Elaboración de un concreto f'c= 175 kg/cm2 con

residuos de polvo de vidrio como reemplazo parcial

del cemento y plástico triturado como reemplazo
parcial del agregado grueso para la fabricación
de un bloque de tabiquería de edificaciones
multifamiliares en el distrito de San Juan de Lurigancho

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Cancho Corilla, Guillermo Melchor; Salas Alagon, Alvaro

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

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 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Elaboración de un concreto f'c= 175 kg/cm2 con residuos de polvo de vidrio

como reemplazo parcial del cemento y plástico triturado como reemplazo
parcial del agregado grueso para la fabricación de un bloque de tabiquería de
edificaciones multifamiliares en el distrito de San Juan de Lurigancho

TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

AUTOR(ES)
Cancho Corilla, Guillermo Melchor 0000-0002-9617-6750
Salas Alagon, Alvaro 0000-0003-2235-3459

ASESOR(ES)
Eyzaguirre Acosta, Carlos Augusto 0000-0001-9769-2135

Lima, 03 de septiembre de 2024

DEDICATORIA

Agradezco a Dios, por darme las fuerzas y salud para cumplir mis objetivos.
Agradezco a mi familia, por apoyarme incondicionalmente en esta etapa de estudiante.

Agradezco, a mis asesores, por los consejos recibidos para cumplir con la Tesis.

2
 RESUMEN
Esta investigación tiene como finalidad aprovechar los residuos de vidrio y plástico
provenientes del distrito de San Juan de Lurigancho para utilizarlos en el sector de la
construcción beneficiando a la ingeniería civil. Esta investigación se llevará a cabo
utilizando polvo de vidrio y plástico triturado reemplazando al cemento y agregado
grueso logrando un diseño de mezcla con una resistencia 175 kg/cm2 para elaborar
bloques de concreto en muros no portantes. La primera parte consiste en una revisión
bibliográfica donde se analizará la influencia de estos residuos en el concreto. Luego se
ensayará el concreto con diferentes dosis de sustitución parcial de cemento por polvo de
vidrio y agregado grueso por plástico triturado en 10%, 15% y 20%. Además, se
elaborarán bloques de concreto con residuos de polvo de vidrio y plástico triturado con la
dosificación más optima. Finalmente se compara las características técnicas, costo e
impacto ambiental entre el bloque de concreto propuesto y el bloque de concreto
convencional.
Palabras clave: Concreto; residuos de plástico; polvo de vidrio.

3
 ABSTRACT
This research aims to take advantage of glass and plastic waste from the San Juan de
Lurigancho district to use it in the construction sector, benefiting civil engineering. This
research will be carried out using crushed glass and plastic powder replacing cement and
coarse aggregate, achieving a mix design with a resistance of 175 kg / cm 2 to make
concrete blocks in load-bearing walls. The first part consists of a bibliographic review
where the influence of these residues on concrete will be analyzed. then the concrete will
be tested with different doses of partial replacement of cement by glass powder and coarse
aggregate by crushed plastic in 15%, 25% and 35%. In addition, concrete blocks will be
made with glass powder residues and crushed plastic. Finally, the technical
characteristics, cost and environmental impact between the proposed concrete block and
the conventional concrete block are compared.

Keywords: Concrete; plastic waste; glass powder.

4
TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN ...................................................................................................................... 3
ABSTRACT .................................................................................................................... 4
TABLA DE CONTENIDOS .......................................................................................... 5
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................... 8
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................ 10
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 13
PROBLEMA ................................................................................................................. 13
ESTADO DEL ARTE ..................................................................................................... 17
HIPÓTESIS Y/O OBJETIVOS ......................................................................................... 21
Hipótesis ................................................................................................................. 21
Objetivo General..................................................................................................... 21
Objetivos Específicos ............................................................................................. 21
DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO ........................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
1 CAPITULO 1: MARCO TEORICO .................................................................. 23
1.1 CONCEPTOS TEÓRICOS .................................................................................. 23
1.2 FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ........................................................................ 24
1.2.1 Fabricación del vidrio y plástico ............................................................. 24
1.2.1.1 Fabricación del vidrio ......................................................................... 24
1.2.1.1.1 Propiedades del vidrio............................................................................................... 25
1.2.1.2 Fabricación del plástico ...................................................................... 26
1.2.1.2.1 Propiedades del plástico............................................................................................ 26
1.2.2 El problema sobre residuos de vidrio y plástico .................................... 27
1.2.2.1 Problema atmosférico ......................................................................... 27
1.2.2.2 Problema con el agua .......................................................................... 27
1.2.2.3 Problema con el suelo ......................................................................... 28
1.2.3 Generación de residuos de vidrio y plástico ........................................... 28
1.2.3.1 Causas de la generación de los residuos ............................................. 28
1.2.3.2 Consecuencias de la generación de los residuos de vidrio y plástico. 29
1.2.4 Botaderos con residuos de vidrio y plástico ........................................... 30
1.2.4.1 Riesgos................................................................................................ 31
1.2.4.2 Enfermedades ..................................................................................... 31
1.2.5 Cantidad de residuos de vidrio y plástico ............................................... 31
1.2.5.1 En el mundo ........................................................................................ 31
1.2.5.2 En Latinoamérica y el Caribe. ............................................................ 32
1.2.5.3 En Perú. .............................................................................................. 32
1.2.5.4 En Lima .............................................................................................. 33
1.2.6 Aplicación del polvo de vidrio y plástico triturado ............................... 34
1.2.6.1 Bloque de concreto ............................................................................. 34
1.2.7 Marco Legal .............................................................................................. 34
1.3 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 34
2 CAPITULO 2: METODOLOGIA ...................................................................... 37

5
 2.1 NIVEL DE INVESTIGACIÓN.............................................................................. 37
2.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................... 37
2.3 VARIABLES ..................................................................................................... 37
2.3.1 Dependientes .............................................................................................. 37
2.3.2 Independientes ............................................................................................ 37
2.4 PROCEDIMIENTO ............................................................................................ 37
2.5 SELECCIÓN DE MUESTRA ............................................................................... 39
2.5.1 Unidad de análisis ....................................................................................... 39
2.5.2 Población .................................................................................................... 39
2.5.3 Muestra ....................................................................................................... 39
2.6 RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS ........................................................... 40
2.6.1 Instrumentos ............................................................................................... 40
2.6.2 Análisis ....................................................................................................... 40
3 CAPITULO 3: RESULTADOS ........................................................................... 41
3.1 OBJETIVO 01 .................................................................................................... 41
3.1.1 Procedimiento ............................................................................................. 41
3.1.2 Revisión Bibliográfica ................................................................................ 41
3.1.2.1 Residuos de Plásticos.......................................................................... 41
3.1.2.2 Residuos de Vidrio ............................................................................. 49
3.1.3 Interpretación .............................................. ¡Error! Marcador no definido.
3.1.4 Análisis ....................................................................................................... 56
3.2 OBJETIVO 02 .................................................................................................... 59
3.2.1 Ensayos en los agregados ........................................................................... 59
3.2.1.1 Peso unitario suelto y compactado del agregado fino ........................ 59
3.2.1.2 Peso unitario suelto y compactado del agregado grueso .................... 61
3.2.1.3 Granulometría ..................................................................................... 64
3.2.1.4 Contenido de Humedad ...................................................................... 68
3.2.1.5 Absorción y Peso específico del agregado fino .................................. 69
3.2.1.6 Absorción y Peso específico del agregado grueso.............................. 74
3.2.2 Ensayos físicos en los residuos ................................................................... 74
3.2.2.1 Peso unitario suelto y compactado del PET ....................................... 75
3.2.2.2 Granulometría del PET ....................................................................... 75
3.2.2.3 Peso específico del PET ..................................................................... 76
3.2.2.4 Peso específico del vidrio ................................................................... 77
3.3 DISEÑO DE MEZCLAS ....................................................................................... 78
3.3.1 Diseño (Patrón) ........................................................................................... 78
3.3.2 Diseño I (5% de plástico triturado y 5% de polvo de vidrio) ..................... 79
3.3.3 Diseño II (7.5% de plástico triturado y 7.5% de polvo de vidrio) .............. 80
3.3.4 Diseño III (10% de plástico triturado y 10% de polvo de vidrio) .............. 81
3.4 ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS .................................................................... 82
3.5 ENSAYOS DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN ....................................................... 89
3.5.1 Ensayos de resistencia a la compresión a los 14 días. ................................ 89
3.5.1.1 Probetas (Patrón) ................................................................................ 89
3.5.1.2 Probetas I (5% de PET y 5% de PV) .................................................. 91
3.5.1.3 Probetas II (7.5% de PET y 7.5% de PV) ........................................... 93
3.5.1.4 Probetas III (10% de PET y 10% de PV) ........................................... 95
6
 3.5.2 Ensayos de resistencia a la compresión a los 28 días. ................................ 97
3.5.2.1 Probetas (Patrón) ................................................................................ 97
3.5.2.2 Probetas I (5% de PET y 5% de PV) .................................................. 99
3.5.2.3 Probetas II (7.5% de PET y 7.5% de PV) ......................................... 101
3.5.2.4 Probetas III (10% de PET y 10% de PV) ......................................... 103
3.5.3 Ensayos de resistencia a la compresión a los 56 días. .............................. 105
3.5.3.1 Probetas (Patrón) .............................................................................. 105
3.5.3.2 Probetas I (5% de PET y 5% de PV) ................................................ 107
3.5.3.3 Probetas II (7.5% de PET y 7.5% de PV) ......................................... 109
3.5.3.4 Probetas III (10% de PET y 10% de PV) ......................................... 111
3.5.4 Análisis ..................................................................................................... 114
3.6 OBJETIVO 03 .................................................................................................. 116
3.6.1 Alabeo ....................................................................................................... 116
3.6.2 Variación dimensional .............................................................................. 118
3.6.3 Resistencia a la compresión ...................................................................... 119
3.6.3.1 Edad 14 días...................................................................................... 119
3.6.3.2 Edad 28 días...................................................................................... 119
3.6.3.3 Edad 56 días...................................................................................... 120
3.6.4 Absorción.................................................................................................. 120
3.6.5 Densidad ................................................................................................... 121
3.6.6 Análisis ..................................................................................................... 122
4 CAPITULO 4: CONCLUSIONES .................................................................... 125
5 CAPITULO 5: RECOMENDACIONES .......................................................... 127
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................... 129
ANEXOS...................................................................................................................... 138

7
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Propiedades del Vidrio .................................................................................... 25
Tabla 2 Propiedades del Plástico PET .......................................................................... 26
Tabla 3 Proporciones de la mezcla ............................................................................... 42
Tabla 4 Prueba de Asentamiento .................................................................................. 42
Tabla 5 Resistencia a la compresión ............................................................................. 43
Tabla 6 Resistencia a la tracción .................................................................................. 43
Tabla 7 Resistencia a la flexión .................................................................................... 43
Tabla 8 Propiedades físicas .......................................................................................... 44
Tabla 9 Resistencia a la compresión .............................................................................. 44
Tabla 10 Resultados de la prueba del bloque de hormigón hueco ............................... 45
Tabla 11 Proporciones de materiales utilizados para probar en el cubo de 150 mm.... 46
Tabla 12 Resultados de las pruebas de gravedad específica para los componentes
utilizados ......................................................................................................................... 46
Tabla 13 Resultados de la prueba de resistencia a la compresión en un cubo de 150 mm
........................................................................................................................................ 47
Tabla 14 Cantidades de los materiales.......................................................................... 47
Tabla 15 Propiedades físicas ........................................................................................ 48
Tabla 16 Propiedades Mecánicas.................................................................................. 48
Tabla 17 Diseños de mezcla con 10% y 30% de vidrio ............................................... 49
Tabla 18 Resistencia a la compresión ........................................................................... 50
Tabla 19 Diseño de mezclas ......................................................................................... 51
Tabla 20 Resistencia a la compresión ........................................................................... 51
Tabla 21 Cantidades de la mezcla ................................................................................ 52
Tabla 22 Resistencia a la compresión ........................................................................... 53
Tabla 23 Dosificación de la mezcla .............................................................................. 54
Tabla 24 Resistencia a la compresión con la adición de polvo de vidrio ..................... 54
Tabla 25 Mezcla de proporciones de hormigón ........................................................... 55
Tabla 26 Ensayo de densidad en los bloques................................................................ 55
Tabla 27 Ensayo de Absorción en los bloques ............................................................. 55
Tabla 28 Ensayo de Resistencia a la compresión ......................................................... 56
Tabla 29 Resumen de ensayos ...................................................................................... 77
Tabla 30 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
Patrón a los 14 días ......................................................................................................... 91
Tabla 31 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 14 días ................................................. 93
Tabla 32 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 7.5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 14 días .............................................. 95
Tabla 33 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 10% de reemplazo de vidrio y plástico a los 14 días ............................................... 97
Tabla 34 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
Patrón a los 28 días ......................................................................................................... 99
Tabla 35 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 28 días ............................................... 101
Tabla 36 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 7.5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 28 días ............................................ 103

8
Tabla 37 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 10% de reemplazo de vidrio y plástico a los 28 días ............................................. 105
Tabla 38 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
Patrón a los 56 días ....................................................................................................... 107
Tabla 39 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 56 días ............................................... 109
Tabla 40 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 7.5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 56 días ............................................ 111
Tabla 41 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
con 10% de reemplazo de vidrio y plástico a los 56 días ............................................. 113

9
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1 Botella y envase de vidrio .............................................................................. 15
Figura 2 Botellas de plástico ........................................................................................ 15
Figura 3 Árbol del Problema ........................................................................................ 17
Figura 4 Proceso de elaboración de botellas de vidrio ................................................ 25
Figura 5 Proceso de fabricación del Plástico .............................................................. 26
Figura 6 Lixiviación de Suelos ..................................................................................... 28
Figura 7 Botaderos de residuos de vidrio..................................................................... 29
Figura 8 Botaderos de residuos de vidrio..................................................................... 30
Figura 9 Residuos de vidrio y plástico en el mundo (ton/año) ...................................... 32
Figura 10 Residuos de Vidrio y Plástico ...................................................................... 33
Figura 11 Residuos de Vidrio y Plástico (Ton/año) .................................................... 33
Figura 12 Marco Legal ................................................................................................. 34
Figura 13 Flujograma................................................................................................... 39
Figura 14 Colocación del agregado fino en el molde .................................................. 59
Figura 15 Compactación del agregado fino ................................................................. 60
Figura 16 Peso del agregado fino ................................................................................ 60
Figura 17 Peso Unitario del Agregado Fino ................................................................ 61
Figura 18 Colocación del agregado grueso ................................................................. 62
Figura 19 Compactación del agregado grueso ............................................................ 62
Figura 20 Llenado del agregado grueso ...................................................................... 63
Figura 21 Peso del agregado grueso ............................................................................ 63
Figura 22 Peso Unitario del Agregado Grueso............................................................ 64
Figura 23 Colocación del agregado fino en los tamices .............................................. 65
Figura 24 Peso retenido del agregado fino .................................................................. 65
Figura 25 Análisis Granulométrico de Agregado Fino ................................................ 66
Figura 26 Curva Granulométrica ................................................................................. 66
Figura 27 Colocación del agregado grueso en los tamices ......................................... 67
Figura 28 Peso retenido del agregado grueso ............................................................. 67
Figura 29 Análisis Granulométrico del Agregado Grueso........................................... 68
Figura 30 Curva Granulométrica ................................................................................. 68
Figura 31 Colocación del agregado fino en el horno................................................... 69
Figura 32 Colocación del agregado grueso en el horno .............................................. 69
Figura 33 Colocación del agregado fino en el molde .................................................. 70
Figura 34 Golpes en el molde ....................................................................................... 71
Figura 35 Retirar el molde ........................................................................................... 71
Figura 36 Agregado fino después de retirar del molde ................................................ 72
Figura 37 Colocación del agregado fino en la Fiola ................................................... 72
Figura 38 Eliminación de burbujas de aire .................................................................. 73
Figura 39 Porcentaje de absorción y Peso específico del Agregado fino .................... 73
Figura 40 Gravedad Especifica de los solidos ............................................................. 74
Figura 41 Peso Unitario Suelto y Compactado del PET .............................................. 75
Figura 42 Granulometría del PET................................................................................ 75
Figura 43 Curva Granulométrica del PET ................................................................... 76
Figura 44 Peso específico y absorción del PET ........................................................... 76
Figura 45 Peso específico y absorción del Vidrio ........................................................ 77

