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CORE TOOLS
Core Tools es un conjunto de herramientas
principalmente usadas en el sector automotriz
también conocidas como APQP & CP, PPAP, ,
FMEA, SPC y MSA.
Estas herramientas son procesos desarrollados
conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para
diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar,
analizar y aprobar productos y servicios de calidad que
satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Son editados y distribuidos por la
AIAG (Automotive Industry Action Group) y son un requisito de la especificación
técnica ISO/TS 16949.
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3.1 APQP ADVANCED PRODU QUALITY
PLANNING
PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO
Nuevos productos y servicios generalmente requieren
la participación de un grupo dentro de la cadena de
suministro que provea productos e innovaciones las
cuales son cruciales para un lanzamiento exitoso. La
dificultad y el reto para las organizaciones en ésta
época es que virtualmente es imposible contar
internamente con esa capacidad para cubrir todos los
aspectos de la realización del producto.
La planeación avanzada de la calidad del producto es un marco de procedimientos y
técnicas utilizados para mejorar los resultados finales en el desarrollo de un producto y
asegurar productos o servicios de alta calidad mediante el involucramiento y comunicación
constante de todos los involucrados en el proceso.
El propósito de APQP es asegurar que el proveedor entiende los requerimientos del cliente
y es capaz de planear y lograr la calidad requerida en cantidad y en tiempo. Así mismo
proporciona la organización y la consistencia necesaria para asegurar un lanzamiento
exitoso del proceso y del producto
APQP establece una forma clara para planear, implementar y verificar un proceso. El
proceso de APQP abarca de forma general 5 fases, las cuales deberán ser adaptadas y
llevadas a cabo en función de los productos que la empresa fabrica, sus características,
tamaño, etc.
Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la
conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. APQP incluye
los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y
la producción de un producto o de una familia específica de los productos (es decir, piezas,
materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del
defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto
Las características especiales son desarrolladas al inicio en APQP. Las características
inician desde los requerimientos del nuevo producto y con las fallas anteriores las cuales se
convierten en partes/características/dimensiones durante la actividad del AMEF de diseño y
son llevadas a través del AMEF de proceso. Estas características son la base para una
completa evaluación del riesgo y la estrategia del plan de control.
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La planeación para la calidad requiere de disciplina y el uso de varias herramientas y técnicas
que sean aplicadas correctamente y a tiempo a fin de lograr los beneficios del APQP
Las mismas herramientas que hacen invaluable el APQP para nuevos diseños y procesos
también son de gran valor agregado para los cambios. Los cambios son inevitables. El
seguimiento y la evaluación en un sentido técnico reduce la posibilidad de fallas y errores los
cuales pueden llevar a problemas adiciónales. Los cambios pueden provenir actualmente de
muchas técnicas de mejora. BENEFICIOS DE APQP Algunos de los principales beneficios de
trabajar con APQP son:
• Asegura que se planee desde las etapas tempranas del diseño
• Se enfocan los recursos hacia la satisfacción del cliente
• Identifica de forma oportuna los cambios requeridos en el proceso
• Proporciona productos de calidad, a tiempo y con bajo costo
• Permite identificar y relacionar entradas y salidas criticas
• Identifica de forma temprana problemas potenciales en diseño y manufactura
ETAPAS O FASES DE APQP
1.- Planeación y definición del programa.– determinar las necesidades del cliente,
requerimientos y expectativas utilizando herramientas como QFD revisando el proceso de
planeación de calidad completo para permitir la implementación de un programa de calidad
que defina y establezca las entradas y salidas
2.-Diseño y desarrollo del producto.- revisión de las entradas y ejecución de las salidas, lo
que incluye FMEA, DFMA, verificación de diseño, revisiones de diseño, especificaciones de
material e ingeniería. 3.- Diseño y desarrollo del proceso.- direccionar las características para
desarrollar sistemas
de manufactura y los planes de control relacionados. Estas tareas dependen del
cumplimiento satisfactorio de las fases 1 y 2 en la ejecución de sus salidas 4.- Validación del
producto y proceso.- validación de los procesos de manufactura
seleccionados y sus mecanismos de control a través de la corrida de evaluación de
producción resaltando las condiciones y requerimientos de producción obligatorios
identificando las salidas requeridas.
