CONCRETO

HORMIGON O CONCRETO
El hormigón es casi el único material de construcción que llega en bruto a la
obra. Esta característica hace que sea muy útil en construcción, ya que puede
moldearse de muchas formas. Presenta una amplia variedad de texturas y
colores y se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, como
autopistas, calles, puentes, túneles, presas, grandes edificios, pistas de
aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y
muelles, aceras, silos o bodegas, factorías, casas e incluso barcos.
Otras características favorables del hormigón son su resistencia, su bajo
costo y su larga duración. Si se mezcla con los materiales adecuados, el
hormigón puede soportar fuerzas de compresión elevadas. Su resistencia a
ala tracción es baja, pero reforzándolo con acero y a través de un diseño
adecuado se puede hacer que la estructura sea tan resistente a las fuerzas
tracción como a la compresión. Su larga duración se evidencia en la
conservación de columnas construidas por los egipcios hace más de 3.600
años.
Una desventaja del concreto es que es un material de relativa fragilidad, su resistencia a la
tracción es pequeña comparada con su resistencia a la compresión, esta hace imposible su uso
económico en elementos estructurales que están sometidos por tracción por completo o en parte
de sus secciones transversales.
 COMPOSICION
• Los componentes principales del hormigón son pasta de cemento Pórtland, agua y aire, que
puede entrar de forma natural y dejar unas pequeñas cavidades o se puede introducir
artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos grupos:
materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como grava, piedras o escoria.
En general, se llaman materiales finos si sus partículas son menores que 6,4 mm y bastos si son
mayores, pero según el grosor de la estructura que se va a construir el tamaño de los
materiales bastos varía mucho.
• En la construcción de presas se utilizan piedras de 15 cm de diámetro o más. El tamaño de los
materiales bastos no debe exceder la quinta parte de la dimensión más pequeña de la pieza de
hormigón que se vaya a construir.
• Al mezclar el cemento Pórtland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y forman
una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena y cada trozo de
grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre ellas quedarán rellenos.
Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales quedan ligados formando una
masa sólida.
• En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción química
entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la compactación de los
materiales que se introducen en ella requieren tiempo. Esta reacción es rápida al principio pero
después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón sigue endureciéndose durante
años.
• Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los
volúmenes de cemento, arena y piedra utilizados.
Por ejemplo: una mezcla [Link] consiste en una parte por volumen de
cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos.
La cantidad de agua que se añade a estas mezclas es de 1 a 1,5 veces el
volumen de cemento.
Para obtener hormigón de alta resistencia el contenido de agua debe ser
bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta
más agua se añada a la mezcla, más fácil será trabajarla, pero más débil será
el hormigón cuando se endurezca.
Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero sólo
las máquinas mezcladoras garantizan una mezcla uniforme.
ADITIVOS
El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del hormigón, tales como las siguientes:
• Trabajabilidad y exudación en estado fresco.
• Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
• Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.
La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete tipos:
 TIPO A : Reductor de Agua
 TIPO B : Retardador de Fraguado
 TIPO C : Acelerador de Fraguado
 TIPO D : Reductor de agua y Retardador.
 TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.
 TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.
 TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador
 Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e incluidos en la norma ASTM
C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for Concrete”.
La cantidad máxima que se puede utilizar es de un 5% calculado sobre el peso del cemento.
Si se utiliza en obra hay que hacer siempre ensayos previos.
Lo normal es que los aditivos se añadan en la fabricación y que sea el fabricante el que garantice el hormigón.
TIPOS DE HORMIGÓN
Existen diferentes tipos de hormigón dependiendo de sus características, usos,
estados, etc.:
• Hormigón fresco y endurecido
• Hormigón en masa
• Hormigón armado
• Hormigón ciclópeo
• Hormigones ligeros
• Hormigones pesados
• De granulometría continua, discontinua, unimodulares.
• Proyectado
• Prefabricado
• De características especiales; Alta resistencia, poliméricos, blancos, coloreados,
vistos, autocompactables.
Ensayo para determinar la consistencia
 Existen diferentes métodos para determinar la consistencia de un hormigón el
más usado es el indicado por la A.S.T.M. ensayo de asentamiento del hormigón
(slump test), de acuerdo con las indicaciones del profesor Duff Abrams con la
designación D138-32 T.
 Este ensayo es conocido también como el cono de Abrams, sirve para
determinar la consistencia tanto en laboratorios como en el lugar de
construcción. Esta prueba no es considerada si se tiene una proporción
considerable de agregado gruesote tamaño mayor a 2 pulgadas.
LA PRUEBA DE REVENIMIENTO.