10
Figura 46 Diseño Patrón .............................................................................................. 78
Figura 47 Diseño con 5% polvo de vidrio y 5% de plástico triturado ......................... 79
Figura 48 Diseño con 7.5% polvo de vidrio y 7.5% de plástico triturado ................... 80
Figura 49 Diseño con 10% polvo de vidrio y 10% de plástico triturado ..................... 81
Figura 50 Elaboración de probetas .............................................................................. 82
Figura 51 Peso del Cemento......................................................................................... 83
Figura 52 Peso del Agua............................................................................................... 83
Figura 53 Peso del Agregado Fino............................................................................... 84
Figura 54 Peso del Agregado Grueso .......................................................................... 84
Figura 55 Peso del Plástico Triturado ......................................................................... 85
Figura 56 Peso del Polvo de vidrio .............................................................................. 85
Figura 57 Colocación del Polvo de vidrio en la mezcladora ....................................... 86
Figura 58 Colocación del Plástico Triturado en la mezcladora .................................. 86
Figura 59 Vaciado del concreto en los moldes............................................................. 87
Figura 60 Desmolde de probetas .................................................................................. 87
Figura 61 Probetas ....................................................................................................... 88
Figura 62 Curado de las Probetas................................................................................ 88
Figura 63 Resistencia a la compresión Patrón............................................................. 89
Figura 64 Rotura de Probeta Patrón N° 1.................................................................... 90
Figura 65 Carga Máxima Probeta Patrón N° 1 ........................................................... 90
Figura 66 Carga Máxima Probeta Patrón N° 2 ........................................................... 90
Figura 67 Rotura de Probeta Patrón N° 2.................................................................... 90
Figura 68 Resistencia a la compresión 5% PV y 5% PET ........................................... 91
Figura 69 Rotura Probeta N° 1 con 5% PV y 5% PET ................................................ 92
Figura 70 Carga Máxima Probeta N° 1 con 5% PV y 5% PET ................................... 92
Figura 72 Carga Máxima Probeta N° 2 con 5% PV y 5% PET ................................... 92
Figura 71 Rotura Probeta N° 2 con 5% PV y 5% PET ................................................ 92
Figura 73 Resistencia a la compresión 7.5% PV y 7.5% PET ..................................... 93
Figura 75 Carga Máxima Probeta N° 1 con 7.5% PV y 7.5% PET ............................. 94
Figura 74 Rotura Probeta N° 1 con 7.5% PV y 7.5% PET .......................................... 94
Figura 76 Carga Máxima Probeta N° 2 con 7.5% PV y 7.5% PET ............................. 94
Figura 77 Rotura Probeta N° 2 con 7.5% PV y 7.5% PET .......................................... 94
Figura 78 Resistencia a la compresión 10% PV y 10% PET ....................................... 95
Figura 79 Carga Máxima Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ............................... 96
Figura 80 Rotura Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ............................................ 96
Figura 81 Carga Máxima Probeta N° 2 con 10% PV y 10 PET .................................. 96
Figura 82 Rotura Probeta N° 2 con 10% PV y 10% PET ............................................ 96
Figura 83 Resistencia a la compresión Patrón............................................................. 97
Figura 85 Rotura de Probeta Patrón N° 1.................................................................... 98
Figura 84 Carga Máxima Probeta Patrón N° 1 ........................................................... 98
Figura 86 Carga Máxima Probeta Patrón N° 2 ........................................................... 98
Figura 87 Rotura de Probeta Patrón N° 2.................................................................... 98
Figura 88 Resistencia a la compresión 5% PV y 5% PET ........................................... 99
Figura 89 Carga Máxima N° 1 con 5% PV y 5% PET ............................................... 100
Figura 90 Rotura Probeta N° 1 con 5% PV y 5% PET .............................................. 100
Figura 92 Carga Máxima N° 2 con 5% PV y 5% PET ............................................... 100
Figura 91 Rotura Probeta N° 2 con 5% PV y 5% PET .............................................. 100
11
Figura 93 Resistencia a la compresión 7.5% PV y 7.5% PET .................................... 101
Figura 95 Rotura Probeta N° 1 con 7.5% PV y 7.5% PET ........................................ 102
Figura 94 Carga Máxima Probeta N° 1 con 7.5% PV y 7.5% PET ........................... 102
Figura 96 Rotura Probeta N° 2 con 7.5% PV y 7.5% PET ........................................ 102
Figura 97 Carga Máxima Probeta N° 2 con 7.5% PV y 7.5% PET ........................... 102
Figura 98 Resistencia a la compresión 10% PV y 10% PET ..................................... 103
Figura 100 Rotura Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ........................................ 104
Figura 99 Carga Máxima Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ............................. 104
Figura 101 Carga Máxima Probeta N° 2 con 10% PV y 10% PET ........................... 104
Figura 102 Rotura Probeta N° 2 con 10% PV y 10% PET ........................................ 104
Figura 103 Resistencia a la compresión Patrón......................................................... 105
Figura 104 Carga Máxima Probeta Patrón N° 1 ....................................................... 106
Figura 105 Rotura de Probeta Patrón N° 1................................................................ 106
Figura 107 Carga Máxima Probeta Patrón N° 2 ....................................................... 106
Figura 106 Rotura de Probeta Patrón N° 2................................................................ 106
Figura 108 Resistencia a la compresión 5% PV y 5% PET ....................................... 107
Figura 109 Rotura Probeta N° 1 con 5% PV y 5% PET ............................................ 108
Figura 110 Carga Máxima Probeta N° 1 con 5% PV y 5% PET ............................... 108
Figura 111 Carga Máxima Probeta N° 2 con 5% PV y 5% PET ............................... 108
Figura 112 Rotura Probeta N° 2 con 5% PV y 5% PET ............................................ 108
Figura 113 Resistencia a la compresión 7.5% PV y 7.5% PET ................................. 109
Figura 114 Carga Máxima Probeta N° 1 con 7.5% PV y 7.5% PET ......................... 110
Figura 115 Rotura Probeta N° 1 con 7.5% PV y 7.5% PET ...................................... 110
Figura 116 Carga Máxima Probeta N° 2 con 7.5% PV y 7.5% PET ......................... 110
Figura 117 Rotura Probeta N° 2 con 7.5% PV y 7.5% PET ...................................... 110
Figura 118 Resistencia a la compresión 10% PV y 10% PET ................................... 111
Figura 120 Rotura Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ........................................ 112
Figura 119 Carga Máxima Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ........................... 112
Figura 121 Rotura Probeta N° 1 con 10% PV y 10% PET ........................................ 112
Figura 122 Carga Máxima Probeta N° 2 con 10% PV y 10% PET ........................... 112
Figura 123 Alabeo de los bloques patrón................................................................... 116
Figura 124 Alabeo de los bloques con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado
...................................................................................................................................... 117
Figura 125 Variación dimensional de los bloques patrón.......................................... 118
Figura 126 Alabeo de los bloques con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado
...................................................................................................................................... 118
Figura 127 Resistencia a la compresión a los 14 días ............................................... 119
Figura 128 Resistencia a la compresión a los 28 días ............................................... 119
Figura 129 Resistencia a la compresión a los 56 días ............................................... 120
Figura 130 Absorción de los bloques ......................................................................... 120
Figura 131 Densidad de los bloques .......................................................................... 121
Figura 132 Proyecto Belisario 967 – Modelado en Revit .......................................... 124
Figura 133 Plástico PET Triturado de la planta de Reciclaje de Yanahuana ........... 138
Figura 134 Vidrio Transparente sin procesar ............................................................ 139

12
INTRODUCCIÓN
Problema
Realidad Problemática

En la ciudad de Hong Kong, existe un alto índice de consumo diario de bebidas

embotelladas de vidrio. Según las estadísticas del gobierno chino, el promedio diario de
generación de desechos de vidrio fue de aproximadamente 300 toneladas durante las
últimas dos décadas que son llevados a botaderos (Lu et al., 2020). También, en esta
ciudad se generan desechos postconsumo como es el caso de las lámparas fluorescentes.
La eliminación de este tipo de vidrio trae preocupaciones ambientales, ya que
aproximadamente 400,000 lámparas fluorescentes son desechadas por los hogares cada
año (Ling & Poon, 2017). El País de Bangladesh se encuentra dentro de los 10 países más
contaminadores de plástico en el mundo, el 89% de los residuos que se generan son mal
gestionados de los cuales el 8% pertenecen a los plásticos, generando un equivalente a
790 000 toneladas por año con una tasa de generación per cápita por día de 0.43 kg (Haque
& Islam, 2021). En el caso de España, se desechan 45 toneladas de botellas de vino que
equivale a unas 100 000 botellas al año. Por otro lado, en Egipto los
vidrios más desechados son de soda – cal (incoloros y coloreados) y de borosilicato. Los
vidrios de soda-cal se utilizan para fabricar envases como botellas, frascos, vasos, platos
y ventanas de los edificios. En cambio, los vidrios de borosilicato que se fabrican para
equipos de laboratorio e iluminación (Ibrahim & Meawad, 2018). Del mismo modo, en
la India el componente principal de los residuos sólidos urbanos son los residuos de vidrio
como las bombillas eléctricas, tubos de televisión, puertas de vidrio y paneles de ventanas
los cuales son considerados desechos no reciclables y su eliminación genera cúmulos de
basura que atrae insectos, moscas, y conduce a infecciones virales (Chouragade et al.,
2020). Datos de la universidad de Windsor, Canadá nos menciona que anualmente se
generan alrededor de 300 millones de toneladas métricas de desechos de plástico. Un
informe de la agencia de Protección Ambiental reporta que solo se recicla el 7%, el 8%
se incinera y lo restante son depositados en vertederos. Debido al alto costo y la energía
que son asociados al proceso de vertido de los vertederos estos desechos son llevados al
océano, representando una gran amenaza para la sostenibilidad de nuestro planeta
(Awoyera & Adesina, 2020). Según la Fundación Aquae (2021) los desechos de vidrio y
plástico son considerados como residuos urbanos ya que provienen de la basura doméstica

13
y comercial las cuales no son tratadas con el debido proceso, por ende, genera un impacto
ambiental negativo.

Es un tema de gran importancia debido a que la mayoría de los residuos de vidrio y

plástico son depositados en lugares ilegales sin cobertura durante varios meses o años, lo
que puede provocar la liberación de lixiviados que contaminan al suelo (Imteaz et al.,
2015). La formación de lixiviados se da por la precipitación de lluvias. Son líquidos
oscuros y de olor penetrante que surgen producto de la descomposición de residuos de
vidrio y plástico, residuos de alimento y bebidas que al filtrarse en el suelo lo contamina
(Tsai et al., 2009).

En el año 2016, se identificó que los desechos que generaba el Perú, el 61% se depositaban
en un botadero, el 21% iba a los rellenos sanitarios, el 12% se quemaba y solo el 2% se
reciclaba (Díaz et al., 2020). En el año 2018, se generó 19000 toneladas de residuos
sólidos municipales al día, que presentaba en su composición 3.05% de vidrio y 3.63%
de Plástico PET generando cúmulos de basura que contaminan al medio ambiente ya que
se depositan en cualquier lugar por una gestión inadecuada (Felix Mescua & Sánchez
Alfaro, 2020). Es por ello, que la Ley General de Residuos Sólidos Nº 27314 busca
erradicar los lugares ilegales de cúmulos de basura, ya que generan riesgos sanitarios y
ambientales.

En el año 2012, el total de residuos sólidos municipales en la provincia de Lima fueron

de 7 047 000 toneladas de las cuales 225 504 toneladas fueron residuos de vidrio que
equivale al 3.2% del total (Ministerio del Ambiente [MINAM], 2012). Por otro lado,
SIGERSOL (2020) indicó que el distrito de San Juan de Lurigancho registró la mayor
cantidad de residuos sólidos con un valor de 267 200 toneladas, de las cuales se
identificaron 11 432 toneladas de residuos de plástico y 9 125 toneladas de residuos de
vidrio. Por lo tanto, se elegirá el distrito de San Juan de Lurigancho, porque se generan
grandes cantidades de residuos de vidrio y plástico.

Los residuos de vidrio reciclables provienen de envases de alimentos y botellas de vidrio,

las cuales presentan un color transparente y coloreado (Imteaz et al., 2012). Además,
posee una composición de silicato sódico-cálcico y la mayoría de estos residuos presentan
una superficie lisa haciendo que su absorción al agua sea casi nula (Lu & Poon, 2018).
También tienen una alta tenacidad y resistencia a la abrasión (Siddika et al., 2021). Por
otro lado, los residuos de plástico reciclables provienen del Tereftalato de polietileno

14
como los envases comestibles y botellas de gaseosas, aceites, jarabes y medicamentos,
los cuales presentan excelente aislante eléctrico y son resistentes a la corrosión y a la
degradación (COBOS, 2016).

Figura 1
Botella y envase de vidrio

Nota. De "Synergetic recycling of waste glass and recycled

aggregates in cement mortars: Physical, durability and
microstructure performance", por Lu, 2020
(https://doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2020.103632)

Figura 2
Botellas de plástico

Nota. De "Residuo de plástico PET", por Bolaños, 2019

(http://repositorio.ucsp.edu.pe/handle/UCSP/16146)

En la Figura 1 se evidencia los residuos de vidrio y en la Figura 2 se evidencia los residuos

de plástico.