5.- Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.- se enfoca en la
reducción de la variación y mejora continua, identificando las salidas y enlaces con las
expectativas de cliente así como programas para productos futuros
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Dentro del manual de APQP, estas etapas se van desarrollando bajo un enfoque de
proceso, donde cada etapa requiere entradas para realizarse, y a su vez las salidas de cada
etapa sirven con entradas para el siguiente proceso.
Planeación y Diseño y Salidas
Entradas Salidas Entradas
Definición del Desarrollo del
Programa Producto
Salidas Entradas
Lanzamiento, Diseño y
Validación
retroalimentaci Desarrollo
del Entradas Salidas
ón, evaluación y Entradas Salidas
Producto y del
acciones Proceso
del
correctivas
Proceso
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3.2 CONTROL PLAN
PLAN DE CONTROL
Un plan de control es una parte integral de los
yprocesos
es una generalizados de calidad
actividad muy importante dentro del APQP y podría
definirse como una descripción escrita del sistema
para controlar partes y procesos.
El plan de control describe las acciones que son
requeridas en cada fase del proceso, incluyendo
y recepción, trabajo en proceso, salidas
requerimientos periódicos para asegurar que todas
las salidas del proceso estarán en un nivel de
control.
El plan de control debe adaptarse y actualizarse
conforme se dan los cambios en los productos, procesos y condiciones en que se desarrolle
el producto. El plan de control es actualizado a la par que los sistemas de medición y
métodos de control son evaluados y mejorados.
El plan de control es mantenido y utilizado a través del ciclo de vida del producto.
En las etapas iniciales de ciclo de vida su propósito primario es documentar y comunicar el
plan inicial para el control del proceso.
Posteriormente este guía el sistema de manufactura en cómo controlar los procesos y
asegurar la calidad del producto. Finalmente, el plan de control refleja los métodos actuales
de control y sistemas de medición utilizados.
El control plan debe incluir información como numero de operación, descripción, máquinas,
herramientas, referencias, características a controlar, tolerancias, dispositivos de medición,
muestreos, métodos de control, plan de reacción, etc.
Uno de los aspectos más importantes del control plan es el plan de reacción, es decir, las
acciones que deben realizarse cuando el método de control indica algún problema.
Un buen plan de reacción incluye 4 elementos críticos:
contención
diagnóstico
verificación
disposición
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3.3 PPAP (PRODUCTION PART
APPROVAL PROCESS)
PROCESO DE APROBACIÓN
PARA LA PRODUCCIÓN DE PARTES
El proceso de aprobación para la
producción de partes (PPAP por sus
siglas en inglés) es otro de los manuales
de la AIAG para la industria automotriz,
define los requerimientos generales para la
aprobación de producción de partes,
incluyendo producción y materiales a
granel.
El propósito del PPAP es determinar si
todos los registros de requerimientos de
diseños de ingeniería y especificaciones del
cliente son entendidos apropiadamente por
la organización y que el proceso de manufactura tiene el potencial para fabricar productos
cumpliendo de manera consistente estos requerimientos durante una corrida de producción
actual con la tasa de producción programada.
Aplicabilidad PPAP aplicará a los sitios tanto internos como externos de la organización
surtiendo partes
de producción, partes de servicio, y materiales a granel. Para materiales a granel, PPAP no
es requerido a menos que haya sido especificado por el representante autorizado del cliente.
La organización deberá obtener aprobación del representante autorizado del cliente para:
1. Un nuevo número de parte o producto (ej: parte específica, material o color no surtido
anteriormente al cliente en específico).
2. Corrección de una discrepancia en una parte previamente propuesta.
3. Producto modificado por un cambio en ingeniería en los registros de diseño,
especificaciones, o materiales.
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Emisiones a los clientes – niveles de evidencia La organización debe emitir los ítems/puntos
y/o registros especificados en el nivel
identificado debajo de acuerdo al nivel de exigencia por parte del cliente, generalmente se
clasifica de la siguiente forma:
La organización debe usar el nivel 3 como el nivel por default para todas las emisiones, a
menos que se especifique otra cosa por el representante autorizado por el cliente.
El requerimiento mínimo de emisión para materiales a granel es el PSW y el Checklist de
Materiales a Granel.
Corrida significativa de producción
Para la producción de partes, el producto para PPAP debe ser tomado de la corrida
significativa de producción. Esta corrida significativa de producción deberá ser de una hora
a ocho horas de producción, y con la calidad de producción especificada hasta totalizar un
mínimo de 300 partes consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el
representante autorizado del cliente.
