Orígenes e historia del 5S
Orígenes en Japón quien la creo, vinculación con el Sistema de Producción
Toyota, y cómo evolucionó para aplicarse en distintas industrias.
La metodología surgió después de la Segunda Guerra Mundial, impulsada por la
Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento
orientado a la mejora de la calidad. Su creador fue Shigeo Shingo, un ingeniero
mecánico industrial cual su objetivo era crear un entorno laboral agradable y
eficiente, caracterizado por un ambiente de seguridad, orden, limpieza y
constancia, que favorezca el desempeño adecuado de las actividades diarias, al
mismo tiempo que fomente la conciencia sobre el cuidado y la conservación de los
recursos de la organización que trabajó junto a Taiichi Ohno, el arquitecto Este
sistema fue inicialmente desarrollado por Toyota como parte de su Sistema de
Producción.
La intención era crear un entorno de trabajo altamente eficiente y ordenado, que no solo
mejorara la productividad, sino que también fomentara un espacio de trabajo seguro y
agradable el éxito de Toyota y su notable eficiencia pronto llamaron la atención del
mundo, convirtiendo al método de las 5 eses en un pilar fundamental dentro de las
prácticas de gestión de calidad y eficiencia operativa a nivel global la sencillez y
universalidad de sus principios permitieron que este método trascendiera más allá
de la industria manufacturera, siendo adoptado por una amplia variedad de
sectores, demostrando su versatilidad en diferentes entornos de trabajo. Se
atribuye a Hiroyuki Hirano, quien desarrolló los cinco pilares de la fábrica visual,
probablemente basándose en metodologías que aplicaban grandes empresas
como Ford y Toyota en el contexto del Lean Manufacturing. Las cuales son seiri,
seiton, seiso, selketsu, shisuke.
Descripción de las 5S
Seiri (Clasificar)
La primera de las 5’S significa clasificar y eliminar del área del trabajo todos los
elementos innecesarios para la tarea que se realiza. Por lo tanto, consiste en
separar lo que se necesita de lo que no se necesita, y controlar el flujo de cosas
para evitar estorbos y elementos inútiles que originan despilfarros (Rajadell &
Sánchez, 2010). Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos
sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado
con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de
trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta
observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, y las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo que el área de trabajo sea más
insegura (Rodriguez, 2009).
Ordenar (Seiton)
Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que
se puedan encontrar con facilidad. Para esto se ha de definir el lugar de ubicación
de estos elementos necesarios e identificarlos para facilitar la búsqueda y el
retorno a su posición. La actitud que más se opone a lo que representa seiton, es
la de “ya lo ordenaré mañana”, que acostumbra a convertirse en “dejar cualquier
cosa en cualquier sitio” (Rajadell & Sánchez, 2010).
Limpieza (Seiso)
La limpieza implica identificar y eliminar las fuentes de suciedad, los lugares
difíciles de limpiar, los apaños y las piezas deterioradas o dañadas, para lo que se
deben establecer y aplicar procedimientos de limpieza (Gorostiza, Imáz
Manzanos, Román García, & Bárcenas Gutiérrez, 2005). Seiso significa limpiar,
inspeccionar el entorno e identificar el defecto y eliminarlo. En otras palabras,
seiso da una idea de anticipación para prevenir defectos. La aplicación del seiso
comporta (Rajadell & Sánchez, 2010):
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
• Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria.
• Centrarse tanto o más en la eliminación de las causas de la suciedad que en las
de sus consecuencias.
Estandarización (Seiketsu)
Es la metodología que permite consolidar las metas alcanzadas aplicando las tres
primeras “S”, porque sistematizar lo hecho en los tres pasos anteriores es básico
para asegurar unos efectos perdurables. Estandarizar supone seguir un método
para aplicar un procedimiento o una tarea de manera que la organización y el
orden sean factores fundamentales (Rajadell & Sánchez, 2010), Para generar esta
cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización
de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas, para que pueda ser visto
por todos los empleados y con la línea del montaje final (Rajadell & Sánchez,
2010). Para, finalmente, garantizar el Kaizen cuyo significado es “Cambio para
Mejorar”, que implica una cultura de cambio constante para evolucionar hacia
mejores prácticas la “Mejora Continua” (Rajadell & Sánchez, 2010).
Disciplina (Shitsuke)
se puede traducir como disciplina o normalización, y tiene por objetivo convertir
en hábito la utilización de los métodos estandarizados y aceptar la aplicación
normalizada. Uno de los elementos básicos, ligados a Shitsuke, es el desarrollo de
una cultura de autocontrol. El que los miembros de la organización apliquen la
autodisciplina, para hacer perdurable el proyecto de las 5’S, es la fase más fácil y
difícil a la vez; la más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas
establecidas y mantener el estado de las cosas, y la más difícil porque su
aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las 5’S a lo largo del
proyecto de implantación (Rajadell & Sánchez, 2010).
Importancia de las 5S en la Gestión Empresarial
Las 5S son una herramienta esencial en la gestión empresarial, especialmente en
el marco de la mejora continua y la gestión de calidad. Su implementación no solo
optimiza la organización y la eficiencia operativa, sino que también tiene un
impacto directo en la calidad de los productos o servicios, mejora la seguridad
laboral, eleva la moral de los empleados y contribuye a la reducción de costos. A
continuación, se explica cómo las 5S favorecen la mejora continua y cómo se
relacionan con otros sistemas de gestión de calidad como ISO 9001 y Lean
Manufacturing.