15
La importancia radica en que anualmente en el mundo se producen 100 toneladas métricas
de residuos de vidrio, la mayoría de ellos son depositados en lugares ilegales,
denominados botaderos, provocando el deterioro de la naturaleza y del medio ambiente
(Siddika et al., 2021). Estos problemas ambientales son producidos por las impurezas de
los residuos de vidrio que al juntarse con otros desechos en los botaderos contaminan al
medio ambiente (Bisikirske et al., 2019). La universidad de Malasia realizó estudios en
el 2018, donde menciona que se produjo alrededor de 360 millones de toneladas de
plástico aumentando 200 veces desde 1950, deteriorando el medio ambiente, la cadena
alimenticia, la biodiversidad y la economía. Según la Agencia de Protección Ambiental
de los Estados Unidos (EPA) menciona que aproximadamente el 8.4% de residuos de
plástico se reciclo en tanto el 75.8% fue derivado a botaderos generando cúmulos de
desechos infecciosos (Zulkernain et al., 2021).
A nivel nacional, SIGERSOL (2020) registro 128913 toneladas de residuos de vidrio y
140 730 toneladas de residuos de plástico PET proveniente de los residuos sólidos
domiciliarios.
La idea es aprovechar los residuos del vidrio y del plástico ya que son materiales que
podemos reducir, reutilizar y reciclar. Además, estos residuos tardan mucho tiempo en
degradarse, por lo tanto, se busca un uso alternativo en el sector de la construcción
(Almedia Beltrán & Trujillo Vivas, 2017). La aplicación de los residuos de vidrio podría
generar un impacto positivo en el medio ambiente ya que reduciría la acumulación en los
botaderos y disminuiría el consumo de los recursos naturales promoviendo el desarrollo
para una construcción sostenible (Cano Cano & Cruz Pulgarin, 2017). La producción del
plástico tiene diversas aplicaciones, tanto como en productos de consumo e industriales.
Tuvo éxito en el reemplazo de muchas materias primas como es el caso de la madera,
metal y papeles en la elaboración de distintos productos, esto se debe a las características
del plástico, como el bajo costo y el fácil uso (liviano, duradero y fuerte). También se usó
en la industria del embalaje, la electrónica, la automoción, en el sector de la salud y
sanitario (Zulkernain et al., 2021).
La investigación planteada busca la posibilidad de utilizar los residuos de vidrio y plástico
desechados en el distrito de San Juan de Lurigancho para la fabricar bloques de concreto,
generando un impacto positivo en el medio ambiente. Esta investigación lograría un gran
aporte a la Ingeniería Civil dado que se estaría aprovechando y promoviendo la utilización
de los desechos para fabricar materiales de construcción (Correa & Sarraff, 2016).
16
 Limitaciones

• Utilización de residuos de vidrio sódico y plásticos PET.

• Elaboración del Bloque NP de concreto con polvo de vidrio y plástico triturado.
• Evaluación de propiedades como variación dimensional, alabeo, densidad,
absorción y resistencia a la compresión.
Árbol del Problema
Figura 3
Árbol del Problema

En la Figura 3 se evidencia las causas y consecuencias del problema planteado.

Formulación del Problema

¿Cómo aprovechar los residuos de polvo de vidrio y plástico triturado en la fabricación

de materiales de construcción?

Estado del Arte

Realizaron la investigación del Estudio de campo en acera de hormigón con plástico
reciclado y vidrio triturado como material de relleno. Lo cual proponen resolver el
problema del aumento de los desechos de plástico y de vidrio, ya que gran parte de estos
residuos terminan en vertederos, causando contaminación tanto en el medio marino como

17
en el terrestre. Para esta investigación se mezclaron los desechos de vidrio y los desechos
de plástico, sustituyendo las materias primas como los agregados convencionales. Se
realizo una prueba de campo para determinar las características y el desempeño en la
elaboración de un sendero de concreto. Es decir, se recolectaron muestras de concreto de
este ensayo y se observaron las propiedades mecánicas como la resistencia a la
compresión no confinada, a la tracción directa y la absorción capilar del agua. Además,
de todos estos ensayos se realizó una prueba no destructiva con el martillo Schmidt para
la evaluación de la resistencia a la compresión en varios puntos ubicados en la acera
(Wong et al., 2020). Los resultados de estos ensayos en acera con la combinación de
vidrio y plástico reciclados fueron comparados con la acera estándar establecida por los
entes competentes. Lo cual indican que el diseño de concreto que contiene 10% de vidrio
reciclado y 10% de plástico reciclado cumple con el estándar que es usado localmente en
construcción. Lo que extraigo de esta investigación es que al combinar dos materiales
reciclables se pueden lograr grandes objetivos, ya sea en el ámbito económico como en
el ambiental (Wong et al., 2020).

Por otro lado, la investigación Influencia del vidrio crudo molido reciclado como
agregado fino en las propiedades físicas y mecánicas de ladrillo de concreto para muros
portantes. El autor propone elaborar ladrillos de concreto a partir del vidrio reciclado
como parte del agregado fino que afectara directamente al sector de la construcción y al
medio ambiente que existe en el País. Por ello, se busca determinar la influencia del uso
de vidrio crudo molido sobre los ladrillos ecológicos para muros portantes como son las
propiedades físicas y mecánicas. Para la metodología, elaboraron 67 ladrillos patrón y
adicional a ello se hicieron 204 ladrillos con diferentes proporciones de vidrio crudo
molido (10%, 25% y 50%). Los ladrillos aumentaron su resistencia a la compresión
simple en 5.45%, 19.34% y 39.28%, la resistencia a la compresión axial en prisma se
incrementó en 6%, 13.6% y 39.28% y la compresión diagonal en muretes se incrementó
en 5.26%, 20.80% y 22.44% respectivamente (Felix Mescua & Sánchez Alfaro, 2020).

La investigación Efecto de la sustitución del 10% del cemento por vidrio molido al 10%
en la resistencia de un ladrillo de concreto 175 Kg/cm2. Plantea realizar un proyecto para
las familias de la comunidad del distrito de Amarilis en Huánuco que sufren problemas
económicos por lo que sus viviendas están hechas de material rustico y material noble.
Por ello, el autor planea utilizar bloques de concreto donde el cemento será reemplazado

18
en 10% por vidrio molido y de esta manera llegar a la resistencia optima. Esta
investigación indica que el uso de ladrillos de concreto con reemplazo del 10% de vidrio
como parte del agregado podría ser una propuesta de solución en caso de ocurrir un sismo
de gran magnitud (Aranda, 2019).

En la investigación Propiedades físicas y mecánicas de ladrillo de concreto con

reemplazo de vidrio por agregado fino y fluorita por agregado grueso en diferentes
porcentajes, Cajamarca 2017. El autor comparo un ladrillo de concreto convencional con
un ladrillo ecológico que está compuesto por vidrio y fluorita en diferentes porcentajes
de 25%, 50% y 100%, para la elaboración del concreto se usó el método ACI. Luego se
realizaron ensayos para el ladrillo como la variación dimensional, alabeo, resistencia a
compresión, absorción y succión, resultando que el ladrillo patrón tiene mejores
propiedades en cuanto a la resistencia a la compresión, absorción y succión. (Camacho
Armas, 2017).

Por otro lado, en la investigación Diseños de mezcla de tereftalato de polietileno (PET) –

cemento que buscó elaborar mezclas a base de plásticos reciclados y cemento. Esta
investigación analizará el comportamiento del plástico que provienen de las botellas para
reemplazarlos como agregado en 5%, 10% y 15%. Para ello, se elaboraron probetas para
realizar ensayos a compresión simple, absorción, erosión e impacto. Los resultados
indican que la mezcla con un 15% de PET fue la más apropiada porque resultó ser la más
resistente. Además, presenta una baja capacidad de absorción, erosión e impacto siendo
la mezcla más idónea para utilizarla como material de construcción (Piñeros & Herrera,
2018).
En la investigación Caracterización experimental de ecoladrillos de Tereftalato de
Polietileno (PET) que tiene como objetivo reciclar el plástico para fines constructivos
mediante el uso de ecoladrillos. Para la fabricación de los ecoladrillos se utilizaron
botellas de PET compactando bolsas de plástico de desecho en su interior. Se basó en un
modelo experimental porque se realizaron pruebas de resistencia a la compresión,
aislamiento al sonido y transmisión de luz para compararlas con los bloques tradicionales.
Los resultados indican que la resistencia a la compresión se obtuvo dentro de 34.6 a 40.1
Kg/cm2 de carga cuando fallaban los bloques siendo muy similares a los bloques
tradicionales (Taaffe et al., 2014).

Yang et al. (2018) propuso utilizar los desechos de botellas de vidrio triturada
reemplazándolos por el agregado fino en un 100% para la elaboración de concreto. Se
19
realizó 1 mezcla de control y 4 diseños con diferentes tamaños de residuos de vidrio
(0.6mm, 1.18mm, 2.36mm y 4.75mm). Se realizaron ensayos de conductividad térmica y
densidad. Asimismo, se fabricaron probetas cilíndricas de 50mm de altura con un
diámetro de 50mm para los ensayos de resistencia a la compresión sometidos a altas
temperaturas (300º C, 600º C y 800º C) a los 28 días. Los resultados indican que la
conductividad térmica y densidad aumentan en 21.42% y 4.54%, respectivamente,
cuando el tamaño de residuos de vidrio es mayor. Además, la mezcla con 0.6mm de
residuos de vidrio aumentó la resistencia en un 11.76% cuando fueron sometidos a una
temperatura de 800º C, respecto a la mezcla de control.

Chidia et al. (2011) propuso reducir la utilización de arena y cemento. Esta investigación
reemplazó al cemento por polvo de vidrio en 10% y 25%. También, reemplazó al
agregado fino por polietileno de baja densidad (LDPE) y polietileno de alta densidad
(HDPE) en 3%, 6%, 9% y 15%. Se realizaron estos diseños de mezcla para elaborar
bloques de mampostería. Para ello, fueron sometidos a ensayos de densidad y absorción.
Además, se ensayó la resistencia a la compresión a los 4, 160 y 365 días. Los resultados
indican que con 25% de polvo de vidrio la densidad disminuye en 1.15% mientras que la
absorción aumenta en 12% respecto a la mezcla de control. También con 15% de LDPE
y 15% HDPE la densidad disminuye en 14.92% y 15.70%. La resistencia a la compresión
de los bloques de control y con 10% de polvo de vidrio son similares a los 365dias con
un valor de 31.5Mpa. La resistencia a la compresión con 3% de LDPE y 3% de HDPE
disminuye en 21.21% y 24.24%.

Paz (2014) propuso reciclar los residuos de plástico para reducir la contaminación. Esta
investigación utiliza 70% de PET (botellas de gaseosas y agua) y 30% HDPE (envases de
detergente y shampoo) para elaborar ladrillos macizos de 22.10x11.05x5.10cm. Se
fabricaron 5 ladrillos de residuos plásticos donde se determinó la masa, el peso unitario,
la absorción y la resistencia a la compresión. Los resultados indican que los ladrillos con
residuos plásticos tienen una masa y peso unitario de 1081.20 gr y 0.87gr/cm 3, que
equivale al 43.24% y 54.38% de los ladrillos de arcilla. También indican una absorción
de 0.29% estando por debajo de los estipulado en la norma E070. Además, la resistencia
a la compresión horizontal y vertical aumentó en 4% y 17%.

Din Nassar et al. (2021) propuso reutilizar los desechos de vidrios que están en los
vertederos. Esta investigación realizó 2 diseños de control (MC1 y MC2) y 2 diseños
reemplazando al cemento por residuos de vidrio en 20% (RG1 y RG2). Para los ensayos
20
de resistencia a la compresión se fabricaron probetas de 150mm de diámetro y 300mm de
altura para evaluarlos a los 3, 7, 28, 90, 156 y 300 días, mientras que los ensayos de
resistencia a la flexión se fabricaron vigas de 100x100x400mm para evaluarlos a los 7,
28, 90 y 156 días. Los resultados indicaron que la resistencia a la compresión de las
mezclas RG1 y RG2 aumentaron en 43% y 31% al pasar de 28 a 90 días. Además, a los
300 días las mezclas RG1 y RG2 aumentaron en 5.08% y 13.04%, respecto a las mezclas
de control. La resistencia a la flexión a los 156 días de las mezclas RG1 y RG2
aumentaron en 8.77% y 5.77%.

Thakur et al. (2020) realiza una investigación donde propuso reemplazar el agregado
grueso por residuos de botellas de plástico en 2.50%, 5% y 7.50%. Para los ensayos se
utilizaron probetas de dimensiones 150x150x150mm, para determinar la resistencia a los
7, 14 y 28 días. Los resultados indican que la resistencia a la compresión a los 7 días con
5% de PET disminuye en 40.91% respecto al patrón. A los 14 días la resistencia a la
compresión con 5% de PET disminuye en 44.44% respecto al patrón. Mientras, a los 28
días la resistencia a la compresión con 5% de PET disminuye en 46.87% respecto al
patrón.

Hipótesis y/o objetivos

Hipótesis
Se aprovecharía los residuos de polvo de vidrio y plástico triturado en la fabricación de
bloques NP de concreto.

Objetivo General
Diseñar un concreto con residuos de polvo de vidrio como reemplazo parcial del cemento
y plástico triturado como reemplazo parcial del agregado grueso para la fabricación de un
bloque a usarse en muros no portantes de edificaciones multifamiliares en el distrito de
San Juan de Lurigancho.

Objetivos Específicos

• Evaluar teóricamente la influencia del polvo de vidrio y plástico triturado sobre

los componentes, preparación, dosificación y propiedades del concreto
convencional en estado fresco y endurecido.
• Determinar la resistencia a la compresión a las edades de 14, 28 y 56 días del
concreto con polvo de vidrio y plástico triturado.

21
• Comparar un bloque NP de concreto con residuos de polvo de vidrio como
reemplazo parcial del cemento y plástico triturado como reemplazo parcial del
agregado grueso con un bloque NP convencional considerando la absorción,
densidad, variación dimensional, alabeo y resistencia a la compresión a las edades
de 14, 28 y 56 días.

