UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL
CARRERA DE MECATRÓNICA

AUTOMATIZACIÓN DE UN HORNO INDUSTRIAL A GAS CON

PLC Y SU MONITOREO A DISTANCIA.

Trabajo de titulación previo a la obtención del

Tı́tulo de Ingeniero en Mecatrónica

AUTORES: Wilmo Ariel Chafla Bustamante

Ney Salomon Alava Rosado
TUTOR: Ing. Gabriel Santiago Garcı́a Vásquez

Guayaquil - Ecuador
2024
 DEDICATORIA
Este trabajo de titulación está dedicado a mi tı́a Sonia Edith Chafla Zavala, por haber sido el pilar fundamental
para este camino académico por brindarme su apoyo constante, sabidurı́a y amor; a mi abuela Laura zavala, por
su amor inmenso, su cuidado y apoyo sin igual para asegurar mi bienestar en el transcurso de todos estos años
de estudios universitarios. Y a mi familia extendida y demás seres queridos, gracias por su constante aliento y
comprensión. Sus palabras de estı́mulo y amor han sido motivación constante para alcanzar este hito. Ası́ mismo
se los dedico a todos mis amistades que he forzado a lo largo de estos años. A esas amistades y familiares qu
eperduran para toda la vida.
Finalmente quiero agradecer a alguien que siempre estuvo presente en mi vida, aunque fı́sicamente ya no esté
conmigo: mi querida madre, Mercy Maclina Bustamante Sellan. Aunque no pueda leer estas lı́neas, siento la
necesidad de expresar mi eterna gratitud por su amor, sacrificio y apoyo incondicional..
Wilmo Ariel Chafla Bustamante
Dedico este trabajo de titulación a Félix Álava que es el hombre que me ha motivado a adentrarme en este mundo
de la ingenierı́a siempre enseñándome, ha sido mi mentor, mi guı́a, mi amado padre, a Juana Rosado mi madre, que
siempre me ha apoyado en todos mis proyectos ha estado ahı́ incondicionalmente para mı́, Melina Álava que es una
persona tan dedicada y me ha apoyado en todos estos años, su amor me motiva a seguir adelante, a mı́ hermana
Johanna Alava, que su dureza y determinación me han inspirado, aún en la distancia la tengo en mi corazón y le
deseo lo mejor, a mis amigos, incluyendo mi compañero de tesis Ariel Chafla, su compañia todos estos año me ha
dado fuerza. Y finalmente a mı́ mismo Ney Alava, que a pesar de todo, siempre me mantuve determinado a seguir
sin importar las dificultades, debo reconocer que me he esforzado para estar aquı́, y que este trabajo es el primero
de muchos que haré en mi vida profesional.
Ney Salomon Alava Rosado
 AGRADECIMIENTO
Agradezco principalmente a Dios que es el que me ha guiado todos estos años, a mi tı́a y a mi abuela por su
inquebrantable apoyo, sabios consejos y amor constante han sido fuentes invaluables de inspiración a lo largo de
este proceso.
Agradezco a los docentes de la UPS y a mis compañeros de pre grado por formar una gran parte de mi vida, asi
también a mis amigos de viajes con quienes compartı́ muchas experiencias a lo largo de este camino académico.
También agradezco de una manera muy especial al Ing. Gabriel Garcı́a por su guı́a, experiencia, paciencia y
dedicación. Ya que han sido fundamentales para el desarrollo de este trabajo. .
Wilmo Ariel Chafla Bustamante
Agradezco a Dios, que siempre ha estado presente en mi vida, a mı́ familia, que son el pilar de mi persona, y
gracias a ellos soy el hombre que soy. A los docentes de la Universidad Politécnica Salesiana, que son personas muy
profesionales y me han formado académicamente. Tambien quiero agradecer a Vilma Bermeo, Francisco Pincay,
Jennifer Triana y a Milton Ramirez quienes en su momento fueron mis primeros jefes y me enseñaron muchas
cosas relacionadas al mundo laboral y a lo academico. Gracias a estas personas he aprendido muchas cosas, y me
he desarrollado en las diversas áreas de mi formación como persona
Ney Salomon Alava Rosado
 RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo primordial automatizar la eficiencia operativa y la seguridad de los
entornos industriales por medio de un controlador lógico programable (PLC) para la realización de prácticas de
ingenierı́a en control. Este sistema se basa en la integracion de sensores de procesos, tales como termocuplas y
medidores de presión que permiten al PLC realizar algoritmos sofisticados para el control preciso de parámetros
crı́ticos como la temperatura y la presión, grantizando un rendimineto óptimo del horno.
Para la implementación de este prototipo, se cuenta con una llave principal manual la cual dara paso al flujo total
de gas, seguido de eso nos encontramos con una valvula de bola manual de protección para el sistema de control
proporcional, que permite mantener el control del gas natual. A continuación, el sensor de presión mide el pase
de gas natural que sale del sistema proporcial hacia el quemador que se encuentra en la parte inferior del horno.
asi mismo el quemador cuenta con un chispero de ignición eléctrica la cual hará contacto con el gas y seguido de
eso se producirá la flama. En la parte superior del horno estara posicionado el sensor de temperatura de manera
inclinada para ası́ obtener una mejor lectura de los datos de temperatura.
Por último, se realizaron varias pruebas para el funcionamiento correcto de los equipos asi también un método
scada para un monitoreo local y para el monitoreo a distancia se lo realizo por medio de Node Red.
Palabras claves: Sistemas de control, Válvula proporcional, Eficiencia energética, PID, Retroalimentación de
estados, PLC, Monitoreo a distancia, Óptimo.
 ABSTRACT
The main objective of this project is to automate the operational efficiency and safety of industrial environments
by means of a programmable logic controller (PLC) for the realization of control engineering practices. This system
is based on the integration of process sensors, such as thermocouples and pressure gauges that allow the PLC to
perform sophisticated algorithms for the precise control of critical parameters such as temperature and pressure,
providing an optimal performance of the furnace.
For the implementation of this prototype, we have a manual main valve which will give way to the total gas
flow, followed by a manual ball valve for protection of the proportional control system, which allows to maintain
control of the natural gas. Next, the pressure sensor measures the natural gas flow from the proportional system
to the burner located at the bottom of the oven. The burner also has an electric ignition spark which will make
contact with the gas and then the flame will be produced. In the upper part of the oven, the temperature sensor is
positioned at an angle to obtain a better reading of the temperature data.
Finally, several tests were performed for the correct operation of the equipment as well as a scada method for
local monitoring and for remote monitoring it was done through Node Red.
Keywords: control systems, proportional valve, energy efficiency, PID, state feedback, PLC, remote monitoring,
optimal.
 Í NDICE

I. INTRODUCCIÓN 14

II. Problemática 15

III. Justificación 17
III-1. Las ventajas de este proyecto son los siguientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

IV. OBJETIVOS 18
IV-A. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
IV-B. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
IV-C. Tabla de Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

V. Marco teórico referencial 19

V-A. Antecedentes históricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
V-B. Gas licuado de petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
V-C. Automatización Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
V-D. HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
V-E. PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
V-F. Válvulas proporcionales y automáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
V-G. Válvulas manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
V-H. Sensor de presión o transmisores de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
V-I. Sensor de temperatura TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
V-I1. Ventajas de las termocuplas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
V-I2. Desventajas de las termocuplas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
V-J. Software de programacion para PLC´s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
V-K. Software 3D CAD Inventor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
V-L. Monitoreo a distancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
V-M. Raspberry Pi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
V-M1. Aplicaciones de la Raspberry pi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
V-M2. Tipos de modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
V-M3. Caracterı́sticas del modelo A y B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
V-N. Cable RJ65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
V-N1. Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
V-Ñ. Transmisor Universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
V-Ñ1. Caracteristicas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
V-O. Ignitor de pulsos 110 V AC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
V-P. Ladrillos reflactarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

VI. Marco Metodológico 29

VI-A. Selección de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
VI-A1. Valvula Proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
VI-A2. Valvula Solenoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
VI-A3. Transmisor Universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
VI-A4. Termocupla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
VI-A5. PLC Delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
VI-A6. Fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
VI-A7. Transmisor de Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
VI-A8. Ignitor a pasos 110 vac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
VI-A9. Ladrillos reflactarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
 VI-B. Protocolos de Comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
VI-B1. Comunicación Paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
VI-B2. Modbus TCP-IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
VI-B3. Calificación de Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
VI-B4. Captación de Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
VI-C. Monitoreo Remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
VI-C1. Node Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
VI-C2. Como usar Node-RED en un dispositivo ANDROID o IOS . . . . . . . . . . . . 39
VI-C3. Instalación Node Red en IOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
VI-D. Código de programación del PLC AS218TX-N, en el software ISPSoft . . . . . . . . . . . . 42
VI-D1. Segmento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
VI-D2. Segmento 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
VI-D3. Segmento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
VI-E. Bloque de Temporizador TEMPORIZADOR0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
VI-E1. Segmento 1 (TEMPORIZADOR0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
VI-E2. Segmento 2 (TEMPORIZADOR0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
VI-E3. Segmento 3 (TEMPORIZADOR0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
VI-E4. Segmento 4 (TEMPORIZADOR0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
VI-E5. Segmento 5 y 7 (TEMPORIZADOR0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
VI-E6. Segmento 6 y 8 (TEMPORIZADOR0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
VI-E7. Bloque de ESCALADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
VI-E8. Segmento 9 y Segmento 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
VI-E9. Segmento 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
VI-E10. Bloque de Histéresis: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
VI-E11. Segmento 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
VI-E12. Segmento 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
VI-E13. Segmento 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
VI-E14. Segmento 15 y 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
VI-E15. Segmento 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
VI-E16. Segmento 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
VI-E17. Segmento 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
VI-E18. Segmento 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
VI-E19. Segmento 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

VII. Resultados 53
VII-A. Simulación de Monitoreo Remoto (Local) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
VII-B. Simulación de Monitoreo Remoto a distancia por medio de dispositivos celulares / computadoras 53
VII-C. Ensamble de todas las piezas y tablero de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
VII-D. Prueba Experimental del Horno Automatizado con pollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
VII-D1. Paso 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
VII-D2. Paso 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
VII-D3. Paso 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
VII-D4. Paso 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
VII-D5. Paso 5 - etapa final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

