TERMOFORMADO
Espesor: 2/3 mm (según las dimensiones (X,Y) y teniendo en cuenta el estiramiento).
Material: HIPS: combinación ideal de propiedades que lo hacen fácil de trabajar y económico.
Aristas: redondear 2 mm
Vértices: redondear 3 mm
Molde: Núcleo - Cavidad (si tiene mas cavidades o profundidad ej: contenedor)
Ángulos de salida: 2 grados, para un mejor desmolde.
PROCESO
-Puede tener postizos
-Piezas abiertas
-ECONOMICO
-Se asemeja al acabado de el material bra de vidrio.
-Reduce los tiempos de producción (40 piezas en 1 día)
-Permite generar piezas de pequeña, mediana y gran envergadura.
MATERIALES TERMOFORMABLES
- ABS: +UTILIZADO, resistencia al impacto, rigidez y resistencia a la abrasión. Buena resistencia
química, funciona bien a altas temperaturas y resiste la humedad.
- ACRILICO: claridad, resistencia a la intemperie y resistencia al impacto.
- PETG: transparente con alta resistencia al impacto y propiedades químicas resistentes.
- PVC/ACRILICO: cuando se requiere resistencia al fuego, resistencia al impacto y formalidad,
resistencia a soluciones de limpieza y químicos corrosivos.
- POLIETILENO: versátil con alto impacto, rigidez, excelente exibilidad y resistencia química.
- PVC/ABS: resistente al fuego, resistencia al impacto muy alta y excelente ductilidad y
conformabilidad.
- PAI: (Alto impacto) mejor resistencia al impacto que el poliestireno sin modi car.
- POLICARBONATO: gran resistencia a los impactos, a la temperatura (125 grados) así como su
transparencia.
- HIPS: Se calienta y moldea fácilmente sin perder estabilidad. Mantiene bien los detalles
después de ser formado. Alta resistencia al impacto, tiene caucho en su composición, lo que lo
hace más resistente a golpes y exiones. Costo bajo.
MOLDES = materiales y características
-MDF: +económico, No resisten muchas bajadas y la terminación no es la óptima. Se puede
laminar con resina, talco y ferrita para mejorar su durabilidad y la terminación super cial.
-CORIAN: compuesto por 1/3 de resina acrílica y 2/3 de hidróxido de aluminio. Toleran pocas
bajadas, pero la terminación super cial es excelente, sobre todo si la matriz esta pulida.
-ALUMINIO: mayor durabilidad, se usan en grandes producciones por su alta resistencia,
-económicas. Deben fundirse en tierra, realizarse un modelo previo.
TERMOPLASTICOS = HIPS-PVC-ABS-PP-PET
-fundir y remoldear
-cadenas moleculares lineales
-se ablandan al calentarse
-procesan x estrusion inyeccion, etc
-resistencia mecanica baja
-resistencia quimica moderada
-mas economico$
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RIGIDEZ Y RESISTENCIA: ante deformaciones por exión o pandeo.
Tratamientos geométricos de refuerzo manteniendo esbeltez.
EXPLICACION DEL PROCESO
1- Se selecciona el material termoplástico, según las necesidades de la pieza ( exibilidad-
durabilidad) y según los costos.
2- Se calienta las laminas de plastico a 1/3 de la temp. Vitrea del material (150/250) hasta que el
material se vuelva exible, la lamina se sujeta a un marco metálico que sube y baja hasta tener
contacto con el molde y copiar, se calienta la lamina mediante pantallas de resistencia Eléctrica o
llamas de gas.
3- Una vez que el plástico se vuelva maleable, se lo coloca sobre el molde y se le aplica presión
al material:
Por vació: es la más común, se genera una vacío entre la lamina de plástico y el molde, se
succiona el aire y la lamina se adhiere.
