Diseño y Obtención de Medicamentos de Calidad
Reporte 1
Práctica Elaboración de Tabletas
Bajo la supervisión de:
Dr. Hernandez Torres Jose Eduardo Autoras:
Alvarez Eleucadio Esmeralda
Flores Reyes Karla Berenice
Rivas Zavala Karina
Velázquez García Minea Ariadna
Estados Unidos Mexicanos 25 de noviembre del 2024
Resumen:
Este reporte es de una práctica de elaboración de tabletas en el contexto del diseño y obtención de
medicamentos de calidad. Se describe que el desarrollo de medicamento requiere de garantizar la calidad,
seguridad y eficiencia, destacando su proceso de pre-formulación que este evalúa las propiedades físico-
químicas de los componentes para seleccionar la mejor formulación. En esta práctica se utilizaron
excipientes como como lo es la lactosa, el Avicel PH 120, talco y estearato de magnesio cada una con
funciones específicas; relleno, aglutinante, antiaglomerante y lubricante. Como objetivo de fabricar tabletas
e identificar los factores que influyen en su compresión, además de familiarizarse con los equipos de
laboratorio. También se realizaron pruebas reológicas para evaluar las propiedades de la mezcla de los
polvos y evaluar las propiedades de fluidez, densidad y cohesión del polvo, así como el tamizado para
clasificar las partículas por tamaño donde se utilizaron varios tamices. En el proceso de tableteado incluyó
desde la mezcla con el estearato de magnesio, compresión y pruebas de calidad como la de la friabilidad,
dureza, homogeneidad y humedad, donde concluye la importancia de cumplir con las normativas y buenas
prácticas para garantizar la calidad en la fabricación de medicamentos. Estas pruebas se realizan con el fin
de diseñar la forma farmacéutica sólida idónea, como se sabe no todos los compuestos son aptos para una
compresión directa, en el caso de la mezcla que se realizó para esta práctica, la mezcla tuvo un IGC menor a
5 el cual es el límite aceptable, pero al obtener un valor de 4.24, con algunas modificaciones, ya sea otros
excipientes o en diferente cantidad, se podría lograr una compresión directa.
Abstract:
This report is about a tablet manufacturing practice in the context of designing and obtaining quality
medications. It is described that the development of medicine requires guaranteeing quality, safety and
efficiency, highlighting its pre-formulation process that evaluates the physical-chemical properties of the
components to select the best formulation. In this practice, excipients were used such as lactose, Avicel PH
120, talc and magnesium stearate, each with specific functions; filler, binder, anti-caking agent and
lubricant. The objective is to manufacture tablets and identify the factors that influence their compression, in
addition to becoming familiar with laboratory equipment. Rheological tests were also carried out to evaluate
the mixing properties of the powders and evaluate the fluidity, density and cohesion properties of the
powder, as well as sieving to classify the particles by size where several sieves were used. The tableting
process included mixing with magnesium stearate, compression and quality tests such as friability, hardness,
homogeneity and humidity, which concludes the importance of complying with regulations and good
practices to guarantee quality in the manufacturing of medicines.
These tests are carried out in order to design the ideal solid pharmaceutical form. As is known, not all
compounds are suitable for direct compression. In the case of the mixture that was made for this practice, the
mixture had a GCI of less than 5. which is the acceptable limit, but by obtaining a value of 4.24, with some
modifications, either other excipients or in different quantities, a direct compression could be achieved.
Palabras clave: Estudios de preformulación, SeDeM, pruebas reológicas, control de calidad, tabletas,
compresión directa.
Introducción
Para que un medicamento pueda ser comercializado, es esencial garantizar que este sea seguro, eficaz y de
alta calidad. Esta tarea es responsabilidad de la industria farmacéutica y los profesionales que laboran en
ella. Para llegar al producto final se deben realizar una serie de pasos cruciales que cumplan con las
normativas y métodos validados. Uno de estos pasos cruciales en el desarrollo de medicamentos es la
preformulación, la cual implica la evaluación de las propiedades físicas y químicas de la sustancia activa y
los excipientes candidatos con el objetivo de seleccionar los componentes adecuados para la formulación
deseada y las condiciones de procesamiento adecuadas para para diseñar la forma de dosificación final
(Gibson, 2009).
