Unidad 4: Control Estadístico de Procesos

Conjunto de técnicas
estadísticas usadas para medir y
controlar el desempeño de los
procesos, para lograr la
estabilidad y mejorar la
capacidad.

Sirve para identificar áreas de

mejora en el proceso y medir la
variación de las características
de calidad.

Siempre habrá una variación

¿Qué es el control?
Un fenómeno estará controlado cuando, por utilización de la experiencia pasada, podamos
predecir, dentro de ciertos límites, como se puede esperar que dicho fenómeno varía en el
futuro.

VARIACIÓN: Variación entre productos, en el tiempo, en el mismo producto.

- Fuentes de variación:
● Corta duración: resulta entre pieza y pieza generada por una máquina determinada.
(Comparación en una misma muestra)
● Larga duración: resulta del desgaste de herramientas, cambios de lote grande de
materia prima, etc. (Comparación en más de una muestra)
Variación Incontrolada: Variación Controlada:

Patrón de variación que cambia en el tiempo. Patrón de variación estable y consistente en el tiempo.
CAUSAS ASIGNABLES O ESPECIALES CAUSAS NATURALES O COMUNES
Se origina en factores ocasionales de gran Se atribuye a una numerosa cantidad de causas que
impacto individual sobre la dispersión del interaccionan al azar o fortuitamente y con poca incidencia
producto o proceso. Pueden considerarse individual sobre la variación total.
anormalidades y provienen de una fuente Estas causas constituyen la variabilidad natural del
específica. proceso, causas comunes que surgen del propio sistema
Modifican el patrón natural del proceso. y del modo de operarlo. Son parte del sistema productivo.
Son fácilmente eliminables. Es muy costosa su eliminación. Para reducirla es necesario
Deben ser eliminadas por los involucrados rediseñar el proceso, es responsabilidad de la Dirección.
directamente con el proceso.

CARTAS DE CONTROL

La GRÁFICA DE CONTROL es un diagrama donde se van anotando los valores sucesivos

de las características de la calidad que se está monitoreando en línea.
Sirve para examinar si un proceso se encuentra o se mantiene en una condición
estable.
Las lecturas se hacen a partir de muestras de producto a intervalos de tiempo iguales

Nos permite ver en forma gráfica:

❖ Tendencia central del proceso.
❖ La dispersión del proceso.
❖ Nos indica cuándo se debe corregir un proceso
OBJETIVOS
● Diagnostica el comportamiento de un proceso en el tiempo.
● La gráfica permite identificar las 2 fuentes de variación de un proceso: CAUSAS
COMUNES y CAUSAS ASIGNABLES.
● Sirve para determinar la ESTABILIDAD de un proceso.
● Los datos obtenidos pueden servir para calcular la CAPACIDAD del proceso.
● Sirve como una herramienta de detección de problemas.
● Indica si un proceso ha mejorado o empeorado.

Límites de control → Son valores calculados en función de la variabilidad del proceso, de

modo que exista muy baja probabilidad que un estadístico muestral los exceda, si
permanece estable.

Por lo general k=3

Por Teorema Central del Límite, los promedios muestrales de cualquier distribución
tienden a distribuirse en forma Gaussiana (normal), por lo que la probabilidad de encontrar
promedios fuera de ± 3s prom es 0,27%. (Carta X media - R)

(REGLAS) Sensibilización de cartas de control

1. Uno o más puntos fuera de los límites de control superior o inferior.
2. 2 de 3 puntos consecutivos en el último 1/3 σ.
 3. Una corrida de 7 o más puntos consecutivos encima o debajo de LCC.
4. 7 puntos o más en una corrida estable creciente o decreciente.
5. 14 o más puntos en una corrida en la zona “LCC±1 σ”.
6. 14 o más puntos en una corrida que se alterna arriba y abajo.
7. 7 o más puntos en una corrida en ambos lados de la LCC sin ninguno en la zona
“LCC±1 σ”.
8. Un patrón regular o no aleatorio en los datos.

Si al menos una regla se cumple → EL PROCESO ES INESTABLE.

