DEFORMACIÓN EN FRÍO Y EN CALIENTE

La conformación por deformación plástica puede realizarse en caliente o en frío, según que la
temperatura de trabajo se halle por encima o por debajo de la temperatura de recristalización,
respectivamente; sin que ello deba significar una estricta separación, ya que casi todos los
procesos pueden tener lugar de una forma u otra.

En frío En caliente

Conformación en frío

La conformación en frío es la que se realiza a temperatura inferior a la de recristalización. No

quiere decir, por tanto, que no se pueda utilizar energía térmica junto con la mecánica: basta con
que su efecto no provoque cambios esenciales en la estructura cristalina.

Cuando se somete al metal a tensiones superiores a su tensión critica, se produce el

desplazamiento de las dislocaciones y tiene lugar la deformación plástica. Ahora bien, como
consecuencia de la gran diversidad de orientaciones de los granos, no todos estarán en ese
momento en posición favorable para que se inicie el desplazamiento de la dislocación, por lo que
´esta se producirá solo en algunos de ellos, alcanzándose un cierto grado de deformación plástica.
Para aumentar la deformación debemos ahora producir el desplazamiento de la dislocación en
cristales que por su orientación o impedimentos de los adyacentes (la red se desordena) requieren
una mayor tensión critica, es decir debemos aumentar los esfuerzos aplicados para seguir
deformándolo. En otras palabras: cuanto mayor sea la deformación producida, mayor ha de ser la
fuerza aplicada para que continúe deformándose. Este fenómeno se conoce con el nombre de
endurecimiento por deformación en frío y es utilizado en la práctica para aumentar la resistencia
de los metales a base de una perdida de ductilidad.

Efectos de la conformación en frío

Las distintas orientaciones de los cristales y la baja movilidad atómica a las temperaturas de
conformado, hacen que no haya homogeneización y por tanto las diferentes zonas del cristal
pueden soportar distintas tensiones.

El desequilibrio de ´estas dará origen a tensiones de largo alcance, también

llamadas macrotensiones o tensiones de Heyn, cuyos efectos se manifiestan de las siguientes
maneras:

- Produciendo deformaciones en las piezas mecanizadas, haciendo imposible su acabado final

cuando las tolerancias son estrechas.

- Haciendo surgir esfuerzos superficiales de tracción que tienden a acentuar los defectos
superficiales y aumentan la sensibilidad de entallas, rebajando la resistencia a la fatiga y
favoreciendo la corrosión.

- Aumento de la dureza y fragilidad (acritud).

Las ventajas de estos procesos frente a los de conformado en caliente son:

- mejores superficies y tolerancias dimensionales

- mejores propiedades mecánicas (resistencia)

- mejor reproducibilidad

- confieren al material anisotropía (en caso de que esta característica suponga una ventaja para la
aplicación de que se trate).

Las desventajas de estos procesos son:

- mayor necesidades de fuerza y energía debido al endurecimiento por deformación (equipo más
pesado y potente).

- menor ductilidad

- se produce anisotropía en el material (en caso de que sea una circunstancia desfavorable)

- y es necesario que la pieza de partida presente unas superficies limpias.

Para producir grandes deformaciones es necesario realizar el proceso en varias etapas y someter
el material, al final de cada etapa, a un tratamiento de recocido para eliminar las tensiones
residuales.

Efectos del calentamiento en la deformación plástica

a) Restauración: Caracterizada por la tendencia de los átomos a pasar a sus posiciones de

equilibrio estable, desaparecen en el metal las tensiones internas, disminuye ligeramente la
dureza y el límite elástico.

b) Recristalización: En esta etapa se forman cristales nuevos de entre los antiguos deformados.
Ayudando a que el metal recupere su plasticidad y las propiedades físicas tienden a alcanzar los
valores que tenían antes de producirse la deformación.
c) Crecimiento de grano: Si continúa el calentamiento por encima de la temperatura de
recristalización θr, comienza otra etapa, durante la cual el grano recristalizado continúa creciendo
a medida que aumenta la temperatura.

Conformación en caliente

Según se ha dicho anteriormente la conformación en caliente se realiza operando a temperaturas

superiores a la de recristalización. Conforme elevamos la temperatura de un metal, deformándolo
a la vez, aumenta la agitación térmica y disminuye la tensión critica de cizallamiento, aumentando
así la capacidad de deformación de los granos. Simultáneamente se produce también una
disminución de la resistencia de los bordes de grano. Aparecen, pues, dos factores, ambos
dependientes de la temperatura: la resistencia de los bordes de grano y la resistencia de los
cristales, los cuales varían de la forma indicada en la imagen. Ambas curvas se cortan en un punto
al que corresponde una temperatura llamada de equicohesión, en la que se igualan las
resistencias.