Presión positiva: se utiliza aire a presión para empujar la lamina de plástico sobre el molde, este
método se utiliza para piezas gruesas o complejas donde se necesita mas control sobre la fuerza
de presión.
Doble Cara: se usan 2 moldes para presionar el material de ambos lados, para piezas complejas
y detalladas.
4-Enfriamiento: para recuperar su rigidez se enfría, puede ser natural o acelerado mediante un
sistema de enfriamiento.
Recorte del sobrante - Mecanizado
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POLIMEROS TERMOESTABLES= resina epoxi - PU
CARACTERÍSTICAS: +costosos y difíciles de reciclar.
-Se endurecen al ser calentados o catalizados.
-Mejores propiedades mecánicas, térmicas, químicas, resistencia eléctrica y estabilidad dimensional en
comparación con los termoplásticos.
-Son rígidos, duros.
-Elevada estabilidad termica.
-Resistencia al CREEP
-Buen aislamiento eléctrico.
-Poseen cadenas entrecruzadas, por lo que se degradan frente a calores extremos.
-Densidades entre 1,5 a 2, según la carga utilizada.
-No son plegables una vez catalizados.
-requieren de un curado x calor o catalizadores durante el moldeo.
TECNOLOGIA DEL PROCESO
Comienza con un Molde abierto (pulido y con agentes desmoldantes). Se utiliza una resina catalizada,
mediante vertido se moja el molde, en donde luego se colocan las bras de vidrio o carbono, y se asientan
colocando mas resina y presionando. Se debe evitar la formación de burbujas entre el molde y la bra. La
relaciona resina y bra es de 60 a 40 en peso. Las resinas utilizadas son de baja viscosidad para mejorar la
adherencia. El trabajo debe ser realizado con rapidez y antes del curado. Las proporciones del catalizador
pueden ser 1%(lento) 2%(recomendado) 3% (rápido). Mediante herramientas de corte se elimina el exceso.
Una vez curado se comienza a desmoldar la pieza y puede llegar a ser mecanizada para dar el acabado
nal a la pieza.
RESINAS POLIESTERES
ORTOFALICAS ISOFALICAS
- Menos viscosidad - Menor rigidez
- Menor resistencia al impacto - Menor tiempo de geli cación
- Menor resistencia al agua - Mayor resistencia al agua
- Menor resistencia química - Mayor resistencia química
- Peores propiedades mecánicas - Mejores propiedades mecánicas
- Más tiempo de geli cación - Mas viscosidad
- Más rígidos. - Mayor resistencia al impacto
FIBRA DE VIDRIO
De mayor uso y de menor costo dentro de las bras. Se fabrican estirando el vidrio fundido a través de
pequeñas aberturas en una boquilla de platino, enfriando y regulando espesores para luego tramar en
redes.
Tipos de bras de vidrio:
- Tipo E: aluminio borosilicato de calcio (más común)
- Tipo S: aluminio silicato de magnesio (+ costo + rigidez + resistencia)
- Tipo E-CR: de alto rendimiento que ofrece resistencia a altas temperaturas y a la corrosión ácida.
Según longitud:
- Fibras cortan: están fuertemente in uenciadas por el tiempo y la temperatura.
- Fibras largas: transmiten mejor la carga por lo que se usan en piezas críticas, a temperaturas elevadas.
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Anotaciones complementarias. Otros componentes: 10%
Pesos especí cos:
Material compuesto resina más material de
refuerzo ( bra de vidrio y de carbono). No - RESINA: 1,2 kg/m3
es reu lizable, bajo peso y alta resistencia, - FIBRA: 2,5 kg/m3
mayor costo, producción media baja, se usa
cera para desmoldar, después yelco (se
pinta el molde), capa de resina
(transparente (epoxi y cristal) náu ca y
orto alica) y material de refuerzo para
mayor espesor se usa más del úl mo.
No es lo mismo trabajar con bra de vidrio
tejida o cortada, la tejida ene más
tenacidad por la estructura, hay menos
compactación y más exibilidad. La cortada
hay más compactación y dureza.