VIII. CRONOGRAMA 59

IX. PRESUPUESTO 60

X. CONCLUSIONES 61
XI. RECOMENDACIONES 61

Apéndice A: Planos 63

Apéndice B: Ensamblaje de equipos para la automatización del Horno 68

Apéndice C: COnexiónes de control para la automatización del Horno 73

 Í NDICE DE FIGURAS
1. Horno Industrial a gas Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2. Tabla de objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. HMI KTP700. Por Siemens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4. PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5. válvula Proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6. válvula de accionamiento automático. Por Festo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
7. Válvula de accionamiento manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
8. Transmisor de presión marca IFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
9. Termocupla con cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10. Software de Programacón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
11. Software de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
12. Sistema SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
13. Raspberry model A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
14. Cable de red RJ45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
15. Transmisor Universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
16. Transmisor Universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
17. Ladrillo refractario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
18. Esquema de Implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
19. Valvula Proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
20. Valvula Solenoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
21. Transmisor Universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
22. Termocupla tipo K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
23. PLC Delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
24. Fuente de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
25. Transmisor de Presión 0-145 psi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
26. Ignitor de pasos 110 vac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
27. Ladrillos Refractarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
28. Comunicación Paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
29. Calificación de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
30. Envı́o de datos a la Rapsberry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
31. Progrmación para el método SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
32. Dashboard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
33. Dirección servida por Serveo.net . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
34. Interfaz de nuestro monitoreo a distancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
35. Apps para instalar node red en android o ios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
36. Node red ejecutando en Android . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
37. Node red de forma remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
38. Node red en IOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
39. segmento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
40. segmento 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
41. segmento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
42. segmento 1 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
43. segmento 2 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
44. segmento 3 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
45. segmento 4 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
46. segmento 4.1 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
47. segmento 5 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
48. segmento 7 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
49. segmento 6 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
50. segmento 8 temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
51. escalador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
52. escalador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
53. escala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
54. seg9-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
55. seg11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
56. Bloque de histéresis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
57. Segmento 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
58. Segmento 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
59. Segmento 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
60. Segmento 14 y 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
61. Segmento 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
62. Segmento 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
63. Segmento 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
64. Segmento 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
65. Segmento 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
66. Inicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
67. Monitoreo remoto desde la comodidad de un mobil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
68. ensamble de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
69. ensamble de la linea de automatización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
70. Seteo de temperatura y tiempo de cocción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
71. Producto previamente marinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
72. Inicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
73. Temperatura máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
74. Temperatura mı́nima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
75. Proceso finalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
76. Cronograma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
77. Cámara de Horno, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
78. Cañerı́a del quemador al sistema implementado, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor . . . . 64
79. Quemador continuo tipo G, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor . . . . . . . . . . . . . . . 65
80. Ignitor de pulsos 110 vac, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor . . . . . . . . . . . . . . . . 66
81. Plano de detalle para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor . . . . . 67
82. Ensamble de equipos para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . 68
83. Prueba de equipos para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . . . 69
84. Quemador para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
85. Colocación del chispero para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . 71
86. Ensamblaje terminado del sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . . . 72
87. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava 73
88. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava 74
89. Conexiónes de equipos en el tabblero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava 75
90. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava 76
91. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava 77
92. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava 78
93. Colocación del tablero en la Ubicación fija, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
94. Cconfiguración del equipo en el tablero de control, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . 80
95. Tablero de control finalizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
96. Horno Automatizado finalizado, por A. Chafla y N. Alava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
 I. INTRODUCCI ÓN
El objetivo principal del proyecto es mejorar la eficiencia, seguridad y control de los procesos de cocción en
hornos industriales, al tiempo que proporciona la capacidad de monitorear y controlar las operaciones de forma
remota. La elección del PLC como sistema de control central se basó en su flexibilidad, confiabilidad y capacidad
para realizar tareas complejas de manera eficiente.
La automatización del horno se consigue programando un PLC que actuará como cerebro central del sistema.
Este equipo se encargará de coordinar y controlar cada paso del proceso de cocción, desde el control de ignición
y flama, hasta el control de tiempo y temperatura. La implementación de sensores y actuadores permitirá al PLC
tomar decisiones inmediatas para optimizar el funcionamiento del horno.
Además, se implementará un sistema de monitoreo remoto para que los usuarios puedan monitorear el estado del
horno y ajustar los parámetros operativos desde una ubicación remota. Este enfoque no solo mejora la eficiencia
operativa sino que también mejora la seguridad al proporcionar un control total del proceso sin intervención fı́sica
en el sitio.

14
 II. P ROBLEM ÁTICA
La ausencia de hornos industriales a gas automatizados en pequeños restaurantes, donde no se regula el sumi-
nistro de gas adecuadamente, ni se mide el tiempo de cocción, generan muchos desafı́os. Además, existe mucha
intranquilidad por la salud de las personas que operan este tipo de máquinas en altas temperaturas, ya que son los
más expuestos a condiciones laborales muy poco saludables a causa del manejo manual de la cocción, a los gases
generados por el horno y al cambio de temperatura al que están expuestos . [5].

La falta de una medición precisa del consumo de gas en los hornos industriales imposibilita al restaurante tener
un control adecuado de sus gastos operativos. Sin dicha información exacta, se hace difı́cil llegar a un consumo
real para ası́ mantener un registro adecuado de los recursos utilizados en cada proceso de cocción. [4]. Además,
carecer de un control de temperatura adecuado para sus hornos industriales puede causar que la calidad de los
alimentos no este apto para el consumo.

El Código de Trabajo 2023 establece en su artı́culo 38 que, los riesgos provenientes del trabajo deben ser
asumidos por el empleador, de manera que, de sufrir algún daño el trabajador, causado por el riesgo que implica
el ejercicio de sus funciones, el empleador deberá indemnizarle conforme corresponda. En concordancia con el
artı́culo 42 del mismo cuerpo normativo, es importante destacar que lo descrito con respecto a la indemnización
por parte del empleador, al trabajador que tuviere un accidente de trabajo o sufriere una enfermedad profesional;
constituye una de las obligaciones del empleador [6].

La falta de una medición precisa del consumo de gas en los hornos industriales imposibilita al restaurante tener
un control adecuado de sus gastos operativos. Sin dicha información exacta, se hace difı́cil llegar a un consumo
real para ası́ mantener un registro adecuado de los recursos utilizados en cada proceso de cocción.[4].

Además, la carencia de un control de temperatura conveniente en sus hornos industriales, puede causar alteración
en la calidad de los alimentos y que estos no puedan ser considerados aptos para el consumo, por presentarse
cocciones inconsistentes, lo que puede llegar a impactar negativamente la consistencia y el sabor de los platos
servidos en el establecimiento, es decir, no se podrı́a garantizar la inocuidad del alimento, esto es, que no producirá
daño al consumidor, conforme lo contempla la Norma Técnica Sanitaria para Alimentos Procesados del 2017.

Del mismo modo, en atención a la Norma Técnica Sanitaria para Alimentos Procesados, 2017, los establecimientos
se encuentran obligados a cumplir con ciertos requisitos de distribución, diseño y construcción, entre los cuales,
en relación con lo descrito en el párrafo anterior, se encuentra el implementar mecanismos con la finalidad de
controlar la humedad y temperatura de ambiente, cuando este aspecto sea necesario para garantizar la inocuidad
del alimento [2].

En el Ecuador, según la Normativa técnica sanitaria sustitutiva para otorgar el permiso de funcionamiento sanitario
a los establecimientos sujetos a control y vigilancia sanitaria, con excepción de los establecimientos de servicios
de salud, 2023, los establecimientos que realicen actividades de producción, comercialización, distribución, entre
otras, de productos de uso y consumo humano, estarán sujetos a la vigilancia y control sanitario de la Agencia
Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria [1].

En armonı́a con el criterio de Cornejo, 2020, a partir de la emergencia sanitaria o pandemia declarada a nivel
mundial, a causa del coronavirus COVID19, la población pudo evidenciar la importancia de reforzar el aspecto
sanitario en todos los ámbitos posibles. principalmente en lo que implica a los productos de uso y consumo humano,
por lo que, la manipulación con contacto humano y sobreexposición al ambiente, de alimentos como el pollo, resulta
un severo riesgo para la salud de las personas consumidoras, ası́ como, en otro aspecto, para quienes ejercen la
tarea [13].

15
 Es importante destacar que, pese a que la implementación de la automatización en procesos y/o equipos in-
dustriales alerte una afectación de los puestos de trabajo ocupados por personas, por el reemplazo de estas, lo
cual las hace no indispensables; verdaderamente, la automatización supone que, en efecto, los puestos de trabajo
convencionales sean suplidos, sin embargo, impulsa e implica la generación de nuevos e innovadores puestos de
trabajo, en los que sı́ se requiere la intervención, control y monitoreo directo humano.

Figura 1. Horno Industrial a gas Manual

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

16
 III. J USTIFICACI ÓN
La automatización de estos tipos de máquinas como los hornos industriales a gas es un tema de gran relevancia
debido a sus limitaciones y retos que enfrentan en términos precisos de medición del consumo de gas, control
exacto de temperatura y la seguridad laboral, es fundamental para realizar una mejora en la eficiencia energética,
la calidad de alimentos, la seguridad laboral y el cumplimiento normativo del mismo.

Otro sustento o motivación para el presente proyecto, son las recomendaciones de la Industria 4.0, la cual busca
una transformación digital y automatización de los procesos industriales, basados principalmente en la aplicación de
tecnologı́as de la información; ası́ como sus pilares, estos son: soluciones, servicios, innovación, fábrica y cadena
de suministros inteligentes.

Para lograr este proyecto estará sustentado bajo un estudio técnico ya que propone mejorar la eficiencia de un
sistema manual o tradicional mediante un proceso automatizado, utilizando un sistema que permita optimizar la
eficiencia operativa, reduciendo costos, contribuir a reducir riesgos y mejorar la salud laboral.

Se requiere monitorizar y controlar remotamente la cocción de uno, o varios hornos industriales, por ello, se
propone desarrollar un prototipo, el cual será diseñado, ensamblado y puesto en marcha, para ello, el horno requerirá
indicar la temperatura como primer parámetro, el prototipo realizará la cocción de la carne animal, a través de la
combustión de gas doméstico el cual será regulado por una válvula proporcional, el producto final debe ser apto
para el consumo humano, con el menor consumo de gas y una gestión adecuada del tiempo.

III-1. Las ventajas de este proyecto son los siguientes:

• Automatizar el proceso
• Mejor la eficiencia operativa
• Ahorrar en costos de producción
• Incrementar la Seguridad para los operadores
• Monitorear el trabajo a distancia

17
 IV. OBJETIVOS
IV-A. Objetivo general
Automatizar un horno industrial utilizando un plc para el monitoreo a distancia.
IV-B. Objetivos especı́ficos
• Diseñar etapas del funcionamiento y desarrollar un sistema de control mediante el software CAD.
• Implementar las mejoras utilizando las etapas diseñadas y ejecutar pruebas de funcionamiento.
• Validar durante un periodo de tiempo de una semana el funcionamiento adecuado del sistema.
IV-C. Tabla de Objetivos

Figura 2. Tabla de objetivos

Fuente: Tabla de objetivos por A. Chafla y N. Alava

18
 V. M ARCO TE ÓRICO REFERENCIAL
En la presente tesis de esta investigación, se explorarán y analizarán detalladamente los fundamentos teóricos de
la automatización industrial, centrándose especı́ficamente en la aplicación de PLC para el control de hornos a gas.
Ası́ mismo, se brindará toda la información que sea necesaria de los componentes usados para la automatización
también se examinará la importancia del monitoreo a distancia en términos de mejora de la eficiencia operativa y
la toma de decisiones basada en datos en entornos industriales.