Imagen. Resistencia de los bordes de grano y de los cristales en función de la temperatura.

Cuando el material se trabaja a temperaturas inferiores a la de equicohesión las deformaciones se

producen en el interior de los granos (transcristalina) y se origina acritud; por el contrario, a
temperaturas superiores, la deformación es intergranular, de tipo fluido y no se origina acritud.

En el trabajo en caliente hay que mantener, pues, la temperatura siempre por encima de la de
recristalización. Ahora bien, como durante el tratamiento tienen lugar simultáneamente las
deformaciones plásticas y la recristalización de los granos deformados, para que el metal no tenga
acritud después de deformado, se requiere que la velocidad de recristalización sea
suficientemente elevada, para que todos los granos hayan recristalizado al terminar el proceso.
Por tanto, no basta con efectuar el trabajo por encima de la temperatura de recristalización; hay
que mantener al metal con esa temperatura el tiempo suficiente para que la recristalización haya
sido completada. La temperatura de trabajo tiene también un tope superior. Ha de ser inferior a la
temperatura de fusión del metal y de las impurezas; y en caso de que haya eutéctico, por debajo
de la temperatura de formación de este.

Efectos de la conformación en caliente

Las ventajas de los procesos de conformado en caliente son las siguientes:

- Permite obtener la misma deformación que en frío con menores esfuerzos.

- Puesto que se producen simultáneamente la deformación y la recristalización, es posible

obtener:

a) un grano más fino

b) materiales más blandos y dúctiles

c) aumenta la resistencia al impacto

d) ausencia de tensiones residuales

e) estructura más uniforme (las impurezas se eliminan fluyendo al exterior del material)

f) se pueden obtener grandes deformaciones

- Mayor densidad

- Estructura fibrosa y, por tanto, una mejor resistencia mecánica en la dirección de la fibra.

Las desventajas del conformado en caliente son

- Oxidación rápida (esto es, formación de escamas, dando por resultado superficies rugosas).

- Tolerancias relativamente amplias (2-5 %) debido a las superficies rugosas y dilataciones

térmicas.

- La maquinaria de trabajo en caliente es costosa y requiere mantenimiento considerable.

Forjado

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica en el que la deformación del material se produce por la
aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso se utiliza para dar una forma y unas
propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay
que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de
viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como
por ejemplo el mecanizado. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal sobre todo
porque refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y
muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

Historia de la forja

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000
a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían
hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante
tratamiento térmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad
como hierro forjado.[1]

Producción de hierro forjado en la antigüedad

Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro.

El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de

otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico
acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando
hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

ACERO FORJADO

El acero forjado es un material resultante de la aleación de hierro y carbono que se consigue

mediante la aplicación de presiones extremadamente altas. El acero forjado posee menos
porosidad superficial, una estructura de grano más fino, más resistencia a la tracción y a la fatiga,
además de una mayor ductilidad que cualquier otro procesamiento de acero
En el momento de calentar el acero a la temperatura de forjado, este se vuelve dúctil y maleable,
pudiendo moldearlo en cualquier forma aplicando la presión necesaria.

Tipos de acero forjado

Se puede realizar una clasificación de la forja de acero en tres categorías diferentes dependiendo
de la temperatura de formación:

Forjado caliente de acero

La temperatura de forjado se encuentra entre los 950 y 1250º Celsius, por encima de la
temperatura de recristalización. Resulta en una buena conformabilidad, requiere bajas fuerzas de
formación y la constante resistencia a la tensión de las piezas de trabajo son sus ventajas.

Sistemas de calentamiento

• Hornos de mufla a gas.

Son muy oxidantes, el primer trozo extraído tiene poca cascarilla, y mucha el último: Proceso
inhomogéneo.

• De solera rotativa.

Limitan la exposición al calor, Todos los trozos permanecen el mismo tiempo en su interior;
Reducción de la cascarilla sobre la superficie del material a forjar; - Proceso uniforme

• De inducción.

El tiempo de calentamiento en segundos para forjar aceros se calcula como t=35000*D2, con D en
metros. En el caso de aluminio es t=3000*D2.

Defectos por Calentamiento

• Exceso de cascarilla.

• Quemadura localizada (Con el exceso de temperatura en el horno de inducción, se pueden

soldar las piezas entre sí).

• Descarburación superficial.

• Aumento del tamaño de grano.

Forjado templado de acero

La temperatura de forjado se sitúa entre los 750 y 950º Celsius. Esta temperatura conduce a una
ductilidad limitada y requiere fuerzas de formación superiores a las de la forja en caliente. Una de
sus grandes ventajas es que se sitúa a medio camino entre el forjado caliente y el forjado frío, lo
que le dota de una mayor versatilidad, al igual produce menos o nada de escamas en la superficie
de la pieza de trabajo, se pueden lograr tolerancias más estrechas que en la forja en caliente.

