FATIGA
PARTE II
ÍNDICE
I. CONCEPTO de FATIGA
II. DIAGRAMA de WOHLER o DIAGRAMA S-N
III. LÍMITE de FATIGA
A) Relación con la resistencia a tracción
B) Factores de corrección
IV. CRITERIOS DE FALLA por FATIGA
V. COMBINACIONES de MODOS de FALLA
El fenómeno de fatiga fue observado por primera vez en el siglo XIX
cuando los ejes de los carros de ferrocarril comenzaron a fallar después
de un corto tiempo de servicio. Los ejes de material dúctil, fallaban en
forma frágil.
Poncelet – usó por primera vez el término fatiga en 1839. Desarrolló la tesis
de que el material se había cansado y fragilizado
Rankine – realizó estudio sobre las causas de la ruptura de los ejes de
ferrocarril 1843. Su tesis fue que el material se había cristalizado y fragilizado
August Wöhler – en1871, después de 20 años de investigación
experimental, publicó sus estudios. El número de ciclos era el
culpable de la falla; pero el material NO se había cansado NI
fragilizado. Encontró la existencia teórica de un límite de fatiga.
La fatiga es el deterioro progresivo de un material, bien sea metálico,
cerámico, polimérico o compuesto, que origina la aparición y propagación de
grietas –que causan la fractura del material– y se presenta por acción de
esfuerzos o cargas variables en el tiempo, es decir, cargas que aparecen y
desaparecen o cuya magnitud es variable.
Todas las piezas de máquinas que estén sometidas a esfuerzos cíclicos o
cargas repetitivas, en cualquier momento pueden presentar problemas de
fatiga, por lo que resulta indispensable conocer la forma de disminuir los
efectos de este tipo de falla, determinando la resistencia de los materiales y
los esfuerzos o cargas máximas permitidas para cada cual.
Las fallas por fatiga comienzan siempre como una grieta, la cual quizás
haya estado presente en el material desde su manufactura, o tal vez se
desarrolló con el paso del tiempo debido a la deformación cíclica
alrededor de las concentraciones de esfuerzos.
Las grietas por fatiga por lo general inician a partir de una muesca u
otro concentrador de esfuerzos.
La fatiga presenta tres etapas de evolución.
El inicio o aparición de la grieta o grietas que se originan sobre las zonas de
mayor valor de esfuerzo, por ejemplo en un concentrador de esfuerzo o en
una discontinuidad superficial originada e intensificada por errores de diseño
o fabricación, falta de mantenimiento y/o operación incorrecta.
Los sitios o secciones de probable iniciación de grietas generalmente son
aquellos en donde se identifican fisuras, imperfecciones de maquinado,
rugosidades, filetes o dentados, también, la presión de cargas cíclicas pueden
producir discontinuidades superficiales microscópicas que actúan como
concentradores de tensiones e iniciadores de fisuras.
La segunda etapa es la propagación de la grieta y puede ocurrir de dos
maneras, de forma muy lenta tardando incluso años en notarse y provocar la
fractura de la pieza, o a una velocidad de propagación muy alta dependiendo
del tipo de material y del esfuerzo al cual está sometido.
La tercera etapa o de rotura se produce cuando se alcanza una dimensión
crítica de la grieta; es en forma casi instantánea cuando la sección resistente
no es suficiente para el valor del esfuerzo actuante.
Wöhler realizó el primer estudio sistemático en el laboratorio con
ensayos que consistían en hacer fallar ejes de acero sujetos a ciclos de
carga invertida e identificaba el número de ciclos de esfuerzos variables
que provocaban la rotura.
Concluyó que cuando sobre un elemento estructural actúan
sistemáticamente cargas repetidas o cíclicas, en los lugares donde
existen fuertes concentraciones de tensiones pueden aparecer grietas
que conducen a la destrucción frágil del elemento, aun cuando el
material tenga un comportamiento dúctil bajo cargas estáticas.
Diagrama de Wohler o diagrama S-N
El diagrama de Wohler se convirtió en el estándar para representar el
comportamiento de materiales sometidos a ciclos de carga completamente
invertida o reversible.
El dispositivo para ensayos de fatiga más ampliamente utilizado es la
máquina de viga giratoria de alta velocidad de R.R. Moore. Esta
máquina somete a la probeta a flexión pura por medio de pesos. La
probeta que se usa se tornea y se pule muy cuidadosamente,
recibiendo un pulimento final en la dirección axial, para evitar
ralladuras circunferenciales.