Menos calidad de la resina más contracción,
la epoxi no contrae. 3% de contracción.
Tipos de bra según el tramado:
- Velo de super cie: 20 - 35 gr/m2
- Mats: 300 - 450 - 600 gr/m2
- Mats tejidos: 300 - 600 - 800 gr/m2
INYECCIÓN
Espesor: 2/3 mm
Molde: nucleo cavidad
Aristas: redondear 2 mm
Vértices: redondear 3mm
Material: ABS
Ángulos de desmolde: 1/2 grados, para un mejor desmolde.
Vaciado de 6 mm de espesor en todos sus planos.
CARACTERISTICAS
-Moldea piezas de tamaño chico, mediano y grande hasta 2000 mm aprox.
-ALTOS COSTOS: herramental, moldes y/o maquina de inyección.
-ALTAS SERIES DE PRODUCCIÓN: 1 minuto con 1 cavidad: 500 x día. Con 2 cavidades: 1000. Con 4
cavidades: 2000.
-Sin mecanizado posterior si la pieza necesita cortes o perforaciones.
-Espesores desde 0,5 mm a 10 mm. A menor espesor mejor calidad estructural, costo, tiempo, control de
temperatura. A mayor espesor, irregulares, se generan rechupes, deformaciones por tensiones en el cambio
de temperatura desparejo.
-Se puede reutilizar el material sobrante.
-Puede incluir insertos, pueden ser de metal o plástico.
-Se debe usar espesores de paredes uniformes para evitar inconsistencias en el proceso de enfriamiento
ya que puede generar hundimientos
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HENDIDURAS CAPILARES
• 🔹 ¿Qué son las líneas de soldadura?
• Son marcas o pequeñas hendiduras que aparecen en las piezas de plástico cuando el material
fundido se divide y luego vuelve a juntarse dentro del molde.
• 🔹 ¿Por qué son un problema?
• Estas líneas pueden hacer que la pieza sea más frágil, porque en esa zona el plástico no se une
con tanta fuerza.
• 🔹 ¿Por qué ocurre esto?
• Cuando los ujos de plástico se encuentran, no se mezclan bien y quedan menos cadenas de
polímero conectadas, lo que hace que la pieza sea más débil, especialmente si se estira o recibe
un golpe.
• 🔹 ¿Qué pasa si la pieza recibe presión o impacto?
• Las hendiduras en esas líneas acumulan tensión, lo que aumenta la posibilidad de que la pieza se
rompa más fácilmente.
• En resumen: son marcas débiles en el plástico que pueden hacer que la pieza se rompa más
rápido si se somete a esfuerzo.
ELEMENTOS A CONSIDERAR = para lograr esbeltez y rigidez estructural
Las nervaduras en el proceso de inyección son refuerzos estructurales que se agregan a una pieza
plástica para hacerla más resistente sin necesidad de aumentar mucho su grosor.
- NERVADURAS: rangos entre 0,4 a 0,6 T (usar 0,5 T)
-Pared principal (T) horizontal o vertical de 0,3 a 10 mm de espesor (entre 2 a 3 normal).
- Angulos de salida: 1 grado (rangos entre 0,5 grados a 3)
- Radio de las aristas de unión R= 0,125 de T.
DESMOLDE
Pieza de la cavidad (super cie exterior de la pieza), pieza del núcleo (super cie interior de la pieza)
-Inclinación de 1 a 3 grados para la salida o desmolde del núcleo.
-Inclinación de 1 a 3 grados para la salida o desmolde del núcleo o interior.
-Cuando la longitud es profunda y la pieza posee múltiples nervaduras, torretas, perforaciones, rejillas,
aristas y principalmente con guración de caja, debe utilizarse mayor inclinación para las paredes interiores,
es decir para desmoldar el núcleo.