Forjado en frío de acero

La temperatura de forjado está en “condiciones de sala”, con una temperatura que alcanza hasta
150º Celsius. El resultado de este tipo de forjado es una baja conformabilidad y necesita altas
fuerzas de formación. Cuenta con la gran ventaja de que permite una mejor conservación del
material, un mejor acabado de la superficie, pueden lograr tolerancias más estrechas, aumento de
la fuerza y disminución de la ductilidad debido al endurecimiento de la tensión.[2]

Composición y temperatura de forja de aceros al carbono

Composición y temperatura de forja de aceros aleados

Propiedades del acero forjado

El acero forjado se diferencia de otros tratamientos como el de fundición a través de sus

propiedades, que son únicas: El acero forjado tiene una gran resistencia, una mayor dureza y una
durabilidad de primera categoría. En contacto con otras sustancias, es muy poco probable que el
acero llegue a romperse.

Es posible mantener la misma consistencia en todos los forjados de acero fabricados, ya que el
proceso de forjado es bastante exhaustivo y medido.

Existe un límite en el grosor y tamaño del acero que se puede forjar ya que este se da por la
capacidad de la prensa y la conformación del metal es un trabajo bastante tedioso.

La forja de acero es generalmente utilizada en aplicaciones mecánicas e industriales gracias a su

resistencia, disponibilidad y tipos de aleación especializada, como acero inoxidable y acero al
carbono. El forjado de acero ofrece una resistencia insuperable para la fabricación de piezas.[3]

FORJADO DE ALUMINIO

La forja del aluminio se realiza en un rango de temperatura entre 350-550 °C

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia tienen la resistencia a la tracción de las aleaciones
de acero de resistencia media, al tiempo que proporcionan importantes ventajas de peso.

Las piezas forjadas de aluminio se utilizan principalmente en la industria aeroespacial, la industria

automovilística y muchos otros campos de la ingeniería, especialmente en aquellos campos en los
que se necesitan las más altas normas de seguridad contra los fallos por abuso, por choque o por
tensiones vibratorias

EFECTOS QUE PRODUCE LA FORJA:

Con la forja se realizan dos clases de trabajos:

? Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma definitiva.

? Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma aproximada y se terminan por
mecanizado.

Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones,
como consecuencia del afine de grano, de la orientación de la fibra y de la disminución de
sopladuras.

1. Afino de grano en la forja:

Durante la forja entran en juego dos efectos complementarios, la deformación plástica de los
cristales y la subsiguiente recristalización. La consecuencia lógica tiene que ser un grano más fino,
pero en este proceso influye por un lado la temperatura de equicohesión y de otro la velocidad de
deformación. El efecto final dependerá de estos dos factores con las siguientes posibilidades:

A. Forja realizada de forma violenta (por choques) a temperatura inferior a la de equicohesión.

Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran el grano y lo afinan.

B. Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura inferior a la de equicohesión, y que
produce principalmente efectos intercristalinos que deforman el grano sin afinarlo.

2. Orientación de la fibra:

La fibra que se produce en la forja por aplastamiento y alargamiento de las inclusiones e

impurezas que contiene el metal hacen variar sus propiedades mecánicas mejorándolas en la
dirección de la fibra y empeorándolas en dirección perpendicular. Esto es debido a que en las
secciones del metal perpendiculares a la dirección de la fibra hay un porcentaje de impurezas
inferior al que había antes de la forja. En cambio en las secciones paralelas el porcentaje es
superior. Por esto, en metales con muchas impurezas, debe orientarse la fibra de manera que
coincida con la dirección de los máximos esfuerzos.

EJEMPLO

Una pieza tipo válvula puede forjarse de dos maneras, o mecanizarse a partir de una barra
laminada, y como estos procesos influyen sobre la resistencia a la fatiga de la pieza en cuestión.

En la figura se muestran dos posibles posiciones para el tocho a conformar.

• Posición inadecuada (izquierda).

• Posición correcta (derecha).

