Unidad 2: Programa Maestro de Producción
2.1.1 Proceso del Programa Maestro de Producción
(PMS)
El resultado del proceso de planificación agregada nos va a dar un plan de
análisis por familias de productos. Las empresas deben trabajar con planes
sobre productos específicos. Al resultado de esta desagregación es el Plan
Maestro de la Producción (PMP). El cual nos debe especificar las cantidades y
fechas de producción en relación a productos específicos; las cantidades y las
fechas en relación a los componentes comprados o realizados; la
secuenciación de trabajos o pedidos individuales; la asignación a corto plazo
de los recursos a operaciones individuales. Se puede definir el Plan Maestro de
la Producción como un plan detallado que establece cuantos productos finales
se tienen que producir y en que periodo de tiempo. Debe contener las
necesidades netas de fabricación, lo cual implica que de las necesidades de
productos tenemos que descontar los productos que ya están fabricados y que
se encuentran disponibles en inventarios, y en curso de fabricación.
El Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:
Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.
Va a facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan
aproximado de capacidad.
Para llegar a un Plan Maestro de la Producción viable desde el punto de vista
de la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregación,
puede tener 2 orígenes:
Partir del plan agregado de producción.
Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.
Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es
descomponer las cantidades en productos finales, concretos, y tendrán que
venir referidas en un período de tiempo más corto (semanales e incluso
diarias). De esta manera estamos precisando más el momento en que hacen
falta esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar.
Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, estás deberán
corregirse con la previsión de ventas a corto plazo, con los pedidos
comprometidos con clientes, con el inventario disponible, pedidos en curso y
otras fuentes generadores de demanda, con el objetivo de obtener las
necesidades en unidades de producto.
Si partimos del plan agregado de producción, tanto las previsiones de venta a
corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario
disponible ya han sido tenidos en cuenta, y sólo habría que considerar los
pedidos en curso.
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En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Producción que será valido
si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con
la capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:
Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.
Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de
fechas las cantidades que en él aparecen, evitando que se produzcan
retrasos o incumplimientos del Plan agregado.
Y si no son suficientes habría que cambiar el plan agregado.
El Plan Maestro de la Producción va a ser el punto de partida de la
planificación de materiales.
El Plan Maestro de la Producción va a facilitar el cumplimiento del plan
agregado de producción y por tanto el plan de producción a largo plazo
siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtención:
Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la
Producción deben coincidir con las correspondientes del plan
agregado.
La desagregación debe ser eficiente, lo que implica que:
La descomposición de las familias se tiene que realizar a partir del mix
de productos que la forman.
Dimensionamiento y periodificación de los lotes del Plan Maestro de la
Producción con criterios de carácter económico, buscando aquella que
haga mínimos los costes totales.
Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos,
ya que indicaría retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos
voluntarios (política de la empresa).
En el Plan Maestro de la Producción nos va a aparecer el subconjunto más
complejo de todas las versiones.
Con respecto al horizonte de planificación podrá ir de 1 semana a poco más de
1 año, pero deberá ser como mínimo igual al mayor tiempo de suministro
acumulado de los productos finales que incluye el Plan Maestro de la
Producción. Así el sistema de planificación de materiales podrá incluir la
sucesión completa de acontecimientos que llevan a la obtención del mismo.
Con respecto a los cubos de tiempo, el más empleados es el de 1 semana,
periodos más cortos nos va a suponer muchos cálculos y períodos de tiempo
más largos nos implica más errores. El horizonte no va a ser fijo, y se va a
recalcular cada mes para tener en cuenta las desviaciones pasadas y las
previstas, con lo que vamos a tener cifras muy exactas.
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PMS
• Es un programa de producción de productos finales u opciones de
producto.
• Constituye la herramienta a través de la cual se las órdenes del cliente
reciben fecha de envío, definiéndose el compromiso.
• Es la base para el presupuesto de fabricación.
Enfoques del PMS
La definición del PMS puede darse bajo 3 enfoques dependiendo del
mercado en el que compite la empresa y el sistema de fabricación
empleado.
• Los enfoques son:
• Fabricar para Inventario: Se fabrica en grandes lotes, satisfaciéndose
los clientes del inventario. La unidad base del MPS es el artículo final.