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TORRETAS para jación y ensamble con tornillos pasantes.
-En muchos casos las torretas deben interconectarse con otros o con paredes laterales para
proporcionar mayor resistencia.
-NO PUEDEN SER MACIZAS: ya que generan rechupes.
-En los diseños de carcazas enfrentadas, las torretas deben estar en contacto completo.
-Esta tecnica elimina los esfuerzos de tracción excesivos en el cilindro y la pared lateral.
-En contacto con super cies exteriores, evitar las secciones gruesas para que no se de rechupe
exterior.
-D: 0,6 d
TRATAMIENTOS GEOMETRICOS DE REFUERZOS: x nervaduras
-Piezas con aristas y vértices con radios al 10%.
- Rejillas de ventilación en plano superior con refuerzos de nervaduras y sin refuerzos.
- Rejillas de ventilación o caladuras en plano de escalón o discontinuidad.
- Rejillas de ventilación en plano vertical lateral bajo abiertas con y sin nervaduras y cerradas.
- Rejillas de ventilación en plano inclinado lateral.
- Pieza con 1/4 de corte.
EXPLICACIÓN PROCESO:
1-MATERIAL: gránulos de plástico que se cargan en un hopper (tolva) de la maquina de
inyección. Estos gránulos pueden ser termoplásticos o elastómeros.
2-FUSIÓN DEL MATERIAL: se introducen los gránulos en un cilindro de plasti cación que tiene un
tornillo de alimentación en su interior. Este tornillo gira y empuja el material a través de
calefactores que lo funden, convirtiéndolo en uido.
3-INYECCIÓN: luego el tornillo empuja el plástico a través de una boquilla hacia el molde
cerrado, se inyecta a alta presión en la cavidad del molde, donde toma la forma nal de la pieza.
4-ENFRIAMIENTO: luego el material comienza a enfriarse rápidamente, el molde contiene canales
por los cuales circula agua o aire a menor temperatura, para que se solidi que rápidamente.
5-DESMOLDE: el molde se abre y la pieza moldeada se extrae mediante expulsores, la cantidad y
diámetro de ellos depende de la forma de la pieza, por o general esta donde se colocan las
nervaduras porque es mas resistente la zona y no deforma la pieza.
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ROTOMOLDEO
Espesor: 2/3 mm
Material: HIPS - LDPE
Aristas: redondear 2 mm
Vertices: redondear 3 mm
Molde: cavidades
Ángulos de salida: 2 grados, para un mejor desmolde.
CARACTERÍSTICAS
-Moldean piezas de tamaño mediano, 300 mm de lado a grandes piezas de hasta 3 metros.
-Bajo costo herramental.
-Baja serie de producción (1x hora).
-Piezas huecas y cerradas.
-Mecanizado posterior (cortes/perforados).
-Espesores desde 0,5 mm (juguetes) a 30 mm (tanques/grandes depósitos).
PROCESO
1. Se carga un molde cerrado de metal con un polímero en polvo (principalmente polietileno), la
cantidad es proporcional a la super cie y espesores.
2. Los componentes INSERTOS metálicos también se pueden colocar en el molde e incorporar
la forma nal.
3. El molde se coloca en una cámara de horno y se gira a lo largo de 2 ejes (horizontal y vertical).
4. La temperatura se mantiene entre 500 grados F y 680, dependiendo del material utilizado.
5. Durante este proceso, el material fundido se adhiere a las paredes del molde.
6. Se deja enfriar mientras sigue rotando, permitiendo que se adhiera a la forma nal y adquiera
rigidez.
7. Luego se detiene la rotación se abre y pieza moldeada se extrae.
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MATERIALES UTILIZADOS
POLIETILENO(alrededor de 80%)
- Polietileno reticulado (PEX)
-Polietileno de baja densidad (LDPE)
-Polietileno lineal de baja densidad (LLDPE)
-Polietileno de alta densidad (HDPE)
-NYLON -Alta estabilidad termica.