Fuente: Presentación%20IAEA%20básico%20fórja%[Link]

Fuente: Presentación%20IAEA%20básico%20fórja%[Link]

Fuente: Presentación%20IAEA%20básico%20fórja%[Link]

Fuente: Presentación%20IAEA%20básico%20fórja%[Link]
Caso A: Fibrado paralelo a la dirección ppal de forja

Caso B: Fibrado perpendicular a la dirección ppal de forja

Caso C: Pieza mecanizada a partir de barra laminada

Resultados del ensayo de fatiga de flexo-torsión con 500N

3. Eliminación de cavidades, sopladuras, poros, etc.:

Las altas presiones a las que se somete el material producen siempre una condensación del
mismo, de modo que por este medio se consigue la desaparición de poros, sopladuras, burbujas,
etc., siempre que las paredes de estas oquedades no estén oxidadas porque se produciría un
resquebrajamiento interior con una soldadura imperfecta.
 TIPOS DE FORJA

FORJA MANUAL

La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros métodos con que se
trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y después se
golpea sobre un yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de fragua.
Ésta es un hogar abierto construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o
un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de carbón, entre ellos
coque o carbón vegetal. El herrero además de martillos, emplea otras herramientas en las
diferentes operaciones de forja.

En general existen seis tipos básicos de forjado: el engrosado, que consiste en reducir la longitud
del metal y aumentar su diámetro; la compresión para reducir el diámetro del metal; el doblado;
la soldadura, o unión de dos piezas de metal por semifusión; el perforado, o formación de
pequeñas aberturas en el metal, y el recortado o realización de grandes agujeros.

Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensión más larga (por ejemplo, el
extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza.

La compresión se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el yunque con alguna
de las diversas herramientas cóncavas llamadas estampas de forja.

El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o haciendo palanca con la pieza
en un punto de apoyo.

Para soldar hierro en la fragua, se aplica en primer lugar un fundente —como el bórax— al metal
calentado, para eliminar cualquier posible óxido en las superficies de las piezas, y después se
juntan éstas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si está bien hecha, una junta soldada
de este tipo es homogénea y tan resistente como el metal original.

Para taladrar agujeros pequeños se apoya el trozo de metal en una pieza anular situada encima
del yunque y se atraviesa con un punzón a golpes de martillo.

Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles pesados y afilados,
similares a los cortafríos utilizados para cortar metal en frío.

FORJADO CON MATRIZ ABIERTA O LLANA

El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas abiertas, obteniéndose
la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz, el metal no está completamente
contenido en el dado, el forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La
pieza es formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo
• Forja en matriz abierta: Producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes
pequeños y medianos.

a) Con dados planos, operación por secciones y b) operación con dados con forma (cóncavos).

Fuente: [Link]
[Link]

Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin fricción entre la pieza de
trabajo y la superficie del dado, ocurre una deformación homogénea.

Fuente: [Link]
[Link]

Una operación real de recalcado no ocurre así, debido a que la fricción se opone al flujo de metal
en la superficie de los dados. Esto crea un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado
abarrilamiento.[4]

Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes
cilíndricos o cónicos para convertirlos en secciones redondas o cuadradas.
Secuencia de pasos de forja de una barra cuadrada a una barra cilíndrica.

Fuente: [Link]
[Link]

Ventajas

• Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico

• Útil para un número pequeño de piezas a realizar

• Amplia gama de tamaños disponibles

• Altos valores de resistencia

Desventajas

• Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas

• Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria

• Poca capacidad de producción

• Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente

Forja en matriz cerrada

La forja en matriz cerrada se utiliza para alta producción. Este tipo de forja consiste en colocar la
pieza entre dos matrices o dados que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y
dimensiones que se desean obtener para la pieza. La pieza de trabajo inicial generalmente es
cilíndrica o cuadrada, la cual se corta a una longitud para proporcionar el volumen de metal
necesario para llenar las cavidades de los dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de
una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos
constituyen la matriz cerrada. A medida que avanza el proceso, el material se va deformando y
adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse
con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la
pieza. El método permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen
acabado.

• Forja en matriz cerrada: Producción de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de 1000
a 10000 unidades.
Fuente: [Link]
[Link]

Ventajas

• Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en forja con dado
abierto.

• Gran capacidad de producción y reproductibilidad.

Desventajas

• Gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir.

• Necesidad del maquinado para la obtención del producto final.

[5]

DISEÑO DE DADOS 

Los dados se hacen de aceros para Herramienta, forjados y tratados o endurecidos. 

Deben soportar altos impactos. 

Deben resistir termofluencia y oxidación.

PASOS DE LA FORJA
De izquierda a derecha

1. Trozo inicial

2. Repartidor

3. Preforma

4. Final con rebaba,

5. Figura final y

6. Rebaba.

Funciones del repartidor / preforma:

• La preforma generalmente, no hace rebaba.

• Ayuda a controlar la cantidad de rebaba en la cavidad final.

• Genera una rebaba perimetral homogénea en cavidad final.

• Distribuye el material hacia las zonas de la pieza que requieran más volumen de material.

• Forma más alta, más angosta, y con menos detalles que la pieza final (por ejemplo, radios y
ángulos más grandes).

• Tiene que entrar fácil, y asegurar un buen posicionado en la cavidad final.