22
1 CAPITULO 1: MARCO TEORICO
Este capítulo está dividido en tres partes, primero se menciona los conceptos teóricos
relacionados a nuestro problema, segundo se presenta la fundamentación teórica que
describen los problemas que genera nuestra problemática en distintos ámbitos, ya sea
atmosférico, en cuerpos de agua y en el suelo. Se mencionan las causas y consecuencias
de nuestro problema y por último los antecedentes que describen investigaciones
similares.
1.1 Conceptos Teóricos
Botadero: Espacio que acumulan desechos sólidos sin llevar un control (Bolaños, 2019).
Contaminación ambiental: Alteración que perjudica al medio ambiente generado por
agentes físicos, contaminantes químicos y biológicos que afectan al aire, al suelo y al
agua (Sepúlveda, 1999).
Contaminantes ambientales: Elemento introducido, ya sea directa o indirectamente
mediante la acción del hombre, esta acción perjudica la salud de las personas y el medio
ambiente (Vargas, 2015).
Descomposición: Proceso de biodegradación de sustancias por los elementos químicos
que lo componen, gracias a la acción de agentes externos, formando así los
lixiviados (Köfalusi & Aguilar, 2006).
Gestión de Residuos Sólidos: Actividad de planificación y ejecución del manejo
adecuado de los residuos sólidos a nivel nacional, regional y local (Ley N°27314).
Lixiviación: Fenómeno de movimiento de líquidos contaminantes (arcilla, sales, hierro,
humus) causado por la presencia de agua en el suelo (MINAN, 2013).
Medio Ambiente: “Conjunto de componentes físicos, químicos, biológicos y sociales
que pueden causar efectos sobre los seres vivos y actividades humanas” (Marino, 2009,
p.1).
Polvo de vidrio: Conformado por partículas alargadas y/o placas con un gran intervalo
de tamaños. Material que tiene una resistencia alta al calor y un alto contenido de
sílice (African, 2020).
Plástico triturado: Proceso para reducir en diminutos pedazos el plástico y poder
reutilizarlo en para fabricar envases, ventanas, tuberías, entre otros (Green Global
Polymers, 2020).
Reciclaje: Proceso que se basa en aprovechar los residuos, consta de 2 etapas: la
reutilización (consiste solamente en realizar una limpieza) y el reciclado (consiste en
volver a fabricar los mismos artículos) (Cortez, 2017).
23
Relleno Sanitario: Técnica ingenieril destinada a la disposición sanitaria y
ambientalmente segura de los residuos sólidos, ya sea bajo tierra o en la superficie. Todo
ello basado en los principios de la ingeniería sanitaria y ambiental (Instituto Nacional de
Estadística e Informática [INEI], 2015).
Residuos Domiciliarios: Residuos generados en las actividades domésticas conformados
por restos de alimentos, periódicos, botellas (vidrio, plástico), latas, cartón y restos de
aseo personal (Ley 27314, 2000).
Residuo sólido: “Objeto, material, sustancia o elemento resultante del consumo para ser
manejados priorizando la valorización de los residuos y su disposición final” (Decreto de
Ley 1278, 2016).
Residuos Sólidos Urbanos: Residuos que se generan en los domicilios, comercios y
oficinas siempre y cuando no tengan la calificación de peligrosos (Piñeros & Herrera,
2018).
Riesgo: Probabilidad de que ocurra un evento indeseable en la salud y el ambiente (Ley
27314, 2000).
Tereftalato de polietileno: Es el material plástico más utilizado para la fabricación de
envases, se obtiene producto de la policondensación entre el ácido tereftálico y el
etilenglicol (García, 2017).
Vidrio Sódicos: Se utilizan en la fabricación de vidrios planos, botellas y envases de
vidrio. La mayoría presenta un ligero color verde por el al hierro de sus materias primas
y tienen poco brillo (Cortez, 2017).
1.2 Fundamentación Teórica
1.2.1 Fabricación del vidrio y plástico
1.2.1.1 Fabricación del vidrio
En primer lugar, se obtienen las materias primas como la arena de sílice, carbonato sódico
y caliza para ser son molidas y mezcladas de manera homogénea. Luego serán
transportadas a un horno para ser fundidas a una temperatura de 1000 °C. Finalmente, el
vidrio fundido es cortado y distribuido en diferentes moldes para ser sometidos a procesos
de presión, prensado y vacío, y de esta manera, formar los nuevos envases. En la Figura
4 se aprecia la fabricación de las botellas de vidrio.

24
 Figura 4
Proceso de elaboración de botellas de vidrio

Nota. De "Influencia del vidrio crudo molido reciclado como agregado fino en las
propiedades físicas y mecánicas de ladrillo de concreto para muros no portantes", por
Felix & Sanchez, 2020 (https://repositorio.usmp.edu.pe/handle/20.500.12727/7335)

1.2.1.1.1 Propiedades del vidrio

Tabla 1
Propiedades del Vidrio

Nota. De “Uso del residuo de vidrio pulverizado como adición en la

elaboración de concreto ecológico”, por D. Huapaya y J. Valdivia, 2019

En la tabla 1, se muestra las propiedades del vidrio.

25
1.2.1.2 Fabricación del plástico
La fabricación del plástico PET, es producto de la combinación de los compuestos
etilenglicol con ácido Tereftálico además de materia prima reciclada. Para ello, se utiliza
el método de soplado e inyección de preformas. Primero, las botellas recicladas pasan por
un proceso de selección y lavado de impurezas para ser enviadas a la maquina triturada
para convertirlas en hojuelas de PET. Luego, se funde en el horno a una temperatura de
100 °C para ablandar la preforma permitiendo que se adapte al molde. Luego se deja
enfriar inmediatamente para que mantenga su forma. Este proceso se realiza en una
maquina sopladora (Piñeros & Herrera, 2018). En la Figura 5 se aprecia la fabricación de
las botellas de plástico.
Figura 5
Proceso de fabricación del Plástico

Nota. De “Proyecto de factibilidad económica para la fabricación de bloques con agregados de plástico
reciclado (PET), aplicados en la construcción de vivienda”, por M. Piñeros y R. Herrera, 2018
(https://repository.ucatolica.edu.co/handle/10983/22382)
1.2.1.2.1 Propiedades del plástico
Tabla 2
Propiedades del Plástico PET

Nota. De “Proyecto de factibilidad económica para la fabricación de bloques con

agregados de plástico reciclado (PET), aplicados en la construcción de vivienda”,
por M. Piñeros y R. Herrera, 2018

En la tabla 2, se muestra las propiedades del plástico.

26
1.2.2 El problema sobre residuos de vidrio y plástico
1.2.2.1 Problema atmosférico
La contaminación del aire se genera por la fabricación del vidrio soda cálcico porque
emiten gases de efecto invernadero como el CO2, esto ocurre en más del 95% de la
producción del vidrio mientras que el 5% se convierte en desperdicios del vidrio (Sistema
Español de Inventario de Emisiones, 2018). También, está la incineración que es un
método utilizado para eliminar volúmenes de residuos sólidos y evitar el vertido de estos
en los vertederos, como es el caso del plástico que comúnmente se aplican en Países como
Dinamarca, Noruega y Suecia. La quema de los desechos de plástico trae consigo las
emisiones de sustancias nocivas, la generación de humos tóxicos, monóxido de carbono,
metales, gases ácidos y compuestos aromáticos policíclicos (Zulkernain et al., 2021).
Cabe resaltar, si se opta por la quema de residuos sólidos (plástico, cartón y vidrio) en los
botaderos, el humo generado por esta incineración estaría contribuyen a aumentar el
efecto de gas invernadero (MINAN, 2018).

1.2.2.2 Problema con el agua

Esta contaminación se divide en dos tipos: La contaminación de aguas superficiales, se
da por arrojar residuos de vidrio en ríos y mares amenazando la fauna marina, porque
provoca que casi 700 especies de animales marinos sufran por ingerir estos desperdicios
(Spiegeler Benítez, 2017). Por otro lado, el plástico es considerado como un residuo
peligroso porque 8 millones de toneladas de plástico terminan en el mar cada año teniendo
un efecto negativo en la fauna marina (ECODES, 2019). La contaminación de aguas
subterráneas se da por el proceso de lixiviación a través del suelo que absorbe y lleva
estos líquidos a las fuentes de agua como los pozos (MINAN, 2018).

27
1.2.2.3 Problema con el suelo
La contaminación del suelo es generada por el vertido inadecuado de residuos de vidrio
y plástico que presentan sustancias químicas, uno de los contaminantes más comunes en
los botaderos, es la lixiviación, que se da por la precipitación de lluvias. Estos líquidos
surgen producto de la descomposición de residuos de vidrio, plástico y residuos de
alimentos que se filtran a través del suelo para contaminarlo (Imteaz et al., 2012). En la
Figura 6 se evidencia como se genera la lixiviación de suelos.
Figura 6
Lixiviación de Suelos

Nota. De “Contaminación del agua debido a la descomposición de los residuos sólidos”, por Navarro,
2021 (https://www.iagua.es/blogs/javier-navarro/efecto-lluvias-desechos-solidos-iiiiv-0)

1.2.3 Generación de residuos de vidrio y plástico

1.2.3.1 Causas de la generación de los residuos
• Manejo Inadecuado de los residuos de vidrio y plástico
Esto ocurre porque no se tiene un control y monitoreo de estos residuos que mayormente
son desechados en cualquier lugar generando cúmulos de basura de vidrio y plástico
(Zhang et al., 2020).

• Falta de reciclaje
A pesar de tener contenedores de reciclaje para los vidrios y plásticos, muchos de ellos
no son utilizados de manera adecuada, esto sucede por la falta de concientización de las
comunidades por el medio ambiente (Lu & Poon, 2018).

28
 • Reciclaje Informal
La mayoría de estos residuos de vidrio y plástico son recolectados de forma inadecuada,
ya que son llevados a puntos de reciclaje desfavorable afectando a los alrededores, en este
caso, a la población, generando olores y molestias a la comunidad (Yang et al., 2018).

1.2.3.2 Consecuencias de la generación de los residuos de vidrio y plástico.

• Creación de botaderos
La mayoría de los residuos de vidrio y plástico son llevados a lugares ilegales
denominados botaderos. Estos residuos provienen de los desechos postconsumo de las
personas y de los desperdicios generados por las industrias de vidrio (Bisikirske et al.,
2019). Como podemos ver en la Figura 7 y Figura 8, los residuos de vidrio y plástico
generan botaderos.

Figura 7
Botaderos de residuos de vidrio

Nota. De “Clasificación de los residuos”, por RD San Juan, 2015

(https://www.rdsanjuan.com/clasificacion-de-los-residuos/).

29
 Figura 8
Botaderos de residuos de vidrio

Nota. De “Clasificación de los residuos”, por RD San Juan, 2015

(https://www.rdsanjuan.com/clasificacion-de-los-residuos/).

1.2.4 Botaderos con residuos de vidrio y plástico

Los desechos de vidrio y plástico que se generan en los botaderos son un problema de
gestión de residuos sólidos urbanos, porque existe un aumento progresivo que perjudica
directamente a la población y sus recursos. Como es el caso de la ciudad de Azangaro en
Juliaca, en el 2019, donde se generó el 12.66% representando grandes cantidades de
Plástico PET (tereftalato de polietileno) en el botadero municipal de esta ciudad (Condori,
2020). Un estudio realizado en Chile indico que el Botadero Popeta en la comunidad de
Melipilla recibió una cantidad de 27.731,31 toneladas de residuos sólidos en el 2017 de
las cuales el 20% aproximadamente representa la cantidad de vidrio (Guajardo, 2019)

En el año 2018, en el Perú se generaron 131,5 mil toneladas de residuos de vidrio, las
cuales 59 mil toneladas provienen de botellas de cerveza, 23 mil toneladas de envases
para alimentos, 22 mil toneladas de botellas de bebidas alcohólicas, 13 mil toneladas de
botellas de bebidas no alcohólicas, 12 mil toneladas de envases para productos de higiene
y 2 mil toneladas de envases de productos farmacéuticos de las cuales el 48% se
depositaron en botaderos (Diaz et al., 2021).

30
En el año 2018, se generaron 806 mil toneladas de residuos de plástico y se identificaron
190 mil toneladas de PET, de las cuales solo el 22% se recicló, mientras que el 78% se
depositaron en rellenos sanitarios y botaderos (Díaz et al., 2020).

Estos residuos de plástico y vidrio al encontrarse en los botaderos degradan al suelo, ya

que el inadecuado manejo de estos residuos ocasiona efectos ambientales y de salud
pública.

1.2.4.1 Riesgos
Los riesgos por la presencia de botaderos tienen un gran impacto en los cuerpos de agua
circundantes utilizados para el consumo humano, que provienen de los manantiales,
lagos, ríos, canales de irrigación y aguas subterráneas. También, perjudica las actividades
agrícolas y ganaderas si se encuentra a una distancia menor de 1,5 km. Además, tiene un
impacto en el patrimonio natural y cultural porque si se encuentra cerca a estas, afectaría
las reservas naturales y los sitios históricos (Dirección General de Salud Ambiental e
Inocuidad Alimentaria [DIGESA], 2004). Por otro lado, al no tener cobertura emiten
contaminantes ambientales como el dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno teniendo un
impacto negativo en el aire (Girón et al., 2009).
1.2.4.2 Enfermedades
La contaminación que nace de un botadero o relleno sanitario a cielo abierto genera
diversos efectos negativos sobre la salud, como la fatiga, somnolencia, alergias, estrés
psicológico, cáncer hasta malformaciones congénitas. Toda esta contaminación tiene un
impacto negativo sobre un grupo vulnerable, como los adultos mayores y niños de 1 a 3
años. Si los residuos sólidos (plásticos, metales y vidrios) se encuentran muy cercanos a
los niños, entonces, están expuestos a sustancias orgánicas e inorgánicas, generando en
ellos problemas respiratorios como rinorrea, tos, sibilancias, dolor de garganta, irritación
ocular y dolor de cabeza. Estos problemas respiratorios tienen consecuencias que
conllevan a una inestabilidad económica en las familias, en los servicios de salud y de la
sociedad en general (Girón et al., 2009).
1.2.5 Cantidad de residuos de vidrio y plástico
1.2.5.1 En el mundo
En el año 2018, según el Desarrollo Sostenible del Banco Mundial se generaron 2010
millones de toneladas de desechos sólidos municipales, estaba conformado por 44% de
residuos de alimentos, 17% de residuos de papeles, 12% de residuos de plástico, 5% de

31
residuos de vidrio y 4% de residuos de metales. Además, se identificó que los países con
menores ingresos presentan una inadecuada gestión de sus residuos en un 90%, generando
un mayor riesgo para el medio ambiente dado que las emisiones aumentan (Felix Mescua
& Sanchez Alfaro, 2020). En la Figura 9, se puede apreciar que en Asia Oriental se
registra mayor cantidad de residuos de vidrio y plástico con 56.16 ton y 23.40 ton anuales,
respectivamente.
Figura 9
Residuos de vidrio y plástico en el mundo (ton/año)

Nota. Elaborado a partir de “Influencia del vidrio crudo molido reciclado como agregado fino
en las propiedades físicas y mecánicas de ladrillo de concreto para muros portantes”, por J. Felix
& Y. Sanchez, 2020 (https://repositorio.usmp.edu.pe/handle/20.500.12727/7335)
1.2.5.2 En Latinoamérica y el Caribe.
El banco Mundial menciona que la generación de residuos sólidos urbanos (RSU) en
Latinoamérica y el Caribe pasara de ser 130 millones de toneladas producidos en el 2012
a 220 millones de toneladas para el 2025. En Latinoamérica y el Caribe, la distribución
promedio de los municipios para la gestión RSU es del 2 – 8%, dado que existe
dificultades para capacitar al personal en el manejo de RSU. Debido a este problema, el
54% se depositan en rellenos sanitarios, el 18% en vertederos controlados y el 25% en
tiraderos a cielo abierto (Hernández-Berriel et al., 2016). En el año 2019, en América
Latina y el Caribe llegaron a producir 230 millones de toneladas de residuos al año, donde
solo se recicló el 4.5 %. de papel, cartón, vidrio y plástico. Del total de residuos que se
generaron en el 2019, se produjeron 27.6 millones de toneladas de residuos de plástico y
9.2 millones de toneladas de residuos de vidrio (Felix Mescua & Sanchez Alfaro, 2020)

1.2.5.3 En Perú.
El Ministerio del Ambiente, detalla que en el año 2019 se desecharon aproximadamente
35 millones de toneladas de residuos sólidos municipales en el Perú, equivalente a 7

32
millones al año, entonces un aproximado de 19 mil toneladas al día y 800 toneladas por
hora (García et al., 2019). En la Figura 10, se identificaron que Lima, Callao, Loreto,
Ucayali y Cuzco son regiones donde los habitantes generaron la mayor cantidad de
residuos domiciliarios.
Figura 10
Residuos de Vidrio y Plástico

Nota. Elaborado a partir de “Sistema de información para la Gestión de Residuos sólidos”,

por Ministerio del Ambiente, 2020
(https://sistemas.minam.gob.pe/SigersolMunicipal/#/accesoLibre/generacion)
1.2.5.4 En Lima
En el año 2019, se identificaron que los distritos de San Juan de Lurigancho, Comas,
Cercado de Lima, Ate y Villa María del Triunfo generan el 36% de residuos sólidos
urbanos que equivalen 3 164 toneladas por día (INEI, 2020). A continuación, en la Figura
11 se presentará una grafico donde se indica los residuos de plástico y vidrio que se
generaron en estos 5 distritos anualmente.
Figura 11
Residuos de Vidrio y Plástico (Ton/año)

Nota. Elaborado a partir de “Sistema de información para la Gestión de Residuos sólidos”,

por Ministerio del Ambiente, 2020
(https://sistemas.minam.gob.pe/SigersolMunicipal/#/accesoLibre/generacion)

33
1.2.6 Aplicación del polvo de vidrio y plástico triturado
1.2.6.1 Bloque de concreto
Es una unidad de albañilería prefabricada con perforaciones verticales utilizado para
construir mamposterías. Al emplear estos bloques se tiene un mayor rendimiento por
metro cuadrado, se ahorra en el mortero y es más resistente (Caballero & Florez,
2016). La aplicación de residuos de polvo de vidrio
y plástico triturado se aprovecharía en el sector de la construcción como un nuevo
material capaz de reemplazar a los componentes del bloque como el agregado fino,
agregado grueso y cemento, debido a las propiedades que presenta (Campoverde Toledo
& Juarez Alzamora, 2019).