V-A. Antecedentes históricos

La historia de los hornos se remonta al siglo I D.C, los primeros registros que se encuentran de hornos, fueron de
los romanos, quienes usaban varillas apiladas a modo de formar parrillas, otro hallazgo fue el de los hornos árabes,
que usaban barras cerámicas; en aquel tiempo, los artesanos de antaño colocaban las piezas de mayor tamaño en la
parte inferior de la cámara, de modo que conseguı́an acomodarlas, y conseguir un espacio cerrado y amplio que lo
denominaron hilada, sobre ellas, colocaron las piezas más pequeñas de cerámicas, de modo que cada cierta altura
se formaba una recamara que servı́a para soportar una nueva hilada.

Las varillas tenı́an en promedio una medida de 3cm de diámetro y 60 de largo, estas terminaban en punta, es aquı́
donde se introducı́an las carnes, al terminar, se podı́a apreciar cierta coloración diferente del resto de la estructura,
esto debido a la exposición al calor, lo cual llevarı́a a buscar nuevos materiales de construcción a futuro para estos
hornos.

Pasamos ası́, al siglo XII, donde se perfeccionaron las barras como indicación de alfar, donde se mejoró la
distribución de las piezas del horno, a modo de crear una plataforma con base a las barras de arcilla o mudéjar,
que posteriormente pasarı́an a llamarse carretes, con las cuales se consiguió una mejor distribución del peso del
horno y más puntos de apoyo, estos carretes en la modernidad serian o bien sustituidos por ladrillos o bien los
hornos industriales que conocemos ahora que son netamente metálicos [3].

A continuación, mencionaremos la variedad de hornos que existen en la actualidad:

Horno de leña: El horno de leña es un dispositivo tradicional que funciona a partir de material forestal como
fuente de combustible para ası́ generar calor y cocinar varios tipos de alimentos. Estos tipos de hornos fueron
utilizados por varias generaciones, tribus, culturas y regiones, y aunque hoy en dı́a aun existen comunidades que
lo usan pues para ellos es una tradición el cocinar alimentos de esta forma. Cabe recalcar que estos dispositivos
son grandes emisores de dióxido de carbono y aunque para muchos desde el punto de vista alimenticio es un sabor
inigualable para varios platos tı́picos.

Horno industrial a gas: el horno industrial a gas es un dispositivo que como fuente de energı́a utiliza la combustión
de gas para ası́ generar calor y realizar procesos de cocción de alimentos en la gastronomı́a o procesos industriales
como la fusión de materiales, secado de materiales o tratamientos térmicos.

Horno eléctrico: el horno eléctrico es un electrodoméstico diseñado principalmente para hogares donde puedan
cocinar alimentos mediante la generación de calor mediante la electricidad. A diferencia de otros tipos de hornos
estos utilizan resistencias eléctricas para ası́ generar calor en lugar de leña o quemadores a gas.

Horno solar: el horno a gas es un dispositivo que principalmente utiliza la radiación solar como generador de calor
y ası́ cocinar varios tipos de alimentos. Estos tipos de hornos aprovechan la radiación solar para concentrarla en un
punto focal, creando altas temperaturas que permiten la cocción de algunos alimentos como distintos tipos de carnes.

Horno en Microondas: el horno de microondas, conocido comúnmente como Microondas, es un electrodoméstico

hogareño que utiliza ondas electromagnéticas de alta frecuencia, para ası́ cocinar, precalentar o calentar varios tipos

19
de alimentos.

V-B. Gas licuado de petróleo

El gas licuado de petróleo, también conocido como GLP, son hidrocarburos, que tienen la propiedad de ser
elementos combustibles, los cuales, al ser expuesto a una fuente de calor, pueden generar energı́a tanto en forma
de luz como en forma de calor. El GLP se obtiene del petróleo debajo de la tierra, el cual es destilado de forma
fraccionada, este proceso se le denomina refinado, en este proceso, no solo se obtiene GLP, sino también otros
derivados como el diésel, la gasolina, aceites, etc., este se almacena en bidones o recamaras grandes, para su uso
comercial, los GLP más comunes conocidos son el butano y el propano, estos últimos siendo perfectos para su
uso en los alimentos, ya que no son tóxicos, no son contaminantes y no emiten ningún olor propio, el olor que se
suele percibir es provocado por un adrizante, que sirve para alertar al usuario de la presencia del mismo. El GLP
suele usarse a presiones de 28 a 50 milibares [19].

V-C. Automatización Industrial

La integración de la automatización industrial no solo reduce la dependencia de la intervención humana en
tareas repetitivas y peligrosas, sino que también facilita la implementación de tecnologı́as complementarias como
la inteligencia artificial, el Internet de las cosas (IoT) y el análisis de datos para mejorar aún más el rendimiento y
la toma de decisiones en la industria. ambientes. En resumen, la automatización industrial es un importante avance
tecnológico en el sector industrial para optimizar la producción, mejorar la competitividad y aportar soluciones
eficientes[8].

La automatización es fundamental para mejorar la eficiencia y la productividad en entornos industriales, ya que

proporciona muchos beneficios que impactan positivamente las operaciones y los resultados comerciales. Aquı́ hay
algunas razones importantes para resaltar la importancia de la automatización. En conclusión, la automatización es
el uso de procesos industriales para realizar tareas con el mı́nimo uso de intervención del ser humano.

V-D. HMI
El HMI es una interfaz en donde el usuario puede comunicarse directamente con la maquina,sistema o un
software. son muy utilizados en entornos industriales y educativos (universidades) con el fin de enseñar mas sobre
este sistema. El HMI puede tomar distintas formas desde estar empotrado en un centro de control o funcionar como
una tablet, lo importante es sufuncionamiento que sirve como una comnunicación entre el usurio y la maquina o
sistema. [7].

• Ventajas de usar una HMI:

• Mejor visibilidad para el usuario

• Mejor eficiencia
• Mejor sistema unificado
• Menos periodos de inactividad

20
 Figura 3. HMI KTP700. Por Siemens.
Fuente: https://grabcad.com/library/siemens-ktp700-basic-hmi-panel-1

V-E. PLC
Los controladores lógicos programables o PLC surgieron a finales de la década de los 60s y comienzo de los 70s.
La primera industria en obtener este sistema de Controladores Lógicos Programables PLC´S fueron los automotrices
ya que usaban dicho sistema para su desarrollo de manufactura de automóviles y de esta manera obtendrı́an un
bajo costo en sistemas de control. Un controlador lógico programable o PLC, es un dispositivo capaz de realizar
la tarea de automatizar procesos, el equipo realiza en tiempo real la lectura de sus diferentes entradas digitales, las
cuales pueden ser programadas para dar una respuesta en las diferentes salidas.

El PLC es normalmente programado en el lenguaje LADDER, en siemens lo denominan KOP (que proviene de
la palabra germana Kontakplan), aunque para comodidad de otros, también puede ser programado en lenguaje de
diagrama de funciones, también denominado FUP por siemens (que proviene del germano Funktionsplan) el cual
se asemeja más a diagramas electrónicos. [14].

El proceso básico de un proceso industrial controlado por PLC es el siguiente:

Entradas: Los PLC´S reciben información por medio de sus entradas las cuales pueden ser entradas análogas o
digitales.

Procesamiento de la lógica: El PLC obtiene la orden del programa predefinido por el usuario de manera que lo
ejecuta programaciones lógicas y algoritmos. Las programaciones lógicas determinan como deben procesarse las
entradas y que decisiones tomar mediante la ejecución del proceso.

Procesamiento del programa: El programa del PLC se ejecuta continuamente en un sistema de bucle. En cada
secuencia, el PLC lee el tipo de entrada actual, procesa la lógica del programa y actualiza la salida en consecuencia.

Salidas: Dependiendo de los resultados del procesamiento, el PLC activa o desactiva las salidas conectadas a
actuadores como motores, válvulas o relés. Estas salidas controlan los equipos en los procesos industriales para
lograr el rendimiento deseado por el usuario.

Retroalimentación: Muchos PLC están equipados con entradas de retroalimentación. Estas entradas permiten que
el PLC comprenda el estado real de las variables de salida y proceso, ayudándolo a tomar decisiones más precisas
en ciclos posteriores.

Comunicación: Muchos PLC´S suelen estar conectados a varias redes industriales para la comunicación entre
otros PLC´S, sistema SCADA o sistemas de gestión empresarial. Esto es muy bueno ya que posibilita a la empresa
tener una monitorización remota, recopilación de muchos datos ası́ mismo como una buena coordinación de procesos
en toda la planta.

21
 Figura 4. PLC
Fuente: https://ladderlogicworld.com/plc-hardware/

V-F. Válvulas proporcionales y automáticas

Las válvulas proporcionales reguladoras, funcionan bajo el principio piezoeléctrico, el cual se basa en dos placas
de cristal conectadas, las cuales, al ser sometidas a una tensión eléctrica, se doblan en un sentido determinado, esto
es aprovecha de modo que, al ser una entrada análoga, podemos regular la flexión de las placas, por ende, también
podemos regular la presión suministrada a un sistema[11].

Figura 5. válvula Proporcional

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Figura 6. válvula de accionamiento automático. Por Festo.

Fuente:
https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/163372-Seleccion-de-valvulas-para-control-proporcional.html

22
V-G. Válvulas manuales
Las válvulas manuales son enteramente mecánicas, son usadas en todos los sistemas neumáticos, también pueden
realizar la regulación proporcional de la presión. Pueden ser despresurizadas en situaciones emergentes, y detener
suministros de aire de manera efectiva. Estas válvulas serán utilizadas de manera auxiliar en caso de que no se
cuente con el suministro de energı́a eléctrica.

Figura 7. Válvula de accionamiento manual

Fuente: https://admitec.co/producto/valvula-de-bola-en-acero-inoxidable/

V-H. Sensor de presión o transmisores de presión.

Los transmisores de presión son equipos que funcionan bajo un principio similar al piezoeléctrico, como elemento
medidor, tienen una celda de medición cerámica la cual internamente, se encarga de transformar las deformaciones
de esta, en señales de tensión o corriente, el equipo al constar de una celda cerámica es mejor para productos
abrasivos [20].

Figura 8. Transmisor de presión marca IFM

Fuente: https://www.ifm.com/cl/es/product/PT5301l

23
V-I. Sensor de temperatura TC
Los detectores de temperatura o también llamados Termocupla son una sensores simples pero con un alto rango
de detecion de temperatura son muy utilizados para procesos industriales, automotrices, alimentarios, petroquı́mica,
en laboratorios quimicos y entornos cientı́ficos para tener una mejor precision en temperaturas. [16].