Certificado de Emisión de una Parte
Un certificado de Emisión de una Parte (PSW-Part Submission Warrant) es un documento
formal y de tipo pudiera decirse legal, este debe ser preparado y emitido para aprobación
cuando se requiera por el cliente. Si algún cliente acuerda que no se requiere el PPAP, no
se necesita preparar ningún certificado de garantía.
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Requerimientos del PPAP La organización deberá cumplir con todos los requerimientos
especificados del PPAP. La
organización deberá cumplir también todos los requerimientos específicos del cliente
respecto al PPAP. Las partes de producción deberán cumplir con el registro de diseño de
ingeniería del cliente
y todos los requerimientos de especificaciones (incluyendo requerimientos de seguridad y
reglamentarios). Los requerimientos del PPAP para materiales a granel están definidos por
una lista completa
de verificación de requerimientos de materiales a granel.
Si las especificaciones de cualquier parte no se cumplen, la organización deberá
documentar sus esfuerzos de solución de problemas y deberá contactar al representante
autorizado del cliente para acordar la determinación de acciones correctivas apropiadas.
Nota: los artículos o registros desde el 1 hasta el 18 no necesariamente aplicarán para cada
número de parte del cliente de toda organización. Por ejemplo, algunas partes no tienen
requerimientos de apariencia, otras no tienen requerimientos de color, y partes plásticas
pudieran tener requerimientos de marca de parte polimérica. Para determinar con certeza
cuales aspectos deben estar incluidos, consultar los registros de diseño, vg. Dibujos,
documentos o especificaciones relevantes de ingeniería, y el representante autorizado del
cliente.
1. Registros de diseño
2. Documentos de cambios autorizados de ingeniería
3. Aprobación de ingeniería del cliente
4. Análisis del modo y efecto de falla de diseño (FMEA de diseño)
5. Diagrama (s) de flujo del proceso
6. Análisis del modo y efecto de falla de proceso (FMEA de proceso)
7. Plan de control
8. Estudios del análisis de sistemas de medición
9. Resultados dimensionales
10. Registros de resultados de pruebas materiales / desempeño
11. Estudios iniciales de procesos
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12. Documentación de laboratorios calificados
13. Reporte de aprobación de apariencia (AAR)
14. Muestra de partes de producción
15. Muestras maestras
16. Ayudas visuales de inspección
17. Requerimientos específicos de clientes
18. Certificado de Emisión de una Parte (PSW)
******** ESTOS REQUISITOS SE EVIDENCIAN EN DIFERENTES FORMATOS Y
MATRICES.
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3.4 FMEA ( FAILURE MODE AND
EFFECT ANALYSIS)
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO
DE FALLA
Es un elemento importante del APQP y PPAP,
es un proceso sistematizado de actividades
para identificar las fallas potenciales en el
diseño y fabricación de un producto antes de
que ocurran, con el propósito de eliminarlas o
minimizar el riesgo asociado con las mismas.
Existen diferentes tipos de AMEF, siendo los
principales el AMEF de Concepto, el AMEF de diseño y el AMEF de proceso.
El AMEF es una metodología analítica usada para asegurar que problemas potenciales se
han considerado y abordado a través del proceso de desarrollo del producto y proceso
(APQP –Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto). El resultado más visible es la
documentación de conocimientos en forma colectiva de grupos multifuncionales. Parte de
la evaluación y análisis es una evaluación de riesgos misma. El punto importante es que se
conduzca una discusión en relación al diseño (del producto o proceso), la revisión de las
funciones y cambios en la aplicación, y los riesgos resultantes de las fallas potenciales.
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Cada AMEF debiera asegurar que se ha dado atención a cada componente dentro del
producto o ensamble. Para componentes o procesos críticos o relacionados con la seguridad
se les debiera dar una alta prioridad.
Uno de los factores más importantes para la implementación exitosa de un programa de
AMEF es tiempo y oportunidad. Significa que es una acción “antes-del-evento”, y no un
ejercicio “después-del-hecho”.
Para lograr el mayor valor, el AMEF debe hacerse antes de la implementación de un
producto o proceso en el cual existe el potencial de modos de falla. Tiempo por anticipado
invertido apropiadamente en completar un AMEF, cuando los cambios del producto/proceso
pueden ser implementados más fácil y económicamente, minimizaría la crisis de cambios
tardíos.
