercanos a la realidad.
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H. Engrane sometido a flexión

Se desea diseñar un engrane que tenga 300 mm de diámetro, el cual trabaja a 300 revoluciones por
minuto y al que son transmitidos 60 caballos de fuerza por el elemento conductor en este caso el eje
y se considerará que la potencia se transmite de manera completa, teniendo esto en cuenta se desea
obtener un factor de seguridad de 3 o superior.

• Calcule el esfuerzo de Lewis o resistencia a la flexión del engrane haciendo las

consideraciones que usted encuentre adecuadas y en base a esto seleccione un material que
resista la operación, después simule el ejercicio en SolidWorks y compare resultados.
• Calcule también el factor de seguridad real sin tener en cuenta el factor de seguridad
requerido anteriormente.
• Calcule el porcentaje de error entre el resultado teórico y el simulado.

A continuación se coloca una imagen de referencia con los datos

Solución teórica
Para dar inicio con la solución, lo primero que debemos hacer será realizar el cálculo de la potencia,
para esto se procede a cambiar las unidades de la potencia que nos dan de Hp a Watts, pues es la
unidad que nos sirve.

Cálculo de la potencia (Pot)

747,7 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑃𝑜𝑡 = 60 𝐻𝑝 ∗
1 𝐻𝑝

𝑷𝒐𝒕 = 𝟒𝟒𝟖𝟔𝟐 𝑾𝒂𝒕𝒕𝒔

Cálculo de la velocidad angular (w)
A continuación, pasamos a calcular la velocidad angular del engrane pasando de revoluciones por
minuto a radianes por segundos:
𝑟𝑒𝑣 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛
𝑤 = 300 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠𝑒𝑔
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𝒓𝒂𝒅
𝒘 = 𝟑𝟏, 𝟒𝟏𝟓
𝒔𝒆𝒈
Cálculo del torque (T)
Para calcular el torque usaremos la relación de 𝑃𝑜𝑡 = 𝑇 ∗ 𝑤 y despejamos el torque de ahí,
quedándonos la siguiente ecuación:
𝑃𝑜𝑡
𝑇=
𝑤
Y reemplazando los valores que ya calculamos anteriormente:
44862 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑇=
𝑟𝑎𝑑
31,415 𝑠𝑒𝑔

𝑻 = 𝟏𝟒𝟐𝟖, 𝟎𝟒 𝑵𝒎
Cálculo de la carga tangencial (Wt)
𝑫𝒑
Para la carga tangencial se usará la relación 𝑻 = 𝒘𝒕 ∗ ( 𝟐 ) y despejamos la carga tangencial.

2𝑇
𝑤𝑡 = ( )
𝐷𝑝
Y reemplazando los valores teniendo en cuenta que el diámetro de paso de 300 mm es equivalente a
0.3 m para cancelar las unidades de metros en el resultado:
2(1428,04 𝑁𝑚)
𝑤𝑡 = ( )
0,3 𝑚
𝒘𝒕 = 𝟗𝟓𝟐𝟎, 𝟐𝟔 𝑵
Ya habiendo calculado estas variables, lo que se procede a hacer es verificar la ecuación de Lewis
correspondiente de acuerdo a las unidades que tenemos:
𝑲𝒗 ∗ 𝑾𝒕
𝝈=
𝑭∗𝒎∗𝒀
Donde:
𝜎 = 𝐸𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝐿𝑒𝑤𝑖𝑠 𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑤𝑖𝑠
𝑘𝑣 = 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑤 𝑡 = 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝐹 = 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝑚 = 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑌 = 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐿𝑒𝑤𝑖𝑠
No conocemos el factor de impacto, el ancho del diente, el módulo de paso ni el factor de Lewis pero
estos 3 últimos son fáciles de obtener ya que están a nuestro criterio y tendremos las consideraciones
necesarias para escoger de manera correcta, el factor de Lewis (Y) se obtiene de una tabla donde están
los factores de Lewis específicos dependiendo del número de dientes del engrane, el módulo de paso
se obtiene de la relación entre el diámetro de paso del engrane y el número de dientes que nosotros
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

queremos, y habiendo obtenido este valor se verifica que si exista ese modulo en la tabla, y por último
el ancho del diente que se toma por una sugerencia dada en las diapositivas de estudio que se verá
más adelante en esta guía.
Para el cálculo del factor de velocidad o impacto
Calculo velocidad tangencial (Vt)
Lo primero que haremos será calcular la velocidad tangencial Vt en unidades de metros/segundos:
𝐷𝑝
𝑽𝒕 = ( )∗𝑤
2
0,3𝑚 𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑
𝑉𝑡 = ( ) ∗ 31,415 → (0.15𝑚) ∗ 31,415
2 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
Y obtenemos
𝒎
𝑽𝒕 = 𝟒, 𝟕𝟏
𝒔𝒆𝒈
Cálculo del factor de velocidad (Kv)
Para este valor tomaremos la ecuación correspondiente a nuestro caso de fabricación del engrane,
para este caso se tomará un perfil de cepillado o esmerilado:

y reemplazando la velocidad obtenida anteriormente ahí nos queda:

5.56 + √4.71
𝐾𝑣 = √ =
5.56
𝐾𝑣 = 1,18
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Selección de la cantidad de dientes en el engrane (N) y factor de Lewis (Y)

Para este caso queremos que nuestro engrane tenga 30 dientes, por lo que debemos revisar que si que
factor de Lewis le corresponde de acuerdo a una tabla

Imagen1.Valores del factor de forma de Lewis Y, tomado de: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley
Octava Edición (2008).