En este estudio se elaboraron tabletas utilizando cuatro ingredientes; uno de ellos fue Lactosa anhidra que
tuvo la función de relleno y coadyuvante de liofilización, ya que al estar libre de agua ofrece mayor
estabilidad en ciertos productos y ayuda a prolongar su vida útil. Se encuentra en forma de partículas
cristalinas o en polvo color blanco casi blanquecino, es soluble en agua y poco soluble en etanol o éter
(Handbook of Pharmaceutical Excipients, 2009).
También se utilizó Avicel PH102, conocida como celulosa microcristalina, como aglutinante (binder) para
mejorar la cohesión y la compresión de los ingredientes; además, es conocida y utilizada por su capacidad
para mejorar la disolución y absorción del medicamento (desintegrante). La celulosa microcristalina es una
celulosa purificada que se encuentra parcialmente despolimerizada, se presenta como un polvo cristalino
blanco, inodoro e insípido compuesto de partículas porosas (Handbook of Pharmaceutical Excipients, 2009).
Otro ingrediente utilizado es el Talco, el cual es un silicato de magnesio hidratado y purificado, es útil como
agente antiaglomerante, deslizante y/o diluyente en cuanto a comprimidos y cápsulas. Suele encontrarse en
forma de polvo muy fino, que va de un color blanco a blanco grisáceo, es inodoro, impalpable, untuoso y
cristalino; también es suave al tacto, no tiene asperezas y se adhiere fácilmente a la piel. El talco absorbe
cantidades insignificantes de agua a 25°C. El talco no se absorbe sistémicamente tras la ingestión oral, es
por eso que se considera un material no tóxico; sin embargo, el abuso intranasal o intravenoso de productos
que contiene talco puede causar granulomas en los tejidos corporales, especialmente en los pulmones
(Handbook of Pharmaceutical Excipients, 2009).
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Por último, se utilizó Estearato de magnesio como lubricante, ya que este al ser hidrófobo puede retardar la
disolución de un fármaco a partir de una forma de dosificación sólida; por lo tanto, suele utilizarse en una
concentración lo más baja posible en dichas formulaciones. Asimismo, se ha observado que ha medida que
aumente el tiempo de mezcla con estearato de magnesio disminuye la velocidad de disolución y la
resistencia al aplastamiento, también aumenta la friabilidad de los comprimidos. Este se encuentra como un
polvo muy fino, color blanco claro, impalpable y con una densidad aparente baja, tiene un olor ligero a ácido
esteárico y un sabor que lo caracteriza; es grasoso al tacto y se adhiere fácilmente a la piel. Se considera que
no es tóxico tras su administración oral, sin embargo, el consumo en grandes cantidades puede producir un
efecto laxante o irritar las mucosas. Se han realizado evaluaciones de toxicidad en ratas, que han indicado
que no es irritante para la piel y no es tóxico cuando se administra por vía oral o es inhalado, tampoco se ha
demostrado que el estearato de magnesio sea cancerígeno cuando se implante en la vejiga de ratones
(Handbook of Pharmaceutical Excipients, 2009).
Por otro lado, para la elaboración de tabletas estas deben pasar por un proceso de compresión, el cual tiene
el objetivo de proporcionar una forma estable a sustancias que se pueden encontrar en forma de polvo o que
fueron granuladas previamente. Este se puede realizar por tres métodos: 1) compresión directa, 2)
granulación húmeda o 3) granulación húmeda. El método de compresión directa consiste en comprimir
directamente los componentes del medicamento, los cuales fueron previamente seleccionados para
proporcionar la fluidez y la cohesividad necesaria para este método (Navascués y Hernández F, 2022).
