ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES
DIBUJOS DE MAQUINAS
HERNAN DARIO CORTES SILVA
CRISTHIAN FELIPE CARDENAS ACEVEDO
UNIVERSIDA CENTRAL
AGOSTO 2021
Engranajes
Los engranajes se tratan de sistemas conformados por dos o más ruedas dentadas que
encajan entre sí. Se denominan sistemas de transmisión circular porque son capaces de
transmitir el movimiento circular, la potencia y la fuerza desde un motor hasta otro
elemento denominado receptor. La rueda dentada que se encuentra unida directamente al
motor recibe el nombre de engranaje de entrada y la rueda unida al receptor se
denomina engranaje de salida.
Los engranajes son mecanismos destinados a transmitir potencia y movimiento entre los
diferentes elementos de una máquina.
Un engranaje es un conjunto de dos ruedas dentadas cuyos dientes encajan entre sí, de tal
manera que al girar una de ellas arrastra a la otra. Ahora bien, en el lenguaje corriente el
término engranaje también se emplea para denominar las ruedas dentadas individualmente.
Desde tiempos muy antiguos, los engranajes se han utilizado como sistema de transmisión,
aunque su forma y los materiales empleados en su construcción han evolucionado. En la
antigüedad fueron muy conocidos los inventos de Hero, un sabio griego de la escuela de
Alejandría, que construyó muchos aparatos que funcionaban mediante engranajes. Al
principio , los engranajes se construían de madera pero, en la actualidad, los materiales que
se emplean en su fabricación son principalmente los metales y los plásticos.
La transmisión de movimiento y fuerza mediante engranajes tiene importantes ventajas
mayor solidez de los mecanismos reducción del espacio ocupado, relación de transmisión
más estable (no hay posibilidad de resbalamiento), posibilidad de cambios de velocidad
automáticos, reducción del ruido y mayor capacidad de transmitir potencia.
Los engranajes, debido a las ventajas que comporta su utilización, tienen un amplio campo
de aplicación y se utilizan en todo tipo de máquinas y aparatos: automóviles batidoras,
relojes, juegos, etc.
Historia del Engranaje
Desde tiempos muy antiguos, los engranajes se han utilizado como sistema de transmisión,
aunque su forma y los materiales empleados en su construcción han evolucionado. En la
antigüedad fueron muy conocidos los inventos de Hero, un sabio griego de la escuela de
Alejandría, que construyó muchos aparatos que funcionaban mediante engranajes. Al
principio, los engranajes se construían de madera pero, en la actualidad, los materiales que
se emplean en su fabricación son principalmente los metales y los plásticos.
Los engranajes han existido desde la invención de las máquinas rotativas. Debido a sus
propiedades de multiplicación de fuerzas, los ingenieros de esa época los usaron para
levantar cargas pesadas tales como materiales de construcción de edificios. La ventaja
mecánica de los engranajes también fue utilizada en los sistemas de anclaje de los barcos y
catapultas. Los primeros engranajes se fabricaban en madera y eran lubricados con grasa
animal. Los engranajes también fueron utilizados para los antiguos molinos y máquinas de
bombeo para agua aprovechando la ventaja de aumento o disminución de velocidad que se
puede realizar con éstos. Una de las primeras aplicaciones de los sistemas de engranajes fue
utilizado en las antiguas textilerías como se aprecia en la siguiente figura. La velocidad de
giro que entregaban los caballos que jalaban una rueda impulsora era demasiado lenta por
lo que fueron reemplazados por un conjunto de engranajes de madera para aumentar la
velocidad al nivel requerido.
Engranaje Recto
Los engranajes rectos (también denominados engranajes de corte recto) son el tipo de
engranaje más simple. Consisten en un cilindro o disco con dientes que se proyectan
radialmente. Aunque los dientes no son rectos (sino que generalmente tienen una forma
especial para lograr una relación de transmisión constante, principalmente con forma de
involuta pero menos comúnmente también cicloidal), el borde de cada diente es recto y está
alineado paralelamente al eje de rotación.
Estos engranajes solo encajan correctamente si se montan en ejes paralelos.
Las cargas sobre los dientes no crean empuje axial. Los engranajes rectos son excelentes a
velocidades moderadas, pero tienden a ser ruidosos a altas velocidades.