V-I1. Ventajas de las termocuplas: Son muy resistentes a altas temperaturas, Tienen un amplio rango de
medición, Disponen de una precisión muy alta y Se pueden utilizar en entornos con condiciones peligrosas o
difı́ciles [12].

V-I2. Desventajas de las termocuplas: Ası́ como usar una termoucpla tiene excelentes ventajas, también
disponen de algunas desventajas: Son herramientas muy sensibles, si detectan fallas de corrinte esto podrı́a afectar
a la precisión de medición y no producen una respuesta de señal de salida de forma lineal cuando se enfrentan a
cambios lineales en la temperatura [12].

Figura 9. Termocupla con cabezal

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

V-J. Software de programacion para PLC´s

En el mercado existen varios tipos de software para la programación de PLC´S (Controladores Lógicos Pro-
gramables), y la elección de estos tipos de software va a depender mucho de que tipo de PLC vayas a utilizar.
Cada fabricante tiene su propio software para programar sus controladores. Los primeros PLC´S se programaban
utilizando lenguajes de muy básicos de programación, como el lenguaje (Ladder Logic) que imitaba los diagramas
de relés eléctricos. Estos tipos de software son principalmente utilizados para procesos industriales los cuales tienen
un sin números de datos que registrar [14].

Figura 10. Software de Programacón

Fuente: https://mantenimiento-industrial.net/?servicios=programacion-de-plcs-y-redes-de-comunicacion/

24
V-K. Software 3D CAD Inventor
El Sotware 3D Inventor es un programa que brinda muchas herramientas de diseño, con este software los
ingenieros y diseñadores pueden crear sus prototipos con diseños creados desde este software y asi mismo brinda
la manera de poder visualizar en 3 dimensiones lo cual le da un enfoque mas profesional y pueden prevenir fallas
antes de llevarlo a la vida real este tipo de trabajos.

Figura 11. Software de diseño

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

V-L. Monitoreo a distancia

El monitoreo a distancia es una forma de supervisar y controlar varios procesos desde una ubicación distinta
a la de la fuente del proceso. Se puede involucrar el uso de varias formas de conectividad como: internet, redes
móviles u otra. El sistema SCADA esta principalmente basado para el uso en computadoras a su vez que pueden
ser visualizadas con un HMI al mismo tiempo que nos ofrece una variada información sobre el manejo del proceso.

Ventajas del sistema SCADA

Definición: es un sistema de hardware y software que supervisa un proceso en tiempo real a su vez proporciona
una interfaz grafica que permite al usuario monitorizar y controlar de una mejor manera.

Componentes: incluir sensores y actuadores en un proceso, una unidad de control y una interfaz grafica de usuario
permitira al usuario monitorear y controlar dicho sistema.

Aplicaciones: se utilizan en una amplia gama de industrias para controlar procesos, recopilación de datos y
gestionar activos.

Seguridad: la seguridad es importante en este tipo de sistemas, se implementan varios tipos de medidas de
seguridad como: cifrado y autentificación, para ası́ proteger la recopilación de datos de ataques cibernéticos.

Una vez explicado el tipo de metodologı́a a usar con sus componentes y recibimiento de datos. A continuación,
se representa el siguiente esquema a implementar.

25
 Figura 12. Sistema SCADA
Fuente: https://instrumentacionycontrol.net/seleccion-de-la-red-de-comunicaciones-en-un-sistema-scada/

V-M. Raspberry Pi
Raspberry pi fue lanzada en el año 2012 principalmente enfocada en enseñar y promover las ciencias basicas de
la computación en escuelas y universidades de Uk. Tanta fue la comunidad que se genero que se genero un grupo
llamado ”locos por la tecnologı́a”dedicados acrear nuevos proyectos con dicho controlao [17].

La raspberry tiene las dimensiones de una tarjeta de credito y cuenta con puertos muy basicos como puertos
USB, entrada HDMI, un procesador, memoria RAM y más. a pesar de su tamaño es capaz de realizar diferentes
tipos de tareas como, ejecutar sistemas operativos hasta actuar como un servidor ip, centro de desarrollo o plataforma.

V-M1. Aplicaciones de la Raspberry pi:

La raspberry es muy usada para procesos industriales, proyecgtos educativos y domesticos. Un punto a favor es
que la comunidad es muy activa y se ha logrado llevar a cabo varios tipos de proyectos y mejoras dentro de este
sistema.

V-M2. Tipos de modelos:

En sus inicios se lanzaron 2 tipos de modelos el (A,B), los modelos A son mas económicos y más básicos a
comparacián de los modelos B.

V-M3. Caracterı́sticas del modelo A y B:

Caracterı́sticas del modelo A: 1 puerto USB 2.0, 28 pines entrada/salida de uso general (GPIO) incluidos UART
+ Bus I²C + Bus SPI, Fuente de alimentación por medio de un conector USB micro B o por conector de pines
GPIO, Fuente recomendada: 5v, 200 mA mı́nimo, Voltaje de entrada min de 3,3 V DC, Lenguaje de programación:
phyton, C, JAVA, PERL, BBC, entre otros Dimensiones:6.5 cm x 5.65 cm x 1.0 cm aprox, Sistemas operativos
soportados: Debian (Raspbian), Fedora (Pidora), Arch Linux (Arch Linux ARM), Linux, Xbian, QtonPi entre otros
[10].

Figura 13. Raspberry model A

Fuente: https://www.raspberrypi.com/products/raspberry-pi-1-model-a-plus/

26
V-N. Cable RJ65
El conector RJ45, significa Registered Jack 45”, es un tipo de conector modular utilizado comúnmente para
conectar cables de red Ethernet.Este tipo de conectores proporcionana una cantidad de datos a distintos tipos de
dispositivos comolo los siguientes: Router, Controlador lógico programable, Pantallas HMI, etc [9].

V-N1. Aplicación: Este tipo de conectores son muy utilizados para las siguientes Aplicaciones: Automatización
en fabricas, Control de procesos en indsutrias, Robótica industrial (fabricación y montaje), Sistemas de prueba y
medición, Sistemas de control de calidad, Sistemas y dispositivos de protocolo de voz sobre Internet (VOIP) y
Dispositivos de red del Internet de las cosas (IoT)[9].

Figura 14. Cable de red RJ45

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

V-Ñ. Transmisor Universal

El transmisor universal 5714 es un dispositivo utilizado en sistemas de medición y control para convertir señales
de entrada de diferentes tipos en una señal de salida estándar. Pueden ser utilizados en una variedad de aplicaciones
industriales y de automatización.

V-Ñ1. Caracteristicas principales: Cuenta con un display para la visualización de lecturas digitales ya sean
de corriente, tensión, Voltaje, Resistencia, Temperatura y potenciometros [15].

Figura 15. Transmisor Universal

Fuente:https://www.prelectronics.com/es/productos/display/5700/programmable-led-indicator-5714/

V-O. Ignitor de pulsos 110 V AC

Este dispositivo se utiliza para generar pulsos eléctricos en sistemas que requieren una fuente de voltaje continua
de 110 voltios. Estas piezas se utilizan a menudo en una variedad de aplicaciones, como sistemas de encendido de
gas, encendidos electrónicos y dispositivos de encendido de equipos industriales.

27
 Para producir impulsos controlados con precisión, estos encendedores de impulsos suelen incluir componentes
electrónicos especializados, como resistencias y transistores. Una señal de alimentación de 110 V AC indica que el
dispositivo está alimentado por AC y requiere una fuente de alimentación de 110 V AC para funcionar correctamente.

Figura 16. Transmisor Universal

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/High-Energy-Electric-electrode-Pulse-Igniter-
60187324731.html?spm=a2700.details.0.0.5e20201brbW9Aj

V-P. Ladrillos reflactarios

A lo largo de milenios, la gestión y regulación de la temperatura ha constituido un procedimiento sumamente
satisfactorio para la humanidad, desempeñando un papel crucial en la preservación de alimentos mediante el
mantenimiento de temperaturas elevadas. La utilización del fuego en beneficio humano no solo ha contribuido
al progreso social, sino que también ha dejado una huella significativa en el desarrollo cultural de la especie.
La noción de refractario”se refiere a la capacidad de un material para resistir y ser empleado en condiciones de
temperatura elevada, abarcando un rango que va desde los 600°C hasta los 1700°C. Gracias a estos avances, se ha
logrado implementar revestimientos refractarios en el diseño y funcionamiento de hornos industriales, representando
un hito trascendental en la evolución tecnológica y productiva de la sociedad [18].

Figura 17. Ladrillo refractario

Fuente: https://www.archdaily.cl/cl/949969/que-son-los-ladrillos-refractarios-y-para-que-sirven

28
 VI. M ARCO M ETODOL ÓGICO
El objetivo de estudio para la automatización de un horno industrial a gas con PLC y su monitoreo a distancia
se basa en un enfoque Experimental que contiene desde la planificación y el diseño hasta la implementación y
validación de este. Se realizará un análisis completo de las necesidades del horno, identificando ası́ las variables
crı́ticas, los patrones de funcionamiento y las necesidades de seguridad. Se procederá al diseño del sistema, que
abarca desde la selección de componentes PLC adecuados, la configuración de la lógica de control, diseño del
tablero de control y la integración de los sistemas de monitoreo y comunicación a distancia, lo que permitirá al
usuario realizar cambios de parámetros generales ası́ mismo podrá acceder a un encendido automático o manual.
La fase de implementación incluirá la instalación de hardware y software, la programación y pruebas controlados.
Posteriormente, se procederá con la implementación en el entorno real, donde se realizarán pruebas y ajustes finales.
Este estudio metodológico garantiza la optimización y la obtención de resultados confiables y consistentes en la
operación de un horno industrial a gas.

Figura 18. Esquema de Implementación

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-A. Selección de Componentes

VI-A1. Valvula Proporcional:
La función que cumple la válvula proporcional dentro de la automatización de un horno industrial a gas es crucial
ya que esta se encarga de manipular el flujo del gas hacia el quemador del horno, permitiendo ajustes precisos en
la cantidad de gas sumistrado. La función principal es regular la temperaura dentro del horno para ası́ garantizar
un proceso de producción eficiente y controlado.

A continuación, las siguientes especificaciones de la válvula utilizada en el proyecto:

Modelo de la válvula: A20-M15-S2-C.

Voltaje de la válvula: 9-24 VCC.
Tipo de control: señal 4-20 ma; Material del cuerpo de la válvula: acero inoxidable 304 (CF8) sin plomo.
Material del actuador: Plástico de Ingenierı́a;
Indicador: Si.
Pot. Maxima: 2 vatios
Tiempo de apertura/cierre: alrededor de 3-5 seg:
Presión max de trabajo: 145 psi (1,0 MPA)
Temperatura del lı́quido: 32° 212°F (0° 100°C);
Temperatura ambiental: 5 122°F(- 15° 50°C);

29
 Figura 19. Valvula Proporcional
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-A2. Valvula Solenoide:

La válvula solenoide cumple una función critica dentro de la automatización del horno industrial ya que es la
que permite o bloquea el pase de gas para la válvula proporcional y de ahı́ hacia el quemador de manera rápida
y precisa como una primera lı́nea de control. Ası́ también cumple la función de proteger a la siguiente lı́nea de
control que es la válvula proporcional ya que sirve como un cierre automático por si ocurre una falla, falla eléctrica
o alguna fuga.