-PVC (material líquido) -Resistencia su ciente a la oxidación.
-Polipropileno -Ductilidad.
El tipo de boca y su geometría de cierre es para provechar la forma para mejorar el
comportamiento estructural del producto.
• Existen básicamente dos con guraciones de productos: Abiertos o Cerrados
• Por ejemplo un contenedor de residuos es un producto abierto, una pelota es un producto
cerrado.
• Los productos cerrados son estructuralmente muy estables porque son bloques compactos; en
cambio, los segundos son más frágiles
pues tienen una abertura en alguna zona, el porcentaje de esa abertura también es importante
considerarla estructuralmente.
TIPOS DE CUELLO
INTERNO: las piezas se pueden moldear cerradas, se genera la abertura con un corte, dejando
una pestaña hacia adentro que estructura el producto.
ESCALONADO: utilizado en productos pequeños, permite encastres y ensamblado.
CURVO: para productos sometidos a grandes esfuerzos, ya que, es difícil doblar la media caña,
no existen grandes problemas técnicos para moldear.
CERRADO: refuerzo que estructura mejor el producto, mas difícil de obtener porque se utilizan
dimensiones precisas que complican la construcción del molde.
• En el Rotomoldeo, pueden obtenerse piezas sin ángulos de salida, es decir perpendiculares al plano de
partición del molde.
• Esto se logra en situaciones especiales que varían de acuerdo al plástico utilizado y al considerar la altura.
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• Un material excelente para esto es el Polietileno, debido a su alto índice de contracción (3%), lo que
permite retirar la pieza sin problemas, sin embargo, para evitar complicaciones se recomienda utilizar
ángulos de salida mayores a 1°.
Características del Proceso y la contracción por enfriamiento, partición y
ángulos de salida
• Al considerar el sentido de la contracción se deben aplicar ángulos en las caras perpendiculares
de las nervaduras y radios mayores para asegurar un rápido desmolde de la pieza.
• • Es común que el molde quede en medio de las partes que se contraen, por lo que es
necesario aplicar ángulos grandes que eviten complicaciones en el proceso.
REFUERZOS
- COLUMNAS INTERNAS: distribuyen las cargas de manera equilibrada (productos sometidos a
grandes esfuerzos). Se forman durante el proceso, uniendo la cara superior e inferior en un
punto determinado. Para crear una columna permanente, debe haber una distancia entre las
caras superior e inferior de 1.75 veces el espesor.
PERFORACIONES
-Pueden atravesar el objeto o simplemente formarse en alguna de las caras, también pueden
obtenerse directamente del proceso o maquinarias utilizando herramentales comunes.
• La técnica más utilizada para generarlos durante el proceso se vale de las paredes del objeto,
esto mejora la estructura del producto, ya que se forman columnas internas. Sus principales
defectos son la inexactitud en sus dimensiones y la di cultad de desmolde por el efecto de
contracción.
FUNDICION x COLADO EN TIERRA
Espesor: 3/2 mm
Material: Acero 1010 - Aluminio Alcoa 380
Molde: Moldeo Unico
Aristas: redondear 2 mm
Vértices: redondear 3mm (las que van apoyadas no redondear tanto para que no se meta arena)
Ángulos de salida: (0,5 a 2) elegir 2 grados
Herramental para moldeo de piezas en moldes de tierra o arena
Pieza a obtener en aluminio Modelo en madera / plástico / aluminio ( entre 0,8 y 2,1% + grande por
contracción )
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_Los modelos se realizan en distintos materiales y es en función de su vida útil, esta depende de la serie a
fabricar que es igual a la cantidad de ciclos de moldeos.
_Siempre deben esta pintados y pulidos a modo de no adherirse a la tierra, entendiendo que esta es
presionada contra el modelo.