• Cuida la cavidad final.

• Es una versión suavizada de la pieza terminada.

Forjado de precisión

En el forjado de precisión se emplean dados especiales, los cuales producen piezas especiales con
mayores precisiones. Se requiere equipo de mayor capacidad, por la necesidad de aplicar mayores
fuerzas para obtener los detalles finos de la pieza.

Fuente: [Link]
[Link]

Las líneas punteadas en a) indican los requerimientos de maquinado posterior para convertir una
pieza de forjado convencional en una forma equivalente a la de forjado de precisión. En ambos
casos hay excedente de rebaba.

Usado para la elaboración de los engranes, bielas, cajas y alabes de turbina.

Forjado sin rebaba.

La distinción en este proceso es que la pieza de trabajo original queda contenida dentro de la
cavidad del dado durante la compresión y no se forma rebaba.
Fuente: [Link]
[Link]

El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos
detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo.

Fuente: [Link]
[Link]

Aplicado en monedas, medallones y joyería.

Forjado de recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse
en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y
limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de
este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada. Se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar
cabezas de clavos, pernos, tornillos y productos similares de ferretería. En estas aplicaciones se
emplea frecuentemente el término encabezamiento para denotar la operación.
Fuente: [Link]
[Link]

Forjado con rodillos

El proceso por forjado con rodillos se realiza mediante rodillos especiales que tienen la forma
longitudinal con las dimensiones específicas, esto es, que el rodillo gira pero solo incide una parte
del rodillo en el material, la parte que deforma. A diferencia de otros procesos industriales, el
rodillo completa la vuelta entera alrededor de la pieza, pero solo el perfil necesario del rodillo con
la forma necesaria incide sobre el material para deformarlo. Este proceso permite crear largas
unidades de piezas sin tener que cambiar de maquinaria o herramienta, ahorrando costes y
tiempo. Una vez la pieza ha sido conformada puede ser cortada en longitudes necesarias ya que el
forjado se repite a lo largo de toda la pieza.[6]
Fuente: [Link]
[Link]

Forjado orbital

La forja orbital, es un proceso de conformado por deformación plástica que se puede realizar en
frío o en caliente. En este proceso la deformación se produce utilizando un dado superior con
forma cónica que gira respecto a un eje con unos grados de inclinación, produciendo este giro un
movimiento orbital o espiral. La presión se produce de forma simultánea al giro de la matriz. La
diferencia más representativa de este proceso respecto del proceso de forja convencional es la
geometría y el movimiento del dado superior que imprime la fuerza sobre la pieza a trabajar. Con
este tipo de dado y con el movimiento que éste realiza se pueden obtener piezas de gran precisión
dimensional con una sola operación.

Ventajas

Las ventajas más significativas que se obtienen con respecto al proceso de forja convencional son
las siguientes:

- Debido a la inclinación del punzón se reduce la fuerza axial necesaria, por lo que se necesitarán
prensas de menor potencia. Es decir, podemos hacer funcionar la prensa con menor fuerza.

- Al utilizar menos fuerza se reduce el consumo de energía.

- Al utilizar prensas menos potentes (más pequeñas) y reducir el consumo energético se reducen
los costes de la instalación.

- El dado superior posee mayor vida útil al no tener que soportar tanta fuerza.

- Se pueden obtener grandes relaciones de deformación.

- Al tener un dado superior con una forma específica se consigue eliminar las operaciones de forja
auxiliares.

- Al no tener que hacer opercaiones auxiliares se abarata el coste del proceso y es más rápido.

- Las piezas obtenidas por este proceso poseen una mayor resistencia y dureza.

- Se consigue un mejor acabado superficial.

- Obtención de piezas de gran precisión dimensional con una sola operación.

Desventajas

La principal desventaja es que al tener un dado superior con una geometría específica se necesita
una prensa adecuada a su forma y giro orbital.
Fuente: [Link]
[Link]

Forjado rotatorio

Llamado simplemente embutido o forjado radial, una varilla solida o un tubo se somete a fuerzas
radiales de impacto mediante un conjunto de datos recíprocamente, el movimiento de los dados
se obtiene mediante un conjunto de rodillos en una caja, en una acción parecida a la de un
rodamiento laminar, la pieza se mantiene estática y los dados giran golpeando la pieza con
frecuencias hasta velocidades de 20 golpes por segundo.

Fuente:[Link] forjado/?
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Forjado isotérmico

El forjado isotérmico es una categoría especial dentro de los procesos de forja en la cual la
temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional. Concretamente, la temperatura de los troqueles es la misma que la de las piezas a
forjar. Este proceso permite utilizar tiempos extremadamente lentos de deformación, lo que a su
vez produce piezas limpias y uniformes, en las cuales casi no es necesario un proceso posterior de
mecanizado, quedando listas para su uso en muchos casos.