1.2.7 Marco Legal

Figura 12
Marco Legal

En la Figura 12, se encuentran el marco legal donde se identificaron cuatro Leyes.

1.3 Antecedentes de la Investigación
En la investigación “Propuesta de utilización de unidades de
albañilería ecosostenibles y económicas de tipo modular con componente plástico PET
para la construcción de viviendas en Arequipa”. Proponen la utilización del plástico
PET triturado en la elaboración de unidades de albañilería. Se hicieron ensayos de
resistencia a la compresión, variación dimensional, alabeo y absorción, se seleccionó la
dosificación y unidad más optima. Por último, se realizó un análisis sobre el impacto
ambiental que genera la utilización de plástico PET en la elaboración de unidades
de albañilería apilables, así como ciertas comparaciones en las propiedades mecánicas y

34
físicas, peso y costo, resultando esta unidad propuesta como la más optima (Huertas &
Palacios, 2021)

En la investigación “Evaluación del comportamiento mecánico de mezclas de concreto

empleando diferentes proporciones de vidrio reciclado y triturado como sustituto de la
arena”, buscan reducir la contaminación del medio ambiente y la explotación de los
recursos naturales mediante la reutilización y/o reciclaje de los materiales posibles
utilizándolos como materia prima en nuevos productos para la construcción. Se
reemplazo el agregado fino por vidrio reciclado triturado en proporciones de 10%, 15%
y 20% por volumen total de mezcla. Los resultados mostraron que el reemplazo del 15%
de agregado de vidrio reciclado triturado, incremento en 6.72% su resistencia respecto a
la mezcla convencional (Diaz et al., 2021).

En el estudio “Propuesta de vivienda sostenible utilizando concreto con fibras PET en

un sistema de albañilería confinada y trombe a fin de mejorar el confort térmico en la
sierra semi urbana”. Debido al calentamiento global que causa preocupación a la
población mundial, proponen elaborar una mezcla de concreto con la inclusión de
tereftalato de polietileno y usando el método trombe para la elaboración de muros que
permite mantener una temperatura optima en la vivienda mediante ganancias de calor
para lograr el confort térmico. Dando como resultados la mejora considerable en la
eficiencia terminal y estructural al incluir el PET, como reemplazo de los agregados en el
prototipo de vivienda (Dueñas Cervantes et al., 2020).

En la investigación “Uso del residuo de vidrio pulverizado como adición en la

elaboración de concreto ecológico”, los autores buscan reducir la merma que genera el
vidrio plano en su producción. Por ello, proponen la incorporación de este desecho en la
elaboración del concreto en distintos porcentajes, evaluándose el asentamiento y la
resistencia por ataque de sulfatos. Los resultados indican que la incorporación de vidrio
molido mejora el asentamiento y la resistencia al ataque por sulfato, así como un ahorro
respecto al concreto convencional (Huapaya Tenazoa & Valdivia Farromeque, 2019).

Por otro lado, la investigación “Propuesta para sustitución de agregados pétreos por
vidrio reciclado en diseño de ladrillos de concreto” busca reciclar los residuos sólidos
que se generan en la localidad de Chimbote. Tiene como objetivo sustituir al agregado
fino por vidrio reciclado blanco en 25%, 50% y 75% para fabricar ladrillos. Esta
investigación presenta un diseño experimental porque se desarrollaron 60 ladrillos, 15

35
para 0%, 15 para 25%, 15 para 50% y 15 para 75% para evaluar la variación dimensional
y la resistencia a la compresión a las edades de 7,14 y 28 días. Los resultados reflejaron
que al sustituir 25% de agregado fino por vidrio reciclado es el porcentaje óptimo para
fabricar ladrillos sostenibles y amigables para el medio ambiente (Bazán Roncal, 2018).

Por último, en la investigación “Proyecto de Factibilidad económica para la fabricación

de bloques con agregados de plástico reciclado (PET), aplicado en la construcción de
vivienda”, intentan mitigar el problema del déficit de viviendas en Colombia y la
contaminación ambiental por la generación de plástico. Para ello, buscan elaborar un
material ecológico alternativo para la construcción de viviendas a un bajo costo, liviano
y fácil de transportar. Por ello, se busca elaborar un bloque de concreto con plástico
reciclado (PET) en fibras, ya que es uno de los desechos que más contaminan. Se
demostró en un laboratorio que el reemplazo del agregado de plástico (PET) en
porcentajes del 10%, 20% y 25%, cumplen con la resistencia requerida (Piñeros &
Herrera, 2018).

La investigación “Elaboración de ladrillos de 18 huecos tipo IV con residuos de

demolición y cemento”, tiene como objetivo fabricar ladrillos de 18 huecos con residuos
de construcción y demolición para evaluar las propiedades físicas y mecánicas. Se
realizaron ensayos donde se evaluó la resistencia a la compresión, variación dimensional,
porcentaje de absorción y de vacíos para cumplir los requisitos de la Norma Técnica
E0.70. Los resultados indican que sería una solución ecológica para el manejo adecuado
de estos residuos ya que al utilizarlos en fabricación de ladrillos 18 huecos se obtuvo una
resistencia máxima de 140.5 kg/cm2 y una absorción máxima de 12.8% (Cruzado Ruiz,
2018).

En la investigación Elaboración de bloques en cemento reutilizando el plástico polietilen-

tereftalato (PET) como alternativa sostenible para la construcción que busca reducir la
explotación de canteras y la disposición de residuos plásticos (PET). Proponen sustituir
al agregado fino por plástico (PET) triturado en 12.5%, 25% y 37.5% para fabricar
bloques de 6’’. Esta investigación se realizó de forma descriptiva porque se recopila
información y se identifica las fuentes para la obtención de materiales. Además, será
experimental porque se van a elaborar bloques para realizar ensayos físicos y mecánicos.
Los resultados indican que al sustituir 12.5% y 25% de agregado se obtuvieron
resistencias mayores de 3.5 y 3.2 Mpa. Además, presentaron una absorción del agua de
11.9% y 11.8% (Caballero & Florez, 2016).
36
2 CAPITULO 2: METODOLOGIA
En este capítulo, se presentan el nivel de la investigación y el diseño de la investigación.
También el procedimiento, que abarca los pasos que se realizan para cada objetivo. Está
conformado por 5 etapas recopilación de información, evaluación teórica, recolección de
residuos, realización de ensayos, Comparación técnica, económica y ambiental
2.1 Nivel de investigación
Esta investigación se basa en un estudio descriptivo porque se realizará un concreto para
fabricar bloques NP donde se compara las características técnicas que indica la Norma
E0.70 mediante cuadros, tablas y diagramas.

2.2 Diseño de investigación

La investigación se diseñará de forma experimental porque se realizarán ensayos en el
laboratorio para evaluar el concreto que se utilizará en la fabricación de bloques NP con
polvo de vidrio y plástico triturado.

La investigación se diseñará de forma experimental porque se realizarán ensayos en el

laboratorio para evaluar los bloques NP con polvo de vidrio y plástico triturado.

2.3 Variables
2.3.1 Dependientes
• Resistencia a la compresión
• Variación dimensional
• Alabeo
• Densidad
• Absorción
2.3.2 Independientes
• Bloque NP con polvo de vidrio y plástico triturado
2.4 Procedimiento
Etapa 1: Recopilación de Información
Se inició una recopilación académica de artículos científicos, tesis y libros en la base de
datos de Web of Science, Scopus, Elsevier, Google Académico y Repositorio
UPC basados en el problema de la acumulación de residuos de vidrio y plástico y en la
solución de aprovechar estos residuos para la fabricación de bloques de concreto. Toda
esta información nos ayudó a elaborar nuestro plan de tesis ya que obtuvimos
conocimiento para desarrollar la investigación y cumplir con el objetivo 01.

37
Etapa 2: Evaluación Teórica
Después de la revisión bibliográfica, se realizará una evaluación teórica sobre la
influencia de los residuos de polvo de vidrio y plástico triturado. Esta evaluación tendrá
en cuenta que componentes intervienen, como se realiza la preparación, cual es la
dosificación y las propiedades en estado fresco y endurecido del concreto.
Etapa 3: Recolección de los residuos de vidrio y
Los materiales como el vidrio y plástico para la investigación serán obtenidos de los
residuos sólidos domiciliarios generados en el distrito de San Juan de Lurigancho. Se
escogió el vidrio soda cálcico y el plástico Tereftalato de polietileno (PET) proveniente
de botellas. Luego se realiza una limpieza para eliminar sus impurezas. El PET será
llevado a una máquina trituradora para la obtener el plástico triturado, mientras que el
vidrio soda cálcico pasará por un molino de minerales para obtener el polvo de vidrio.
Se escogió el vidrio soda cálcico y el plástico Tereftalato de polietileno (PET) proveniente
de botellas. El laboratorio JJ GEOTECNIA utilizó la máquina de los Ángeles para moler
los residuos de vidrio, mientras el plástico triturado se obtuvo mediante un proveedor.
Etapa 4: Elaboración de probetas
Luego de evaluar la influencia de los residuos en los componentes, la preparación,
dosificación y propiedades, se obtuvo los porcentajes de reemplazo que fueron 5%, 7.5%
y 10%. Luego, se determina la granulometría, el peso unitario, el peso específico y
absorción de los agregados para realizar 3 diseños de mezcla reemplazando el cemento
por polvo de vidrio y el agregado grueso por plástico triturado en 5%, 7.5% y 10%.
Finalmente, se elabora las probetas para determinar la resistencia a la compresión a los
14, 28 y 56 días.
Etapa 5: Diseño de bloques y realización de ensayos
Luego de realizar el ensayo de resistencia a la compresión, se elige el porcentaje que
obtuvo mayor resistencia. En este caso, el diseño de mezcla con 5% de polvo de vidrio y
5% de plástico triturado obtuvieron la mayor resistencia a la compresión. Posteriormente,
se realiza el diseño de mezcla y proceder a elaborar los bloques de concreto donde se va
a reemplazar el 5% de cemento tipo I por polvo de vidrio y el agregado grueso por plástico
triturado en peso. Finalmente, se realizarán ensayos físicos como variación dimensional,
alabeo, densidad y absorción a los 28 días y el ensayo mecánico de resistencia a la
compresión en el bloque propuesto, siguiendo el procedimiento indicado en la NTP
399.604.

38
Etapa 6: Comparación técnica
Se realizarán comparaciones entre el bloque de concreto fabricado con polvo de vidrio y
plástico triturado y un bloque convencional. Se evaluará si cumple con las características
técnicas mencionadas en la norma E.070, como la variación dimensional, el alabeo y la
resistencia a la compresión.
En la Figura 13, se evidencia el flujograma de la investigación que consta de 6 etapas.
Figura 13
Flujograma

2.5 Selección de muestra

2.5.1 Unidad de análisis
• Bloque NP de concreto reemplazando al cemento tipo I y agregado grueso
por polvo de vidrio y plástico triturado.
2.5.2 Población
• Conformado por 12 bloques NP de concreto
2.5.3 Muestra
• 6 bloques NP de concreto (PATRÓN)
• 6 bloques NP reemplazando el 5% de cemento tipo I y 5% de agregado grueso
por polvo de vidrio y plástico triturado.

39
2.6 Recolección y Análisis de datos
2.6.1 Instrumentos
Para la recolección de datos se aplicó la técnica de datos secundarios porque se realizará
una revisión bibliográfica a través de documentos físicos o electrónicos de otros
investigadores. También, se aplicó la técnica de observación porque se estará en contacto
con las muestras para realizar diferentes ensayos y se va a describir los aspectos técnicos,
económico e impacto ambiental del bloque NP propuesto. Los instrumentos por
utilizar serán las páginas web, las fichas técnicas de laboratorio, la máquina de ensayo a
compresión y la guía de observación.
2.6.2 Análisis
Se realiza un análisis documental a través de investigaciones con la finalidad de
determinar la cantidad de cemento, agregado fino, agregado grueso, agua, polvo de vidrio
y plástico triturado. También, un análisis experimental por medio de los resultados
obtenidos en los ensayos de absorción, succión, densidad y resistencia a la
compresión. Además, un análisis comparativo entre el bloque NP con residuos de polvo
de vidrio y plástico triturado y un bloque convencional teniendo en cuenta los aspectos
técnicos de la Norma E0.70. Toda esta información será registrada y procesada mediante
cuadros o tablas mediante hojas de cálculo (Excel).

40
3 CAPITULO 3: RESULTADOS
En este capítulo, se evidencia el cumplimiento de los objetivos específicos, que se
plantearon al inicio de la investigación.
3.1 Objetivo 01

Evaluar teóricamente la influencia del polvo de vidrio y plástico triturado sobre los
componentes, preparación, dosificación y propiedades del concreto convencional en
estado fresco y endurecido.

3.1.1 Procedimiento
• Recopilación y análisis de Información
Las palabras claves vidrio, plástico, concreto, reciclaje se utilizaron para encontrar
alrededor de 16 artículos en la inclusión de material reciclado en la elaboración del
concreto para construcciones sostenibles. Estas búsquedas se realizaron en las bases de
datos de Scopus, Web of science, Elsevier y ScienceDirect, entre los meses de septiembre
y noviembre del 2021. Se seleccionaron solo 10 artículos publicados entre los años del
2018 – 2021 luego de retirar documentos poco relevantes para el desarrollo de nuestro
primer objetivo 1. Posteriormente, se recopilo y se clasifico la información entre el uso
del vidrio y plástico en el concreto. Finalmente, para cada investigación encontrada, se
extrajo los componentes, preparación, dosificación y propiedades del concreto, a partir
de esto elaboramos tanto las interpretaciones como las conclusiones de nuestra
investigación.
3.1.2 Revisión Bibliográfica
3.1.2.1 Residuos de Plásticos
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por los autores Adnan y Dawood (2021).
1. Componentes
Se utilizó cemento portland Ordinario Tipo I que debe cumplir con la Norma
Iraquí No.5/1984. Además, el agregado grueso presenta un tamaño de 20 mm,
mientras que el agregado fino presenta un tamaño de 4.75 mm conforme a la
Norma Iraquí No. 45/1984. Los agregados de plástico presentan una forma
irregular con un tamaño no mayor a los 19mm. Por último, se utilizó un
superplastificante liquido PC conforme al ASTM C494-99. Tendrá una relación
a/c de 0.41.