• Fabricar sobre Pedido: Se elaboran los productos en base a las
órdenes de los clientes. La unidad del MPS es el conjunto de artículos
finales que conforman un pedido.
• Ensamblar sobre Pedido: Se tiene una cantidad muy amplia de
posibles configuraciones del producto final, elaborados por
combinaciones de componentes básicos y subensambles.
• En este caso generalmente no se elabora un PMS para artículos finales.
La unidad se establece a través de la planificación de la lista de
materiales, y la constituye el “artículo promedio”.
• La unidad se expresaría como un conjunto de piezas comunes y
opciones basadas en porcentajes
Registro en Fase de Tiempo
• Se usa para definir y presentar el MPS. Los registros representan
cantidades al final de cada período.
• Disponible se refiere al inventario al final de cada período.
• MPS representa el programa de producción, el cuál puede seguir una
estrategia de nivelación o persecución.
Semana
s
Rotación en el Tiempo
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• La variabilidad en la demanda y proceso productivo obliga a revisar el
MPS cada período.
• Qué pasaría si cambia la demanda y mantenemos el PMS?
Revisión del MPS
• El PMS debe revisarse para satisfacer el nuevo pronóstico.
• En lugar de producir 4 lotes de 30, se sugieren 5 lotes, los cuales se
disparan al tenerse 5 unidades o menos en existencia.
Un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece la
cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales
[ Heizer & Render,1997; Russell & Taylor, 1998]. Al respecto, Vollmann et al
[1997] agrega que un efectivo MPS debe proporcionar las bases para
establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la
capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y
resolver las negociaciones entre fabricación y marketing.
Las unidades en que puede ser expresado un MPS son: [ Heizer &
Render,1997]
Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).
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Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).
En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS, la mayoría de los autores
coinciden en que este puede ser variable y que dependiendo del tipo de
producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de
entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con
revisiones, generalmente, semanales. Asi mismo, Chase & Aquilano [1995],
agregan que, en aras de mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del
MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:
Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.
Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos
productos.
Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer
cualquier modificación al MPS.
En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la
consideración de los siguientes elementos [Domínguez Machuca et al, 1995]: el
plan agregado en unidades de producto, las previsiones de ventas a corto
plazo en unidades de producto, los pedidos en firme comprometidos con los
clientes, la capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y por
último, otras fuentes de demanda.
Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones claves
que este debe cumplir son [Monks,1991]:
Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.
Evaluar alternativas de programación.
Generar requerimientos de materiales.
Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.
Facilitar el procesamiento de la información.
Mantener las prioridades válidas.
Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y
traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analíticos [Monks,
1991; Domínguez Machuca,1995; Schroeder,1992; Narasimhan et al, 1996] y
de simulación los cuales, a juicio de los autores citados, adolecen de los
mismos problemas de la planificación agregada , siendo los de mayor uso por
parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante,
Narasimhan et al [1996], plantea la existencia de otros métodos para la
desagregación, a saber:
Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la
capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una
combinación satisfactoria.
Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que
permiten la minimización de los costos.
Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten
llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.
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Por último y de acuerdo con Vollmann [1997], es importante anotar que un
buen MPS debe tomar en cuenta las limitaciones de capacidad y mantenerse
factible desde este punto de vista, lo cual puede lograrse aplicando las
siguientes técnicas:
Planificación de capacidad usando factores agregados (CPOF, Capacity
Planning Using Overall Factors).
Listas de capacidad (Capacity Bills).
Perfiles de recursos (Resourse profiles).
De estas, las más utilizadas son las dos últimas por su mayor exactitud.
En lo referente a la programación de componentes, que se corresponde con la
siguiente etapa del enfoque jerárquico, se ha preferido darle un tratamiento
diferenciado y por tanto se publicará en un documento posterior.
Función del PMS
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de
los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que
fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta
que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente
y, posiblemente, piezas de repuesto).
Como se ha indicado, el plan maestro de producción consiste en las cantidades
y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribución de la
empresa. Al plan maestro de producción sólo le conciernen los productos y
componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. Estos son los
llamados productos finales que se entregan a los clientes, entendiendo este
último concepto en un sentido amplio. Así, son considerados clientes otras
empresas que emplean dichos productos como componentes en su propio
proceso productivo, otras plantas de la misma empresa, caso de que la gestión
de los materiales de ambas empresas sea independiente, y los componentes
de los productos que se venden como repuestos. Este es el sentido en el que
debe interpretarse el concepto de los stocks de distribución.