Ahora bien, existen diversos métodos para determinar si los excipientes en polvo a utilizar son idóneos para
compresión directa. Uno de ellos y el utilizado en este trabajo, es el método galénico conocido como
SeDem, el cual permite detectar las propiedades del polvo así estás se pueden ajustar con el adicionamiento
o disminución de excipientes con el fin de obtener la formulación del producto final que sea apta para la
compresión directa (Saurí et al., 2014).
Los parámetros de la(s) formulación(es) a cuantificar son los siguientes:
● Densidad aparente (Da)
● Densidad compactada (Da)
● Porosidad entre partículas (le)
● Índice de Carr (IC)
● Índice de cohesión (Icd)
● Relación de Hausner (IH)
● Ángulo de reposo (α)
● Flujo del polvo (t”)
● Pérdida por secado (%HR)
● Higroscopicidad (%H)
● Tamaño de partícula (%Pf)
● Índice de homogeneidad (I)
Para obtener los parámetros de la formulación se deben seguir los métodos específicos para cada prueba.
Una vez obtenidos los resultados, se establecen límites basado en el estudio de los parámetros elegidos y los
valores descritos en el manual de excipientes farmacéuticos, posteriormente se convierten los límites
numéricos para cada parámetro del diagrama SeDem a valores de radio r, como se muestra en la tabla 1
(Saurí et al., 2014).
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Objetivo
Elaborar tabletas e identificar factores que determinan una buena compresión, así como el equipo a utilizar.
Materiales y Metodología
Excipientes
Para este trabajo no se utilizó un principio activo y todas las sustancias fueron proporcionadas por la
Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Xochimilco. Se utilizó Talco, Lactosa anhidra, Avicel
PH 102 (Celulosa microcristalina) y Estearato de Magnesio.
Diseño experimental
Formulación
Para el diseño experimental, se pesaron cada unos de los excipientes en una balanza de precisión
(SARTORIUS) y para esto se utilizó 4 vasos de precipitado de 250 ml en donde cada uno fue
etiquetado con su contenido, lactosa se pesaron exactamente 150 gramos, Avicel PH 102 donde se
obtuvo un peso de 150.1 gramos, de nuestro Talco se tuvo que peso 200.1 gramos y por último el
estearato de magnesio que se peso en una balanza analitica (EXPLORER OHAUS) que fueron 0.02
gramos. Posteriormente el polvo se agregó a una bolsa limpia, a excepción del estearato de magnesio,
se mezcló hasta obtener un polvo homogéneo y paso a las pruebas reológicas.
Pruebas reológicas
Para las pruebas reológicas, lo primero que se realizó antes de obtener la mezcla de polvos pesados fue lavar
y etiquetar los materiales que se iban a utilizar. Posteriormente cuando se obtuvieron los polvos, se llenaron
las probetas intentando que todas quedarán con la misma cantidad (50 ml). En cuanto se obtuvo la cantidad
deseada de polvo en la probeta se realizaron 250 golpes constantes, los cuales permiten que el polvo se
asiente. Una vez realizada esta acción se registraron los nuevos volúmenes. Se dejaron reposar 10 minutos
para comprobar la esponjosidad de la mezcla (Tabla 2).