41
 2. Preparación
Las materias primas se pesaron con precisión para cada mezcla, luego los
agregados se lavaron y se dejaron secar para la mezcla. Finalmente, se mezcla los
agregados, el cemento y las partículas de los residuos de plásticos.

3. Dosificación
Tabla 3
Proporciones de la mezcla

Nota. Elaborado a partir de “Materiales de construcción y edificación porcentaje de árido

fino”, por H. Adnan y A. Dawood, 2021
(https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2021.122666)
Según la tabla N° 3, se utilizó 2.5%, 5% y 10% de agregado de plástico en las
dosificaciones que equivale a 16.24 kg/m3, 32.48 kg/m3 y 64.96 kg/m3 para
reemplazar al agregado fino.
4. Propiedades
Tabla 4
Prueba de Asentamiento

Nota. Elaborado a partir de “Materiales de construcción y

edificación porcentaje de árido fino”, por H. Adnan y A. Dawood,
2021 (https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2021.122666)

Según la tabla N° 4, al utilizar 2.5%, 5% y 10% de agregado de plástico presenta

un asentamiento de 190 mm, 180 mm y 170 mm, respectivamente. El
Fuente: (Adnan & Dawood, 2021)
asentamiento disminuye en un 10.5% al pasar del 2.5% al 10%.

42
 Tabla 5
Resistencia a la compresión

Nota. Elaborado a partir de “Materiales de construcción y edificación

porcentaje de árido fino”, por H. Adnan y A. Dawood, 2021
(https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2021.122666)

Tabla 6
Resistencia a la tracción

Nota. Elaborado a partir de “Materiales de construcción y edificación

porcentaje de árido fino”, por H. Adnan y A. Dawood, 2021
(https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2021.122666)

Tabla 7
Resistencia a la flexión

Nota. Elaborado a partir de “Materiales de construcción y edificación

porcentaje de árido fino”, por H. Adnan y A. Dawood, 2021
(https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2021.122666)

Según la tabla N° 5, 6 y 7, la mayor resistencia a la compresión a los 28 días se

obtuvo empleando 5% de plástico, la mayor resistencia a la tracción a los 28 días
se obtuvo empleando 2.5% de plástico y la mayor resistencia a la flexión a los 28
días se obtuvo empleando 2.5% de plástico. Se puede afirmar que la resistencia a
la compresión a los 28 días disminuye en un 26% al pasar de 5% a 10%.

• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación

realizada por el autor Mathew (2016).
1. Componentes
Los materiales por utilizar fueron el cemento, los agregados y los áridos de
plásticos conforme a las Normas técnicas de la India IS 12269:2013, IS 383-1970
y IS 2386-1963 respectivamente. Los agregados de plástico para incluirlos en los
bloques de concreto presentaron tamaños de 100 a 120 mm.

43
 2. Preparación
En el diseño de mezcla el agregado grueso fue sustituido de 5 al 30% en volumen
por agregado plástico de un tamaño de 100 a 120 mm. Se realizo una limpieza en
los residuos de plástico para eliminar impurezas. Los bloques se prepararon
conforme a la norma IS 2185:2005.

3. Dosificación
Esta investigación, no indica las proporciones de los materiales a utilizarse en el
diseño solo menciona los porcentajes de reemplazo

de agregado plástico.

4. Propiedades
Tabla 8
Propiedades físicas

Nota. Elaborado a partir de “Estudio comparativo de residuos de

bloques de hormigon incorporado plástico con bloques de
hormigón ordinario”, por P. Mathew, P. Prakash, T. Barried y P.
Varsha, 2016 (https://www.irjet.net/archives/V3/i5/IRJET-
V3I5389.pdf)

Según la tabla N° 8, los bloques de concreto con plástico presentan una absorción
de 2.60% y un peso de 16.20 kg. Se puede afirmar que los bloques de concreto
con plástico disminuyen la absorción en un 35% con respecto a los bloques de
concreto convencionales.

Tabla 9 Resistencia a la compresión

Nota. Elaborado a partir de “Estudio comparativo de residuos de bloques de hormigon

incorporado plástico con bloques de hormigón ordinario”, por P. Mathew, P. Prakash, T.
Barried y P. Varsha, 2016 (https://www.irjet.net/archives/V3/i5/IRJET-V3I5389.pdf)

Según la tabla N° 9, al emplear 15% de agregado de plástico en los bloques de

concreto, presentan una mayor resistencia a la compresión de 3.12 N/mm2. Se
puede afirmar que la resistencia a la compresión disminuye a medida que aumenta
el porcentaje de plástico.

44
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por los autores Safinia y Alkalbani (2016).
1. Componentes
Los materiales por utilizar son 8 botellas de plástico de 500 ml que fueron
incorporados en cada bloque de hormigón, cemento portland agregado fino (0 – 5
mm) y agregado grueso (5 – 10 mm).
2. Preparación
Se elaboraron 8 bloques de hormigón, 7 cilindros de hormigón y 6 bloques de
hormigón hueco, en cada bloque se colocaron 8 botellas de plástico (500 ml)
alineándose a la norma ASTM C140. La prueba de resistencia a la compresión se
realizó 3 veces: la 1 era a los 7 días, la 2da a los 14 días y a los 28 días.

3. Dosificación
Esta investigación, no indica las proporciones de los materiales a utilizarse en el
diseño solo menciona los porcentajes de reemplazo de agregado plástico.

4. Propiedades
Tabla 10
Resultados de la prueba del bloque de hormigón hueco

Nota. Elaborado a partir de “Uso de botellas de agua de plástico

reciclado en bloques de concreto”, por S. Safinia y A. Alkalbani, 2016
(https://doi.org/10.1016/j.proeng.2016.11.612)

Según la tabla N° 10 Se diseñaron 8 bloques de hormigón con núcleos de botellas

de plástico (500 ml), 7 cilindros de hormigón y 6 bloques de hormigón hueco. Se
realizo el procedimiento de prueba estándar ASTM C140 para muestreo y prueba
de unidades de mampostería de concreto y unidades relacionadas. Los bloques de
hormigón con botellas de plástico registraron una mayor resistencia a la
compresión en 57%, respecto a los bloques de hormigón huecos.

45
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por el autor Pooja (2019).
1. Componentes
Los materiales por utilizar es el cemento, agregado grueso, la arena y los residuos
de plástico como las botellas de agua (4 – 5 mm)
2. Preparación
Se recolectaron los desechos de plástico asegurándose de que no exista suciedad
alguna para evitar su degradación. Se van a triturar con un tamaño de 4 – 5 mm a
través de una máquina trituradora y como reemplazo del agregado fino en
diferentes porcentajes: 15%, 20%, 30%, 40% y 50%.

3. Dosificación
Tabla 11
Proporciones de materiales utilizados para probar en el cubo
de 150 mm

Nota. Elaborado a partir de “Estudio de comportamiento del

concreto con reemplazo parcial de agragdo fino con residuos
plásticos”, por P. Pooja, M. Vaitla, G. Sravan, M. Reddy y M.
Bhagyawati, 2019
(https://doi.org/10.1016/j.matpr.2019.02.098)
4. Propiedades
Resultados de las pruebas de gravedad específica para los componentes utilizados
Tabla 12
Resultados de las pruebas de gravedad específica para los
componentes utilizados

Nota. Elaborado a partir de “Estudio de comportamiento del concreto

con reemplazo parcial de agragdo fino con residuos plásticos”, por P.
Pooja, M. Vaitla, G. Sravan, M. Reddy y M. Bhagyawati, 2019
(https://doi.org/10.1016/j.matpr.2019.02.098)

46
 Tabla 13
Resultados de la prueba de resistencia a la compresión en
un cubo de 150 mm

Nota. Elaborado a partir de “Estudio de comportamiento del

concreto con reemplazo parcial de agragdo fino con residuos
plásticos”, por P. Pooja, M. Vaitla, G. Sravan, M. Reddy y
M. Bhagyawati, 2019
(https://doi.org/10.1016/j.matpr.2019.02.098)
Según la tabla N° 11, 12 y 13 se observa que el reemplazo del 15% de plástico por
agregado fino mostro una mayor resistencia a la compresión registrando un valor
de 20.58 N/mm2, respecto a los demás porcentajes. El peso específico del
cemento, agregado fino, agregado grueso y residuos de plástico fue de 3.15 N/m3,
2.5 N/m3, 2.7 N/m3 y 1.2 N/m3.

• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación

realizado por el autor De los Santos (2013).
1. Componentes
Los materiales por utilizar fueron el cemento, gravilla y plástico triturado.

2. Preparación
Se elaboraron 380 bloques: 96 bloques convencionales (0% plástico), 96 bloques
ecológicos (10% plástico), 94 bloques ecológicos (25% plástico) y 96 bloques
ecológicos (40%). En el proceso de llegar a la resistencia optima pasaron a una
cámara de curado y luego se almacenaron bajo techo para muestrearlos
aleatoriamente y determinar su resistencia a los 7, 14 y 28 días, y el porcentaje de
absorción después de 24 h de inmersión.
3. Dosificación
Tabla 14
Cantidades de los materiales

Nota. Elaborado a partir de “Estudio de factibilidad bloques de hormigon con agregado

de residuo plastico ABS”, por E. Santos, M. Mateo, A. Perez, A. Suero y B. Ventura,
2013 (https://laccei.org/LACCEI2013-Cancun/StudentPapers/SP004.pdf)

47
Según la tabla N° 14, se observa que utilizaron 10%, 25% y 40% de plástico que
equivale al 0.0326 m3, 0.0823 m3 y 0.13 m3 como reemplazo de la gravilla.

4. Propiedades
Tabla 15
Propiedades físicas

Nota. Elaborado a partir de “Estudio de factibilidad bloques de hormigon

con agregado de residuo plastico ABS”, por E. Santos, M. Mateo, A. Perez,
A. Suero y B. Ventura, 2013 (https://laccei.org/LACCEI2013-
Cancun/StudentPapers/SP004.pdf)
Según la tabla N° 15, se puede afirmar que la absorción aumenta a medida que se
incrementa el porcentaje de plástico triturado. Por lo tanto, la absorción se
incrementa en un 13% al pasar de 10% a 40%.
Tabla 16
Propiedades Mecánicas

Nota. Elaborado a partir de “Estudio de factibilidad bloques de hormigon con

agregado de residuo plastico ABS”, por E. Santos, M. Mateo, A. Perez, A. Suero y
B. Ventura, 2013 (https://laccei.org/LACCEI2013-
Cancun/StudentPapers/SP004.pdf)
Según la tabla N° 16, se observa que a los 28 días se obtuvo una mayor resistencia
de 19.15 MPa empleando 10% de plástico triturado. Se puede afirmar que la
resistencia a la compresión a los 28 días disminuye en un 17.2% al pasar de 10%
a 40%.

48
3.1.2.2 Residuos de Vidrio
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por el autor Campoverde y Juarez (2019).
1. Componentes
Los materiales por utilizar fueron Cemento Portland tipo I, agua, arena gruesa con
un módulo de fineza de 3.29, piedra chancada con un tamaño máximo nominal de
½" conforme a la NTP 400.012 (ASTM C29) y agregado fino de vidrio con un
módulo de fineza promedio de 3.59. Se utilizó una relación a/c de 0.58 y 0.59.

2. Preparación
Se elaboraron los bloques de concreto convencional con una relación de a/c de
0.58, mientras que los bloques de concreto añadiendo vidrio con una relación de
a/c. Se desarrolló mediante el método ACI.

3. Dosificación
Tabla 17
Diseños de mezcla con 10% y 30% de vidrio

Nota. Elaborado a partir de “Comparación del bloque de concreto

tradicional con otro bloque añadiendo vidrio triturado para las
edificaciones de la ciudad de Piura, 2018”, por M. Campoverde y P.
Juarez, 2019 (https://hdl.handle.net/20.500.12692/33726)
Según la tabla N° 17, se observa dosificaciones de mezcla donde se utilizó 371.97
kg de cemento, 725.37 kg de A. Fino, 937.14 de A. Grueso, 217.42 de Agua, 69.24
kg de vidrio que equivale al 10% y 207.71 kg de vidrio que equivale al 30%.

49
 4. Propiedades
Tabla 18
Resistencia a la compresión

Nota. Elaborado a partir de “Comparación del bloque de concreto tradicional con

otro bloque añadiendo vidrio triturado para las edificaciones de la ciudad de Piura,
2018”, por M. Campoverde y P. Juarez, 2019
(https://hdl.handle.net/20.500.12692/33726)
Según la tabla N° 18, se indica que a los 28 días se obtuvo una mayor resistencia
de 267kg/cm2 y 223kg/cm2 empleando 10% y 30%. Se puede observar que la
resistencia a la compresión a los 28 días disminuye en un 16.4% al pasar de 10%
a 30%.
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por el autor Paredes (2019).
1. Componentes
Los materiales por utilizar son el Cemento Portland Tipo ICO, agua, agregado
fino con un módulo de fineza de 2.40, agregado grueso con un tamaño máximo
nominal de ¾”, vidrio molido con un módulo de fineza de 3.8. Presenta una
relación a/c de 0.55.

2. Preparación
Para la preparación se aplicó el método ACI donde se elaboraron 45 probetas de
concreto para cada dosificación.

50
 3. Dosificación
Tabla 19
Diseño de mezclas

Nota. Elaborado a partir de “Análisis de la resistencia a la compresión del concreto

F’c=210 kg/cm2 con adicion de vidrio reciclado molido”, por A. Paredes, 2019
(http://hdl.handle.net/11458/3339)

Según la tabla N° 19, se indica que las cantidades de polvo de vidrio utilizados en
las dosificaciones que fueron de 35.57kg que equivale al 15%, 47.43 que equivale
al 20% y 59.29 que equivale al 25%.

4. Propiedades
Tabla 20
Resistencia a la compresión

Nota. Elaborado a partir de “Análisis de la resistencia a la compresión del concreto F’c=210

kg/cm2 con adicion de vidrio reciclado molido”, por A. Paredes, 2019
(http://hdl.handle.net/11458/3339)

Según la tabla N° 20, se indica que a los 28 días se obtuvo una mayor resistencia
de 252.23 kg/cm2, 227.67 kg/cm2 y 217.69 kg/cm2 empleando 15%, 20% y 25%
de vidrio. Se puede afirmar que la resistencia a la compresión disminuye a medida
que se incrementa el porcentaje de polvo de vidrio en todas las edades, siendo el
valor mínimo de 217.69kg/cm2 alcanzado por la mezcla con 25%, con una
disminución de 13.7% al pasar de 15% a 25%.

51
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por el autor Sadiqul (2017).
1. Componentes
Los materiales por utilizar son cemento Tipo I, agregado fino y grueso de acuerdo
con ASTM C778 y ASTM C33, agua y polvo de vidrio conforme con ASTM
C187.

2. Preparación
Se preparó para obtener una resistencia de 35 Mpa a los 28 días con una
trabajabilidad de 100 a 125 mm conforme al método ACI. Primero se mezcló en
seco los agregados por un minuto y luego se mezcló el cemento con el polvo de
vidrio. Finalmente, se juntó todos los componentes, se agregó agua y se mezcló
por 5 minutos.