Aleaciones forjadas y aplicaciones en la industria

Las aleaciones forjadas que se utilizan en este proceso son: aleaciones de titanio como Ti-6Al-4v,
Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo y Ti-10V-2Fe-Al, superaleciones como Alloy 100, Alloy 95, Alloy 718 y
Waspaloy. En el caso de las aleaciones de titanio, el forjado se realiza a una temperatura de 760°C
a 815°C, mientras que en las superaleaciones como la Alloy 100, el rango de temperaturas es
mucho más pequeño.

Algunas piezas que usualmente se forjan con este proceso son: componentes estructurales
aeronáuticos, piezas de turbinas y otros componentes aeronáuticos y de motores. También se
utiliza en la producción de piezas mecánicas de acero más simples y económicas como lo son
algunas partes de la transmisión y del motor de un automóvil, debido al incremento de la
productividad en la cadena de producción al reducir los tiempos de fabricación de las piezas y a la
reducción del uso de maquinaria de mecanizado.

Ventajas

El principal criterio para seleccionar este proceso de conformado es la ventaja económica que
ofrece debido a la reducción de entrada de material y/o la reducción del mecanizado posterior.
Por eso es usado principalmente en aleaciones caras y difíciles de mecanizar como aleaciones de
titanio1 o de base níquel.

Las principales ventajas son las siguientes:

Reducción del coste de material. Debido a una utilización significativamente inferior de material
por pieza.

Reducción del mecanizado posterior. Debido a la gran precisión en la obtención de las formas
geométricas deseadas así como de las tolerancias permitidas de cada pieza.

Uniformidad del producto resultante. Con este proceso se obtienen unas piezas con propiedades
mecánicas uniformes debido a las pocas o inexistentes gradientes térmicas resultantes durante el
proceso de forjado a lo largo de la pieza, propias de los otros procesos de forjado.

Forjabilidad. Este punto es especialmente importante debido a que con este método de forjado se
pueden forjar ciertos materiales que no podrían forjarse con otros métodos. Un ejemplo de dichos
materiales sería la aleación Alloy 100 que produce múltiples roturas en la pieza usando métodos
convencionales de forja.

El AerMet® 100, una aleación endurecida por envejecimiento, es un acero inoxidable

martensítico con una solidez extremadamente alta. La AerMet® 100 posee una gran solidez y
una excelente tenacidad, combinadas con una excepcional ductilidad y dureza.
Descripción del proceso

En los procesos convencionales de forja, los troqueles se calientan de 95 °C a 205 °C en las

operaciones de martilleado y de 95 °C a 425 °C en las operaciones de prensado. Estas
temperaturas son significativamente inferiores a los 760 °C a 980 °C utilizadas en aleaciones de
titanio y los 980 °C a 1205 °C utilizadas para las piezas de aleación de base níquel y aceros. Estas
operaciones de forjado convencional son ejecutadas a altas velocidades, generando altas
tensiones. Por lo que el forjado de estas aleaciones con métodos convencionales está
caracterizado por altas cargas de forjado, múltiples operaciones de forjado y algunas veces roturas
de material. Estos procesos convencionales con troqueles fríos producen un gradiente de
temperaturas que van desde la superficie al centro de la pieza, causando una variación de la
microestructura, siendo diferente la del centro a la de la superficie.

Cuando esta variación no es aceptable por las características o uso de la pieza a fabricar, el forjado
isotérmico ofrece una solución a dicho problema forjando la pieza con una temperatura mucho
más uniforme que da como resultado final una pieza con una variación de la microestructura
mínima. En este tipo de forja esto es posible aumentando la temperatura del troquel hasta que
esté a la misma que la de la pieza a forjar. Dicha temperatura se genera y mantiene gracias a un
continuo flujo de calor generado por un sistema de inducción y en algunos casos también por un
sistema de calefacción por gas e infrarrojos, aunque este último se utiliza más en otro tipo de forja
parecida llamada forjado en caliente en la cual el troquel no se llega a calentar tanto como la pieza
a tratar.

La potencia eléctrica necesaria para la inducción es controlada por termopares introducidos en los
troqueles.

Fórmulas

Fuerza necesaria para realizar la forja:

Donde sí se trata de forja con estampa A es el área proyectada de la pieza incluyendo la rebaba y
Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el área de contacto entre la matriz y la
pieza y Kf se obtiene de:

Donde µ es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el diámetro (o

longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado.
Cálculo del esfuerzo de fluencia:

Donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de endurecimiento por

acritud.
Cálculo de la deformación:

Donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

MATERIALES FORJABLES:

Puesto que el trabajo de forja está basado en la aptitud para la recristalización y el crecimiento de
los granos, sólo se podrán trabajar así los metales que cumplan esta doble condición. Por tanto
serán forjables como metales puros el aluminio, el cobre, el hierro, el titanio y el cinc.