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Para las pruebas de ángulo de reposo y tiempo de deslizamiento se decidió hacerlas al mismo tiempo, para
empezar se pesaron exactamente 50 g de la mezcla para las tres muestras (Tabla 3), para la primera se vertió
el contenido mientras con un dedo se tapaba el orificio inferior del embudo, una vez que estaba lleno se
quitó el dedo, sin embargo se observó que el polvo no caía y se quedaba atorado, razón por la que se repitió
la prueba pero esta vez solo se llenó hasta cubrir el tallo largo y en ese momento se quitó el dedo para poder
registrar el tiempo, mientras el polvo se vertía sobre la hoja de milimetrica se continuó vertiendo el polvo en
el embudo, se registró el tiempo y se trazó la figura que formaba el polvo en la hoja milimétrica para poder
obtener el diámetro, una vez que se trazó la figura se tomó la altura del montículo para realizar los cálculos
consiguientes. Hubo un pequeño inconveniente y la muestra 3 no se le tomó la altura razón por la que se
repitió para poder tomar la fotografía y la altura. (Tabla 4)
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Tamizado
Después de terminar todas las pruebas reológicas se pasó al tamizado que es uno de
los métodos más antiguos para clasificar los polvos donde podemos encontrar
diferentes medidas mallas y este proceso consiste en clasificar las partículas según
su tamaño. Esto ayuda a estimar la distribución de tamaño de partícula de este
material homogéneo. Para nuestro procedimiento se utilizaron 5 tamices donde se
clasificaban por número de malla los cuales fueron, de 35 con una talla aproximada
de 0.505 mm, un tamiz de 40 con una talla de 0.420 mm, un tamiz de 50 con talla
de 0.297 mm, otro tamiz de 60 con una talla de 0.250 mm y por último un tamiz de
100 con una talla de 0.149 mm. el procedimiento fue el siguiente: en un agitador de
tamiz se encuentra una plataforma donde se tiene los marcos de sujeción, y aquí se
colocaron los tamices en el siguiente orden; se colocó un colector de polvo donde
después de este te puso el tamiz de número 100, siguio con el de número 60, 50, 40,
35, y después de tener los tamices en ese orden se colocó la mitad del polvo para
posteriormente taparla con una tapa del tamaño del tamiz para evitar derrames o
dispersión del polvo (img. 1) luego se atornillaron los soportes y se procedió a
conectarlo, ya conectado se encendió e inició el movimiento para tamizar se puso Figura 1: tamaño de tamices
un minuto y se agregó la otra mitad para que posteriormente se encendiera de
nuevo y tamizar por 5 minutos más.
Al terminarse el tiempo de tamizado, estos se llevaron al área de pesado para pesar el contenido de cada
tamiz.
Tableteado
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En una mezcladora de cubo (ERWEKA AR400)(figura 2) se mezcló el
polvo durante 4 min, posteriormente se agregó 0.01g de estearato de
magnesio para lubricar y se mezcló por 1 minuto más. Posteriormente se
llevó a la tableteadora rotativa (PICCOLA B10)
(Figura 3), en donde, de acuerdo a su correspondiente
PNO y después de ajustar la fuerza a 2N con la perilla
correspondiente, se agregó pausadamente la mezcla
del polvo para obtener las primeras tabletas y para
Figura 2. Mezcladora de cubo verificar que la máquina funcionaba adecuadamente.
ERWEKA AR400 Se ajustó por segunda vez la fuerza de compresión a
5N de la máquina para obtener las tabletas finales que
cumplían con los requisitos aparentes de dureza y se
Figura 2: Mezcladora de cubo
agregó el restante del polvo hasta que quedó una
ERWEKA AR400 porción muy pobre para ser comprimida. Para
comprender el funcionamiento de esta máquina se
desarmó y se armó completamente, de acuerdo con su PNO y con la supervisión del
Doctor Jose Eduardo. Las tabletas obtenidas se trasladaron al área en donde se les iban a
realizar las pruebas de calidad.
Figura 3.
Tableteadora
Pruebas de calidad
En la balanza analítica se pesaron de una en una 10 tabletas para conocer el peso promedio del lote.
Posteriormente se calculó la media y la desviación estándar muestral para determinar si existía variabilidad
en el peso, esto con ayuda de una prueba descriptiva del programa Microsoft Excel
Siguiendo los lineamientos establecidos en la Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos (FEUM) se
realizaron las pruebas de: friabilidad y dureza.
Para la prueba de friabilidad se utilizaron 650 g de tabletas (22 unidades), estas se colocaron un
friabilizador marca ELECSA durante 4 minutos, al terminar el tiempo se pesaron nuevamente y se realizó el
cálculo del porcentaje de friabilidad con la siguiente ecuación:
% Friabilidad = ((Pi – Pf )/ Pi) x 100
Pi: Peso inicial promedio de los comprimidos.
Pf: Peso final promedio de los comprimidos.
Al finalizar la prueba se tuvo un porcentaje <1% por lo cual se repitió la prueba dos veces más para
promediar.