Las acciones que resulten de un AMEF pueden reducir o eliminar la probabilidad de
implementar un cambio que crearía aún un aspecto de preocupación más grande.
Idealmente, el proceso del AMEF de Diseño debiera iniciarse en etapas iniciales del diseño y
el AMEF de Proceso antes de que el herramental o equipo de manufactura es desarrollado y
comprado.
El AMEF evoluciona a lo largo de cada etapa del proceso de desarrollo del diseño y la
manufactura y puede también ser usado en la solución de problemas.
El AMEF puede también ser aplicado para áreas que no son de manufactura. Por ejemplo, el
AMEF podría ser usado para analizar riesgos en un proceso de administración o para la
evaluación de un sistema de seguridad. En general, el AMEF se aplica para fallas
potenciales en el diseño del producto y los procesos de manufactura, donde los beneficios
son claros y potencialmente significativos.
Existen tres casos básicos para los cuales el proceso de AMEFs es aplicado, cada uno con
un alcance o enfoque diferentes:
Caso 1: Nuevos Diseños, nueva Tecnología ó nuevos Procesos. El alcance del AMEF
es el diseño, tecnología o proceso completos.
Caso 2: Modificaciones a diseños o procesos existentes. El alcance del AMEF debiera
enfocarse en las modificaciones a los diseños o procesos, posibles interacciones
debidas a la modificación e historia de campo. Esto puede incluir cambios en
requerimientos Regulatorios.
Caso 3: Uso de un diseño o proceso existente y en un ambiente, localización,
aplicación o perfil de uso nuevos (incluyendo ciclo debido, requerimientos
regulatorios, etc.). El alcance del AMEF debiera enfocarse en el impacto del
ambiente, localización o uso en la aplicación nuevos en el diseño o proceso existente.
Se utiliza el mismo formato para el enfoque de diseño y para el enfoque de proceso, solo
cambia la forma de expresar la información de la primera y segunda columna.
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Procedimiento para elaborar un AMEF
1. Llenar toda la información pertinente de los encabezados (nombre de la empresa,
producto, número de parte, responsable, área, fecha, etc.)
2. Definir la función u operación que se analiza (pueden ser varias). Para el AMEF de
diseño se evalúan las partes y o características del producto y sus funciones, para el
AMEF de proceso se evalúan las operaciones para fabricar el producto.
3. Definir el modo de falla potencial, es decir la manera en que el proceso o el producto
pudiera fallar.
4. Definir los efectos potenciales de la falla, es decir lo que el cliente pudiera
experimentar con el producto defectuoso
5. Identificar el nivel de severidad en las tablas pertinentes (que tanto pudiera afectar al
cliente) y calificar del 1 al 10, donde 10 se considera lo mas critico o severo para el
cliente.
6. Identificar la causa potencial de la falla
7. Identificar la probabilidad de ocurrencia de la falla, utilizando la tabla y calificando del
1 al 10, donde 10 es la mayor probabilidad de que la causa seleccionada pudiera
generar la falla.
8. Identificar los controles actuales del proceso, es decir aquellos que detectan o
previenen en cierto grado la ocurrencia de la falla. Existen tres tipos básicos de
controles, los que previenen o reducen la ocurrencia de la falla, los que detectan el
mecanismo de falla, los que detectan la falla.
9. Determinar el nivel de detección, es decir la probabilidad de que los controles
actuales detecten el mecanismo de falla o la falla, se califican del 1 al 10 de acuerdo a
la falla, donde 10 significa que sería casi imposible que nuestros controles detectaran
o previnieran la falla.
10. Calcular el número prioritario de riesgo NPR (RPN Risk Priority Number) que es el
producto de multiplicar los valores de Severidad por Ocurrencia por Detección.
RPN=S*O*D
11. Dar prioridad a los RPN más altos y definir las acciones recomendadas, fechas de
implementación, seguimiento, responsables, verificación, etc. Se recomienda volver a
calcular los valores de RPN después de las fechas de verificación de las acciones
para evaluar el nivel de éxito en la implementación de las acciones definidas.