Por lo que obtenemos lo siguiente:

𝑁 = 30

𝑌 = 0,0359
Cálculo del módulo de paso (m)
Este valor se obtiene de la división del diámetro de paso en mm y la cantidad de dientes que se deseen

𝐷𝑝 300 𝑚𝑚
𝑚= =
𝑁 30

𝒎 = 𝟏𝟎

Por lo que se revisa que este valor se encuentre en la tabla de los módulos comerciales:
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Imagen2. Tamaño de dientes de uso general, tomado de: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava
Edición (2008).

Y vemos que este módulo si se encuentra en la tabla, lo que nos permite seguir con el procedimiento.
Para el ancho del diente (F)
Para el ancho del se toma como base el cálculo del paso circular que se obtiene con la siguiente
ecuación:
𝑝=𝜋∗𝑚
Y reemplazando los valores nos queda lo siguiente:
𝑝 = 𝜋 ∗ 10

𝒑 =31,41 mm
Y para el cálculo del ancho del diente (F) se toma la sugerencia de que el ancho debe ser entre 3 y 5
veces el valor del paso circular, por lo que nos queda:
𝐹 = 3 (𝑝)

𝐹 = 3 (31,41)

𝑭 = 𝟗𝟒, 𝟐𝟒 𝒎𝒎
Y con esto ya calculamos todas las variables necesarias para resolver la ecuación de Lewis
𝐾𝑣 ∗ 𝑊 𝑡
𝜎=
𝐹∗𝑚∗𝑌

Y reemplazando todos los valores

1,18 ∗ 9520,26 𝑁
𝜎=
94,24 𝑚𝑚 ∗ 10 𝑚𝑚 ∗ 0,359
𝑁
𝜎 = 33,20
𝑚𝑚2
Lo que podemos expresar como
𝜎 = 33,20 𝑀𝑃𝑎
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Cálculo del Sy mínimo permisible teniendo en cuenta el factor de seguridad que se pide:
Como se nos pide que el factor de seguridad sea de 3 o superior entonces podemos plantear esta
relación:
𝑆𝑦𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝐹𝑠𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 =
𝜎
Teniendo en cuenta que tenemos el valor de 2 de las 3 variables las reemplazamos
𝑆𝑦𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
3=
33,20 𝑀𝑃𝑎

Y despejamos el 𝑆𝑦𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 de la ecuación

𝑆𝑦𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 3 ∗ 33,20 𝑀𝑃𝑎
𝑺𝒚𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 = 𝟗𝟗, 𝟔 𝑴𝑷𝒂
Lo que nos da como resultado el valor mínimo de resistencia a la fluencia que debe tener el material
que se seleccione para que cumpla con los requisitos.
Para la selección del material
Debemos escoger un material que tenga una resistencia a la fluencia mayor a 99.6 MPa, por lo que
revisamos en la tabla

Imagen3. Propiedades de los materiales, tomado de: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley Octava
Edición (2008).

Vemos que el acero AISI 1010 con una resistencia a la fluencia de 180 MPa puede servirnos
Y el factor de seguridad real sin tener él cuenta el factor de seguridad que nos pide el ejercicio seria
la división de la resistencia a la fluencia del material ya escogido y el valor del esfuerzo de Lewis
obtenido de manera teórica
𝑆𝑦
𝐹𝑠𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝜎
180 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑠𝑟𝑒𝑎𝑙 =
33,20 𝑀𝑃𝑎
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

𝐹𝑠𝑟𝑒𝑎𝑙 = 5,42

Lo que asegura que el material cumple con los requisitos pedidos en el enunciado del problema.
Los valores que debemos comparar a la hora de hacer la simulación será el esfuerzo por flexión
obtenido de la ecuación de Lewis, para después pasar a calcular el porcentaje de error entre el
resultado teórico y la simulación
Resultado teórico
𝜎𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 33,20 𝑀𝑃𝑎
Resultado de simulación
𝜎𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 32,6 𝑀𝑃𝑎
Como se puede apreciar el valor teórico nos dio un poco mayor, ya que el programa no selecciona el
valor Kv igual que nosotros, ya que este no tiene en cuenta la forma como se fabricó el engrane, el
programa toma unos valores específicos de acuerdo al material que escogimos, mientras que nosotros
decidimos la forma como se fabricó y en base a eso obtenemos un valor que es el causante de que las
respuestas no sean iguales.
Calculo de porcentaje de error:
33,20 − 32,6
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100
33,20

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 1,8%

Simulación en SolidWorks
1) Iniciamos el software de SolidWorks y nos dirigimos a la parte superior izquierda una vez
ahí, hacemos clic a la opción de “nuevo”.