3. Dosificación
Tabla 21
Cantidades de la mezcla

Nota. Elaborado a partir de “Residuos de polvo de vidrio como reemplazo

parcial del cemento para la practica sostenible del hormigon”, por G.
Sadiqul, 2017 (https://doi.org/10.1016/j.ijsbe.2016.10.005)

Según la tabla N° 21, se observa la dosificación de la mezcla donde se utilizó

1005kg de A. Grueso, 625kg de A. Fino, 215kg de Agua y 445 kg de cemento y
polvo de vidrio.

52
 4. Propiedades
Tabla 22
Resistencia a la compresión

Nota. Elaborado a partir de “Residuos de polvo de vidrio como reemplazo parcial del cemento
para la practica sostenible del hormigon”, por G. Sadiqul, 2017
(https://doi.org/10.1016/j.ijsbe.2016.10.005)
Según la tabla N° 22, se indica que a los 56 días se obtuvo una mayor resistencia
de 34.50 MPa, 33.30 MPa, 33 MPa y 32 MPa empleando 10%, 15%, 20% y 25%
de polvo de vidrio. Se puede afirmar que la resistencia a la compresión a los 56
días disminuye en un 7% al pasar de 15% a 25%.

• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación

realizada por los autores Estrada y Arnold (2021).
1. Componentes
Los materiales por utilizar fueron Cemento Portland tipo I, Agregado fino,
Agregado grueso, polvo de vidrio y agua.
2. Preparación
Se realizaron los ensayos correspondientes a los agregados: Granulometría (NTP
400.012), Contenido de humedad (NTP 339.185), Ensayo de peso específico
(NTP 400.021), Contenido de humedad (NTP 400.021), Agregado grueso y fino
(NTP 400.022) y por último el ensayo de peso unitario (NTP 400.017). Luego de
estos ensayos se realizó la dosificación del concreto con f’c=280 kg/cm 2 por el
método ACI 211.

53
 3. Dosificación
Tabla 23
Dosificación de la mezcla

Nota. Elaborado a partir de “Correlación (k) del F’c con el Mr en concretos con reemplazo
de polvo de vidrio en su composición”, por D. Estrada y H. Arnold, 2021
(http://hdl.handle.net/10757/654608)

4. Propiedades
Tabla 24
Resistencia a la compresión con la adición de polvo de vidrio

Nota. Elaborado a partir de “Correlación (k) del F’c con el Mr en concretos con reemplazo
de polvo de vidrio en su composición”, por D. Estrada y H. Arnold, 2021
(http://hdl.handle.net/10757/654608)
En la tabla 23 se muestra los materiales usados para el diseño, donde destaca el
polvo de vidrio. En la tabla 24 se evidencia una mayor resistencia a la compresión
con la adición del 15% de polvo de vidrio a los 28 días.
• La información que a continuación se describe, se obtuvo de la investigación
realizada por el autor Elaqra (2019).
1. Componentes
Los materiales por utilizar fueron el Cemento Nesher CEMII AM SVL 42.5
(Palestina), polvo de vidrio (láminas de vidrio, botellas, cristalerías, etc),
Agregados.
2. Preparación
Este concreto se diseñó para obtener una resistencia a la compresión de 25 MPa
(B250) con una relación A/C de 0.72. Se usaron 3 porcentajes de polvo de vidrio
como parte del cemento. Se usó un método convencional de mezcla (ASTM C192/
C192M-16a) combinando durante 2 minutos el cemento, el polvo de vidrio y el
agregado, se agregó lentamente el agua durante 2 minutos. El mezclador se detuvo

54
 durante 4 min y el último paso de mezcla se realizó durante 2 minutos. Se realizó
la prueba de asentamiento preparándose cubos de 10x10x10 cm y prismas de
hormigón 10x10x50 c para la compresión.

3. Dosificación
Tabla 25
Mezcla de proporciones de hormigón

Nota. Elaborado a partir de “Efecto de un nuevo método de mezcla de polvo de vidrio como
sustituto del cemento sobre el comportamiento mecánico del hormigon”, por H. Elaqra, M.
Halou y R. Rustom, 2019 (10.1016/j.conbuildmat.2019.01.077)
4. Propiedades
Tabla 26
Ensayo de densidad en los bloques

Nota. Elaborado a partir de “Efecto de un nuevo método de mezcla de polvo de vidrio como
sustituto del cemento sobre el comportamiento mecánico del hormigon”, por H. Elaqra, M.
Halou y R. Rustom, 2019 (10.1016/j.conbuildmat.2019.01.077)
Tabla 27
Ensayo de Absorción en los bloques

Nota. Elaborado a partir de “Efecto de un nuevo método de mezcla de polvo de vidrio como
sustituto del cemento sobre el comportamiento mecánico del hormigon”, por H. Elaqra, M.
Halou y R. Rustom, 2019 (10.1016/j.conbuildmat.2019.01.077)

55
 Tabla 28
Ensayo de Resistencia a la compresión

Nota. Elaborado a partir de “Efecto de un nuevo método de mezcla de polvo de vidrio como
sustituto del cemento sobre el comportamiento mecánico del hormigon”, por H. Elaqra, M.
Halou y R. Rustom, 2019 (10.1016/j.conbuildmat.2019.01.077)

Según la tabla N° 25, 26, 27 y 28 entre los autores que se muestran el reemplazo del 15%
aumento la resistencia a la compresión en 123%. La absorción, la resistencia a la
compresión y la densidad de la mezcla del hormigón fue aproximadamente de 4.7 %, 26
MPa y 2407 Kg/m3 a la edad de 28 días.

3.1.3 Análisis
Dawood realizó una investigación con una relación a/c de 0.41 y cemento portland
ordinario, donde reemplazó al agregado fino por agregado de plástico en 2.5%, 5% y 10%
con la cual se obtiene una disminución del asentamiento de 20 mm al pasar del 2.5% al
10%. Esta disminución de asentamiento no afecta la trabajabilidad de la mezcla porque
cumple con el límite de 160 mm indicado en el ASTM C143. Dawood realizó ensayos
en probetas cubicas de 10x10x10cm para 2.5%, 5% y 10% de agregado de plástico como
reemplazo del agregado fino a 7 y 28 días. Se registró que la resistencia a la compresión
aumenta en 14% y 26% al pasar de 2.5% a 5% para 7 y 28 días, sin embargo, la resistencia
a la compresión disminuye al pasar de 5% a 10% en 17% y 26% para 7 y 28 días. Por lo
tanto, cuando se reemplaza 10% de agregado de plástico hace que la mezcla del concreto
no sea homogénea, ni viable. Además, el porcentaje óptimo de reemplazo es 5% porque
mejora el desempeño del concreto tanto en las propiedades físicas y mecánicas.

Mathew realizó una investigación donde se reemplazó al agregado grueso por residuos
de plástico con un tamaño de 100 a 120 mm para bloques de concreto. Se registró que los
bloques de concreto con residuos de plástico presentaron un menor peso debido a que
peso unitario del plástico es bajo. Además, el porcentaje óptimo de reemplazo es 15%
porque presenta la mayor resistencia a la compresión de 3.12 N/mm2.

Safina & Alkalbani desarrollan una investigación que promueve la reutilización de

botellas de plástico del mercado de Omán donde se van a realizar ocho bloques de
56
hormigón colocado ochos botellas de plástico (500 ml), siete cilindros de hormigón y seis
bloques de hormigón huecos. Para el diseño de mezcla se utilizó una relación a/c de 0.65
para una resistencia a la compresión de 20 N/mm2 con un asentamiento de 50 mm. Se
realizaron ensayos de resistencia a la compresión para los cilindros de hormigón después
de los 28 días sometida a una carga máxima de 459988 N y resultando una resistencia a
la compresión de 26.030 Mpa. Para las unidades de hormigón con núcleos de botellas de
plástico después de 28 días sometida a una carga máxima de 775200 KN se registró una
resistencia a la compresión de 10.20 Mpa. Por último, para las pruebas de hormigón hueco
después de 28 días sometidas a una carga máxima de 535212 KN se registró una
resistencia a la compresión de 7.223 Mpa.

Pooja realizo el ensayo de asentamiento donde se obtuvo una relación a/c de 0.45 para
los diseños de mezcla, este autor recomienda tener cuidado en la adición de agua para
aumentar la trabajabilidad. Se reemplazó el agregado por plástico en porcentajes del 15%,
20% y 30% para un cubo de 150 mm registrando que el reemplazo del 15% mostro una
resistencia a la compresión de 20.5792 N/mm2.

De los Santos realizó una investigación se estudió la resistencia a la compresión,

absorción y peso en bloques de concreto con agregado de plástico, basados en la
normativa ASTM C90-09. El peso de los bloques de concreto disminuyó en 2 lb al 40%
de reemplazo debido a que los residuos de plástico presentan un menor peso específico.
Con respecto a la absorción, se comparó con lo establecido en la normativa ASTM C90-
09, donde se registró mayores absorciones al parámetro. Se realizó ensayos de resistencia
a la compresión en bloques de 6” con residuos de plástico a 7, 14 y 28 días. Todos los
reemplazos de 10%, 25% y 40%, cumplieron con la norma porque superaron el 13.1 MPa.
La sustitución de 10% y 25% presentaron una mejor resistencia porque las partículas
redujeron los espacios vacíos del bloque.

Campoverde realizó un diseño de mezcla de 210kg/cm2 con diferente relación agua

cemento, para un diseño de mezcla convencional se utilizó una relación a/c de 0.58,
mientras que para un diseño de mezcla con vidrio se utilizó una relación a/c de 0.59. En
ambos casos se utilizó el cemento Tipo I. Se realizó ensayos de resistencia a la
compresión con valores de 10% y 30% de residuos de vidrio a los 7, 14, 21 y 28 días. Se
obtiene resistencia a la compresión favorables con 10% y 30% de residuos de vidrio
porque es un material que tiene poca absorción.

57
Paredes realizó un diseño de mezcla de 210kg/cm2 reemplazado al agregado fino por
vidrio reciclado molido en 15%, 20% y 25%. Presentaron un asentamiento de 5”, 5.5” y
6” al sustituir agregado fino por vidrio reciclado molido. Por lo tanto, al añadir mayor
cantidad de vidrio reciclado molido el concreto fue más fluido debido a la
impermeabilidad del vidrio, por ende, el diseño de mezcla utilizó menos cantidad de agua.
Conforme aumenta los porcentajes de sustitución del vidrio reciclado molido se genera
una disminución en la resistencia a la compresión, debido al tamaño de sus partículas,
pero es compensado al transcurrir el tiempo.

Sadiqul realizó un estudio para una relación a/c de 0.5 y cemento CEM I, donde se
reemplazó el cemento por polvo de vidrio en 10%, 15%, 20% y 25%, con la cual se
mantuvo una trabajabilidad de 100 a 125 mm, manteniendo la misma cantidad de agua.
Se realizó ensayos de resistencia a la compresión con valores de 10%, 15%, 20% y 25%
de polvo de vidrio a los 7, 14, 28 y 56 días. Se obtiene que el porcentaje óptimo de
reemplazo es 10% de polvo de vidrio porque se registró en todas las edades mayor
resistencia a la compresión debido a que el polvo de vidrio es un material fino capaz de
rellenar los vacíos que se generan en el concreto.

Estrada & Arnold realizó ensayos de resistencia a la compresión y flexión a 16 mezclas

(en cada mezcla se hicieron 3 muestras), de las cuales 1 mezcla será convencional y las
restantes serán con distintas dosificaciones de polvo de vidrio con porcentajes de
reemplazo al cemento del 20%, 15% y 10%, para el agregado fino en 15%, 10% y 5%.
Se demostró que la dosificación optima es de la mezcla es la numero 12, con un reemplazo
del cemento del 15% y 10% del agregado fino resultando una resistencia a la compresión
de la muestra (1) de 307.79 kg/cm2, de la muestra (2) 308.24 kg/cm2 y de la muestra (3)
313.39 kg/cm2, para el módulo de rotura de la muestra (1) resulto 47.83 Mpa, para la
muestra (2) 47.78 Mpa y para la muestra (3) 48.11 Mpa, todos estos ensayos se realizaron
después de los 28 días.

Elaqra realizó un diseño de mezcla con una relación a/c de 0.72 para poder obtener una
resistencia a la compresión de 25 Mpa. Se utilizó un cemento Nesher CEMII AM SVL
que es un cemento común en Palestina. Se hicieron ensayos de resistencia a la compresión
con porcentajes del 10%, 20% y 30% a edades de 2, 7, 28 y 90 días donde se observa que
el reemplazo del 10% y 20% mostro resistencias a la compresión altas a edades de 90
días. Esto se debe a la reacción puzolánica que tiene lugar en edades posteriores.

58
3.2 Objetivo 02
3.2.1 Ensayos en los agregados
3.2.1.1 Peso unitario suelto y compactado del agregado fino
PUS

Colocar la arena en el molde hasta rebosar y luego nivelar la superficie con una barra.
Finalmente pesar el molde contenido con arena. Para determinar el peso unitario suelto
se multiplica el peso neto por el factor de calibración del molde calculado.

PUC

Colocar la arena en el molde en 3 capas. Cada capa se va a apisonar mediante 25 golpes

utilizado la barra. Finalmente, se va a nivelar la superficie con la barra y se procederá a
pesar. Para determinar el peso unitario compactado se multiplica el peso neto por el factor
de calibración del molde calculado.

Figura 14
Colocación del agregado fino en el molde

59
 Figura 15
Compactación del agregado fino

Figura 16
Peso del agregado fino

En las Figuras 14, 15 y 16 se evidencia la colocación, el compactado y el peso del

agregado fino.

60
Figura 17
Peso Unitario del Agregado Fino

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 17 el agregado fino presenta un peso unitario suelto de 1.535 g/cm3 y un

peso unitario compactado de 1.755 g/cm3.

3.2.1.2 Peso unitario suelto y compactado del agregado grueso

PUS

Colocar la piedra chancada con una pala desde una altura de 50 mm en el molde hasta
rebosar y luego nivelar la superficie con una barra. Finalmente pesar el molde contenido
con piedra chancada. Para determinar el peso unitario suelto se divide el peso neto entre
el volumen del molde.

PUC

Colocar la piedra chancada en el molde en 3 capas. Cada capa se va a apisonar mediante

25 golpes utilizado una barra compactadora. Finalmente, se va a nivelar la superficie con
la barra y se procederá a pesar. Para determinar el peso unitario compactado se divide el
peso neto entre el volumen del molde.

61
 Figura 18
Colocación del agregado grueso

Figura 19
Compactación del agregado grueso

62
 Figura 20
Llenado del agregado grueso

Figura 21
Peso del agregado grueso

En las Figuras 18, 19, 20 y 21 se evidencia la colocación, el compactado, el llenado y el

peso del agregado fino.

63
Figura 22
Peso Unitario del Agregado Grueso

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 22 el agregado grueso presenta un peso unitario suelto de 1.318 g/cm3 y un
peso unitario compactado de 1.535 g/cm3.

3.2.1.3 Granulometría
En este ensayo se determina los distintos tamaños de las partículas que conforman los
agregados. Para el agregado fino, se hallará el módulo de fineza encontrándose en un
rango de 2,3 a 3,1. Luego en el agregado grueso, se procede a determinar el tamaño
máximo (TM), el tamaño máximo nominal (TMN) y el módulo de fineza.

Agregado Fino

-Se seca la muestra a 110°C ± 5 °C en una estufa durante una hora y el pesado no debe
diferir en 0,1% con el pesado inicial (antes ser secado en la estufa).