Especificaciones de la Valvula Solenoide:

Numero de entradas y salidas: 1
Rango de medición: 0-145 psi
Conexión de rosca: ¼ rosca exterior (DIN EN ISO 1179-2)
Temp de fluidos: -40 a 90
Fluidos: lı́quidos y gaseosos
Tipo de presión: presión relativa
Alimentación: 8.5 – 36 dc
Protección contra inversores de polaridad: Si
Salida de corriente analógica: 4-20 ma
Señal de salida: analógica

Figura 20. Valvula Solenoide

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

30
 VI-A3. Transmisor Universal:
El transmisor universal 5714 desempeña un papel crucial al actuar como un intermediario entre la termocupla
situada en la parte superior del horno y el sistema de control basado en PLC, permitiendo un control preciso y
un monitoreo efectivo del proceso de cocción. La capacidad de transmitir datos a distancia mejora la eficiencia
operativa y la capacidad de respuesta ante posibles problemas que pueda precentar el sistema.

Especificaciones principales del Transmisor Universal

Indicador LED de 4 dı́gitos 14 segmentos

Entrada para mA, V, Ohm, RTD, TC y potenciómetro
2 relés y salida analógica
Alimentación de tensión universal
Programable mediante teclado frontal

Figura 21. Transmisor Universal

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-A4. Termocupla:
La termocupla juega un papel fundamental en la automatización del horno industrial a gas a la proporcional
información precisa sobre la temperatura interna de la cámara del horno, la termocupla esta compuesta por 2
metales diferentes generalmente cromo y niquel que están unidos en un extremo (unión de medición). La posición
del funcionamiento de la termocupla se elige de manera que se pueda requerir una medición de temperatura más
precisa. La termocupla genera una señal eléctrica en respuesta a la temperatura a al que esta expuesta. Dicha señal
se transfiere a un trasmisor universal el cual compara la señal de la termocupla con el valor de referencia deseada
y ajusta de manera automática la cantidad de gas suministrada al quemador mediante la válvula proporcional.

Especificaciones de la termocupla utilizada dentro del proyecto:

Rango: -40 a 1000 grados

Tipo de termocupla: K
Material del termopar: cromo – niquel
Rosca: ntp ½ ´´
Modelo: HS2560

31
 Figura 22. Termocupla tipo K
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-A5. PLC Delta:

El plc desempeña un papel super importante dentro de la automatización del horno industrial ya que es el cerebro
de toda la operación y es el que mantiene el control de todo el proceso. El PLC cuenta con las caracteristicas
necesarias para nuestro proceso de automatización por lo cual se decidió por la compra del modelo AS218TX-A

Aquı́ describiremos cada uno de sus funcionamientos:

Control de temperatura: Uno de los roles principales del plc es el control de temperatura, el plc recibe información
del sensor de temperatura colocada dentro del horno estratégicamente para ası́ recibir una buena lectura.

Mantenimiento del ciclo: El plc cumple con la función de gestionar ciclos de operación del horno, controlando
desde el tiempo de cocción, mantenimiento de temperatura y enfriamiento. Esto asegura que el dispositivo cumpla
con un proceso eficiente y automatizado.

Flama del quemador: Controla la válvula proporcional la cual es la que envı́a combustible hacia el quemador y
mantiene la temperatura.

Monitoreo de sensores y dispositivos: Se recopilan información de termocuplas, transmisores, válvulas y otros

instrumentos que proporcionan datos sobre las condiciones del horno. Ası́ el plc utiliza esta información para tomar
decisiones en tiempo real.

Interfaz del operador: Implementa funciones de alarma para detectar fallas, sobrecalentamiento o condiciones
anormales. Ası́ tambien se pueden activar protocolos de seguridad, como apagar el quemador y cerrar la válvula
principal de gas, en caso de emergencia.

Especificaciones del PLC DELTA

Serie: AS218TX.A
Capacidad: 64k pasos.
Capacidad máxima: 1,024 puntos (Entradas y Salidas).
Digitales integradas en el CPU: 8 DI/6DO y 2 AI/2AO.

32
 3 salidas de pulsos, para el control de 6 ejes Velocidad de 200 kHz.
4 canales de entrada de alta velocidad de 200kHz.

Figura 23. PLC Delta

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-A6. Fuente de alimentación:

Se escogió una fuente de alimentación de 5A ya que es ideal para nuestros componentes y su función en nuestro
centro de control es básicamente convertir la energı́a que proviene de una red eléctrica en una forma de energı́a
eléctrica hacia los componentes del proyecto.

Especificaciones importantes:

Fabricante: delta
Tensión de salida: 24 vcc
Intención nominal de salida: 5A
Potencia nominal de salida 120w
Frecuencia 47-97 hz

Figura 24. Fuente de Alimentación

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-A7. Transmisor de Presión:

El transmisor de presión cumple una función crucial dentro de la lı́nea de control ya que esla que se encarga
de monitorear y medir la presión del combustible en tiempo real, proporcionando información mas precisa que se
utiliza para mantener de manera efectiva y segura las condiciones operativas.

Especificaciones del transmisor de presión utilizado dentro del proyecto:

33
 Modelo: PT5404
Marca: IFM
Numero de entradas y salidas: 1
Rango de medición: 0-145 psi
Conexión de rosca: ¼ rosca exterior (DIN EN ISO 1179-2)
Temp de fluidos: -40 a 90
Fluidos: lı́quidos y gaseosos
Tipo de presión: presión relativa
Salida de corriente analógica: 4-20 ma
Señal de salida: analógica

Figura 25. Transmisor de Presión 0-145 psi

Fuente:https://www.prosoft-technology.com/Landing-Pages/Protocol/Modbus-and-Modbus-TCP-Protocol

VI-A8. Ignitor a pasos 110 vac:

La etapa de encendido en el horno es la encargada de iniciar el proceso de combustión del gas en el quemador.
Su función principal es producir una chispa controlada o llama piloto para encender la corriente de aire principal
cuando sea necesario.

El uso de encendedores de etapa garantiza la ignición segura y controlada de gases en hornos industriales. Esto
no sólo mejora la eficiencia del proceso, sino que también reduce el riesgo de incendio y, por tanto, mejora la
fiabilidad operativa. Además, la automatización mediante PLC garantiza un control preciso y una respuesta rápida
a los cambios en las condiciones del horno.

Especificaciones principales

• Ignitor de pulsos, Electrodos de 3 puntas

• voltaje: 110 vac
• Sensor de llama
• Salida para control de valvula de gas
• Salida de alarma
• Indicador de equipo trabajando
• Indicador de ignición

34
 Figura 26. Ignitor de pasos 110 vac
Fuente:https://www.alibaba.com/product-detail/High-Energy-Electric-electrode-Pulse-Igniter-
60187324731.html?spm=a2700.details.0.0.5e20201brbW9Aj

VI-A9. Ladrillos reflactarios:

Los ladrillos refractarios desempeñan un papel muy importante en la automatización de hornos de gas indus-
triales equipados con PLC (controlador lógico programable) y sistemas de monitorización remota. Estos ladrillos
están fabricados con materiales altamente resistentes al calor y están especialmente diseñados para soportar altas
temperaturas de entre 600 °C a 1700 °C, lo que los hace ideales para su uso en entornos de hornos industriales.

Figura 27. Ladrillos Refractarios

Fuente: Ladrillos refractarios por A. Chafla, y N. Alava.

VI-B. Protocolos de Comunicación

VI-B1. Comunicación Paralela:
Se usó este sistema para transmitir datos entre diferentes módulos, control de dispositivos periféricos, transmitir
datos a la interfaz HMI, adquirir datos en tiempo real de los sensores del horno y para facilitar el intercambio de
datos entre subsistemas especializados dentro del entorno de automatización del horno.

35
 Figura 28. Comunicación Paralela
Fuente:https://www.prosoft-technology.com/Landing-Pages/Protocol/Modbus-and-Modbus-TCP-Protocol

VI-B2. Modbus TCP-IP:

La comunicación modbus tcp/ip es una variante del protocolo modbus RTU, que es utilizado para la automa-
tización en industrias. Se utiliza con una interfaz TCP que a su vez se ejecuta por vı́a ethernet. Este tipo de
comunicación son muy usadas para cubrir la mensajerı́a de modbus dentro del cı́rculo ¨intranet¨ o ¨internet¨ con
protocolos tcp/ip.El protocolo modbus tcp/ip esta estandarizado dentro de la automatización (“de facto”), ya que,
este tipo de comunicación es muy conocido

El TCP/IP posibilita el intercambio de bloques de datos binarios entre computadoras y se establece como un
estándar global fundamental para la infraestructura de la World Wide Web. La función principal de TCP consiste
en garantizar la recepción correcta de todos los paquetes de datos, mientras que IP se encarga de abordar y ubicar
adecuadamente los mensajes. Es importante destacar que la combinación de TCP/IP se limita a ser un protocolo de
transporte y no especifica la interpretación o significado de los datos; esta tarea recae en el protocolo de aplicación
correspondiente, como en este caso, Modbus.

VI-B3. Calificación de Datos:

Modbus usa el ¨big-endian¨ para elementos de datos o direcciones. Eso ocasiona que cuando se envı́en una
cantidad de información mayor que 1 solo byte, el byte más significativo logra enviarse primero. Por ejemplo:

Figura 29. Calificación de datos

Fuente:https://www.logicbus.com.mx/blog/modbus-tcp-ip/

VI-B4. Captación de Datos:

En monitoreo a distancia por medio del sistema Scada del horno industrial es fundamental establecer una correcta
comunicación entre los componentes como sensores, válvulas y chispero. Para ası́ obtener una excelente transmisión
de datos preciso ya que este tipo de sistema de monitoreos de registro de datos se la usa para largas distancias.

36
VI-C. Monitoreo Remoto
VI-C1. Node Red: Node-RED es una herramienta de Node.js. la cual es un entorno de código abierto, multi-
plataforma, para la capa del servidor basado en el lenguaje de programación JavaScript. Node-RED es un entorno
de programación visual, el cual nos permite realizar la interconexión de dispositivos de hardware con diferentes
protocolos de comunicación.

Para nuestro proyecto, la comunicación que utilizamos es Modbus TCP, tanto el PLC AS218TX como el HMI
tiene embebido en el puerto ethernet la comunicación por Modbus TCP, entonces lo que realizamos es con una
Raspberry PI conectada a la misma red, la extracción de información del PLC A través de las direcciones que nos
indica el mismo.