_Los modelos pueden ser realizados en madera, plásticos, aluminio, a mano, por fresados cnc, impresión
3d, etc.
Modelos:
• Único
• Bi-partido
• Noyos -Modelo mas, Modelo falso
MOLDE UNICO
MOLDE
Un molde se une en una línea o plano medio de partición siendo este generalmente la simetría de la pieza.
Una caja de moldeo se divide en mitad inferior y superior dando la posibilidad de que una mitad se molde en
la superior y la otra en la inferior.
CLASIFICACIÓN:
-Moldes no permanentes reusables: fabricados en tierra, arena, yeso y que son refractarios. Una vez
solidi cada la pieza el molde se rompe para sacar la pieza.
-Moldes permanentes (coquilla): hechos de metales que conservan su resistencia a alta temperatura, se usa
de manera repetida donde la pieza se retira con facilidad.
-Moldes compuestos: fabricados de materiales distintos ya que mejora la resistencia del molde, controlar la
velocidad de enfriamiento y optimizar economía.
DISEŃOS DE MOLDE
-UNICO: para formas simples y producciones de bajo volumen, generalmente el plano de apoyo del modelo
es una cara o plano de este.
-BIPARTIDO: cada parte forma una porción de la cavidad para la fundición, se hacen en planos medios de
simetría.
-FALSO: cuando la pieza tiene cambios de planos o no dispone de apoyo que lo haga autoportante, en el
fondo de la caja de moldeo o en placa de moldeo, este debería ser ayudado con un modelo falso que se
colocará entre el modelo y la caja, y luego se retira para moldear la segunda mitad.
-CON NOYOS: se extran de la pieza durante la limpieza y el procesamiento posterior rompiendo ya que al
ser de arena se degranan. El noyo se apoya mediante la huella que dejo la portada del noyo en la tierra que
está colocada en el modelo. Estas se generan por reducciones que se dan en el modelo para soportar al
noyo.
PROCESOS DE FUNDICION FERROSA + USADOS:
FUNDICION Y MOLDEO EN ARENA (permanente o desechable)
Se coloca el modelo con la forma de la pieza en una caja de moldeo y se lo cubre con arena especial de
sílice de moldeo para crear una impresión al retirarlo. Se incorpora un sistema de alimentación, se llena la
cavidad de metal fundido, se deja solidi car, se rompe el molde de arena y se retira la pieza. La arena con
grano no hace que se genere una calidad super cial a la pieza pero reducen el escape de gases.
-Copa de vaciado: se vacía el metal fundido.
-Bebedero: el metal uye hacia abajo.
-Mazarotas: suministran metal adicional a la fundición conforme esta se contrae durante la solidi cación.
-Corazones o Noyos: insertos hechos de arena se colocan en el molde para forma ori cios, huecos o
cavidades internas de la pieza.
-Respiradores: extraen gases producidos cuando el material entra en contacto con la arena.
FUNDICION Y MOLDE SOBRE MODELO CONSUMIBLE
Utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al ponerse en contacto con el metal fundido para formar
la cavidad. Es un proceso simple con exibilidad de diseño, material económico y se pueden conseguir
piezas complejas, mínimo de post acabados y es económico para grandes series de producción.
FUNDICION EN COQUILLA
Se fabrican dos mitades de un molde de materiales, la cavidad del molde y el sistema de canales de
alimentación se mecanizan en el molde. Para producir piezas con cavidades internas, se colocan
corazones hechos de metal. Aunque la operación de fundición en molde permanente se puede llevar a
cabo manualmente, el proceso se puede automatizar para grandes lotes de producción. Alta serie de
producción, buen acabado super cial, no es económico para pequeñas series de producción, no es
posible fundir formas complejas.
EXPLICACIÓN DEL PROCESO
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1- Se crea el molde con la forma deseada de la pieza, los moldes pueden ser de arena, cerámica o metal.