Como se mencionó en los pasos para la elaboración del AMEF, se utilizan 3 tablas con
valores del 1 al 10, estas tablas son:
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SEVERIDAD
Efecto Criterio: Severidad del Efecto Puede dañar la máquina o un ensamble Rango
realizado. Severidad muy alta
Peligroso
sin
advertencia que aplica cuando un modo de falla potencial afecta la operación segura 10
de un vehículo y/o involucra el incumplimiento de regulaciones
gubernamentales. La falla ocurrirá sin advertencia.
Peligroso
con Igual que el anterior, pero la falla ocurrirá con advertencia 9
advertencia
Interrupción importante en la línea de producción Se puede tener que
desperdiciar el una
inoperables, hay 100% del deproducto.
pérdida la función El vehículo
principal. o producto
El cliente está muyson
Muy alto 8
insatisfecho.
Interrupción menor en la línea de producción Se puede tener que
desperdiciar una parte
operables, aunque de la
a un nivel producción.
menor El vehículo
de desempeño. o producto
El cliente está son
Alto insatisfecho. 7
Interrupción menor en la línea de producción Se puede tener que
desperdiciar una parte de la producción. El vehículo o producto son
Moderado 6
operables, aunque no funcionan algunos elementos de confort o
conveniencia.. El cliente no se siente cómodo.
Interrupción menor en la línea de producción Se puede tener que
retrabajar el 100%
aunque algunos de la producción.
elementos de confort El vehículo o producto
o conveniencia operan son operables,
Bajo 5
a un nivel reducido. El cliente experimenta alguna insatisfacción.
Interrupción menor en la línea de producción Se puede tener que
retrabajar una parte
ocasionan ruido de la producción.
defectuosas. Partes
La mayor parte de de
los acabado, ajuste,
clientes notan el o que
Muy bajo defecto. 4
Igual que el anterior, sólo que ahora se puede tener que retrabajar una
parte de la producción en la línea, pero fuera de la estación y el 3
promedio de los clientes notan el defecto.
Menor
Igual que el anterior, pero el defecto sólo lo notan clientes que
discrimininan.
Muy menor 2
No tiene efecto
Ninguno 1
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OCURRENCIA
Tasas de falla
Probabilidad de falla Cpk Rango
posibles
> 1 in 2
<0.33 10
Muy alta: la falla es casi inevitable. 1 in 3
>0.33 9
1 in 8
1 in 20 >0.51 8
Alta: generalmente se asocia con procesos similares a
los previos que han fallado con frecuencia. 1 in 80
>0.67 7
1 in 400
1 in 2,000 >0.83 6
Moderada: generalmente se asocia con procesos 1 in 15,000 >1.00 5
similares a los previos que han fallado ocasionalmente.
>1.17 4
Baja: fallas aisladas asociadas con procesos similares. >1.33 3
Muy baja: sólo fallas aisladas asociadas con procesos
1 in 150,000 >1.50 2
casi idénticos.
Remota: la falla es muy poco probable. Nunca se han
asociada fallas con procesos casi idénticos. < 1 in 1´500,000 >1.67 1
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DETECCIÓN
Detección Criterio: La posibilidad de existencia de un defecto será detectada por Rango
controles del proceso antes del siguiente proceso o antes de que una
parte o componente deje la estación de manufactura o de ensamble.
No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla.
Casi imposible 10
Muy remota posibilidad de que los controles actuales detectarán el
Muy remota modo de falla. 9
Igual que el anterior, pero con remota posibilidad.
Remota 8
Igual que el anterior, pero con muy baja posibilidad.
Muy baja 7
Igual que el anterior, pero con baja posibilidad.
Baja 6
Igual que el anterior, pero con moderada posibilidad.
Moderada 5
Moderadamente alta posibilidad de que los controles actuales
Moderadamente detectarán el modo de falla. 4
alta Igual que el anterior, pero con alta posibilidad.
Alta
3
Igual que el anterior, pero con muy alta posibilidad.
Muy alta
2
Casi con certeza los controles actuales detectarán el modo de falla.
Se conocen los controles de detección confiables con proceso 1
Casi cierta similares.
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ATENCIÓN:
En el 2019 se desarrolló el nuevo manual de AIAG & VDA “Failure Mode and Effect Analysis”
por parte de OEM y proveedores miembros dey VDA
Esta versión de AMEF permitirá tener un mejor enfoque deprevención.
Motivará al equipo multidisciplinario a revisar los procesosen donde los
costos de calidad estén por encima de lo presupuestado o fuera de control.
Se agregan más campos al formato para facilitar su uso yentendimiento.