Son forjables como aleaciones las formadas por una o varias soluciones sólidas de todas ellas, lo
más importante es el acero no aleado, o simplemente aleado, ya que los aceros altamente aleados
exigen en su mayoría grandes esfuerzos lo cual es un inconveniente en las matrices en cuanto a su
duración.

Son también forjables las aleaciones de aluminio con cobre, magnesio, cinc y manganeso; las de
magnesio; los bronces y latones y hasta las aleaciones de cobre-silicio.

Algunas de las aleaciones anteriores forman compuestos intermetálicos, sólo son parcialmente
forjables cuando el constituyente matriz lo sea. Si este constituyente matriz es un compuesto
intermetálico, la forja no es posible.

LIMITACIONES DE DISEÑO DE PRODUCTOS FORJADOS

• Necesidad de ángulos de salida en las paredes verticales.

• Necesidad de radios de acuerdo: no es posible forjar aristas vivas.

• Muy difícil forjar paredes muy delgadas.

• Tolerancias y acabado superficial pobres (forja en caliente).

• No es posible forjar agujeros de pequeño diámetro.

Fuente: [Link]

Ventajas del proceso de forjado

Una pieza forjada en servicio, posee mayor resistencia a las solicitaciones dinámicas (criterio de
seguridad);

• Produce una estructura fibrosa, por alineación de las inclusiones, generando un incremento
probado de la resistencia a la fatiga de hasta un 100% respecto de una pieza mecanizada;

• Reduce el tamaño de grano desde la condición de fundido, incrementando la tenacidad;

• Posee menor peso a igualdad de resistencia mecánica;

• Se puede realizar la pieza en su forma casi definitiva;

• Menor tiempo de mecanizado en las máquinas-herramienta;

• Menor consumo de herramientas, dado que se remueve poco material;

• Mayor facilidad de emplazamiento en los dispositivos, por presentar formas más precisas y
constancia en sus medidas.

• Menor costo de producción.

Desventajas del proceso forjado

Forjar producción implica grandes inversiones de capital para maquinaria, herramientas,

instalaciones y personal. En el caso de la forja en caliente, se requiere un horno de alta
temperatura para lingotes o tochos de calor. Debido a la masividad de grandes martillos de forja y
prensas y de las partes que pueden producir, así como los peligros inherentes en el trabajo con
metal caliente, un edificio especial se requiere con frecuencia para albergar la operación[8]

“Defectos por Forjado” • Penetración incompleta de la forja (habitual en piezas de gran tamaño,
como en piezas conformadas en martillo. Se ve con macrografía). • Agrietamiento superficial (por
excesivo trabajado a baja temperatura). • Cuando una fisura alcanza el flash, pasa a la pieza.
Cuanto más fino el flash peor. • Pliegue: es una discontinuidad producida cuando dos superficies
del metal se pliegan una contra otra, y no alcanzan a soldarse.

Fisuras internas: durante la forja pueden originarse tensiones de tracción secundarias. Peor en
forja libre y recalcado. Son menos frecuentes en matriz cerrada, porque la reacción del material
contra las paredes de la cavidad, produce tensiones laterales de compresión. • En todo material,
siempre que se produzcan sobre él, tensiones de compresión, en otra parte del mismo, aparecerán
tensiones de tracción. Estas tensiones son las peligrosas para una pieza. Pueden conducir a la
fractura de la pieza en servicio, dado que presentan una sección menor para soportar las cargas de
trabajo.
 EQUIPOS
Troqueles del forjado isotérmico

Los troqueles utilizados en el forjado isotérmico se caracterizan por estar hechos de materiales
diferentes a los convencionales debido a que deben mantener una precisión geométrica mientras
resisten altas temperaturas de trabajo. . También se usan aleaciones de molibdeno como TZM
(titanium zirconium-modified molybdenum).

De todos los materiales usados el TZM es el más empleado en el forjado isotérmico de aleaciones
de base níquel. Mientras que la aleación Alloy 100 y la Astroloy son más utilizadas para las
aleaciones de titanio.

Cuando se utilizan troqueles de TZM, es necesario un control especial de la atmósfera de trabajo,

que consiste en un control por gases o por vacío. Esto se hace porque las aleaciones de molibdeno
tienden a oxidarse de forma muy grave a temperaturas superiores a 425 °C. En estos casos se
utiliza un equipamiento especial en el proceso de forjado isotérmico para conseguir ese efecto en
el control de la atmósfera de trabajo.

MARTINETES:

Martinete:
• Se utiliza para el repartidor.