Figura 30. Envı́o de datos a la Rapsberry

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Figura 31. Progrmación para el método SCADA

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

En la imagen anterior, se encuentra la topologı́a de Node-red, la cual hace el llamado de las direcciones donde
están alojadas las variables del horno, a su vez, node red puede escribir parámetros en el PLC también mediante
Modbus TCP.

La información que se recibe mediante modbus suele estar en arreglos matriciales, por lo cual, recurrimos a
las funciones C1-C6, para realizar las transformaciones individuales, y convertirlos a datos numéricos que puedan
visualizarse en un dashboard.

37
 Figura 32. Dashboard
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

El dashboard, es accesible mediante cualquier dispositivo que esté conectado en la misma red ethernet, solo se
requiere conocer la ip de la Raspberry, y el número de puerto que por lo general es el 1880.

Pasos para visualizar la interfaz de Node red en otros dispositivos diferentes a la red:

La Raspberry PI puede ser conectada a internet, sin embargo, esta por sı́ sola no puede funcionar como un
servidor accesible mediante internet.
Para poder exponer nuestra raspberry, recurrimos a usar el servicio de Serveo.net el cual es un servidor SSH,
que nos proporciona una URL la cual nos permite acceder desde cualquier dispositivo.
Par apoder usar el servidor de Serveo, se debe ejecutar el siguiente comando en el terminal del dispositivo que
queremos exponer:
ssh -R yourpcname.serveo.net:80:localhost:1880 serveo.net localhost deberá ser cambiado por la IP en la cual
está alojado el servicio de Node-RED.
Yourpcname debe ser intercambiado por cualquier nombre. El resto del comando se deja tal cual.
Una vez ejecutado, el comando nos proporciona una dirección que debemos compartir con los dispositivos que
queramos que se conecten:

Figura 33. Dirección servida por Serveo.net

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Una vez que compartimos el enlace, nuestro dashboard será accesible mediante cualquier PC.

38
 Figura 34. Interfaz de nuestro monitoreo a distancia
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-C2. Como usar Node-RED en un dispositivo ANDROID o IOS:

Para poder instalar Node-red en el celular, primero debemos poder instalar los mismos programas que insta-
ları́amos en una PC, es decir Python3, Node.js y finalmente ejecutar el node red, sin embargo, como tal, el celular
no tiene la caracterı́stica de un terminal nativo para realizar estas instalaciones, por ello necesitamos emular un
terminal similar al de un PC, para ello existen las aplicaciones TERMUX (para ANDROID), ISH Shell (para IOS).

Figura 35. Apps para instalar node red en android o ios

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Para la instalación en el TERMUX, es más sencilla, simplemente ejecutamos los comandos:

pkg update -y and pkg upgrade –y

Con este comando descargamos y actualizamos todos los paquetes de la aplicación.

pkg install nodejs python3 binutils –y

Con este comando instalamos 3 programas al mismo tiempo, dichos programas son requeridos por node-red
almenos en esta versión del termux, los programas son Node.js, Python3 y binutils.

npm install -g –unsafe-perm node-red

Este es el comando nativo del Node.js, y solo se podrá ejecutar cuando los 3 programas previos se hayan instalado

39
 Figura 36. Node red ejecutando en Android
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Una vez realizado esto, podremos abrir el node red de forma nativa en el navegador del celular android:

Figura 37. Node red de forma remota

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-C3. Instalación Node Red en IOS:

Para la instalación en el ISH shell, es más compleja, pero es posible, ejecutamos los comandos:

pk update andand apk upgrade –available

Descargar y Actualizar paquetes de la aplicación.

apk add nodejs

Instalar el node js.

Node

40
 Verificar que nodejs se haya instalado correctamente, esto causará que el terminal de ISH ejecute el node.js, lo
cual provocará que no funcionen los comandos normales y solo funcionen los de node.js.

CTRL+C (presionar estas teclas en el emulador para salir de Node.js en el terminal y volver al modo normal)

apk add python3

Instalar el Python3

apk add npm nodejs

El comando npm nativo del nodejs no se ejecuta correctamente, por ello la comunidad de Github ha corregido
este error, creando una librerı́a que se instala como complemento en el node.js

npm install -g –unsafe-perm node-red

finalmente, este comando correrá correctamente, permitiendo la instalación del NODE-RED en el dispositivo IOS.

Figura 38. Node red en IOS

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

41
VI-D. Código de programación del PLC AS218TX-N, en el software ISPSoft
VI-D1. Segmento 1:
En esta red se da inicio al sistema pulsando MARCHA2(boton fisico en tablero) o MARCHA(registro activado via
HMI o el dashboard de NODE-RED), en nuestro sistema tendremos que colocar la temperatura a la que requerimos
la cocción en el registro TEMPSET, una vez se coloque una temperatura entre 20°C y 300°C, se podrá enclavar el
CONTACTO1, que es el que permite ejecutar el resto de redes de la programación.

Figura 39. segmento 1

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Una vez pulsada cualquiera de las marchas, con el parámetro de temperatura previo, se activa la bobina CONTAC-
TO1, el cual habilitará al resto de segmentos, este CONTACTO1 solo se desactivará bajo las siguientes condiciones:

-Se pulsa PARO (Registro activado vı́a HMI o el dashboard de NODE-RED).

-Se pulsa PAROFISIC (Un botón de Paro simple color rojo).
-Se pulsa STOP1 (Un pulsador de STOP tipo Hongo, con des enclavamiento hacia adelante).
-Se activa el registro FINTIEMPO (registro que se mostrará en la red 3 de la programación).

A su vez, una vez iniciada la marcha, el valor que se coloca en el registro TEMPSET que es la temperatura
requerida de cocción, es un valor en formato WORD, por lo que, para poder usarlo más adelante en las etapas
de control, es requerido transformarlo a FLOAT, con el bloque FLT, dicho valor lo guardaremos en un registro
TEMPSETFL.

VI-D2. Segmento 2:
En la Red 2, tenemos un bloque TMR, que es un temporizador el cual realiza un conteo dependiendo del Timer
configurado en la entrada S1, en este caso, la variable TEMPORIZADOR1 es el registro T2, el cual realiza el
conteo de la entrada S2 en decisegundos, esto nos servirá para generar un pulso en el registro T2, el cual podremos
usar para generar un conteo descendente en el temporizador creado en el segmento 3.

Figura 40. segmento 2

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

42
 VI-D3. Segmento 3:
Para realizar un temporizador el cual se puedan ingresar sus valores en segundos, minutos y horas, se tuvo que
crear un bloque de temporización, el cual fue denominado TEMPORIZADOR0, usamos el registro SM400, para
que este temporizador siempre este habilitado siempre y cuando el PLC este en modo RUN.

TEMPORIZADOR0 utiliza como entrada de pulsos la variable TEMPORIZADOR1, la cual tiene guardado el
registro T2, este registro nos entrega un pulso cada 1 segundo, el cual resta segundos al bloque de temporizador
creado TEMPORIZADOR0.

Cuando las entradas del temporizador SEG, MIN y HORAS sean 0, se activará la variable FINTIEMPO, la cual
detendrá la operación (desenclava el CONTACTO1).

Figura 41. segmento 3

Fuente: Por A. chafla y N. Alava

VI-E. Bloque de Temporizador TEMPORIZADOR0

VI-E1. Segmento 1 (TEMPORIZADOR0):
En la Red 1, cada vez que el PULSOS sea mayor o igual a 10 decisegundos, con el bloque MOV, retorna el
valor de PULSOS a 0, y con el bloque de resta (-) realiza la acción de restar 1 unidad a la variable SEG.

Figura 42. segmento 1 temporizador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

43
 VI-E2. Segmento 2 (TEMPORIZADOR0):
Siguiendo la lógica de los segundos en un temporizador, este valor independientemente del que sea, al retornar
a 0, debe incrementar hasta 59 segundos, que es lo que comprende un minuto, de tal forma que también deberá
restar 1 unidad a la variable MIN, resultando en que MIN solo se restará, cada vez que SEG llegue a 0, esto se
reperirá hasta que el valor de MIN alcance 0.

Figura 43. segmento 2 temporizador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E3. Segmento 3 (TEMPORIZADOR0):

En esta Red, realiza la misma acción que en la red 2, pero ahora con respecto a las horas acorde a los minutos,
por ejemplo, se se coloca 2 en la variable HORAS, y 2 en la variable MIN, HORAS solo se restará hasta llegar al
0, cuando MIN alcance 2 veces el número 0.

Figura 44. segmento 3 temporizador

Fuente: Por A. chafla y N. Alava

VI-E4. Segmento 4 (TEMPORIZADOR0):

La Red 4 es solamente para activar FINTIEMPO, el cual solo funcionará siempre y cuando SEG, MIN y HORAS
sean todas iguales a 0.

Figura 45. segmento 4 temporizador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Hemos finalizado de explicar el bloque de temporización, retomaremos el código principal a continuación:

44
 Segmento 4:
El registro SM402, solo se activa una vez al pasar el PLC a modo RUN, y se desactiva inmediatamente, por
lo cual, nos sirve para almacenar unas variables de forma iniciaL, y luego podremos modificarlas. Estas variables
son: Presión (Presión máxima en PSI, Presión mı́nima en PSI, valor análogo mı́nimo esperado medir, valor análogo
máximo esperado medir). Temperatura (Temperatura máxima en °C, Temperatura mı́nima en °C, valor análogo
mı́nimo esperado medir, valor análogo máximo esperado medir). Para nuestro proyecto, se escogió un transmisor
de presión de 0 a 145 PSI, y para medir la temperatura se hace uso de una Termocupla tipo K que mide de 0 a
500 °C, pero, para nuestro proyecto usamos un convertidor de 4. . . 20mA, con entrada de termocupla, para poder
realizar la medición mediante el PLC.

Figura 46. segmento 4.1 temporizador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E5. Segmento 5 y 7 (TEMPORIZADOR0):

Estas secciones solo se ejecutan si el PLC está en modo RUN haciendo uso del registro SM400, en estos segmentos
hacemos la transferencia de información que tomaremos de los registros SR168 y SR169, los cuales hacen referencia
a las entradas análogas número 1 y número 2 respectivamente del PLC, las cuales fueron previamente configuradas
de 4 a 20mA. Estas entradas análogas están conectadas al transmisor de presión y al transmisor de temperatura
con la termocupla respectivamente, los valores análogos los almacenan en las variables globales que denominamos
PRESSP y TEMSP.

Figura 47. segmento 5 temporizador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

45
 Figura 48. segmento 7 temporizador
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E6. Segmento 6 y 8 (TEMPORIZADOR0):

Para estos segmentos, se requiere transformar las variables de las conversiones análogas a Float, es decir, PRESSP
y TEMPSP eran valores en formato WORD y con el bloque FLT los transformamos en Float, guardándolos en
nuevos registros los cuales serán PRESFLT y TEMPFLT. creamos un bloque denominado ESCALADOR, el cual,
lo utilizamos para escalar una señal cualquier sea, y transformarla en una diferente.
Para el escalamiento de la presión, haremos uso de las variables de entrada PRESMAXANALOG, PRESMINA-
NALOG, PRESFLT, PRESMAXMEDID, PRESMINMEDID; previamente estas variables, a excepción de PRESFLT,
fueron parametrizadas en el Segmento 4, en las cuales se colocó lo siguiente:

PRESMAXANALOG: 1023.00 (Valor máximo que se lee en la entrada análoga).