2) Después nos aparecerá una nueva pestaña con 3 opciones “pieza” “ensamble” y “dibujo”,
en donde seleccionaremos la opción de “pieza” y hacemos clic en “Aceptar” en la parte
inferior
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

3) Luego de haber iniciado el software procedemos a realizar las operaciones para crear la pieza
a la que someteremos a la simulación, para ello nos dirigimos a la parte superior izquierda
donde dice “croquis” y lo seleccionamos

4) Una vez estemos en la pestaña “croquis” veremos muchas opciones para el modelado de
piezas, pero para nuestro caso usaremos la opción “Croquis”, una vez seleccionado se
mostrará de la siguiente forma:

5) Continuaremos dirigiéndonos a las opciones de la pieza, las cuales están ubicadas en el lado
izquierdo medio de la pantalla y seleccionaremos “Alzado” del plano y-x.

6) Una vez elegido el plano donde se creará la pieza procedemos a configurar el sistema de
unidades con el que trabajaremos, para ello nos dirigimos a la parte inferior derecha del
SolidWorks donde dice “MMGS” hacemos clic y se desplegará una barra de opciones en la
que aparecerán distintos sistemas de unidades, para este caso usaremos la opción “MMGS”
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

que viene por defecto, por lo que no se le harán cambios, ya que nuestro problema maneja
esas unidades.

7) Para comenzar a construir nuestra pieza de trabajo, lo primero que debemos hacer es verificar
que el Toolbox este activo, por lo que nos vamos a la pestaña de complementos de
SolidWorks.

8) Después nos vamos al recuadro que tiene un tornillo y dice SolidWorks Toolbox y si no esta
sombreada le damos clic para activarlo.

9) Una vez hallamos activado el Toolbox, nos vamos a mover a la derecha de la pantalla para
abrir la librería, ubicando un símbolo que parecen ser unos libros.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

10) Una vez ubicada la librería le damos clic izquierdo y se nos abrirá el bloque de opciones

11) Y de ahí damos clic izquierdo en la opción de Toolbox para que se desplieguen las opciones.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

12) Al desplegar seleccionamos la opción de “Ansi Metric” para que nos muestre las opciones
de este sistema.

13) A continuación, veremos las diferentes opciones para piezas de este sistema

14) De esas opciones escogeremos la que dice transmisión de potencia y desplegaremos para ver
que nos sale “Engranajes”.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

15) Al seleccionar engranajes nos saldrán 7 opciones para esta clase, de todas esas escogeremos
la que dice “Engranaje recto”.

16) Le damos clic derecho en el engranaje recto y nos saldrá un menú, en el cual escogeremos la
segunda opción que dice “crear pieza” y automáticamente la pieza se va a generar.

17) Una vez se genera la pieza a la izquierda nos saldrá un menú donde podemos configurar la
pieza y sus dimensiones.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

18) Lo que haremos a continuación será configurar la pieza con las especificaciones de nuestro
ejercicio, que eran un modulo de 10, un ángulo de precisión de 20°, el ancho de 94,23 mm y
le colocamos que queremos que tenga 30 dientes como en el ejercicio.

19) Una vez terminemos de colocar las especificaciones lo que haremos será aceptar todo
haciendo clic en el chulito verde que esta en la parte superior y ya con eso los cambios se
aceptan y la configuración acaba.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

20) Despues de terminar la configuración, procedemos a guardar la pieza, para eso le damo clic
en la parte superior izquierda donde se ve un icono de un disquete, y le damos en “guardar
como”, ahí ustedes escogerán la carpeta donde quieren guardar el documento.

21) Después de que hayan guardado la pieza lo que se procede a hacer es cerrar la pestaña de la
pieza, para esto buscamos a la derecha de la pieza una “x” en la parte superior, cuidado de no
presionar la x de cerrar el programa, pues después tendría que volver a cargar y eso puede ser
algo demorado.

22) Una vez cerrada la pieza, lo que se hace es buscar en la parte superior izquierda la opción
“abrir” que es una carpeta con una flecha verde, ahí se desplegaran unas opciones, donde se
escogerá la primera que dice “abrir”.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

23) Una vez seleccionamos esa opción, buscamos la carpeta donde guardamos la pieza y la
escogemos y damos aceptar, una vez abierto nos queda la pieza cargada en el plano asi:

24) A continuación, vamos a comenzar con la simulación, lo que se hace ahora es buscar en la
parte superior izquierda un icono de una lupa con tonos verde rojo y azul que se llama “Nuevo
estudio” y le damos clic izquierdo.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

25) Una vez demos clic se nos abrirá un panel con varias opciones, de las que seleccionaremos
la que dice análisis estático y para saber que esta seleccionada, debe verse sombreada,
después de eso le daremos clic en el chulito verde confirmando la selección.