Tipos de cartas de control

1. CEP POR VARIABLES

Carta x̅-R
En general, “k” es 20 a 25, (k≥20) y “n” es 4 o 5 (n≤9).
1. Determinar el tamaño de la muestra (n).
 2. Determinar la frecuencia de muestreo (entre subgrupos).
3. Determinar la cantidad de muestras (k subgrupos).
4. Se recomienda un n.k ≥ 100
5. Registrar los ni valores medidos por cada subgrupo.
6. Determinar Xk y Rk para cada subgrupo
7. Calcular el R y la media de los k subgrupos
8. Calcular los límites de control: LCS, LCC y LCI.
9. Graficar la Carta R con los límites de control
10. Evaluar la Carta R: Representa la variabilidad dentro de cada subgrupo.
11. Evaluar la Carta X: Representa la variabilidad entre subgrupos.
12. De haber causas asignables, y si resultan menos del 20% de los subgrupos, eliminar
esos puntos y recalcular los límites de control.
13. Si el proceso se encuentra bajo control estadístico, se está en condiciones de
evaluar la Capacidad del Proceso.

Carta x̅-S
Para tamaño de muestra n > 9.
Los gráficos de control se constituyen en forma similar a los X-R,
pero ahora se calcula la media de a muestra (Xk) y la desviación
estándar (Sk) de la muestra

Carta Xi-RM (rangos móviles)

El lote no admite subgrupos
Velocidad de producción muy lenta
Mediciones múltiples en una misma unidad producida. Varias mediciones en el tiempo
diferirán muy poco entre sí.

2. CEP POR ATRIBUTOS

Dato que se puede clasificar y contar.
Cantidad de defectos por unidad y Cantidad de unidades defectuosas
Gráfica de comparación cronológica de las características de calidad reales del producto,
con límites que reflejan la capacidad de producirla de acuerdo con la experiencia de las
características de calidad de la unidad.

c → Nº de defectos por subgrupo

p → % de fracción defectuosa
u → Proporción de defectos
np→ Nº de unidades defectuosas

Mostrar el comportamiento de un proceso. Identificar la existencia de causas de variación

especiales (proceso fuera de control).
Controlar una característica de un proceso no significa necesariamente controlar el
proceso. Si no se define bien la información necesaria y las características del proceso
que deben ser controladas, tendremos interpretaciones erróneas debido a informaciones
incompletas.
Carta p:
Representa el % de fracción defectuosa. Tamaño de muestra (n) varía
• Descubrir puntos fuera de control.
• Proporcionar un criterio para juzgar si lotes sucesivos pueden
considerarse como representativos de un proceso.
• Puede influir en el criterio de aceptación.

Carta np:
Graficar las unidades defectuosas por subgrupo.
Tamaño de muestra (n) es constante.
• Conocer las causas que contribuyen al proceso.
• Obtener el registro histórico de una o varias características de una operación con el
proceso productivo.

Carta c:
Estudia el comportamiento de un proceso considerando el nº de defectos encontrados al
inspeccionar una unidad de producción.
El artículo es aceptable aunque presente cierto número de defectos.
La muestra (n) es constante.

Carta u:
Sustituto de la “gráfica c” cuando el tamaño de la muestra (n) varía.
CAPACIDAD DE PROCESOS
Tener un proceso bajo control estadístico ≠ cumplir con las especificaciones del cliente.
Un proceso estable + cumple con las especificaciones → proceso capaz o apto.

Estudios de aptitud → evaluar la capacidad de un proceso para cumplir con una

especificación. Para ello se compara la variabilidad del producto (causas comunes) contra
la especificación.

Para realizar los estudios de aptitud, se deben dar las siguientes circunstancias:
● El proceso debe ser estadísticamente estable.
● Las mediciones individuales del proceso deben conformar a una distribución
normal de Gauss.
● Las especificaciones de ingeniería representan las necesidades del cliente.
● El target de diseño (VALOR OBJETIVO DE DISEÑO) está en el centro del ancho de
la especificación. Comentado [1]: No entiendo
● La variabilidad de la medición es pequeña comparada con la variabilidad del
proceso

ESTABILIDAD DEL PROCESO

ESPECIFICACIÓN En control Fuera de control

Cumple CASO 1 CASO 3

La Dirección deberá plantearse Se debe identificar cuál es la causa
como objetivo la mejora del proceso asignable de descontrol e
a los efectos de disminuir la incorporarla como variable de
variabilidad del proceso y por control de proceso.
ende aumentar su capacidad.

No cumple CASO 2 CASO 4

Se debe actuar sobre causas Debo evaluar las causas asignables
comunes para disminuir la para llevar el proceso a control
variabilidad de mi proceso, y, de estadístico, para poder evaluar
corresponder, tratar de centrar la luego la capacidad.
media con el valor central de las
especificaciones para poder cumplir
con las mismas.