PRESMINANALOG: -2.00 (Valor mı́nimo que se lee en la entrada análoga).
PRESMAXMEDID: 145.00 (Valor máximo que escalaremos con respecto a PRESMAXANALOG).
PRESMINMEDID: 0.00 (Valor mı́nimo que escalaremos con respecto a PRESMINANALOG).
Finalmente, el bloque ESCALADOR, nos realiza la conversión, a modo de transformar la lectura de 4 a 20mA,
en un valor que nosotros podamos interpretar, en este caso, de 0 a 145 PSI, dicho valor se guarda en la variable
PRESION.

Figura 49. segmento 6 temporizador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Para el escalamiento de la Temperatura, haremos uso de las variables de entrada TEMPMAXANALOG, TEMP-
MINANALOG, TEMPFLT, TEMPMAXMEDID, TEMPMINMEDID; previamente estas variables, a excepción de
TEMPFLT, fueron parametrizadas en el Segmento 4, en las cuales se colocó lo siguiente:

TEMPMAXANALOG: 1023.00 (Valor máximo que se lee en la entrada análoga).

TEMPMINANALOG: 5.00 (Valor mı́nimo que se lee en la entrada análoga).
TEMPMAXMEDID: 300.00 (Valor máximo que escalaremos con respecto a TEMPMAXANALOG).
TEMPMINMEDID: 0.00 (Valor mı́nimo que escalaremos con respecto a TEMPMINANALOG).

Finalmente, el bloque ESCALADOR, nos realiza la conversión, a modo de transformar la lectura de 4 a 20mA,
en un valor que nosotros podamos interpretar, en este caso, de 0 a 300 °C, dicho valor se guarda en la variable
TEMPERATURA.

46
 Figura 50. segmento 8 temporizador
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E7. Bloque de ESCALADOR: El bloque escalador resuelve operaciones matemáticas, haciendo uso de los
operadores básicos: multiplicación, división, suma y resta.

Figura 51. escalador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Para poder explicar la operación, primero debemos detallar las variables utilizadas, las cuales son las siguientes:

Figura 52. escalador

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

47
 Figura 53. escala
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Desde una perspectiva matemática, la fórmula para el escalamiento, es la siguiente:

 
(INA − IN)
OUT = ( · (OUTA − OUTB ) · −1) + OUTA (1)
(INA − INB )

VI-E8. Segmento 9 y Segmento 10:

Estos segmentos controlan los actuadores presentes en el sistema. Lo primero que realiza el sistema es abrir la
válvula solenoide (Y0.1) para dar paso al gas doméstico, a su vez, se activa el chispero (Y0.0) también, de modo
que este se desactiva cuando hay presencia de fuego, mediante un sensor integrado al mismo, el chispero se activa
también mediante un pulsador negro, y la solenoide se puede activar mediante un botón ubicado en el HMI o
mediante un selector de 3 posiciones ubicado en el tablero.
Cuando el sistema arranca con CONTACTO1, se activa el chispero, pero este solo se activa si la valvula
proporcional SR172, está abierta al rango máximo aceptable (16 porciento de su apertura)

Figura 54. seg9-10

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

48
 VI-E9. Segmento 11:
En la red 11, se ha creado un bloque de control que denominamos HISTERESIS, el cual, realiza la lectura de la
temperatura colocada para la cocción, en formato Float, y la utiliza para obtener diferentes parámetros para nuestra
histéresis.

Figura 55. seg11

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E10. Bloque de Histéresis::

El bloque se ejecuta siempre que el PLC esté en modo RUN SM400, el valor ingresado en INPUT-VAL se le
obtine el 50 porciento, por ejemplo si se ingresan 200°C, OUT50TA será 100°C, luego, el valor de INPUT-VAL
se le resta un diferencial, que es previamente ingresado en la programación, en este caso el diferencial es de 20,
por lo que si colocamos 200°C, OUT-DIFERENCIAL será 180.

Este valor OUT-DIFERENCIAL, lo sumamos para 1 y luego para 5, esto para obtener dos valores limites para
una de las etapas de funcionamiento.

Figura 56. Bloque de histéresis

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E11. Segmento 12:

En este segmento se realiza la apertura de la valvula proporcional, la cual se abrirá al 16-La temperatura del
proceso es menor a la temperatura media ingresada de cocción.

-El proceso entra en ETAPA 3 y aa temperatura del proceso es menor a la temperatura diferencial1, que es la
temperatura media +2. -No existe sobrepresión.

49
 Figura 57. Segmento 12
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E12. Segmento 13:

El segmento 13 desenclava la etapa 3, cuando la temperatura del proceso es mayor a la temperatura diferencial
2.

Figura 58. Segmento 13

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E13. Segmento 14:

En esta red, establecemos la etapa 2, la cual se ejecuta cuando la temperatura del proceso supera la temperatura
diferencial, que es el valor de cocción +20, adicional, este segmento solo se ejecuta siempre y cuando no exista
sobrepresión.

Este segmento produce que la valvula proporcional se abra ahora a menos del 13 porciento de su capacidad,
para producir un efecto de fuego lento.

Figura 59. Segmento 14

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E14. Segmento 15 y 16:

El segmento 15 es la etapa 3, la cual realiza el cerrado total de la valvula, siempre y cuando no exista sobrepresión,
y la temperatura del proceso supere la temperatura de cocción.

50
 Figura 60. Segmento 14 y 15
Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Además, esta última condición también activa un registro que denominamos ETAPA3, que se enclava y repite el
ciclo de las etapas hasta completar el tiempo de cocción.

VI-E15. Segmento 17:

En este segmento, se determinó que siempre que existe una presión mayor a 3PSI es considerado una sobrepresión
en el proceso, por ello, cuando esto sucede, cancela brevemente las etapas activando una bobina PRESIONMA-
XIMA, y cierra la valvula proporcional a menos del 13 porciento, debido a que no se puede y no se debe cerrar
totalmente la valvula cuando esta condición se produzca, a su vez, se activa un led rojo ubicado en el tablero.

Figura 61. Segmento 17

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E16. Segmento 18:

Este segmento se ejecuta cada vez que se detiene el proceso, realiza la acción de cerrar la valvula proporcional
totalmente.

Figura 62. Segmento 18

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

51
 VI-E17. Segmento 19:
Este segmento es un modo de prueba, que se activa desde el HMI, en el, se puede regular manualmente la
apertura de la valvula proporcional para realizar pruebas de funcionamiento.

Figura 63. Segmento 19

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E18. Segmento 20:

El valor de la apertura de la valvula proporcional es 800 para 4mA, y 4000 para 20mA, para hacer estos números
mas amigables para el usuario, se usó un escalador para crear una variable que muestre el valor de apertura en
porcentaje, siendo 800 el 0 porciento y 4000 el 100 porciento.

Figura 64. Segmento 20

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VI-E19. Segmento 21:

En este segmento cada vez que el pulsador tipo Hongo es presionado, se activa su led interno.

Figura 65. Segmento 21

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

52
 VII. R ESULTADOS
VII-A. Simulación de Monitoreo Remoto (Local)
Por medio del monitoreo remoto utilizado en el proyecto obtuvimos buenos resultados, se logró monitorear el
horno localmente por medio de la conexion ip de una rapsberry y el plc.

Figura 66. Inicio

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VII-B. Simulación de Monitoreo Remoto a distancia por medio de dispositivos celulares / computadoras

Por medio del monitoreo remoto utilizado en el proyecto obtuvimos buenos resultados, se logró monitorear el
horno por medio de la conexion ip pública de una rapsberry y el plc, logrando ası́ una manera mas eficiente de
poder monitorear el horno por fuera de la red local establecida por el router.

Figura 67. Monitoreo remoto desde la comodidad de un mobil

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

53
VII-C. Ensamble de todas las piezas y tablero de control

Se logró un excelente resultado en el ensamble del proyecto, obteniendo ası́ una muy buena operación de los
equipos previamente instalados.

Figura 68. ensamble de equipos

Fuente: Por A.Chafla y N. Alava

Figura 69. ensamble de la linea de automatización

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VII-D. Prueba Experimental del Horno Automatizado con pollo

En los resultados posteriormente presentados, hemos implementado un proceso de histéresis con el propósito de
lograr una gestión más precisa de la temperatura. Este enfoque implica que, al alcanzar la temperatura preestablecida
por el usuario, el horno se apague automáticamente. No obstante, debido a la inercia térmica de los ladrillos
refractarios, se permite que la temperatura se eleve en un rango de 6-8 °C por encima de la configuración inicial
antes de iniciar el enfriamiento. Posteriormente, se permite que el horno descienda a valor de 20 °C por debajo de
la temperatura establecida, antes de reiniciar el proceso de calentamiento. Este método nos ha permitido obtener

54
un control más preciso de la temperatura durante la cocción, mejorando ası́ la eficiencia global de nuestro sistema.

Mediante la automatización e implementación previamente ejecutada, se expondrá de manera detallada el proceso

seguido con el fin de alcanzar un resultado sobresaliente.

VII-D1. Paso 1:
El usuario debera colocar los seteos tento para la temperatura y el tiempo determinado para dicho producto. En
este caso se realizó pruebas con un pollo y su temperatura determinada fue de 200 °C con un tiempo de 2h para
su debida cocción. Ası́ también se mantuvo el procuto marinado para que se pueda obtener un buen sabor.

Figura 70. Seteo de temperatura y tiempo de cocción

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

Figura 71. Producto previamente marinado

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

55
 VII-D2. Paso 2:
Se coloca el producto dentro del horno precalentado a 100 grados para que realice su cocción a una temp max
de 200 °C por un tiempo determinado de 2h.

Figura 72. Inicio

Fuente: Por A. chafla y N. Alava

VII-D3. Paso 3:
El horno al llegar a la temperatura seteada se apagará automáticamente, pero gracias a la emación residual de
los ladrillos reflactarios el horno alcanzará una temperatura máxima de 8 °C por encima de los 200 °C previamente
seteados.

Figura 73. Temperatura máxima

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

56
 VII-D4. Paso 4:
Una vez que el horno haya alcanzado su temperatura máxima, iniciará la fase de descenso térmico, dando lugar a
un proceso de enfriamiento gradual hasta alcanzar los 180 °C. En este punto, se reiniciará el ciclo de calentamiento,
procediendo a ascender nuevamente hasta alcanzar la temperatura máxima preestablecida.