26) Una vez aceptamos el análisis estático, se nos cerrará el panel y nos quedaremos en la pantalla
principal, lo que haremos ahora será seleccionarle el material a la pieza, por lo que
identificaremos lo siguiente.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

27) Una vez identificada esta parte, se le hace clic derecho para desplegar las diferentes opciones,
de las cuales usaremos la primera, que dice “Aplicar/Editar material” y le daremos clic
izquierdo.

28) Cuando demos clic izquierdo se nos abrirá una ventana con los diferentes tipos de materiales
que podemos usar, junto con sus propiedades a la derecha de la ventana que podemos usar
para las simulaciones, nosotros buscaremos el acero AISI 1010 (1), después cambiaremos las
unidades a MPa (2) y por último hacemos clic izquierdo en aplicar (3) y después en cerrar
(4).
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29) Una vez hallamos aplicado el material a la pieza, lo que hacemos ahora es buscar la sección
de sujeciones y darle clic derecho (1), para luego buscar la opción que dice “geometría fija”
y darle clic izquierdo (2).

30) Una vez demos clic derecho en geometría fija nos cargara una ventana donde tendremos que
seleccionar que parte de la pieza queremos que se quede fija, en este caso seleccionaremos la
parte interna del agujero por donde pasa el eje y después seleccionamos aceptar para
confirmar toda la operación.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

31) Lo que haremos ahora será acercarnos a los dientes del engrane, para ahí buscar la opción
que dice cargas externas y le damos clic derecho para desplegar un menú de opciones.

32) Una vez demos clic en cargas externas no saldrá la siguiente ventana, ahí buscaremos la
opción de “fuerza” y le damos clic izquierdo.
33)

34) Una vez seleccionemos fuerza seleccionaremos la cara donde queremos aplicar la fuerza (1),
en este caso la fuerza estará aplicada en los dientes del engrane, por lo que seleccionamos la
cara superior del diente (2).
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

35) Como se ve en la figura anterior, la fuerza es vertical y nosotros queremos una fuerza
tangencial, por lo que vamos a la opción de “dirección seleccionada”

36) Ahora lo que hacemos es seleccionar el interior del agujero donde va el eje para usar como
referencia.

37) Una vez seleccionamos la referencia la fuerza saldrá en la pieza, por lo que debemos
seleccionar el sentido en el que la queremos, así que debemos probar cualquiera de las 3
opciones que se nos da a continuación hasta ver cual es la que nos sirve, en nuestro caso es
la del centro.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

38) Después de encontrar cual es la orientación que queremos lo que haremos será colocar la
magnitud de la fuerza, en nuestro caso la fuerza tangencial tenia un valor de 9520,26 N,
después damos en aceptar para confirmar todo.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

39) La fuerza nos quedara algo así.

40) Ya habiendo configurado la fuerza lo que nos queda por hacer es ejecutar el estudio, por lo
que buscamos en la parte superior la opción que dice “ejecutar este estudio” y le damos clic
derecho.

41) Una vez ejecutemos el estudio el programa empezará a simular y a cargar los resultados, esto
puede tomar un tiempo de acuerdo a el tipo de estudio y las especificaciones del equipo de
trabajo.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

42) Después de esperar a que el estudio se ejecutara, el programa nos arroja los resultados de la
simulación así:

43) Lo que procedemos a hacer nosotros será cambiar las unidades de la escala de esfuerzos de
un formato de notación científica a uno más general, para eso le damos doble clic izquierdo
en la escala (1) y nos vamos a la parte que dice opciones de grafico (2) y bajamos (3) para
encontrar el formato y cambiarlo de científico a general (4) y por último le damos en
confirmar (5).
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

44) Y con eso la escala nos queda así:

45) Ahora lo que procedemos a hacer es activar que nos muestre donde se da el esfuerzo mayo,
eso se hace dándole doble clic nuevamente a la escala y en opciones de grafico activamos
“mostrar una notación máxima” y le damos en confirmar.
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46) Ahora nos hace falta ver donde se aplica el máximo esfuerzo en el diente de la pieza y
comparar con nuestro valor calculado de manera teorica.

47) Y comparando los valores teórico y simulado.

 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

Los valores de esfuerzos fueron muy parecidos, aunque no iguales, ya que la determinación
del factor Kv es muy importante.

Conclusión
• El factor Kv hace que nuestros esfuerzos no sean iguales porque el programa no esta diseñado
para pensar como fue hecho el engrane, sino que de acuerdo a el material que se escoja el
cuenta con unos valores ya promediados, mientras que en nuestro caso nosotros escogimos
específicamente que el engrane fue hecho con un perfil de cepillado o esmerilado y en base
a eso usamos la ecuación correspondiente para el Kv, esto es lo que hace que nuestros valores
no sean exactos, pero aun así la precisión de los cálculos fue alta, ya que el porcentaje de
error fue de 1,8%, algo muy bueno para nuestros resultados.
 Laboratorio de Diseño Mecánico II 2024-1

I. Velocidad critica del eje, simulación

Para el eje mostrado en la siguiente figura, calcule la primera velocidad critica mediante la
ecuación de Rayleigh, considerando un diámetro 𝑑 = 2 pulgadas y un módulo de Young de
30𝑀𝑝𝑠𝑖.