Los dientes de los engranajes rectos se fabrican con perfil evolvente o perfil cicloidal. La
mayoría de los engranajes están fabricados por perfil evolvente, con un ángulo de presión
de unos 20°. Cuando dos engranajes están acoplados en un instante, existe la posibilidad de
acoplar una porción involuta con una porción no involuta de los engranajes. Este fenómeno
se conoce como "interferencia" y ocurre cuando el número de dientes en el engranaje más
pequeño es menor que el mínimo requerido. Para evitar interferencias se podrían introducir
sobre cortes, pero esta no es una solución adecuada ya que conduce al debilitamiento del
diente en su base. En esta situación, se utilizan engranajes corregidos. En los engranajes
corregidos, la plantilla de corte de los dientes se desplaza hacia arriba o hacia abajo.
Los engranajes rectos se pueden clasificar en dos categorías principales: externos e
internos. Los engranajes con dientes cortados por fuera de un cilindro se conocen como
engranajes externos. Los engranajes con dientes cortados en el lado interno de un cilindro
ahuecado se conocen como engranajes internos. Un engranaje externo puede engranar con
un engranaje externo o interno. Cuando dos engranajes externos se engranan, rotan en
direcciones opuestas. Un engranaje interno solo puede engranar con un engranaje externo,
ambos engranajes giran en la misma dirección. Debido a la posición cercana de los ejes, los
conjuntos de engranajes internos son más compactos que los conjuntos de engranajes
externos.
Los engranajes rectos son la tipología de engranes más común, y tiene la particularidad de
que sus dientes están montados en ejes paralelos.
Se utilizan para grandes reducciones de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades
medias.
De esta forma, los rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.
Ventajas
Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de 50.000 Kw).
Son muy fiables.
Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que cuente con
engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal
del mismo tamaño.
Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma, los ejes
de los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos de bolas.
Inconvenientes
No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.
Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.
No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.
En cuanto a su aplicación, es habitual utilizarlos en sectores donde se requiere un
movimiento lento y donde no influye demasiado el nivel sonoro como es el caso del
vending o la industria de sistemas de seguridad. Los engranajes rectos también son muy
usados para transmitir el movimiento dentro de un reductor planetario.
RUEDA DENTADA CILINDRICA CON DENTADO RECTO
Es una rueda dentada cuya superficie exterior es cilíndrica, siendo las generatrices de las
superficies laterales de los dientes (flancos) paralelas al eje de la rueda.
DIMENSIONES PRINCIPALES CILINDRO PRIMITIVO: superficie cilíndrica,
coaxial a la rueda, que se toma como referencia para definir las dimensiones del dentado.
Su sección por un plano perpendicular al eje de la rueda, da lugar al círculo primitivo.
CILINDRO DE CABEZA: superficie cilíndrica, coaxial a la rueda, que limita las cabezas
de los dientes. Al seccionarlo por un plano perpendicular al eje de la rueda, se obtiene el
círculo de cabeza.
CILINDRO DE PIE: superficie cilíndrica, coaxial a la rueda, que limita los pies de los
dientes. Al seccionarlo por un plano perpendicular al eje de la rueda, se obtiene el círculo
de pie.
DIAMETRO PRIMITIVO (d): diámetro del círculo primitivo.
DIAMETRO DE CABEZA (da): diámetro del círculo de cabeza. da=d+2ha
DIAMETRO DE PIE (df): diámetro del círculo de pie. df=d-2hf
NUMERO DE DIENTES (z): es el número de dientes de la rueda.
PASO (p): longitud del arco de la circunferencia primitiva comprendido entre dos flancos
homólogos consecutivos. p=3,14d/z
MODULO (m): es la relación entre el diámetro primitivo expresado en milímetros y el
número de dientes de la rueda. Su valor está normalizado. m=d/z
ESPESOR DEL DIENTE (s): longitud del arco de la circunferencia primitiva
comprendido entre los dos flancos de un diente. s≅p/2
LONGITUD DEL DIENTE (b): longitud de la parte dentada, medida siguiendo la
generatriz del cilindro primitivo.