En la prueba de dureza se utilizó un equipo marca ERWEKA se calibró el equipo para dar los resultados en
newtons (N) y se fueron colocando de uno en uno 10 comprimidos de forma diametral entre las dos platinas,
además de la resistencia mecánica el equipo también nos proporcionó el diámetro de cada tableta.
Se realizó una última prueba de humedad con la ayuda de una termobalanza ROCA DSH-50-10 en la cual se
colocaron cinco comprimidos con un peso de 1.5 g a una temperatura de 100°C durante 3 minutos.
Resultados y discusión
Se obtuvo una densidad aparente de 1.22 y una densidad compactada se registró un valor de 1.18, este valor
es un estimado ya que al momento de realizar la práctica se cometió un error y no se tomaron los pesos de
ninguna muestra ni antes ni después, sin embargo cabe recalcar que la mezcla de polvos presentó una gran
compactación ya que después de recibir los golpes su volumen bajo 10 mL; por su parte, el polvo presentó
un ángulo de reposo de 36.22° el cual apenas si es entraría en la categoría de aceptable y un tiempo
promedio de 67.84 s, un tiempo bastante alto y que iría en concordancia con las características observadas
durante la prueba como es el hecho de que se tuvieran que recurrir a golpes al embudo para lograr que la
mezcla fluyera por este, por último con un Índice de Hausner de 0.97 nos recalca que la mezcla no es fluida
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ni cohesiva. Se presentaron muchas dificultades para realizar las pruebas reológicas por las mismas
características físicas de los polvos, los cuales no eran para nada fluido y se aglomeraban fácilmente, incluso
se formaron estructuras esféricas de polvos apelmazados cuando apenas se iba a realizar las pruebas de
ángulo de reposo
Por otra parte, el índice de esponjosidad y el de Carr nos muestran que la mezcla es muy buena para poder
ser compactada, esto con sus valores obtenidos de -0.02 y -3.02 respectivamente, los cuales son por mucho
inferiores a sus límites aceptables de inferior o igual a 1 para la esponjosidad e inferior o igual a cinco para
el índice de Carr.
En el tamizado se observó que tuvimos una pequeña variación de gramajes en cada tamiz (tabla. 5) pero que
la mayoría pasó al colector de polvo que significa que tenemos una gran cantidad que paso en el tamiz
número 100 con un tamaño de tamiz de 0.149 mm, esto significando el 92.66% del polvo dando un índice de
homogeneidad de Iθ=0.01929 como resultado el polvo termina siendo homogéneo a ese tamaño de partícula.
Se obtuvo un diámetro similar en cada una de las tabletas, podemos observar en la tabla 6 que la variabilidad
entre ellas es casi insignificante con una desviación estándar menor a 0. Por su parte las tabletas presentaron
una dureza con un valor mínimo de 3.059 Kgf (30 N) y un valor máximo de 5.506 Kgf (54 N), teniendo una
media de 3.905 Kgf (38.3 N). Al buscar la interpretación de los datos se encontró que la FEUM no refiere
límites específicos en su prueba de dureza, por lo que se utilizaron los establecidos en la Farmacopea de los
Estados Unidos (USP) la cual establece que los comprimidos deben tener una dureza de 4-8 Kgf, rango en el
cual no entran las tabletas del lote fabricado. Una teoría para esto es que los comprimidos no fueron
compactados lo suficiente, ya que de igual forma no pasaron la prueba de friabilidad donde la FEUM
especifica que no debe haber una pérdida superior al 1%.
Por otro lado en la prueba de humedad observamos que hubo una pérdida de peso a los 57°C lo que podría
indicar alguna impureza además del poco porcentaje de agua que se observa a los 100°C, sin embargo esta
pérdida no es significativa, ni representa un problema en la estabilidad del comprimido
Finalmente no se registró que existiera una variación significativa en el peso de las 10 muestras analizadas,
la desviación estándar de estas es menor a 0 lo que implica baja variabilidad en los comprimidos de este lote.