𝑦
𝑤1 = 300 𝑙𝑏𝑓 𝑤2 = 500 𝑙𝑏𝑓
8 7 5
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔

20 𝑝𝑢𝑙𝑔

Solución teórica
Con este eje que se encuentra apoyado, el método de Rayleigh para masas concentradas
establece.

𝑔 ∑ 𝜔𝑖 𝑦𝑖
𝜔1 = √
∑ 𝜔𝑖 𝑦𝑖2

donde 𝜔𝑖 es el peso de la i-ésima ubicación y 𝑦𝑖 es la deflexión en la ubicación del i-

ésimo cuerpo.

El eje es un cuerpo elástico, se utilizan coeficientes de influencia, que son las deflexiones
transversales en la ubicación i de un eje, debida a una carga unitaria en la ubicación j del
eje.
𝑏𝑗 𝑥𝑖 2
(𝑙 − 𝑏𝑗2 − 𝑥𝑖2 ) 𝑥𝑖 ≤ 𝑎𝑖
𝜹𝒊𝒋 { 6𝐸𝐼𝑙
𝑎𝑗 (𝑙 − 𝑥𝑖 )
(2𝑙𝑥𝑖 − 𝑎𝑗2 − 𝑥𝑖2 ) 𝑥𝑖 > 𝑎𝑖
6𝐸𝐼𝑙

A partir de los coeficientes de influencia anteriores, se pueden determinar las deflexiones

𝑦1 y 𝑦2 .
𝑦1 = 𝐹1 𝛿11 + 𝐹2 𝛿12

𝑦2 = 𝐹1 𝛿21 + 𝐹2 𝛿22
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Se calcula el momento de inercia angular junto con el termino 6𝐸𝐼𝑙.

𝜋𝑑4 𝜋(2 𝑝𝑢𝑙𝑔)4

𝐼= = = 0,785 𝑝𝑢𝑙𝑔4
64 64
6𝐸𝐼𝑙 = 6(30)106 (0,785)(20 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 2,826 × 109 𝑝𝑠𝑖. 𝑖𝑛3

Del conjunto de ecuaciones de los coeficientes de influencia.

12(8)(202 − 122 − 82 )
𝛿11 = 9
= 6,522 × 10−6 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑙𝑏𝑓
2,826 × 10
5(15)(202 − 122 − 82 )
𝛿22 = = 3,980 × 10−6 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑙𝑏𝑓
2,826 × 109
5(8)(202 − 122 − 82 )
𝛿21 = 𝛿12 = = 4,401 × 10−6 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑙𝑏𝑓
2,826 × 109

Se determinan las deflexiones 𝑦1 y 𝑦2 .

𝑦1 = 300(6,522 × 10−6 ) + 500(4,401 × 10−6 ) = 0,0041571 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑦2 = 300(4,401 × 10−6 ) + 500(3,980 × 10−6 ) = 0,0033103 𝑝𝑢𝑙𝑔

Se encuentra ∑ 𝜔𝑖 𝑦𝑖 y ∑ 𝜔𝑖 𝑦𝑖2 y la primera velocidad crítica, usando la ecuación de

Rayleigh.

∑ 𝜔𝑖 𝑦𝑖 = 300(0,0041571) + 500(0,0033103) = 2,799 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑢𝑙𝑔

∑ 𝜔𝑖 𝑦𝑖2 = 300(0,0041571)2 + 500(0,0033103)2 = 0,0099987 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑢𝑙𝑔2

386,1(2,799)
𝜔1 = √ = 328,737 𝑟𝑎𝑑/ 𝑚𝑖𝑛
0,0099987
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Solución en SolidWorks

1) Para empezar la simulación y el proceso de modelación primero se abre el software SoliWods,

para luego seleccionar con un clic en la parte superior izquierda, la opción de “NUEVO”.

2) al presionar clic en el paso 1 se desplegará una ventana emergente “Nuevo documento de

SOLIDWORKS”, donde se seleccionará la opción de “Pieza, una representación en 3D de un
único componente de diseño” y le damos clic al botón “Aceptar”.
3) Se comenzará la modelación realizando la sección transversal circular del eje, que se puede ver

en la figura 1, presiona la opción “CROQUIS”, luego se selecciona el plano “Alzado” para

empezar a dibujar esta sección.
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4) Una vez dentro del modo Croquis se deberá dar clic al botón de la esquina superior derecha
llamado “Circulo” el cual permite la creación de un círculo seleccionando el centro del plano,
“Origen”, siendo este la selección del eje del círculo, luego arrastramos el cursor lejos del punto
de origen concéntrico para obtener el circulo.