Principales Cambios
1.- Cambio de RPN a AP (Action Priorities).
En la nueva versión se utiliza una tabla de prioridades de acción (AP – Action Priorities)para
mostrar una lógica basada en severidad, ocurrencia y detección.
El nuevo AP mostrará 3 niveles (Alto, mediano Bajo):
High – Prioridad más alta para acción
Medium – Prioridad media para acción
Low – Prioridad baja para acción
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2.- Incorpora el enfoque de 6 pasos de VDA y agrega un séptimo paso de
comunicación de riesgos.
En la nueva versión se incorpora el enfoque de 6 pasos que tiene la guía de VDA (AMEF de
producto y procesos) y se agrega un 7º paso, los cuales proporcionan un marco para la
documentación de riesgos técnicos de una manera precisa, relevante y completa, quedando
de la siguiente manera:
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3.-Cambio enfoque análisis de estructura
En el AMEF de diseño se propone un cambio en el análisis de estructura.
Anteriormente solo se mostraba “artículo”, en la nueva versión se agregan campos para
detallar el nivel de estructura para indicar si es “sistema”, “sub-sistema” o “componente”.
Con esto se pretende mostrar una estructura lógica de desglose y facilitar al equipo
multidisciplinario la conducción del análisis.
En el AMEF de proceso se propone que el análisis de estructura cambie de Paso de proceso a
3 niveles más detallados:
• Proceso
• Paso del Proceso
• Elemento de trabajo del proceso (enfocado en las 6 M)
Este cambio pretende dar una mayor claridad y lógica al análisis de los productos y
procesos, facilitando el trabajo a los equipos multidisciplinarios incrementando su
efectividad y eficiencia.
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4. Cambio enfoque análisis de función
En el AMEF de diseño se cambia “función” hacia análisis de función incluyendo los campos
“función del sistema”, función del sub-sistema” y “función del componente”
En el AMEF de proceso se reemplaza el campo función por un análisis de función que
contiene 3 elementos:
• Función del producto o proceso
• Función del paso del proceso
• Función de la tarea
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5. Cambio enfoque análisis de falla
Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se propone un flujo más lógico. Se cambia el
orden:
Antes:
Modo de falla (FM) – Efecto de Falla (FE) – Causas de Falla (FC)
Nuevo:
Efecto de Falla (FE) – Modo de falla (FM) – Causas de Falla (FC)
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6. Cambio enfoque acciones de mejora
Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se propone agregar las acciones de
prevención y las acciones de detección. Adicionalmente se agregan campos para dar un
seguimiento a las acciones revisando el estatus de cada acción y evidencia.
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7. Argumentación en tablas de Severidad / Ocurrencia / Detección
Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se proponen algunos cambios para complementar la
información de las tablas utilizadas en severidad, ocurrencia y detección.
a) Tabla de severidad:
Este cambio pretende alinear las tablas de AIAG, VDA y SAEJ1739.
Para las severidades 9 y 10:
Antes se indicaba 9 “con advertencia” y 10 “sin advertencia”.
Ahora 9 no cumple con la(s) regulación(es) y 10 Defectos de seguridad de operación.
b) Tabla de ocurrencia:
Antes basado en defectos/volumen
Ahora además estará basado en la robustez de los controles de prevención
c) Tabla de detección:
Antes basado en la oportunidad de detección
Ahora se agrega la madurez de detección.
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Puntos a resaltar
En el manual:
• El objetivo del cambio es alinear e integrar VDA 4 al manual actual de la AIAG y
tener un solo estándar para toda la industria automotriz.
Incluye mejores prácticas y se mejoraron los ejemplos.
•
Integra la necesidad de ligar el costo de calidad al AMEF, si no se reduce el
•
CoPQ significa que el AMEF no fue efectivo.
• Más estructurado.
• Sugiere el apoyo de las lecciones aprendidas.
• Está orientado a la prevención.
• Incluye análisis de riesgos de sistemas mecatrónicos.
Proceso de adopción / Transición
• No se espera un re-trabajo de todos los AMEF existentes.
• No se ha definido un tiempo para la adopción total del nuevo manual, se espera
discutir y acordar una fecha o proceso.
Posible secuencia de transición:
• Permitir varios meses para el entrenamiento de OEMs y proveedores.
• Aceptar los nuevos métodos, tablas y formas.
• Iniciar el cambio en los nuevos productos y procesos.
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