Las resinas epoxicas, tienen
mejores propiedades mecánicas
que las poliéster, como también
menor contracción.
Las resinas epóxicas, utilizan catalizadores(40-60%) para su endurecimiento, como también
diluyente mientras que las poliéster pueden usar, catalizador (2%), acelerante (cobalto
1-3%) y también un diluyente puede utilizar para rebajar la viscosidad.
Resina Vinilester: Es una resina muy resistente a la tracción y a la ruptura, consiguiendo
un laminado más fuerte que una resina Poliester.
Tienen una gran resistencia química y mecánica, absorben muy bien los cambios térmicos y
los impactos mecánicos.
Se utiliza para tanques con productos químicos, tanques de combustible.
Cargas (Talco industrial, aerosil (carbonato de calcio))
Se usa en el gel coat para disminuir el coeficiente de dilatación térmica y darle mayor
dureza. En piezas delgadas da mejor estabilidad dimensional
Las microesferas de vidrio no se consideran cargas, debido a que se usan para reducir la
densidad de la resina a utilizar, es decir, se agregan microesferas para usar menos cantidad
de resina en el mismo volumen.
Gel-Coat
Se utiliza para:
● Proteger el laminado de los efectos de la intemperie y humedad
● Darle un acabado liso, brillante y colorido
● Servir como base para aplicar pinturas especiales
La capa superficie (tanto del molde como de una pieza) puede formarse de los siguientes
productos:
1. Resina con aerosill
2. Resina con talco industrial
3. Gel-Coat
4. Resina sola
Pigmentos y colorantes
Los pigmentos son partículas sólidas, insolubles en resina poliéster y sus solventes
mientras que los colorantes son solubles en resina y sus solventes.
Los pigmentos tienen como características para su uso en gelcoat:
● Estabilidad térmica
● Protección UV
● Poder de cobertura
● Poder de concentración (tinte)
POLIMERIZACIÓN: Enlazar mediante enlace covalente miles de pequeñas moléculas
denominadas monómeros.
FIBRAS
Plain Wave → Tiene mayor entrecruzamiento lo cual le otorga mayor
rigidez, lo cual es más difícil trabajar. Tiene peor propiedades mecánicas
que la Twill, además con un pincelazo las fibras se pueden abrir.
Twill → Pueden observarse lineas diagonales. La cantidad de cruces
es menor que en el tejido tela, por lo tanto el tejido tiene más
capacidad de copiar formas complicadas mientras que por otro lado
su resistencia mecánica es mayor, recordemos el dibujo del punto
Satine → Tiene menor cantidad de cruces, son muy útiles para la
fabricación de piezas con forma complicada, debido a que copia
cualquier forma. La menor cantidad de corte aumenta las
propiedades mecánicas de las piezas fabricadas.
¡¡¡LA MENOR CANTIDAD DE CRUCES OTORGA MEJORES
PROPIEDADES MECÁNICAS A LAS PIEZAS!!!
Mats
Material de refuerzo barato con fibras aleatorias, se utiliza con grandes
cantidades de resina donde es necesario espesores importantes, la
desventaja es que debido a su espesor, no llega a tomar la geometría
compleja de un molde. Se usa con resina de poliester
Velo superficie
Tiene la característica de ser muy [Link] utiliza para
terminaciones y apariencia de los laminados, debido a que puede
lograr geometrías complejas. Su aplicación permite minimizar poros y
defectos en la superficie.
Prepreg
Son fibras (refuerzos) que vienen impregnados con diferentes tipos de resinas, los cuales es
necesario hacerles un aporte de temperatura (y en algunos casos también presión) para
curarlos y que solidifiquen.
Algunas ventajas son:
● Excelente distribución de resina en el tejido
● Excelente calidad de las resinas usadas
● Gran limpieza y orden al momento de usarlo para fabricar piezas
Para su uso en la fabricación de piezas, se los debe calentar con una pistola de calor para
lograr una maleabilidad y por ende que el Prepreg tome la forma del molde, luego se realiza
el curado en horno a 130-180 °C para obtener su dureza final.
Autoclave
La cura en autoclave es el método utilizado en la producción de laminados en la industria
aeroespacial. Debido a que la presión es aplicada de manera uniforme sobre la pieza
pueden curarse todo tipo de geometrías en un autoclave (presión isoestática). Las únicas
limitaciones son : el tamaño del autoclave y la inversión necesaria para adquirir e instalar un
autoclave. Consiste en un cilindro presurizado , un sistema de control , un sistema eléctrico,
un sistema de presurización y un sistema de vacío.
Se toma como referencia la
parte 6
La primera rampa y meseta (115 a 135 °C) es usada
para permitir que la resina fluya y los gases escapen del
laminado.
La segunda rampa y meseta es donde culmina el
proceso de polimerización, la resina gelifica y se
convierte en sólida y el proceso de entrecruzamiento
continua durante la segunda meseta ( 171 – 176 º C ,
340 – 370 º F para sistemas epoxy) . La resina es
mantenida a esta temperatura durante 4 – 6 hs ,
permitiendo que el proceso de entrecruzamiento se complete
Proceso de fabricación de un molde
1. A partir de un modelo con la geometría y con el acabado final obtenidos, se procede
a limpiar el mismo con alcohol/tinner (si el material lo permite (en mi caso no pq el
tinner lo iba a derretir))
2. Una vez limpio el modelo, se procede a realizar el proceso de aplicación de
desmoldante en la pieza. El proceso consta de utilizar cera desmoldante (mirror
glaze) la cual se aplica en un sentido en toda la superficie de la pieza, se deja secar
dicha será durante 10-15 minutos y luego se realiza un proceso de “pulido” con un
paño limpio. Posteriormente se aplica cera desmoldante nuevamente, en un sentido
perpendicular al primero y se repite este proceso entre 3 y 5 veces.
3. Acabado el proceso de aplicado de cera y pulido, se aplica Alcohol polivinílico que
también actúa como desmoldante. Una vez seco, se puede comenzar con el proceso
de fabricación del molde.
4. Primero se aplica la capa superficial, que puede ser de gelcoat o resina con carga
(en mi caso use resina con talco industrial), dicha capa de resina se aplica sobre
toda la superficie en la que generaremos el molde.
(Se puede esperar a que la capa superficial solidifique para seguir con el siguente
paso o se puede hacer antes de que la resina solidifique)
5. Se aplica la fibra encargada de darle el cuerpo y la resistencia al molde (en mi caso
use MAT, se puede usar fibra de vidrio, carbono, etc [Al mismo tiempo se suele
aplicar como primera fibra un velo superficie para lograr una geometría del molde
más precisa])
6. Una vez aplicada las capas de fibra con resina, se deja solidificar el molde fabricado
7. Se desmolda el modelo, obteniendo como resultado el molde para fabricar una pieza
Si la geometría a copiar es compleja, se suelen usar fibras con baja rigidez para la
fabricación del molde, en donde la fibra sea capaz de deformarse y tomar la geometría con
precisión. En mi caso al usar MAT, el mismo es rígido y no permitió copiar la geometría bien,
quedando el molde con faltante de resina y superficie para realizar bien la pieza. Tendría
que haber usado como primera capa velo de superficie y luego MAT
Visita FAdeA
Los moldes de invap( o como puta se llamen ) tienen menor dilatación que un molde de
fibra de vidrio. Dijo 1x10-6
La fibra de vidrio se utiliza en conjunto con la fibra de carbono donde necesitamos
tuerca/tornillos, debido a que no produce corrosión.
A los piezas aeronáuticas se les agrega una tela de cobre en su exterior para que
conduzca la electricidad