5)Una vez creada la sección circular del eje, es necesario dimensionarlo, acotando con 2 pulgadas
de diámetro el circulo creado. seleccionando con clic la opción de la esquina superior izquierda
llama “Cota inteligente”, dándole clic al perímetro del círculo creado se desplegará una pequeña
ventana emergente llamada “Modificar”, la cual permite digitar el diámetro de 2.00Pulgadas.
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6) Para agregarle volumen y terminar de extruir el eje se debe seleccionar la configuración

“Operaciones”, ubicada en la esquina superior izquierda de la pantalla y seleccionarla con un clic,
luego una vez desplegadas las nuevas opciones de la barra de herramientas, se dará clic a la opción
de “Extruir saliente/base”, que se encuentra ubicada justo arriba de la opción “Operaciones”
Se visualizará en la esquina izquierda el gestor de diseño llamado Saliente – Extruir, se
seleccionará la casilla en blanco que se encuentra en “Dirección 1”, se digitará en el teclado en
valor de 20 y se extruirá 20 pulgadas como se ve a continuación.

Una vez realizado el paso 6 se obtendrá el modelo en 3D del eje para iniciar con el proceso de
simulación de la velocidad critica de ejes.
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Proceso de simulación
1) Luego, se procede a hacer un grupo de líneas de partición, seleccionando un “Croquis” en el
plano de “Vista lateral”, y haciendo unos rectángulos de una pulgada de ancho. esto con el objetivo
de emular unos rodamientos que se utilizaran como apoyo de rodamiento en la simulación, y otra
en el plano de vista de planta, para poder ubicar las cargas de los engranajes, esto se verá a
continuación:

2) Una vez creados los rectangulos en los extremos de la vista lateral del perfil, como se ve en la
figura, y luego en la pestaña de operaciones, en la herramienta curvas, seleccionaremos “línea de
partición”.
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3) En ese menú, seleccionaremos en el primer recuadro el croquis en el que hicimos los

rectángulos y en el segundo recuadro, seleccionaremos el sólido, y aceptar, quedara algo como
esto:

4) Ahora, procedemos a crear un croquis en el plano de planta, para crear las particiones que harán
de puntos de concentración de la carga d los engranes:
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5) Dentro de un croquis en este plano, trazamos unas líneas constructivas, como se muestra en la
figura, en los puntos de estas líneas, haremos unos rectángulos de centro que harán de nuestras
particiones, de la siguiente manera:

6)Ahora, con la herramienta del menú de línea de partición y haremos lo siguiente:

Nuevamente, seleccionara el croquis donde tenemos los rectángulos de centro, y el sólido como
se muestra a continuación:

Nos quedará lo siguiente:

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7) Ya con esto, tenemos todo listo para la ir a la sección de simulación, en la pestaña

“complementos de SolidWorks” escogeremos la opción “SolidWorks simulación”, nos debe de
aparecer ahora una pestaña llamada, simulación:

En esta seleccionaremos la opción “nuevo estudio, y escogeremos la opción “estudio de

frecuencia” y le daremos al botón de aceptar:

8) En el siguiente menú, asignaremos el material (AISI 304), las sujeciones y las cargas externas
en las líneas de partición antes creadas iremos al menú y seleccionaremos con clic derecho en la
opción “pieza” y clic en la opción “aplicar/editar material”, luego de escoger el material, clic en
aplicar y luego en cerrar:
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9) En el menú de sujeciones, clic derecho, y seleccionamos sujeción de rodamiento, en esta

seleccionaremos las particiones que hicimos a cada extremo del solido (se realizará dos veces) y
le damos al botón de aceptar:

10) Luego, en la opción cargas externas, seleccionaremos la opción “masa distribuida” y

posicionaremos las cargas en las particiones cuadradas que se hicieron anteriormente:
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Quedará lo siguiente:

11) Desde este punto solo queda ejecutar este estudio con el botón “ejecutar este estudio”
Arrojará los siguientes resultados:

12) En la opción de resultados, haremos clic derecho y seleccionaremos la opción “enumerar

frecuencias resonantes”
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13) Se obtendrá con este estudio una frecuencia de 311,53 rad/seg, como se ve en la siguiente
figura.
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Comparación
En este cuadro la frecuencia más parecida a nuestros cálculos mediante la ecuación de Rayleigh,
es la numero 2, ahora se verificará el error de este resultado con el resultado teórico de nuestros
cálculos:
328,73 − 311,53
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 5,232
328,73
Este error puede atribuirse a la selección del material, y la condición de los rodamientos, pero el
error es aceptable.
La discrepancia entre el resultado teórico obtenido mediante el método de Rayleigh y el resultado
de la simulación en SolidWorks puede atribuirse a diversas razones, incluyendo simplificaciones
en el modelo teórico, imprecisiones en los datos de entrada, limitaciones del software de
simulación, condiciones de contorno incorrectas, comportamiento no lineal del sistema y posibles
errores humanos durante los cálculos o la configuración de la simulación.
Estas fuentes de error pueden interactuar de manera compleja y explicar la discrepancia
observada, subrayando la importancia de considerar cuidadosamente todas las posibles fuentes de
error al interpretar los resultados obtenidos.
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J. Simulación de esfuerzos estáticos y dinámicos en mecanismos

Una cuerda se enrolla alrededor de un disco homogéneo de radio r = 0,5 m y masa m 15 kg. Si se
tira de la cuerda hacia arriba con una fuerza T de magnitud 180 N, determine: a) la aceleración
del centro del disco, b) la aceleración angular del disco.