El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de
fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales.
Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante
la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de
tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como
unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta
que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una
vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los
sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy
cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro
subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho
intervalo.
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Otra propuesta, que en principio parece más ajustada a la realidad, es
seleccionar como unidad de tiempo el día laboral. Si bien la reducción del
intervalo facilita la posterior adecuación de las órdenes de producción al
mismo, esto requiere un sistema de programación y control mas potente y
sofisticado, pues será mucho más elevada la información que se haya de
mantener actualizada así como ampliar de forma sustancial el horizonte de
planificación. Cualquier circunstancia que afecte a la ejecución práctica del
programa maestro modificando el mismo (averías, roturas, rechazos de calidad,
etc.) debe ser recogida inmediatamente, en el mismo día, para evaluar sus
consecuencias sobre el resto del programa de producción y adecuar el mismo.
Si esta capacidad de respuesta inmediata del sistema no existe, se presenta
uno de los grandes problemas de los sistemas de control de la producción al
aparecer disparidad entre lo que el sistema propone y la realidad que se
impone en la fabrica. Ante estas circunstancias se crea desconfianza en la
programación y la fábrica tiende a regirse por métodos informales de
funcionamiento autónomos, sobre los que no tiene suficiente control la
dirección de la empresa, perdiendo el sistema de programación y control de la
producción toda su razón de ser.
Y aun en el caso en que el sistema sea capaz de recoger con prontitud las
modificaciones que la realidad impone, cuando‚ estas parecen con mucha
frecuencia nos encontramos con una programación que aparece ante los
ejecutores como nerviosa e incoherente, debido a las continuas contraórdenes
y modificaciones.
En definitiva, la decisión del intervalo básico de programación es una decisión
fundamental de la que puede depender el‚ éxito en la implantación de un
sistema de las características descritas. Parece deseable iniciar la implantación
con intervalos más amplios e ir reduciendo la duración de los mismos en
consonancia con la adaptación de la producción real a los programas
resultantes, sin reducir el intervalo final que se empleará establemente a
duraciones muy pequeñas. La tendencia actual es intentar programas de
producción muy estables para eliminar al máximo las modificaciones y
contraórdenes. Cuanto más estable sea el programa maestro, más sencillo
será reducir el intervalo básico de programación. En el caso límite se obtendría
un programa de producción igual para todos los intervalos por lo que no se
presentarían grandes dificultades para descender al día laboral como intervalo
de programación.
PRODUCTO 01 02 03 04 05 06
Producto 1 400 600 800
Producto 2 100 50 600
sub. producto 1 50 500 200 200
Relacionado con la duración elegida para el intervalo de programación está el
horizonte de tiempo que debe de cubrir el programa maestro de producción. El
concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca
ser inferior al tiempo máximo de producción de cualquiera de los productos
finales incluidos en el mismo. Así, si el tiempo de fabricación y montaje de un
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producto es de diez semanas, considerando todos los componentes que
intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del
sistema, el horizonte de la programación al menos ha de cubrir las diez
semanas. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral
dará lugar a un programa maestro con al menos diez períodos. Y si el intervalo
es de un día laboral (considerando la semana de cinco días laborales), se
requerirán como mínimo cincuenta períodos. El sistema ha de tener control
sobre la programación, debe de considerar simultáneamente todo el calendario
que incluya aprovisionamientos, fabricación y montajes para evaluar sus
consecuencias en la ejecución.
La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de
programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del
mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica
a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto
del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
Referencias
http://www.udem.edu.mx/paso/academico/profesorado/101411/planeacion/
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recursos/documentos/fulldocs/ger1/plaprocon.htm+Programaci
%C3%B3n+maestra+de+la+producci
%C3%B3n(PMP)&hl=es&gl=mx&ct=clnk&cd=13
http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacion-
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planificacion-agregada-de-la-produccion.html+Programaci
%C3%B3n+maestra+de+la+producci
%C3%B3n(PMP)&hl=es&gl=mx&ct=clnk&cd=39
Ing. Jorge Enrique Vargas Martinez; MAD. 8