MÉTODO DE ESFUERZO -VIDA
El diagrama de resistencia-vida
(S-N) proporciona la resistencia
a la fatiga Sf contra el ciclo de
vida N de un material. Los
resultados se generan a partir
de ensayos (por ejemplo: viga
rotativa) en los que se emplea
una carga simple en piezas de
prueba de laboratorios estándar
controladas.
La ordenada del
diagrama S-N se
llama resistencia a la
fatiga Sf, cuyo
enunciado siempre se
debe acompañar por
su número de ciclos
correspondiente N.
En el caso del acero y el hierro, el diagrama S-N se hace horizontal en algún
punto.
La resistencia en este punto se llama límite de resistencia a la fatiga Se´ y
ocurre en algún lugar entre 106 y 107 ciclos.
En el caso de materiales no ferrosos (por ejemplo: aluminio) que no
presentan un límite de resistencia a la fatiga, puede proporcionarse una
resistencia a la fatiga a un número específico de ciclos, Sf´.
Límite de fatiga (Se’)
El límite de fatiga es el esfuerzo máximo invertido que puede ser
repetido un número indefinido de veces sobre una probeta normalizada
y pulimentada girando sometida a flexión, sin que se produzca falla o
rotura.
Los datos de resistencia se basan en condiciones controladas que no
serán las mismas que para una parte de máquina real.
En la práctica, se usan factores de corrección para tomar en cuenta las
diferencias entre la carga y las condiciones físicas de la probeta y la
parte de máquina real.
Determinar los límites de resistencia mediante ensayos a la fatiga es una
rutina, aunque resulta un procedimiento extenso. Para el diseño preliminar
y de prototipos, así como para algunos análisis de falla, se requiere un
método rápido para estimar los límites de resistencia. Existen gran
cantidad de datos en la literatura técnica sobre los resultados de ensayos
con viga rotativa y de ensayos a la tracción simple de muestras tomadas de
la misma barra o lingote, de los cuales se encuentra que existe cierta
relación entre el límite a la fatiga y la resistencia última del material.
LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA
Si se grafican resultados de diferentes ensayos.
La gráfica parece
sugerir que el límite de
resistencia varía desde
aproximadamente 40%
hasta 60% de la
resistencia a la tracción
para aceros, y hasta
alrededor de 210 kpsi
(1450 MPa).
Relación entre el límite de fatiga y el esfuerzo último de los aceros
En el caso de los aceros, al simplificar la observación de la figura, se estimará
el límite de resistencia como:
donde Sut es la resistencia a la tracción.
El símbolo de prima en Se´ en esta ecuación se refiere a la propia muestra de
viga rotativa. Se reserva el símbolo sin prima (Se) para el límite de resistencia
de un elemento de máquina particular sujeto a cualquier tipo de carga.
ACEROS
HIERROS FUNDIDOS O FORJADOS
ALUMINIOS
ALEACIONES DE COBRE
Relación entre el límite a la fatiga en torsión y en flexión
Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga
Las resistencias a la fatiga o los límites de resistencia a la fatiga que se obtienen
de muestras standard de ensayos a la fatiga, o de estimados con base en
pruebas estáticas, deben modificarse para justificar las diferencias físicas entre
la muestra de prueba y la parte real que se diseña.
Aspectos a tener en cuenta
Material: composición, base de falla, variabilidad.
Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión superficial por
rozamiento, acabado superficial, concentración de esfuerzo.
Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos, tiempos de relajación.
Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos, concentración de esfuerzo,
velocidad, rozamiento, escoriación.
Los datos de resistencia se basan en muchas condiciones controladas
que no serán las mismas que para una parte de máquina real.
En la práctica, se usan factores de corrección obtenidos por Marin
(1962) para tomar en cuenta las diferencias entre la carga y las
condiciones físicas de la probeta y la parte de máquina real.
Estos factores de reducción de la resistencia multiplican el estimado
teórico, para obtener una resistencia de fatiga o un límite de resistencia
a la fatiga corregidos para una aplicación específica.
Factor de superficie (ka)
La superficie de la probeta corresponde a un pulido especular. La de la pieza, en general,
presenta una rugosidad mayor.
La sensibilidad a la rugosidad superficial es mayor cuanto mayor es la resistencia del
material.