CAPACIDAD DE UN PROCESO:
Objetivo del estudio de capacidad
• El objetivo del análisis de capacidad es MEDIR o CUANTIFICAR el POTENCIAL de mi
proceso.
• Predecir hasta qué punto, el proceso podrá cumplir con las tolerancias (especificaciones)
del cliente.
• Elegir el proceso más adecuado, de diferentes alternativas.
• Asignar máquinas en función del tipo de trabajo.
• Servir de base o justificación para la compra de maquinaria o equipos. C

Límites de control (LC)

Conocidos como voz del proceso (VOP). Límites inherentes al proceso analizado,
definidos según el tipo de carta de control utilizada. Están en función de la dispersión o
desvío estándar (σ). Solo pueden ser modificados si se altera el proceso (5M).

Límites de especificación (LE)

Conocidos como voz del cliente (VOC). Límites establecidos por Ingeniería en función
de las necesidades del cliente. Están definidos en función de la tolerancia entre el valor
inferior (Ti o LEI) y superior (Ts o LES)

Razones para no cumplir con las tolerancias:

1. La variabilidad propia del proceso es demasiado grande para la tolerancia
propuestas
2. El proceso está mal dirigido.
3. El instrumental es inadecuado.
4. El proceso se está desviando.
5. Hay cambios cíclicos en el proceso.
6. El proceso es errático.
Capacidad Potencial (Cp): El Cp mide la amplitud o variabilidad de mi curva normal, y
por ende mi proceso, en comparación con las especificaciones de mi cliente.

Si Cp ≥ 1 → El proceso
es
potencialmente
CAPAZ

Fracción defectuosa:

Capacidad Real (CPk): Mide que tan centrada está mi curva normal respecto a las
especificaciones, o si presenta alguna “tendencia” hacia alguno de mis Límites (LEI o
LES)

Si Cpk ≥ 1 (teórico) o según

requerimiento del Cliente
(Cpk≥1,66) → El proceso
ES CAPAZ

Fracción defectuosa:

Test de hipótesis:
Si el valor de x̅ (estadístico muestra) cae dentro de los límites de control, concluimos que
la media del proceso está bajo control. 𝛍=𝛍0
Por otra parte, si x̅ excede cualquiera de los límites de control, concluimos que la media del
proceso está fuera de control.𝛍≠𝛍0
Error tipo 1 - Riego del proveedor:

Error tipo 2 - Riego del cliente:

Una pequeña parte de la muestra se encontraba

dentro de los límites, pero el resto no. Por esa
razón la tuvieron que rechazar

Potencia del test (probabilidad de detectar el cambio)

● Al separar los límites de control de la línea central se reduce el riesgo del error tipo I
y se incrementa el riesgo del error tipo II y viceversa

Curva OC para la Media

Para construir la curva característica de operación se calcula la probabilidad de que el
estadístico muestral caiga entre los límites de control.
 ● Un valor de k=0 significa que la media del proceso coincide con la media nominal,
por lo que la probabilidad de aceptación es del 100%. (K es lo que se corre la media,
es decir la desviación)
● A medida que k aumenta, significa que la media del proceso se está desviando
más del valor nominal. Esto reduce la probabilidad de aceptación, lo que se
refleja en la caída de las curvas.
● Curvas con mayor n (tamaño de muestra) descienden más rápidamente, lo que
indica que el muestreo con más datos es más sensible a detectar desviaciones
de la media.

Longitud de la corrida promedio (ARL)

Para decidir el tamaño de muestra y la frecuencia de muestreo
La ARL (Average Run Length) es el número promedio de puntos
que deben graficarse antes de que un punto indique una
condición fuera de control.
Tomar muestras grandes de manera frecuente.

ARL 0 está relacionado al error tipo I (Rechazar cuando está ok)

Significa que cada X puntos graficados en la carta de control de medias, se presentara una
desviación fuera de control, la cual no tiene una causa asignable.

Está relacionado con el error tipo 2 (Aceptar cuando hay que rechazar). Significa el número
de puntos que voy a demorar para saber que el proceso está fuera de control, te va a dar un
número (ejemplo 4,5) que indica entre cuales subgrupos vas a detectar probablemente el
cambio.

CARTAS Descripción K N

XR A partir de “k” subgrupos adecuados de tamaño Mayor o Menor o

“n” definido, se evalúan como parámetro de igual a 20 igual a 9
posición la media de cada muestra “x”, y como
parámetro de variación el rango “R”.

Carta R
CARTA Xmedia

XS Difiere del Xmedia-R en que se calcula Si en - Mayor a 9

cada subgrupo. Su cáculo no difiere demasiado
del Xmedia-R

X individual R El lote no admite subgrupos.

Inspección automatizada en la que cada unidad
es inspeccionada.
Velocidad de producción muy lenta.