Se hace para asegurar que una mezcla de
concreto sea trabajable. La muestra medida
debe de estar dentro de un rango establecido, o
tolerancia, del revenimiento pretendido.
Herramientas.
• Cono estándar de revenimiento (10 cm de
diámetro en la parte superior x 20 cm de
diámetro en la parte inferior x 30 cm de
altura).
• Cucharón pequeño.
• Varilla con punta redondeada (60 cm de largo x
16 mm de diámetro)
• Regla
• Placa para prueba de revenimiento (50 cm x 50
cm)
MÉTODO
1. Limpie el cono. Humedezca con agua y colóquelo sobre la placa de revenimiento. La placa para la prueba
de revenimiento debe estar limpia, firme, nivelada, y no debe ser absorbente.
2. Obtenga una muestra. Véase Muestreo
3. Párese firmemente sobre los estribos y llene 1/3 del volumen del cono con la muestra.
Compacte el concreto “varillando 25 veces”.(Varillado significa empujar una varilla dentro del concreto para
compactarlo en el cono de revenimiento. Varille siempre en un patrón definido, trabajando desde la parte
exterior hacia la parte de en medio).
4. Ahora llene a 2/3 y nuevamente varille 25 veces, justo hasta la parte superior de la primera capa.
5. Llene hasta que empiece a desparramarse, varillando nuevamente, esta vez justo hasta la parte superior de
la segunda capa. Colme el cono hasta que se desparrame.
6. Nivele la superficie con la varilla de acero como una acción de rodillo. Limpie el concreto que quede
alrededor de la base y de la parte superior del cono, empuje hacia abajo sobre las asas y deje de pisar los
estribos.
7. Levante cuidadosamente el cono en dirección recta hacia arriba, asegurándose de que no se mueva la
muestra.
8. Coloque el cono al revés y ponga la varilla a través del cono volteado.
9. Tome varias mediciones y haga un reporte de la distancia promedio entre la varilla y la parte superior de la
muestra.
10. Si la muestra falla por estar fuera de la tolerancia (es decir, el revenimiento es demasiado alto o
demasiado bajo), debe tomarse otra muestra. Si ésta también falla la cantidad restante de la mezcla debe ser
rechazada.
Resistencia a la compresión
Usualmente este ensayo se lo realiza en cilindros, para realizar este ensayo se
tiene que tener en cuenta los siguientes conceptos; Resistencia característica
de proyecto, resistencia característica real, resistencia de cálculo y resistencia
característica estimada.
LA PRUEBA DE COMPRESIÓN.
La prueba de compresión muestra la resistencia a compresión del concreto
endurecido. Las pruebas se hacen en un laboratorio fuera del lugar de la obra. El
único trabajo que en la obra es hacer un cilindro de concreto para la prueba de
compresión. La resistencia se mide en kg/cm 2 Mega pascales (MPa) y
comúnmente se especifica como una resistencia característica del concreto
medido a los 28 días después del mezclado. La resistencia a compresión es una
medida de la capacidad del concreto para resistir cargas que tienden a aplastarlo.
Herramientas
• Cilindros de 15 cm de diámetro x 30 cm de altura)
• Cucharón pequeño
• Varilla con punta redondeada (60 cm x16 mm)
• Llana de acero
• Placa de acero
MÉTODO
1. Limpie el molde cilíndrico y unte ligeramente el interior con aceite para moldes, luego
colóquelo en una superficie limpia, nivelada y firme, es decir, la placa de acero.
2. Obtenga una muestra.
3. Llene 1/3 del volumen del molde con concreto y luego compacte varillando 25 veces. Los
cilindros también pueden ser compactados por vibración usando una mesa vibradora.
4. Ahora llene a 2/3 y nuevamente varille 25 veces, lograr que la varilla penetre
aproximadamente 10 mm. De la primer capa del (1/3) primer tercio y repetir la operación de
golpear para eliminar el posible aire atrapado.
5. Llene el cilindro hasta que se desparrame y varille 25 veces, logrando que la varilla penetre
aproximadamente 10 mm. Del segundo tercio (2/3) y repetir la operación de golpear las paredes
del molde para eliminar el posible aire atrapado. Para golpear se recomienda un mazo de caucho
duro. Nivele la parte superior con la varilla de acero y limpie cualquier concreto que quede
alrededor del molde.
6. Ponga una tapa o plástico, etiquete claramente el cilindro y póngalo en un lugar fresco y seco
para que fragüe por lo menos 24 horas.
7. Después de que se remueve el molde, el cilindro se manda al laboratorio en donde es curado y
tronado en la prueba de resistencia a compresión.