El factor de modificación depende de la calidad del acabado de la superficie de la parte y
de la resistencia a la tensión.
Factor de superficie (ka)
Factor de superficie (ka) para el acero
Pueden aplicarse a otros metales
dúctiles, pero como valores
aproximados.
Para el hierro fundido se puede
tomar Ka = 1, porque las
discontinuidades internas debidas
a las inclusiones de grafito, hacen
que la rugosidad de la superficie
no reduzca de manera adicional la
resistencia a la fatiga.
Factor de tamaño (kb)
Los elementos de tamaño pequeño suelen tener una mayor resistencia a la
fatiga que los más grandes con el mismo acabado superficial, material y
configuración. Cuanto más grande es el elemento, mayor es la probabilidad
estadística de que existan fallas dentro de un elemento y más probable es la
reducción de la resistencia a la fatiga. La falta de uniformidad de las
propiedades del material debido al tamaño se mide con el factor de tamaño.
Al aumentar el tamaño de una pieza aumenta su volumen y por ende su
superficie lo cual aumenta la posibilidad de formación de grietas, además,
a medida que aumenta el tamaño, disminuye el gradiente de esfuerzos y
aumenta el volumen de material sometido a esfuerzos altos
Factor de tamaño (kb)
Factores de tamaño para flexión y torsión
Los resultados para flexión y torsión pueden expresarse como
Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual kb=1
Si la pieza no es de sección circular se emplea una dimensión efectiva que se
obtiene mediante la expresiones:
donde A95 es la porción del área de la sección transversal de la pieza no
redonda, sometida a un esfuerzo de entre 95 y 100% de su esfuerzo máximo.
Factor de carga (kc)
Debido a que los datos que se publican acerca de la resistencia a la fatiga
son obtenidos de un ensayo de flexión rotativa, hay que aplicar un factor
de reducción para las cargas que no sean de flexión.
Kc = 0,923 carga axial si σu<1520 MPa (220 Kpsi)
Kc = 1 carga axial si σu >1520 MPa (220 Kpsi)
Kc = 1 flexión
Kc = 0,577 torsión y/o cortante
Factor de temperatura (kd)
Este factor considera la diferencia de temperatura entre el ensayo realizado
y la temperatura de operación. Esto es debido a la variación del límite
elástico y la resistencia a tracción con la temperatura.
Las propiedades de un material dependen de su temperatura. Por ejemplo,
un acero puede fragilizarse al ser sometido a “bajas” temperaturas, y por
encima de unos 500 °C, tanto la resistencia máxima a la tracción como la
resistencia a la fatiga pueden reducirse notoriamente.
Factor de temperatura (kd)
La variación de la resistencia a fatiga se supone similar a la de la resistencia
a tracción.
con SuT resistencia a la tracción a temperatura T y Su resistencia a tracción a
temperatura normal (normalmente 20ºC)
Factor de temperatura (kd)
Factor de temperatura (kd)
El valor kd puede ser aproximado para aceros con las siguientes expresiones
Propuesta para aceros por Shigley y Mitchell
Propuesta para aceros por Budynas y Nisbett
Propuesta para aceros por Shigley y Mitchell
Termofluencia o
“creep”
Factor de confiabilidad (ke)
La fatiga es un fenómeno estadístico. La distribución de las resistencias a
la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos, con
una desviación típica o standard s. Si se adopta el valor medio de
resistencia, significa que el diseño se realiza con una confianza del 50%.
En general, se diseña para una seguridad funcional mínima del 90%.
Ke = 1-0,08 z
Z: número de desviaciones estándar; desviación standard de 8%
Factor de efectos varios (kf)
Existen otros factores que modifican la resistencia a la fatiga de los materiales; todos los
efectos no considerados por los otros factores son cuantificados por el factor Kf. Se
producen variaciones aleatorias en estos factores, que se determinan
experimentalmente. Sin embargo, es muy escasa la información cuantitativa sobre dichos
efectos.
En general, 0 ≤ Kf ≤ 1; en ausencia de corrosión, esfuerzos residuales, etc., se puede
tomar Ke = 1..