• El trozo inicial se estira en forma manual, golpe a golpe

• El operario controla el trabajo contra la rebaba de la pieza a forjar, o plantilla.

Características técnicas:

1. Masa de hasta 300kg.

2. Redondos de hasta 220mm y,

3. Palanquillas de hasta 180mm

Máquinas principales”

• Martillo: de vástago chico y de vástago grande.

Martillo de vástago reducido: diámetros comprendidos entre 100 a 200mm.

Elevada velocidad de golpe, posibilitando así dar varios impactos hasta el cierre de matriz.
Martillo de vástago grande: – Diámetros mayores a 300mm.

Poseen un alto grado de impacto. • Ideales para realizar el forjado de piezas de grandes
diámetros, y reducido espesor, como suelen ser bridas y ruedas dentadas.

Dado que en los martillos no hay extractores para remover las piezas, las matrices se diseñan con
mayores ángulos de salida, y se usan lubricantes con mayor porcentaje de concentración.

• Prensa de tornillo.

Características técnicas principales: • Carreras hasta 600mm; • Fuerza hasta 1600t; • Diámetro de
tornillo de hasta 400mm. • Energía máxima hasta 300kJ.

Prensa de tornillo con servomotor

Un servomotor le otorga mayor constancia al trabajo de la prensa. • Son las máquinas de tornillo
más modernas.
Características técnicas principales: • Carreras hasta 1100mm; • Fuerza hasta 5000t; • Diámetro
de tornillo de hasta 710mm. • Energía máxima hasta 1700kJ.

• Prensa mecánica.

Prensa mecánica, principio de funcionamiento: • Se basan en un sistema biela-manivela. •

Acumulan energía en un volante, y cuando se requiere el golpe, un embrague acopla el volante
con la excéntrica.

Pueden alcanzar una fuerza máxima de hasta 4000 tn. • Su principal desventaja está dada por la
posibilidad de sobrecargar el cigüeñal.
PRENSAS:

Se clasifican atendiendo a la magnitud del modo operativo. Las tres magnitudes determinantes
son:

- La fuerza.

- El trabajo.

- Y el recorrido.

? En las caracterizadas por la fuerza, lo que se especifica es la fuerza de compresión. El proceso de

conformado termina cuando la fuerza de conformación iguala al valor máximo de su capacidad de
compresión.

? En las caracterizadas por el trabajo se termina el proceso al agotarse la capacidad de trabajo.

Piezas iguales con distinta resistencia a la conformación se forjan a destintas alturas limitando de
alguna manera el recorrido y observando la energía sobrante mediante resortes.

? En las caracterizadas por el recorrido, es el trayecto de la maza o pilón el determinante.

Criterios de selección de martillos y prensas

Por un lado, Duesing opina que: • “Para grandes producciones no puede recomendarse el
martillo, dado que la prensa, a pesar de su marcha tranquila, efectúa mayor cantidad de trabajo
dado que el estampado lo efectúa en un solo golpe”. • “Los objetos delgados se forjan
exclusivamente con el martillo, pues en la prensa se enfrían muy rápidamente”. • “Con la elevada
velocidad de deformación que da el martillo, el rozamiento interior en la pieza, desarrolla mayor
cantidad de calor que en el prensado”

Si tenemos que forjar una pieza en martillo, la parte más profunda, debe ser grabada en la matriz
superior. • Por el contrario, si la misma pieza, la tenemos que forjar en una prensa, el grabado de
mayor altura, debe ser mecanizado en la estampa inferior. • Por lo tanto, en la conformación en
caliente mediante un martillo, se obtienen mejores resultados, sobre todo en el caso de piezas a
elaborar complicadas. Para perfiles más sencillos, resulta más adecuada la prensa.

Bibliografía

[1] “Historia de la Forja.” [Link]

(accessed Apr. 30, 2021).
[2] “FORJADO - Metrics.” [Link] (accessed Apr. 30, 2021).
[3] “Qué es el acero forjado y cuáles son sus principales características | ULMA Advanced
Forged Solutions.” [Link]
son-sus-principales-caracteristicas/ (accessed Apr. 30, 2021).
[4] “(No Title).” [Link]
2018/[Link] (accessed Apr. 30, 2021).
[5] “AUIN 1314 proces G1 FORJADO DEFINICIÓN.”
[6] “Forjado - EcuRed.” [Link] (accessed Apr. 30, 2021).
[7] “Deformación en frío y en caliente ~ Procesos de Fabricación por Deformación Plástica.”
[Link]
(accessed Apr. 30, 2021).
[8] “PROCESO DE FORJADO by.” [Link]
frame=e57f2a97a53333441d2a84ca4e7dc585c66a26bd (accessed Apr. 30, 2021).