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Con los datos obtenidos de las pruebas reológicas, del
tamizado, la prueba de humedad y la de dureza se
realizó un ensayo de SeDeM (figura 4) para
determinar si el polvo era adecuado para la
compresión directa a la que se sometió. Observamos
en la tabla 6 que esta mezcla de polvo no es adecuada
para compresión directa ya que el índice de
compresibilidad es inferior al límite de 5. Pero
especialmente esta mezcla es mala para
compresibilidad por el tamaño de las partículas del
polvo, ya que las partículas finas tienen una mayor
superficie específica, lo que aumenta las fuerzas de
cohesión entre las partículas (fuerzas de Van der Figura 4. Diagrama de la prueba de SeDeM de
Waals, atracción electrostática), lo que nos ayuda a
entender el porqué de su pobre rendimiento en pruebas
de fluidez/ deslizamiento.
También al aumentar la cohesión las partículas se aglomeran causando los buenos valores en
compresibilidad.
Se sugiere que para mejorar la fluidez del polvo se utilicen excipientes de mayor tamaño (granulados o
esféricos) como lactosa granulada o Avicel PH200, que tienen mejor flujo debido a su mayor tamaño y
menor cohesividad o incluir un excipiente deslizador como sílice coloidal o talco en pequeñas cantidades
para reducir la cohesión entre partículas.
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Tabla 7. SeDeM de comprimidos lote 01.
Conclusión
En esta práctica, se ha logrado la elaboración de tabletas, identificando y analizando los factores clave que
determinan una buena compresión. A lo largo del proceso, se utilizaron varios equipos esenciales,
incluyendo balanzas, mezcladora de polvos, la prensa de tabletas, el friabilizador y el determinador de
dureza tomando en cuenta sus respectivos PNO’s. También se hizo uso del modelo estadístico SeDeM para
cuantificar las características del polvo utilizado.
Se observó la importancia en la selección de excipientes, la cual es fundamental para obtener la cohesión
necesaria para realizar la compresión del polvo a utilizar. Del mismo modo, se apreció la importancia del
proceso de mezclado y el orden de los excipientes mezclados, proceso que es importante para la obtención
de una mezcla homogénea.
Otro aspecto importante que fue captado, es el ajuste de la fuerza de compresión, la cual es un factor
determinante y crucial para lograr la dureza deseada de las tabletas sin comprometer su disolución. También
se apreció la importancia de las buenas prácticas de documentación (BPD), junto con las buenas prácticas de
manufactura aplicadas a cada proceso unitario requerido para la elaboración de tabletas por compresión
directa.
A pesar de las fallas ocurridas a lo largo del proceso, se logró cumplir con el objetivo de la práctica. Sin
embargo, es importante considerar que debemos mejorar la organización del equipo de trabajo para lograr
mejores resultados en menor tiempo. Asimismo, proponemos que se realice una segunda práctica cambiando
algunos excipientes utilizados por otros de mayor tamaño de partícula, como lactosa granulada o Avicel PH
200, con el objetivo de obtener un mejor flujo del polvo; o, incluir un excipiente deslizador como sílice
coloidal o talco en pequeñas cantidades para reducir la cohesión entre partículas.
Bibliografía
❖ Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos (FEUM) (2021). México; Secretaría de Salud, Comisión
permanente de la Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos.
❖ Farmacopea de los Estados Unidos y Formulario Nacional USP 32–NF 27 (2009). Rockville:
The United States Pharmacopeial Convention, Inc.
10
❖ Handbook of Pharmaceutical Excipients.(2009). USA; Pharmaceutical Press.
❖ Navascués I. y Hernández F. (2002) Operaciones farmacéuticas con los comprimidos (mezcla,
granulación, compresión). n.d.; McGraw-Hill Interamericana.
❖ Saurí J., et al. (2013) The use of the SeDem diagram expert system for the formulation of
Captopril SR matrix tablets by direct compression. n.d.; International Journal of Pharmaceutics.
❖ Gibson M (2009) Pharmaceutical Preformulation and Formulation. USA; Informa Healtcare
USA.
Anexo A. Cuestionario
1. Mencione las dificultades presentadas durante el proceso de elaboración de las tabletas
y ¿qué sugiere para mejorar su producto?