Por ejemplo,
• los esfuerzos residuales
• características direccionales de las operaciones de laminado o estirado
• corrosión
• recubrimientos electrolíticos
• frecuencia cíclica
Corrosión
Aunque hay información limitada sobre la resistencia de los materiales en entornos
severos, la corrosión por agua o aire, por ejemplo, tiene un efecto altamente
perjudicial sobre la resistencia a la fatiga. Una grieta esforzada en presencia de
corrosión crecerá mucho más rápido; además, aún en ausencia de variación de
esfuerzo las grietas tienden a crecer. Es por esto que el fenómeno de corrosión es
tan perjudicial para los elementos de máquinas.
También existe la corrosión por apriete (en ajustes forzados). Por ejemplo, en
uniones atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y árboles o ejes. El
proceso involucra cambio de color en la superficie, picadura y finalmente fatiga.
El factor Ke varía entre 0.24 y 0.90, dependiendo del material de las piezas del
ajuste.
Proceso de manufactura
Los procesos de manufactura tienen un efecto significativo en las propiedades de
los materiales, incluyendo la resistencia a la fatiga. Las propiedades de un material
dependerán de si éste es fundido, laminado, forjado, tratado térmicamente, etc., ya
que estos procesos modifican la microestructura y las características de los granos.
Como la propagación de grietas se facilita a lo largo de los límites de grano,
cualquier proceso de manufactura que modifique el tamaño, orientación y forma
de los granos afectará la resistencia a la fatiga. Por ejemplo, procesos como el
laminado, estirado y extrusión tienden a producir granos alargados en la dirección
del estirado. Por lo tanto, la resistencia a la fatiga variará en direcciones diferentes.
Esfuerzos residuales
Cuando se reprocesa un material, por ejemplo mediante forja o mecanizado, sus
propiedades pueden cambiar, debido en parte a que los procesos de manufactura tienden
a dejar esfuerzos residuales. Estos esfuerzos se deben a la recuperación elástica después
de una deformación plástica no uniforme. Los esfuerzos residuales son perjudiciales si son
de tracción, pero son benéficos si son de compresión, ya que éstos inhiben la generación o
crecimiento de grietas y, por lo tanto, la falla por fatiga.
Existen varias técnicas para introducir esfuerzos residuales de compresión que aumentan
significativamente la resistencia a la fatiga. Algunas de estas técnicas son el graneado con
perdigones, el preesforzado mecánico y los tratamientos térmicos y superficiales.
Recubrimientos
Los recubrimientos afectan significativamente la resistencia a la fatiga. La carburización,
por ejemplo, produce un alto contenido de carbono en la superficie de un acero,
aumentando la resistencia mecánica e impartiendo un esfuerzo residual compresivo en la
superficie. Las superficies electrochapadas son muy porosas y tienden a reducir la
resistencia, incluso en 50%.
Similarmente, los recubrimientos metálicos como el cromado, niquelado o cadmizado
reducen la resistencia a la fatiga hasta en 50%. Por otro lado, el galvanizado (enchapado
en zinc) no afecta significativamente la resistencia a la fatiga.
Determinación del límite a la fatiga para un elemento real con
concentradores de esfuerzo (Se/Kf)
La resistencia a la fatiga disminuye notablemente con la introducción
de un concentrador de esfuerzos tal como un entalle o un agujero. La
mayoría de los elementos de máquinas tienen discontinuidades que
concentran los esfuerzos y es común que las grietas de fatiga se inicien
generalmente en esas irregularidades geométricas.
Estas descontinuidades, acentuadores o concentradores de esfuerzo
provocan una distribución no uniforme de esfuerzos en la proximidad
de la discontinuidad.
Modelos de falla por fatiga
Se utilizan tres enfoques principales del diseño y el análisis, para predecir cuándo, si
alguna vez sucede, un componente de máquina cargado en forma cíclica fallará por
fatiga durante un determinado periodo de tiempo. Con éstos métodos se intenta
predecir la vida en número de ciclos (N) hasta la falla para un nivel específico de carga.
Por lo general la vida de 1 < N < 103 ciclos se considera como fatiga de bajo ciclaje,
mientras que la fatiga de alto ciclaje se considera que ocurre para N > 103 ciclos.
Los tres métodos que actualmente se utilizan son:
• Método de esfuerzo-vida (S-N).
• Método deformación-vida (ε-N).
• Método de la mecánica de fractura lineal elástica (LEFM).
Método de esfuerzo-vida
Este método, que se basa sólo en niveles de esfuerzo, es el enfoque
menos exacto, especialmente para aplicaciones de bajo ciclaje.