Solución teórica

Fuerzas actuales en el disco:

W= Peso; T=Fuerza que ejerce la cuerda
Ecuaciones de movimiento.
Suponemos que las componentes 𝒂 ̅̅̅,
𝒙 𝒂̅̅̅,de
𝒚 la aceleración del centro están dirigidas,
respectivamente, hacia la derecha y hacia arriba y que la aceleración angular del disco es
en sentido antihorario. Las fuerzas externas que actúan sobre el disco consisten en el peso
W y la fuerza T ejercida por la cuerda. Este sistema es equivalente al sistema de fuerzas
efectivas, que consta de un vector de componentes m𝒂 𝒙 y m𝒂
̅̅̅, ̅
𝒚 unidos en G y el par 𝑰𝒂 ,
̅̅̅,

Escribimos:

+→ ∑ 𝐹𝑥 = ∑(𝐹𝑥 )𝑒𝑓: 0 = m𝑎
̅̅̅𝑥

𝑎𝑥
̅̅̅=0
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+↑ ∑ 𝐹𝑦 = ∑(𝐹𝑦 )𝑒𝑓: 𝑇 − 𝑊 = m𝑎
̅̅̅
𝑦

𝑇−𝑊
= ̅̅̅
𝑎𝑦
𝑚
𝑚
T = 180N , m = 15kg y W = 15kg × 9,81 = 147,15𝑁
𝑠2

180𝑁−147,15𝑁 𝑚
= ̅̅̅
𝑎𝑦 → ̅𝒂̅̅𝒚̅ = 2,19 2 ↑
𝑠
15𝑘𝑔

+↺ ∑ 𝑀𝐺 = ∑(𝑀𝐺 )𝑒𝑓: − 𝑇𝑟 = I𝑎
̅̅̅𝑥

1
−𝑇𝑟 = ( 𝑚𝑟 2 ) 𝛼
2

Aceleración angular del disco en sentido horario.

2𝑇 2(180 𝑁) 𝑟𝑎𝑑
𝛼=− =− = −48 2
𝑚𝑟 15𝑘𝑔 × 0.5𝑚 𝑠
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Simulación en SolidWorks
1) Para empezar la simulación y el proceso de modelación primero se abre el software
SolidWorks, para luego seleccionar con un clic en la parte superior izquierda, la opción de
“NUEVO”.

2) Al presionar clic en el paso 1 se desplegará una ventana emergente “Nuevo documento de

SOLIDWORKS”, donde se seleccionará la opción de “Pieza, una representación en 3D de un
único componente de diseño” y le damos clic al botón “Aceptar”.

3) Se comenzará la modelación realizando la sección transversal circular del eje, que se puede ver
en la figura 1, presiona la opción “CROQUIS”, luego se selecciona el plano “Alzado” para
empezar a dibujar esta sección.
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4) Una vez dentro del modo Croquis se deberá dar clic al botón de la esquina superior derecha
llamado “Circulo” el cual permite la creación de un círculo seleccionando el centro del plano,
“Origen”, siendo este la selección del eje del círculo, luego arrastramos el cursor lejos del punto
de origen concéntrico para obtener el circulo.

5) Una vez creada la sección circular del eje, es necesario dimensionarlo, acotando con 1metro de
diámetro el circulo creado.
Seleccionando con clic la opción de la esquina superior izquierda llama “Cota inteligente”,
dándole clic al perímetro del círculo creado se desplegará una pequeña ventana emergente llamada
“Modificar”, la cual permite digitar el diámetro de 1 metro.

6) Para agregarle volumen y terminar de extruir el eje se debe seleccionar la configuración

“Operaciones”, ubicada en la esquina superior izquierda de la pantalla y seleccionarla con un
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clic, luego una vez desplegadas las nuevas opciones de la barra de herramientas, se dará clic a la
opción de “Extruir saliente/base”, que se encuentra ubicada justo arriba de la opción
“Operaciones”

7) Se visualizará en la esquina izquierda el gestor de diseño llamado Saliente – Extruir, se

seleccionará la casilla en blanco que se encuentra en “Dirección 1”, se digitará en el teclado en
valor de 0.1 metros.

Una vez realizado el paso 7 se obtendrá el modelo en 3D del eje para iniciar con el proceso de
simulación de esfuerzos dinámicos.
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Proceso de simulación
1) Luego, daremos clic en la opción “calcular”, seguido de “Propiedades físicas”

2) Nos aparecerá la siguiente ventana, seleccionaremos “Reemplazar las propiedades de masa”

3) En la siguiente ventana seleccionaremos las siguientes opciones “Reemplazar masa”,

colocaremos la masa de nuestro ejercicio la cual es de 15kg. También la opción “Reemplazar
momentos de inercia”, y cambiamos todos los momentos de inercia con la siguiente formula;
1
∗ 𝑚 ∗ 𝑟2
2
Como último paso daremos en “aceptar”.
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4) Ahora crearemos un nuevo croquis en el mismo plano alzado, y seleccionaremos la opción

“Puntual”
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5) Daremos clic en la parte izquierda de nuestro circulo, una vez hecho esto nos aparcera un
apartado en donde oprimiremos “fijar”. Aceptar y nos saldremos del croquis.