En primera instancia hubo problemas en la interpretación de la práctica ya que el grupo en general tenía la
percepción de que cada equipo produciría su propio lote lo que causó problemas en almacén a la hora de
organizar y entregar los materiales, retrasando la producción, sugerimos recalcar ese detalle en la siguiente
práctica.
Hubieron varios problemas a la hora de realizar las pruebas reológicas, entre la falta de conocimiento de los
participantes, los cuales cometieron errores importantes, como al mismo tiempo el espacio inapropiado para
realizar estás pruebas, si bien es cierto en este caso los polvos no se vieron tan afectados por el agua del
ambiente, sería bueno que las pruebas se realizarán en otra área donde no se encuentre un lavabo, al mismo
tiempo sería bueno que se contará con un PNO para realizar estás pruebas y que se actualizarán los PNO’s
de los demás procesos y máquinas, ya que algunos se encuentran desactualizados o contienen errores que
confunden en lugar de orientar al alumno.
2. Describa las buenas prácticas de laboratorio necesarias para trabajar en una planta
piloto.
Las buenas prácticas de laboratorio están integradas por distintas áreas clave iniciando con la organización y gestión,
todo el personal debe conocer sus responsabilidades y estar capacitado en las técnicas que le competen, los equipos
que utiliza y las normas que aseguran la calidad en su área, para ello es indispensable mantener actualizados los
procedimientos normalizados de operación (PNO), además de validar regularmente los procesos, calibrar y mantener
los equipos.
Por otro lado se debe mantener la higiene y seguridad en la planta, todas las áreas deben mantenerse limpias y
desinfectadas, los equipos deben tener mantenimiento perdiodico para evitar alteraciones en sus lecturas que afecten la
calidad del producto.Todo el personal debe usar equipo de protección personal (EPP), como; batas, guantes, gafas y
mascarillas que garanticen su seguridad de acuerdo a su área, igualmente debemos tener un proceso de gestión de
riesgos que nos ayude a establecer planes de contingencia para abordar emergencias.
Es importante que en planta pilo existía un control de materiales donde se verifique la identidad, pureza y calidad de
estos, además que se deben seguir las buenas prácticas de almacenamiento, teniendo un etiquetado correcto para evitar
confusiones
Finalmente es de suma importancia seguir las regulaciones establecidas ya sea por la ISO, FEUM o FDA, siempre se
debe estar preparado para auditorías que evalúen el cumplimiento de estas normativas. Para ayudar en la trazabilidad
es crucial seguir las buenas prácticas de documentación, cada informe debe archivarse de manera organizada y
accesible, cualquier cambio en procedimientos o materiales debe ser documentado bajo un sistema de control de
cambio.
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3. Conforme a la normatividad vigente que aspectos consideras que hagan falta cubrir en
la planta piloto de la UAM-X.
En la NOM 164 Buenas prácticas de fabricación de fármacos establece en el punto 8.2 instalaciones se
establece que se deben mantener las instalaciones libres de polvo, insectos, plagas y dentro pasando las
esclusas se encontraban insectos (arañas especialmente).
Falta un área de muestreo, además que consideramos que faltan sistemas de extracción y colección de
polvos
En almacén falta controlar la humedad relativa o un área para mantener los excipientes que requieren
condiciones más específicas de temperatura y humedad. Además que había polvo tirado en el piso por lo que
pensamos que especialmente en esa área no se siguen las Buenas Prácticas de Almacenamiento, falta un
mejor control como una bitácora o un registro de los materiales y las materias primas existentes. Por ejemplo
se encontró un excipiente sin rotular en una bolsa roja de RPBI, además de múltiples bolsas de un mismo
excipiente en distintos estantes del almacén, por lo que pensamos que no hay un orden.
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Anexo B. Mapas
Diagrama 1.Pruebas reológicas. Diagrama 2. Tamizado.
13
Diagrama 3. Proceso de tableteado.
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Diagrama 4. Pruebas de calidad.
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Anexo C. Orden de trabajo.
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