Es el método más tradicional, puesto que es el más fácil de
implementar para una amplia variedad de aplicaciones de diseño.
Tiene una gran cantidad de datos de soporte y representa de manera
adecuada las aplicaciones de alto ciclaje.
Método de deformación-vida
Este método implica un análisis más detallado de la deformación plástica en
regiones localizadas donde se considera a los esfuerzos y deformaciones para la
estimación de la vida.
Es especialmente bueno para las aplicaciones con fatiga de bajo ciclaje.
Método de la mecánica de la fractura
Se supone que ya existe una grieta y que ésta se ha detectado.
Se emplea para predecir el crecimiento de la grieta con respecto a la intensidad
del esfuerzo.
Es más práctico cuando se aplica a estructuras grandes junto con códigos de
computadora y un programa de inspección periódica.
TEORÍAS DE FALLA POR FATIGA
La experiencia indica que la resistencia a la fatiga depende sólo de la
amplitud de la tensión dinámica 𝜎a y del valor de la tensión media 𝜎m,
influyendo muy poco la ley de variación entre las tensiones extremas.
Para determinar el fallo de un componente sometido a tensiones
fluctuantes, se compara el término constante de la tensión actuante, la
tensión media 𝜎m , con el límite a rotura estático o fluencia, y el
término variable, la tensión alternada 𝜎a , con el límite a fatiga o
resistencia a la fatiga, según fuera el caso de análisis.
Método de esfuerzo –vida
Criterios de falla por fatiga ante esfuerzos variables
Para modelar los datos experimentales para Sm ≥ 0, se han propuesto,
entre otros, tres modelos o aproximaciones diferentes:
- Línea o parábola de Gerber (1874)
- Línea de Goodman modificada (~1890)
- Línea de Soderberg (1930)
Diagrama de Goodman modificado
Muestra el esfuerzo medio graficado a lo
largo de la abscisa y todas las demás
componentes del esfuerzo en la ordenada,
con la tensión en la dirección positiva.
La resistencia a la fluencia también se grafica
en ambos ejes, porque la fluencia sería el
criterio de falla si la tensión máxima
sobrepasara a Sy
Gráfica de fallas de esfuerzos medios en ambas regiones de tensión y compresión. Al normalizar los
datos mediante la relación entre la componente de la resistencia constante y la resistencia a la tensión
Sm/Sut, la relación entre la componente a la resistencia constante y a la resistencia a la comprensión
Sm/Suc, y la componente de la amplitud de la resistencia al límite de resistencia a la fatiga Sa /Se
permite elaborar una gráfica de resultados experimentales de una variedad de aceros.
Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla.
Para cada criterio, los puntos SOBRE la recta respectiva indican falla.
Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla.
Para cada criterio, los puntos SOBRE la recta respectiva indican falla.
Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla.
Para cada criterio, los puntos SOBRE la recta respectiva indican falla.
Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla.
Para cada criterio, los puntos SOBRE la recta respectiva indican falla.
Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla.
Para cada criterio, los puntos SOBRE la recta respectiva indican falla.
Combinaciones de modos de carga
Los problemas de fatiga se pueden dividir en tres categorías:
Cargas simples completamente reversibles
Es la categoría más simple. La de un esfuerzo sencillo completamente reversible que se
maneja con el diagrama S-N, que relaciona el esfuerzo alternante con la vida.
Aquí se permite sólo un tipo de carga, y el esfuerzo medio debe ser cero.
Cargas simples fluctuantes
Incorpora cargas fluctuantes generales, utiliza un criterio para relacionar el esfuerzo
medio y el esfuerzo alternante (Goodman modificado, Gerber, ASME-elíptica o
Soderberg). Sólo se permite un tipo de carga a la vez.
Combinaciones de modos de carga
Involucra casos donde existen combinaciones de diferentes tipos de carga, como cargas
de flexión, torsionales y axiales.
Combinaciones de modos de carga
La teoría de falla por energía de distorsión probó ser un método satisfactorio para
combinar los esfuerzos múltiples sobre un elemento de esfuerzo en un esfuerzo
equivalente de von Mises.
Procedimiento
El primer paso consiste en generar dos elementos de esfuerzo:
1) uno para los esfuerzos alternantes y
2) otro para los esfuerzos medios.