1. ISO 9001
ISO 9001 es una norma internacional que establece los requisitos para un sistema
de gestión de la calidad, cuyo objetivo es asegurar que las empresas ofrezcan
productos y servicios consistentes de alta calidad. Las 5S encajan perfectamente
dentro de este marco por diversas razones:
Mejora Continua: ISO 9001 pone un fuerte énfasis en la mejora continua,
un principio que está igualmente presente en las 5S. Implementar las 5S
ayuda a las empresas a establecer una base sólida para identificar áreas de
mejora y optimizar los procesos de forma constante.
Eficiencia y Reducción de Errores: ISO 9001 también promueve la
eficiencia y la reducción de errores. Al aplicar las 5S, las organizaciones
mejoran el flujo de trabajo, minimizan los tiempos muertos y reducen las
oportunidades para que se produzcan errores, lo que es fundamental para
cumplir con los estándares de calidad de esta norma.
Compromiso con la Calidad: Las 5S refuerzan el enfoque hacia la calidad
involucrando a todo el personal en el mantenimiento de un entorno de
trabajo organizado, lo cual es clave para ISO 9001, que resalta la
importancia del liderazgo y la participación de todos los empleados en la
gestión de la calidad.
2. Lean Manufacturing
Lean Manufacturing es una filosofía de gestión que busca maximizar el valor para
el cliente mediante la reducción de desperdicios y la mejora de los procesos. Las
5S son una parte esencial de Lean, pues constituyen la primera fase del proceso
de mejora continua. Aquí se explica cómo las 5S se integran con Lean:
Eliminación de Desperdicios: Lean se enfoca en eliminar los ocho tipos
de desperdicios (defectos, sobreproducción, tiempos de espera, transporte
innecesario, inventarios en exceso, movimientos inútiles, sobre
procesamiento y defectos). Las 5S son fundamentales en esta fase, ya que
ayudan a organizar y optimizar el espacio de trabajo, lo que reduce muchos
de estos desperdicios.
Estandarización de Procesos: Las 5S fomentan la estandarización de los
procedimientos, lo que facilita la realización de los procesos de manera más
eficiente y controlada. Esto está alineado con los objetivos de Lean de
reducir la variabilidad y mejorar la calidad de los procesos.
Mejora del Flujo de Trabajo: Lean busca mejorar el flujo de trabajo
eliminando barreras y optimizando el uso del espacio. Las 5S contribuyen
de manera significativa a este objetivo al asegurar que las herramientas y
materiales estén organizados y disponibles en el momento y lugar
adecuados, reduciendo tiempos de espera y mejorando el rendimiento.
Impacto en la Productividad: Mejora en la eficiencia, reducción de desperdicios, y
optimización de recursos.
Mejora en la Eficiencia
1. Reducción de tiempos muertos: Al organizar y clasificar correctamente
los elementos en el lugar de trabajo, las 5S garantizan que las herramientas
y materiales estén siempre al alcance y en su lugar adecuado. Esto elimina
el tiempo perdido en la búsqueda de elementos y reduce la necesidad de
desplazarse innecesariamente.
2. Flujo de trabajo optimizado: Un espacio de trabajo limpio y bien
organizado, facilitado por la limpieza y la estandarización, permite que las
tareas se realicen sin interrupciones ni obstáculos. Como resultado, los
procesos se ejecutan con mayor rapidez y precisión, lo que mejora la
eficiencia general.
3. Menor tiempo de inactividad de los equipos: La implementación de un
mantenimiento regular y la correcta organización de los equipos bajo las 5S
contribuye a una mejor conservación de los recursos materiales y
tecnológicos. Esto resulta en una reducción significativa del tiempo de
inactividad de las máquinas y equipos.
Reducción de Desperdicios
1. Eliminación de elementos innecesarios: La primera fase de las 5S,
Clasificar, implica identificar y eliminar todo lo que no es esencial para el
proceso de producción. De esta manera, se minimiza el desperdicio de
espacio, tiempo y recursos, optimizando la eficiencia del proceso
productivo.
2. Disminución de defectos y retrabajos: Gracias a la limpieza continua y la
estandarización de procesos, las 5S ayudan a reducir los errores y defectos
en los productos. Esto, a su vez, disminuye la necesidad de retrabajos y el
desperdicio de materiales debido a la mejora en la calidad de la producción.
3. Reducción de sobreproducción: La correcta organización y optimización
de los flujos de trabajo permite un control más efectivo de las cantidades a
producir, evitando así la sobreproducción y el desperdicio de materiales y
energía asociados a este fenómeno.
Optimización de Recursos
1. Uso eficiente de herramientas y equipos: Al ordenar y estandarizar los
procedimientos, las 5S aseguran que cada herramienta y equipo esté
disponible y se utilice de la manera más eficiente posible. Esto maximiza el
retorno de la inversión (ROI) en equipos y herramientas, al evitar su uso
innecesario.
2. Mejor aprovechamiento del espacio: La clasificación y organización de
los materiales permite optimizar el uso del espacio disponible, reduciendo la
necesidad de almacenamiento innecesario o costoso. Esto libera espacio
para actividades más productivas o evita la expansión de las instalaciones.
3. Optimización del tiempo de los empleados: Un entorno de trabajo bien
organizado y sin distracciones innecesarias permite que los empleados se
concentren en sus tareas, lo que incrementa su productividad. Esto reduce
el tiempo invertido en actividades no productivas, aumentando la eficiencia
general de la operación.
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sirven/#:~:text=Se%20atribuye%20a%20Hiroyuki%20Hirano,el%20contexto
%20del%20Lean%20Manufacturing