ALTURA DE CABEZA DE DIENTE (ha): distancia radial entre la circunferencia de
cabeza y la circunferencia primitiva. ha=m
ALTURA DE PIE DE DIENTE (hf): distancia radial entre la circunferencia de pie y la
circunferencia primitiva. hf=1,25m
ALTURA DE DIENTE (h): distancia radial entre la circunferencia de cabeza y la
circunferencia de pie. h=ha+hf
REPRESENTACION Y ACOTACION
La representación convencional del dentado de la rueda se reduce a la representación de
los cilindros de cabeza (línea continua de trazo grueso) y primitivo (línea discontinua de
trazo fino y punto). Por convención, los dientes no se deben seccionar longitudinalmente;
así, por ejemplo, en la vista de perfil en corte A-B se observa cómo el flanco del diente se
representa en vista sin seccionar, es decir, no se raya, representando la sección de la rueda a
continuación del pie del diente.
Con la finalidad de centrar la atención en la parte dentada de la rueda, en este ejemplo
únicamente se han indicado las cotas correspondientes al dentado, incluyendo la tabla de
datos. Los restantes detalles constructivos de la rueda se acotarán según las normas del
dibujo industrial.
Engranaje helicoidal
Se diferencia debido a que los dientes del engranaje helicoidal están dispuestos en una
trayectoria oblicua con relación al eje de rotación, permitiendo la transmisión entre ejes
paralelos o entre ejes que se cruzan en cualquier dirección. Es importantes considerar que
este tipo de engranaje se tiene un empuje axial y para contrarrestar se utiliza la alternativa
de doble helicoidal.
Ventajas y desventajas del engranaje helicoidal
Es importantes considerar que este tipo de engranaje se tiene un empuje axial y para
contrarrestar se utiliza la alternativa de doble helicoidal.
VENTAJAS
Permiten transmitir más potencia que los engranajes rectos.
Puede transmitir más velocidad.
Son más silenciosos y más duraderos.
DESVENTAJAS
Tienen un mayor desgaste que los de engranaje rectos.
El diseño y fabricación es más complicado, por lo tanto el costo es mayor.
Requieren más lubricación que los engranajes rectos.
El ángulo de la hélice que forma el engranaje helicoidal
Está es una de las partes fundamentales del engranaje helicoidal, siendo considerada la
hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del engranaje.
El ángulo β que forma el dentado con el eje axial deriva de la hélice, es importante
considerar que el ángulo tiene que se igual para las dos ruedas que engranan pero de
orientación contraria.
El valor se establece de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión:
Velocidad lenta: β = 5° a 10°.
Velocidad normal: β= 15° a 25°.
Velocidad elevada: β = 30°.
Cuál es la diferencia entre engranajes rectos y helicoidales?
Los engranajes rectos y helicoidales son dos tipos diferentes de engranajes mecánicos.
Un engranaje recto es circular y sus dientes apuntan directamente desde el centro.
Un engranaje helicoidal también es circular, pero sus dientes están moldeados en un ángulo
formando una espiral hacia abajo del engranaje.
Existen diferencias fundamentales en sus respectivos diseños que harían que uno sea más
adecuado que el otro para una determinada tarea, y debido a estas diferencias los engranajes
no son intercambiables en la misma máquina.
Eficiencia
Los engranajes rectos son más eficientes que los engranajes helicoidales. Los engranajes
helicoidales son menos eficientes porque tienen más dientes que se tocan cuando dos
engranajes están conectados, lo que aumenta la fricción y aumenta la pérdida de energía por
calor.
Costo de manufactura
Los engranajes rectos cuestan menos de fabricar que los engranajes helicoidales. El diseño
de un engranaje recto es más simple y más fácil de crear que un engranaje helicoidal, lo que
reduce el costo de producción.
Tolerancia de carga
Los engranajes helicoidales pueden soportar una carga mayor que los engranajes rectos. A
medida que la carga se distribuye entre más dientes, un engranaje helicoidal puede soportar
más carga que un engranaje recto.
Durabilidad
Los engranajes helicoidales son más duraderos que los engranajes rectos. La carga se
distribuye entre más dientes, por lo que para una carga determinada, los engranajes
helicoidales podrán distribuir la fuerza mejor que un engranaje recto, lo que reducirá el
desgaste de los dientes individuales.
Ruido de funcionamiento
Los engranajes helicoidales son más silenciosos que los engranajes rectos. Los engranajes
helicoidales sufren menos vibraciones debido a los dientes en ángulo y, como resultado,
generan menos ruido.
Referencia
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https://clr.es/blog/es/engranajes-rectos-engranajes-helicoidales/
https://www.mecatronicalatam.com/es/tutoriales/mecanica/mecanismos/engranaje/
engranaje-helicoidal/
https://es.slideshare.net/evermaunaswidmer/engranaje-helicoidal