6) crearemos un ensamblaje dando clic en el botón “Nuevo”, seguido de “Crear ensamblaje

desde pieza/ensamblaje”
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7) daremos en la opción “Insertar componentes”. Seleccionaremos nuestra pieza y la

arrastraremos al espacio de ensamblaje.
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8) como la pieza por defecto esta fija, daremos clic derecho sobre esta y seleccionamos la opción
“flotar”.

9) Para poder apreciar mejor el giro del disco, le daremos una textura. Para ello daremos clic
derecho a la opción de la pieza en el árbol de ensamblaje, seguido de “Apariencias”, y clic en la
pieza:
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10) Seleccionaremos cualquier textura que nos permita apreciar el movimiento, en este caso será
la siguiente.

11) Con control presionado se selecciona el origen de la pieza y el origen del ensamblaje, se hace
clic en relacion de posicion, y se hacen coincidentes dando clic en “Relación de posición”.
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12) En el arbor de ensamblaje damos clic derecho a la opcion “coincidente”, seguido de

“suprimir”.

11) Con control presionado se selecciona el “Alzado” de la pieza y “Alzado” del ensamblaje, se
hace clic en relacion de posicion, y se hacen coincidentes dando clic en “Relación de posición”.
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12) Ahora, para realizar nuestro estudio de movimiento primero debemos activar esta opción. Para
esto damos clic en el botón “Complementos de SOLIDWORKS” y seleccionaremos la opción
“SOLIDWORKS Motion”.

13) Una vez activado este complemento damos clic en “Estudio de movimiento”, y la opción
“Animación”, la cambiamos por “Análisis de movimiento”.
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14) Ahora añadiremos las fuerzas involucradas en el ejercicio. Comenzaremos por la gravedad.
Daremos clic en la opción “Gravedad”, se activa el eje “Y”, se coloca el valor de la aceleración
de la gravedad debajo (9810 mm/s^2) y se hace clic en aceptar.
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15) Ahora para la parte de la fuerza, seleccionamos la opción “Forzar”,

16) Nos pedirán varias referencias. La primera será el punto donde se colocará la fuerza, el cual
será el punto creado anteriormente. La segunda será el plano donde estará dirigida la fuerza, en el
cual abriremos el árbol de ensamblaje y seleccionaremos “Planta”.
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17) Ahora colocaremos la fuerza que nos dicta el ejercicio. En este caso 180N, y daremos aceptar.
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18) Nos ubicamos en unos 2 segundos aproximadamente. Seguido damos clic en ajustes y
cambiamos las particiones de los segundos a 250 para una simulacion mas suave y le damos
aceptar.

19) damos clic en el botón “Calcular”. Cuando termine la simulación daremos clic en el botón
“Resultados y trazados”.
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20) Se nos abrirá un menú en la parte izquierda y seguiremos las siguientes configuraciones. En
“Seleccionar categoría” escogemos “Desplazamiento/velocidad/aceleración”. En
“Seleccionar una subcategoría” escogemos “Aceleración lineal”. Cuando seleccionemos un
componente daremos en “Componente Y”.
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21) Ahora seleccionaremos el origen de nuestro disco y daremos aceptar

22) Se nos dará el resultado de la aceleración en Y, igual 2190 milímetros sobre segundo al
cuadrado, cifra que dividiremos entre 1000 para tener las mismas dimensiones que nuestro
resultado teórico.
𝑚𝑚 0.001𝑚 𝑚
2190 2
∗ = 2.19 2
𝑠 1𝑚𝑚 𝑠
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23) Ahora para comprobar alfa, daremos clic nuevamente en “Resultados y trazados” y
seguiremos las siguientes configuraciones. En “Seleccionar categoría” escogemos
“Desplazamiento/velocidad/aceleración”. En “Seleccionar una subcategoría” escogemos
“Aceleración angular”. Cuando seleccionemos un componente daremos en “Componente Z”
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24) Seleccionaremos la cara del disco y daremos aceptar.

25) Tenemos que el valor para alfa es de 2750.97 pero esto es en degranes sobre segundo al
cuadrado, para convertirlo a radianes sobre segundo al cuadro hacemos la siguiente conversión.
𝜋
2750.197 ∗ = 47.999992
180
Esto en direccion negativa, es decir, en direccion de las manecillas del reloj como se muestra la
solucion en el ejercicio base.
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Comparacion
Con estos resultados podemos determinar que entre el proceso del cálculo teórico y el de
simulacion no exite diferencias que afecten significativamente el ejercicio. Sin embargo, se
procede a calcular el error en forma porcentual.
Para la aceleracion lineal:
2.19 − 2.19
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 0%
2.19
Para la aceleracion angular:
−48.00 − (−47.999992)
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 0.000016%
−48.00
Este error puede atribuirse a la conversión de degranes a grados.