Aplicar los factores apropiados de concentración del esfuerzo por fatiga:
1) (Kf)flexión para los esfuerzos por flexión,
2) (Kfs)torsión para los esfuerzos torsionales,
3) (Kf)axial para los esfuerzos axiales.
Procedimiento (continuación):
Enseguida calcule un esfuerzo de von Mises equivalente para cada uno de estos dos
elementos de esfuerzo, σa y σm.
Finalmente, seleccione un criterio de falla (Goodman modificado, Gerber, ASME-
elíptica o Soderberg) para completar el análisis de fatiga.
Con respecto a la teoría de fallas de energía de distorsión:
1) Para el límite de resistencia a la fatiga, Se, use los modificadores del
límite de resistencia a la fatiga, ka, kb y kc, para la flexión.
2)El factor de carga de la carga axial puede considerarse al dividir el
esfuerzo axial alternante mediante el factor de carga axial de 0.85. Para el
caso común de un eje con esfuerzos debidos a flexión, esfuerzos cortantes
por torsión y esfuerzos axiales, el esfuerzo de von Mises de los dos
elementos de esfuerzo pueden escribirse como:
Ejemplo (extraído de Budynas-Nisbett)
Un árbol rotativo está hecho con un tubo de acero AISI 1018 estirado en frío de 42
mm de diámetro 4 mm de espesor de pared y tiene un agujero pasado de 6 mm de
diámetro taladrado en dirección transversal. Estime el factor de seguridad que
protege contra fallas por fatiga y estática para las siguientes condiciones de carga:
a) El árbol se somete a un par de torsión completamente reversible de 120 N · m en
fase con un momento flector completamente reversible de 150 N · m.
Datos:
Sut = 440 Mpa
Sy = 370 MPa
El límite de la resistencia a la fatiga Se´= 0.5(440) = 220 Mpa
Los factores de corrección considerados son:
ka = 4.51Sut (−0.265) = 4.51(440) (−0.265) = 0.899
−0.107 −0.107
𝑑 42
𝑘𝑏 = = = 0,833
7,62 7,62
Los restantes factores de Marin son iguales a la unidad, por lo cual la resistencia a la
fatiga modificada Se
Se = 0.899(0.833)220 = 165 Mpa
Los factores de concentración de esfuerzo teóricos si a/D = 6/42 = 0.143 y d/D = 34/42 =
0.810, resultan:
Kt = 2,366 ; Kts = 1,75
con un radio de muesca de 3 mm se determina que las sensibilidades a la muesca son 0.78
para flexión y 0.81 para torsión. Los dos factores de concentración de esfuerzo por fatiga:
Kf = 1 + q (Kt-1) = 1 + 0,78 (2,366-1) = 2,07
Kfs = 1 + 0,81 (1,75-1) = 1,61
𝜋𝐴 4 4
𝜋 0.798
𝑍𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝐷 − 𝑑 = 424 − 344 = 3,31 103 𝑚𝑚3
32 32
𝜋𝐴 𝜋 0.89
𝐽𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝐷4 − 𝑑4 = 424 − 344 = 155 103 𝑚𝑚4
32 32
Ahora se determina que el esfuerzo flector alternante es
𝑀 150 6 𝑃𝑎 = 93.8 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥𝑎 = 𝐾𝑓 = 2.07 = 93.8 10
𝑍𝑛𝑒𝑡𝑜 3.31 10−6
y el esfuerzo torsional alternante se obtiene mediante
𝑇𝐷 120 42 10−3
𝜏𝑥𝑦𝑎 = 𝐾𝑓𝑠 = 1.61 −9
= 26.2 𝑀𝑃𝑎
2𝐽𝑛𝑒𝑡𝑜 2 155 10
La componente del esfuerzo medio de Von Mises es cero. La componente de la amplitud
alterna está dada por
1Τ2 1Τ2
𝜎𝑎´ = 2
𝜎𝑥𝑎 + 2
3𝜏𝑥𝑦𝑎 = ሺ93.82 + 3 26.22 = 104.2 𝑀𝑃𝑎
Como Se = Sa, el factor de seguridad contra la falla por fatiga nf es
𝑆𝑒 165
𝑛𝑓 = = = 1.58
𝜎𝑎´ 104.2
El factor de seguridad contra fluencia en el primer ciclo es
𝑆𝑦 370
𝑛𝑦 = ´ = = 3.5
𝜎𝑎 104.2
No hay fluencia localizada; el riesgo es por fatiga.