2- FUSION DEL MATERIAL: se calienta el metal hasta que se funde en un horno de arco eléctrico, y se lo
vierte en el molde.
3- El metal uye hasta la cavidad del molde y comienza a enfriarse y solidi carse en la forma deseada.
4- DESMOLDE: se extrae la pieza, en el caso del molde de arena se rompe el molde para sacar la pieza.
CONTRACCION
Utilizar tolerancias durante la solidi cación y así evitar agrietamientos.
Hierro colado gris: 0,83
Aluminio: 1,3
AREAS PLANAS
Evitar áreas planas grandes porque se pueden torcer en el enfriamiento o formarse un mal acabado
super cial.
LÍNEA DE PARTICIÓN
Deseable que la linea de partición quede a lo largo de un plano único, debe estar en las esquinas o bordes
de las fundiciones
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Se presentan en un rango de 0,8 mm para funciones para grande 8mm.
FISURAS/RAJADURAS X TENSION EN FUNDICION
Se localizan en ángulos vivos para evitarlas se deben colocar curvas de enlace con radios pronunciados.
El Carbono eleva la resistencia a la tracción, así como incrementa su índice de fragilidad
en frio, disminuye su tenacidad y ductilidad.
DOBLADO O CURVADO DE PERFILES MACIZOS
Espesor: 2/3 mm
Acero: 1010 (mas blando, maleable, buena ductilidad, elongación a tracción y baja resistencia a
las fuerzas de curvado) (debilidades a la exión por ausencia de masa interna x eso se debe
respetar el radio mínimo de curvado)
Es muy importante tener en cuenta el sentido de laminación del material a deformar,
entendido como: Grado de ISOTROPÍA, Grado de ANISOTROPÍA
ISOTROPÍA
Reacciona con las mismas características en todas las direcciones. Si un per l metálico es isótropo, se
doblará de la misma manera sin importar en qué dirección apliques la fuerza.
ANISOTROPÍA
Reacciona con distintos comportamientos en diferentes direcciones, dependen cuan uniformemente se
deforma el metal. En per les metálicos, esto es importante porque pueden doblarse más fácilmente en una
dirección y ofrecer más resistencia en otra. En dirección vertical es menor que longitudinal
ACRITUD
Es el endurecimiento que sufre un metal cuando se deforma plásticamente (por ejemplo, al doblarlo). Esto
signi ca que, después de un primer doblez, el material se vuelve más duro y resistente, pero también más
frágil. Si intentas seguir doblándolo, puede llegar a romperse.
Acritud = El material se endurece al doblarlo.
LAMINACIÓN
Proceso primario para reducir el espesor o modi car la sección de las piezas mediante fuerzas de
compresión a través de rodillos. Existen dos procesos en caliente y frío, pudiendo generar tipologías
lineales, laminares y volumétricas para procesos secundarios.
La laminación en caliente deforma el grano y se hace a altas temperaturas, mientras que la laminación en
frío se realiza a temperatura ambiente y requiere recocido.
LAMINACION EN CALIENTE
Comienza con una preforma de acero que pasa a un horno de recalentado varias horas hasta alcanzar una
temperatura uniforme que pueda uir plásticamente durante el laminado. Luego pasa al laminador de
débase para convertirlo en un todo de sección cuadrada para luego convertirse en plancha o per l.
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LAMINACION EN FRIO
Se lleva a cabo a temperatura ambiente que produce piezas con mayor calidad super cial, tolerancias
dimensionales y propieda=des mecánicas gracias al endurecido, hace mas resistente el metal. Calidad
superior. Requiere de un recocido ya que adquiere acritud al deformarse a temperatura ambiente, pierde
ductilidad y permeabilidad. Son rectas de 6 m de longitud y sus calibres van desde 6 mm a 60 mm de
diámetro.
TIPOLOGÍAS DE MATERIAS PRIMAS
Placas: de espesor superior a 6mm, surgen del laminado caliente. La tabla de espesores arranca de 3,17
mm calibre 1/8 hasta 152 mm calibre 6.