Este procedimiento se repetirá a lo largo del periodo especificado por el usuario. Cabe destacar que esta medida
constituye una mejora sumamente significativa para el usuario, dado que el intervalo en el cual el horno permanece
apagado hasta alcanzar la temperatura mı́nima de 180 °C antes de reiniciar el proceso se traduce en un ahorro
sustancial de combustible, representando ası́ un gasto a largo plazo considerablemente reducido.

Figura 74. Temperatura mı́nima

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

VII-D5. Paso 5 - etapa final:

Cuando el horno alcanza el tiempo de cocción establecido, se apaga automáticamente. La base del horno con
ladrillos reflactarios, retiene el calor residual, permitiendo un enfriamiento gradual que mantiene la temperatura del
producto. Al final, obtenemos un producto culinario perfectamente cocido y listo para distribuir, con una presentación
atractiva y deliciosa, diseñada para satisfacer las preferencias del consumidor.

Figura 75. Proceso finalizado

Fuente: Por A. Chafla y N. Alava

57
 El usuario dispone de la opción de conservar el producto en el horno o, en caso de preferirlo, retirarlo para su
distribución.

58
 VIII. CRONOGRAMA
A continuación se muestra el cronograma de trabajo y actividades en la figura 76.

Figura 76. Cronograma

Fuente: Por A. chafla y N. Alava

59
 IX. PRESUPUESTO

Nombre del elemento Descripción Cantidad Valor total

Tubo galbanizado De 1/2 pulgadas 2 metros 13$
Cañerı́a Cañeria para el quemador y para el sistema manual 2 metros 26 $
Acople Acople para tuberia de acero quirúrgico 4 8$
Neplo para cañeria Neplo para caneria de cobre de 1/4 3 45 $
Neplo para acero Neplo de acero quirúrgico de 1/2” 9 81$
bushing Bushing de 1/4 pulgadas para transmisor de Presión 1 2$
Permatex Para sellar fugas del sistema 1 4$
Teflón Para unión d neplos 2 0.6 $
T de unión De acero quirúrgico 1/2 pulgadas 4 20 $
Termocupla Tipo k 1 150 $
Transmisor de presión 0-45 psi 1 150$
Manómetro análogo 0-200 psi 1 5$
Transmisor Universal Con señal 4-20 ma 1 500 $
Válvula proporcional Valvula con regulación de señal 4-20 ma 1 120 $
Válvula manual De bola para gas 4 20 $
Válvula solenoide De 24vdc 1 80 $
PLC 8DI+6DO(NPN),2AI, MICRO SD, USB,ETH, CAN 1 240 $
HMI 4,3” DOP-103WQ IP65,480X272,65K COLOR, ETHERNET 1 250 $
Fuente de alimentación 1F 120W in: 85-264 VAC out: 24VDC-5A 1 55 $
Relé 24 VDC CON 14 PINES 2 16$
Borneras Para cable de control 18 mm 10 2$
Breker 2 polos 110 vdc 1 30$
Botonera Botonera unida marcha y paro 1 20 $
Boton de stop de emergencia Tipo hongo con luz indicadora 1 20$
Luces indicadoras 24 vdc 3 15$
Selector 24 vdc 1 10$
Rapsberry pi Model A 1 40$
Router con mas de 3 entradas via ethernet 1 60$
Cable rj45 8 pines 20 m 30$
Contactores 110 vdc 2 30$
Cooler 110 vdc 1 30$
Caja de enchufe 5V 2A 1 5$
Cable de control Número 18 20 m 20$
Gabinete de control 40cm x 40cm 1 52$
Ignitor de pulsos 110 vac 1 55$
SUBTOTAL MAQUETA 1978$
Mano de obra Ensamble de neplos y acoples en el sistema 1 300$
transporte transporte Privado y gasolina 200$
Alimentación 100$
Horas de trabajo 150 horas 1500$
SUBTOTAL COSTOS LOGÍSTICOS 2100$
TOTAL(MAQUETA + COSTOS LOGÍSTICOS) 4078$

60
 X. CONCLUSIONES
Se consiguió mantener la temperatura conforme a las preferencias del usuario, a la par que se desarrolló
una estrategia avanzada que optimiza de manera considerable los procesos de cocción. Además, mediante la
implementación de esta tecnologı́a, se alcanzó una gestión operativa más eficiente y precisa, redundando en
beneficios tangibles en términos de productividad y seguridad.

Se optó por la implementación de un Controlador Lógico Programable (PLC) Delta, dada su contribución
fundamental en la plena automatización del horno. Este dispositivo posibilita una meticulosa regulación de paráme-
tros crı́ticos, tales como la temperatura, la presión y el caudal de aire, logrando ası́ una mejora sustancial en
la homogeneidad de la calidad del producto final. Asimismo, se destaca la capacidad inherente del PLC para
adaptarse con celeridad a modificaciones en las condiciones operativas, otorgando una mayor flexibilidad al proceso
productivo. Este enfoque no solo mitiga el riesgo de errores humanos, sino que también conduce a una notable
reducción en los tiempos de producción, consolidando ası́ su papel como elemento clave en la optimización de la
eficiencia manufacturera.

Se diseñó la totalidad de la estructura del sistema automatizado a partir de cero con el propósito de obtener una
representación integral de la configuración de nuestro prototipo. Cabe destacar que las dimensiones empleadas en
el diseño se extrajeron del horno previamente ensamblado, aportando ası́ una perspectiva fundamentada en datos
preexistentes.

En adición, hemos logrado implementar un sistema de monitoreo que permite su supervisión tanto a nivel local
como de manera pública. Este proceso se lleva a cabo mediante la transmisión de datos a una Raspberry Pi, la cual,
a través de un código alojado en serveo.net, genera un enlace de acceso. Este enlace posibilita la manipulación del
sistema desde cualquier ubicación, siempre y cuando el usuario cuente con conexión a internet.

XI. RECOMENDACIONES
Es necesario adquirir un entendimiento exhaustivo del sistema de automatización implementado, dado que su
comprensión resulta crucial durante su utilización. Con antelación, se impartirá una capacitación integral sobre el
manejo apropiado del equipo, ası́ como una explicación detallada de su funcionamiento.

El dispositivo cuenta con la oportunidad de incorporar un sistema de control más avanzado, como un controlador
Proporcional-Integral-Derivativo (PID), el cual podrı́a redundar en una eficiencia ligeramente superior, aunque no
exento de algunas desventajas menores.

Este dispositivo exhibe un potencial de mejora en su diversidad de cámaras de horneado, las cuales pueden ser ob-
jeto de monitorización adicional mediante la incorporación de nuevas unidades. Esta medida, una vez implementada,
redundarı́a en una eficiencia notablemente superior, acompañada de una productividad considerablemente mejorada.

Es necesario recalcar que, el usuario debera usar guantes en el escenario en que la temperatura del horno exceda
los 180 grados, aunque no se aconseja extraer el producto a dicha temperatura, ya que podrı́a ocasionar lesiones
térmicas al usuario. En tales circunstancias, se recomienda aguardar unos minutos hasta que la temperatura del
horno descienda a aproximadamente 100 grados antes de proceder con la manipulación del producto.

61
 R EFERENCIAS
[1] Agencia de Regulación y Control Sanitario. ((ARCSA-DE-067-2015-GGG: Alimentos Procesados (incluye
RESOL-019-y-010).)) Consultado el Dı́a de consulta, Mes, Año. (2015), dirección: https://www.controlsanitario.
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incluye-RESOL-019-y-010-2.pdf.
[2] Agencia de Regulación y Control Sanitario (ARCSA). ((Reforma Parcial a la NTS Sustitutiva de Alimentos
Procesados.)) Consultado el Dı́a de consulta, Mes, Año. (2023), dirección: https://www.controlsanitario.gob.
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[5] L. B. Capa Benı́tez, C. A. Flores Mayorga e Y. Sarango Ortega, ((Evaluación de factores de riesgos que
ocasionan accidentes laborales en las empresas de Machala-Ecuador,)) Revista Universidad y Sociedad,
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www.copadata.com/es/productos/zenon-software-platform/visualizacion-control/que-significa-hmi-interfaz-
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[8] Cursos Aula 21. ((¿Qué es la Automatización Industrial?)) 02,02,2024. (2024), dirección: https : / / www.
cursosaula21.com/que-es-la-automatizacion-industrial/.
[9] Digi-Key Electronics. ((RJ45 Connectors: What You Need to Know.)) 03-02-2024. (2024), dirección: https:
//www.digikey.com/es/articles/rj45-connectors-what-you-need-to-know.
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[11] Festo. ((Válvula Reguladora de Presión - Festo.)) 02,02,2024. (2024), dirección: https://www.festo.com/co/
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[12] Fluke Argentina. ((Ventajas y Desventajas de las Termocuplas.)) 03-02-2024. (2024), dirección: https://fluke.
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pollos a la brasa sin intervención humana,))
[14] Opiron. ((Lenguaje Ladder y Conceptos Fundamentales.)) 03-02-2024. (2024), dirección: https://www.opiron.
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[15] PR Electronics. ((Programmable LED Indicator 5714.)) 03-02-2024. (2024), dirección: https://www.prelectronics.
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raspberry/.
[18] REFRA. ((La Historia de la Técnica del Refractario.)) (15-02-24). (2024), dirección: https://www.refra.com/
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[19] J. L. Sopeña, ((Manual de instalaciones de GLP,)) CEPSA ELF GAS, 2001.
[20] Vega Grieshaber KG, Celda de medición Cerámica, 2017.

62
 A P ÉNDICE A
P LANOS
Planos de las piezas realizadas en inventor 2021:

Figura 77. Cámara de Horno, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor

63
Figura 78. Cañerı́a del quemador al sistema implementado, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor

64
Figura 79. Quemador continuo tipo G, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor

65
Figura 80. Ignitor de pulsos 110 vac, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor

66
Figura 81. Plano de detalle para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava, Autodesk Inventor

67
 A P ÉNDICE B
E NSAMBLAJE DE EQUIPOS PARA LA AUTOMATIZACI ÓN DEL H ORNO

Figura 82. Ensamble de equipos para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

68
Figura 83. Prueba de equipos para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

69
Figura 84. Quemador para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

70
Figura 85. Colocación del chispero para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

71
Figura 86. Ensamblaje terminado del sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

72
 A P ÉNDICE C
CO NEXI ÓNES DE CONTROL PARA LA AUTOMATIZACI ÓN DEL H ORNO

Figura 87. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

73
Figura 88. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

74
Figura 89. Conexiónes de equipos en el tabblero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

75
Figura 90. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

76
Figura 91. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

77
Figura 92. Conexiónes de equipos en el tablero de control para el sistema automatizado, por A. Chafla y N. Alava

78
Figura 93. Colocación del tablero en la Ubicación fija, por A. Chafla y N. Alava

79
Figura 94. Cconfiguración del equipo en el tablero de control, por A. Chafla y N. Alava

80
Figura 95. Tablero de control finalizado, por A. Chafla y N. Alava

81
Figura 96. Horno Automatizado finalizado, por A. Chafla y N. Alava

82