Chapas: de menos de 6mm de espesor, son laminadas en frío. La tabla de espesores arranca de 3,17 mm
calibre 30 hasta 2,5 mm calibre 12.
ACEROS AL CARBONO ALEADOS
90% acero al carbono (hierro 97 a 99,5 y otros elementos) y el 10% de acero aleado.
CONFORMADO SÓLIDO EN FRÍO
Producción de laminas, varillas, alambres o tubos. Al hacerlo en frio hay un incremento en la resistencia
mecánica, teniendo que hacer un recocido para aumentar la elasticidad y disminuir la dureza. Bajo costo,
baja serie de producción, producción de chapas, per les y caños.
PROCESO DE CURVADO/DOBLADO DE CAÑOS Y TUBOS
El doblado y conformado de alambre y varillas macizas en un proceso económico, el unido por soldadura es
fuerte. Esta estructura alambica en objeto es simple, liviana y resistente.
Cuando el tubo o caño se dobla, la pared interior se comprime y la exterior se fracciona. Esto genera
adelgazamiento y alargamiento de la pared externa y engrosan y acortando la pared interna.
—Son secciones simétricas deformadas por tracción. Se hace con maquina curvadora automática con giro
donde se usan conformadores diferentes, uno para cada diametro.
DOBLADO DE CHAPA
Espesor: 0,8 mm
Acero: 1010 (mas blando, maleable) (tenaz)
Carbono: Mejora la templabilidad, resistencia, dureza y resistencia al desgaste; reduce la ductilidad, la soldabilidad y la
tenacidad.
Formato de chapa estándar
1 x 2 m. o 1,22 x 2,44 m.
PLEGADO
La pieza del trabajo permanece apoyada sobre una matriz con una apertura en forma de V. Una herramienta en forma
de cuña (punzón) presiona la pieza hacia la apertura en V y la pliega hasta el ángulo deseado (90 - 30 - 45).
La plegadora vertical es una prensa que posee un punzón que desciende sobre una matriz ja de asiento, donde
generan entre ambas la exión de la chapa.
PUNZONES
-RECTO 90 (plegado a fondo): en una pieza donde haya que realizar dos golpes consecutivos hacia arriba el segundo
no toque el punzón, considerar la distancia del punzón mínimo.
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-ACODADO PLEGADO 90 (a fondo): permite realizar plegados de diseño donde la distancia entre golpes consecutivos
es estrecha. (Evitar cambios de punzón)
-RECTO CALANDRAR A 30: operaciones de grandes radios, se de ne el ángulo nal de la chapa, después el radio y
nalmente la cantidad de golpes que se hará, a mayor cantidad de golpes se de nirá mejor la curva.
-RECTO DE CERRAR 30 Y DE APLASTAR: si es a fondo hará un plegado cerrado a 30, lo que permite nalmente
aplastar la pestaña para cerrarla y dejar un borde reforzado sin lo.
PLEGADOS DE BANDEJAS O PIEZAS DONDE LOS 4 LADOS DEBEN SER PLEGADOS HACIA ARRIBA O ABAJO:
Para hacer plegados laterales, el punzón debe tener la longitud aproximada del lado a plegar, ya que debe apoyar y
quedar dentro de la pieza, para esto los punzones deben ser modulares con el n de ir sumándolos hasta llegar a la
dimensión deseada o usar un solo modulo que tenga el ancho aproximado.
METALES FERROSOS/ACEROS ALEADOS
Los últimos dos números indican el % de carbono, lo demás hierro.
1005: para embutidos, doblados y plegados sin suras por acritud.
1010: el más común, buena ductilidad y maleabilidad, fácil conformado en frío.
1045: nivel medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo.
1075: baja ductilidad, alto carbono permite templarlo, forjarlo y gran dureza y tenacidad.
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