-Se colocará el material en el tamiz con la malla superior, colocándose en orden

decreciente según el tamaño de la abertura.

64
-Moveremos el tamiz con su tapa y base realizando movimientos de vaivén: adelante,
atrás, izquierda, derecha, arriba, abajo y circular. Por ningún motivo se utilizará las manos
para que el material pase con facilidades el tamiz.

-Para dar por finalizado el tamizado, será cuando en el transcurso de un minuto no pase
más del 1% en peso del material retenido sobre el tamiz.

Figura 23
Colocación del agregado fino en los tamices

Figura 24
Peso retenido del agregado fino

En la Figura 23 y 24, se registra el proceso para el ensayo de granulometría del agregado

fino.

65
 Figura 25
Análisis Granulométrico de Agregado Fino

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Figura 26
Curva Granulométrica

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC,

2022
En la Figura 25 y 26 la curva granulométrica del agregado fino presenta un mayor
porcentaje de finos retenidos en las mallas N° 30, N° 50 y N° 100. Además, presenta un
módulo de fineza de 2.93.

Agregado Grueso

- Secamos la muestra a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC en una estufa

durante una hora
- Una vez secada la muestra, se pasa por una serie de tamices en orden
descendiente (1½" ,1", ¾", ½" ,3/8”, # 4 y Bandeja) durante 8 minutos.
- La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se cuantifica
en la balanza obteniendo de esta manera el peso retenido
- Por último, determinamos el Tamaño máximo (TM), Tamaño máximo
nominal (TMN) y el módulo de fineza.

66
Si encontramos al agregado grueso húmedo se procede a secarlo a una temperatura de
110°C ± 5°C. Luego se tomará una muestra representativa de toda la muestra obtenida en
campo, obtenida mediante cuarteos.

Figura 27
Colocación del agregado grueso en los tamices

Figura 28
Peso retenido del agregado grueso

En la Figura 27 y 28, se registra el proceso para el ensayo de granulometría del agregado

grueso.

67
Figura 29
Análisis Granulométrico del Agregado Grueso

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Figura 30
Curva Granulométrica

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 29 y 30 la curva granulométrica del agregado grueso presenta un mayor

porcentaje de finos retenidos en las mallas ½", 3/8” y N° 4. Además, se observa que el
TMN es ½".

3.2.1.4 Contenido de Humedad

Se coloca en la bandeja el agregado fino o grueso para pesarlo y luego llevarlo al horno
eléctrico a una temperatura de 110 °C por 24 horas. Después, se debe sacar la muestra
obtenida del horno y se procede a pesar. Finalmente, los resultados obtenidos se
reemplazan mediante una fórmula para obtener el contenido de humedad.

%ℎ = ((𝑃ℎ − 𝑃𝑠) / 𝑃𝑠) ∗ 100

68
Agregado Fino y Grueso

Figura 31
Colocación del agregado fino en el horno

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Figura 32
Colocación del agregado grueso en el horno

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 31 y 32 el contenido de humedad del agregado fino es 1.50% y del agregado

grueso es 0.10%.
3.2.1.5 Absorción y Peso específico del agregado fino
Se coloca el agregado fino en una fuente utilizando el método del cuarteo. Luego se lleva
al horno a una temperatura de 110 °C + /- 5°C. Después, se cubre la muestra con agua y
se deja en reposo por 24 horas. Posteriormente, se procede a extender la muestra en una
superficie plana removiendo para garantizar un secado uniforme. Finalmente, el agregado
fino se coloca en forma suelta en un molde cónico, se golpea la superficie suavemente 25
veces con la barra compactadora y se levanta el molde verticalmente.

69
Se introduce en la fiola el material preparado, se llena de agua hasta alcanzar la marca de
500 cm3 a una temperatura de 23 ºC + 2 ºC. Se elimina las burbujas de aire haciendo rodar
la fiola sobre una superficie plana para colocarlo en un baño a temperatura constante, de
23 ºC + 2 ºC. Pasado una hora se llena con agua hasta la marca de 500 cm3 y se determina
el peso total del agua introducida en la fiola, con aproximación de 0,1 g. Finalmente, se
saca el agregado fino de la fiola, se seca hasta peso constante a una temperatura de 100
ºC +/- 5 °C, se enfría a temperatura ambiente en un secador durante ½ h a 1 ½ h, y se
pesa.

Figura 33
Colocación del agregado fino
en el molde

70
Figura 34
Golpes en el molde

Figura 35
Retirar el molde

71
 Figura 36
Agregado fino después de
retirar del molde

Figura 37
Colocación del agregado fino en la Fiola

En las Figuras 33, 34, 35, 36 y 37 se evidencian los pasos para el ensayo de absorción y
peso específico del agregado fino.

72
 Figura 38
Eliminación de burbujas de aire

Figura 39
Porcentaje de absorción y Peso específico del Agregado fino

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 39 el agregado fino cuenta con un peso específico de 2.64 g/cm3 y una
absorción de 1.5%.

73
3.2.1.6 Absorción y Peso específico del agregado grueso
Por el método del cuarteo seleccionamos 5 kg del agregado que vamos a ensayar, y luego
el agregado pasara por un lavado para eliminar impurezas, sumergiéndose en agua durante
24 h.

Se seca la muestra con un paño absorbente para desaparecer toda la película de agua
restante y para los fragmentos de agregados grandes se secan por separado. Así vamos a
determinar el peso de la muestra bajo la condición de saturado con la superficie seca.
Luego de pesarlo, lo colocamos en una cesta de alambre y determinamos su peso en agua
a temperatura de 23°C + 2°C. Secamos la muestra a una temperatura de 100°C +/ 5°C y
lo dejamos enfriar a temperatura ambiente.

Figura 40
Gravedad Especifica de los solidos

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 40 el agregado grueso cuenta con un peso específico de 2.65 g/cm3 y una
absorción de 1%.

74
3.2.2 Ensayos físicos en los residuos
3.2.2.1 Peso unitario suelto y compactado del PET
Figura 41
Peso Unitario Suelto y Compactado del PET

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 41 el Peso unitario suelto y compactado es 0.105 g/cm3 y 0.128 g/cm3

++
respectivamente.

3.2.2.2 Granulometría del PET

Peso Húmedo= 162.7 g

Peso Seco= 162.7 g

%W= 0.0

Módulo de Fineza= 5.69

Figura 42
Granulometría del PET

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

75
En la Figura 42, el PET se obtuvo de las botellas de plástico trituradas la cual pasa por la
malla 1/2”, 3/8”, N° 4, N°8, N° 16, N° 30, N°50, N° 100 obteniendo un módulo de finura
de 5.69. En la Figura 43 se evidencia la curva granulométrica del PET.

Figura 43
Curva Granulométrica del PET

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

3.2.2.3 Peso específico del PET

Figura 44
Peso específico y absorción del PET

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 44, el PET cuenta con un peso específico de 1.08 g/cm3 y una absorción de
0.7%.

76
VIDRIO

3.2.2.4 Peso específico del vidrio

Figura 45
Peso específico y absorción del Vidrio

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Figura 45, el vidrio cuenta con un peso específico de 2.42 g/cm3 y una absorción de
0.3%.

Tabla 29
Resumen de ensayos

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

En la Tabla 29, el vidrio cuenta con un peso específico de 2.42 g/cm3 y una absorción de
0.3%.

77
3.3 Diseño de mezclas
Se realizaron 3 diseños de mezclas:

3.3.1 Diseño (Patrón)

Slump: 1 ½ pulg

Figura 46
Diseño Patrón

✓ CANTIDAD DE MATERIALES
♦ Cemento 3.23 Kg
♦ Agua 2.53 Lts
♦ Agregado Fino 10.88 Kg
♦ Agregado Grueso 11.25 Kg

En la Figura 46, se está realizando el cono de Abrams al diseño patrón.

78
3.3.2 Diseño I (5% de plástico triturado y 5% de polvo de vidrio)
Slump: 1 ¾ pulg

Figura 47
Diseño con 5% polvo de vidrio y 5% de plástico triturado

✓ CANTIDAD DE MATERIALES
♦ Cemento 3.23 Kg
♦ Agua 2.53 Lts
♦ Agregado Fino 10.88 Kg
♦ Agregado Grueso 11.25 Kg
♦ 5% Polvo de Vidrio 0.16 Kg
♦ 5% PET 0.60 Kg

En la Figura 47, se está realizando el cono de Abrams al diseño con 5% de plástico y

5% vidrio.

79
3.3.3 Diseño II (7.5% de plástico triturado y 7.5% de polvo de vidrio)
Slump: 1 ¾ pulg

Figura 48
Diseño con 7.5% polvo de vidrio y 7.5% de plástico triturado

✓ CANTIDAD DE MATERIALES
♦ Cemento 2.99 Kg
♦ Agua 2.53 Lts
♦ Agregado Fino 10.88 Kg
♦ Agregado Grueso 10.40 Kg
♦ 7.5% Polvo de Vidrio 0.24 Kg
♦ 7.5% PET 0.80 Kg

En la Figura 48, se está realizando el cono de Abrams al diseño con 7.5% de plástico y
7.5% vidrio.

80
3.3.4 Diseño III (10% de plástico triturado y 10% de polvo de vidrio)
Slump: 1 pulg
Figura 49
Diseño con 10% polvo de vidrio y 10% de plástico triturado

✓ CANTIDAD DE MATERIALES
♦ Cemento 2.91 Kg
♦ Agua 2.53 Lts
♦ Agregado Fino 10.88 Kg
♦ Agregado Grueso 10.12 Kg
♦ 10% Polvo de Vidrio 0.32 Kg
♦ 10% PET 1.10 Kg

En la Figura 49, se está realizando el cono de Abrams al diseño con 10% de plástico y
10% vidrio.

81
3.4 Elaboración de las probetas
Se realizaron 24 probetas que están conformadas por:

• 6 probetas patrón.
• 6 probetas con 5% de plástico triturado y 5% de polvo de vidrio.
• 6 probetas con 7.5% de plástico triturado y 7.5% de polvo de vidrio.
• 6 probetas con 10% de plástico triturado y 10% de polvo de vidrio.

Figura 50
Elaboración de probetas

En la Figura 50, se puede ver las probetas que serán utilizadas para el ensayo de
resistencia.

82
1. Para la elaboración de las probetas se pesó el cemento, agregado fino, agregado
grueso, agua, polvo de vidrio y plástico triturado según las cantidades indicadas
en cada diseño.

Figura 51
Peso del Cemento

Figura 52
Peso del Agua

83
Figura 53
Peso del Agregado Fino

Figura 54
Peso del Agregado Grueso

84
 Figura 55
Peso del Plástico Triturado

Figura 56
Peso del Polvo de vidrio

En las Figuras 51,52, 53, 54, 55 y 56 se registra los pesos de los materiales para realizar
el concreto.

85
 2. Luego cada material se llevó a la mezcladora por aproximadamente 3 o 4 minutos.
Después, se determinó el slump de cada diseño.

Figura 57
Colocación del Polvo de vidrio en la mezcladora

Figura 58
Colocación del Plástico Triturado en la mezcladora

En las Figuras 57 y 58 se puede observar la colocando del residuo de vidrio y plástico.

86
3. Posteriormente, con ayuda de una espátula el concreto se coloca en los moldes de
4x8 pulgadas donde con una barra de realizó las chuceadas y con una comba se
dio golpes alrededor de los moldes para no generar vacíos. En la Figura 59, se
observa los diseños vaciados en los moldes.

Figura 59
Vaciado del concreto en los moldes

4. Después de 24 horas se desmoldaron para ser llevados a un pozo con agua para
realizar el curado durante 14, 28 y 56 días. Estas probetas se realizaron con la
finalidad de determinar la resistencia a la compresión a edades de 14, 28 y 56 días.
En la Figura 60, se están desmoldando las probetas.

Figura 60
Desmolde de probetas

87
 Figura 61
Probetas

En la Figura 61, las probetas están desencofradas.

Figura 62
Curado de las Probetas

En la Figura 62, las probetas se encuentran en proceso de curado.

88
3.5 Ensayos de resistencia a compresión
3.5.1 Ensayos de resistencia a la compresión a los 14 días.
Se sacó las probetas del pozo de agua y se tuvo que esperar 160 minutos para
realizar el ensayo de resistencia a la compresión.

3.5.1.1 Probetas (Patrón)

Figura 63
Resistencia a la compresión Patrón

Como podemos ver en la Figura 63, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 64, 65, 66 y 67 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

89
Probeta Patrón N°1

Figura 64 Figura 65
Rotura de Probeta Patrón N° 1 Carga Máxima Probeta Patrón N° 1

Probeta Patrón N° 2
Figura 67 Figura 66
Rotura de Probeta Patrón N° 2 Carga Máxima Probeta Patrón N° 2

90
 Tabla 30
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
Patrón a los 14 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 30 que a los 14 días las probetas elaboradas con el diseño
patrón obtuvo una resistencia de 186.30 kg/cm2, superando al diseño propuesto de 175
kg/cm2 en 6.46%.

3.5.1.2 Probetas I (5% de PET y 5% de PV)

Figura 68
Resistencia a la compresión 5% PV y 5%
PET

91
Como podemos ver en la Figura 68, se está realizando el ensayo de resistencia a la
compresión y en las Figuras 69, 70, 71 y 72 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo

Probeta N°1 con 5% de PET y 5% de PV

Figura 69 Figura 70
Rotura Probeta N° 1 con 5% PV y 5% Carga Máxima Probeta N° 1 con 5% PV y
PET 5% PET

Probeta N°2 con 5% de PET y 5% de PV

Figura 71
Figura 72
Carga Máxima Probeta N° 2 con 5%
Rotura Probeta N° 2 con 5% PV y 5%
PV y 5% PET
PET

92
 Tabla 31
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 14 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 31 que a los 14 días las probetas elaboradas con 5% de PET y
5% de PV obtuvo una resistencia de 136.95 kg/cm2, encontrándose al 78.26% del
diseño propuesto.

3.5.1.3 Probetas II (7.5% de PET y 7.5% de PV)

Figura 73
Resistencia a la compresión 7.5% PV y 7.5%
PET

Como podemos ver en la Figura 73, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 74, 75, 76 y 77 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

93
Probeta N°1 con 7.5% de PET y 7.5% de PV

Figura 75 Figura 74
Rotura Probeta N° 1 con 7.5% PV y Carga Máxima Probeta N° 1 con 7.5%
7.5% PET PV y 7.5% PET

Probeta N°2 con 7.5% de PET y 7.5% de PV

Figura 77 Figura 76
Rotura Probeta N° 2 con 7.5% PV y Carga Máxima Probeta N° 2 con 7.5%
7.5% PET PV y 7.5% PET

94
 Tabla 32
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 7.5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 14 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 32 que a los 14 días las probetas elaboradas con 7.5% de PET
y 7.5% de PV obtuvo una resistencia de 109.35 kg/cm2, encontrándose al 62.49% del
diseño propuesto,

3.5.1.4 Probetas III (10% de PET y 10% de PV)

Figura 78
Resistencia a la compresión 10% PV y 10%
PET

Como podemos ver en la Figura 78, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 79, 80, 81 y 82 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

95
Probeta N°1 con 10% de PET y 10% de PV

Figura 80 Figura 79
Rotura Probeta N° 1 con 10% PV y 10% Carga Máxima Probeta N° 1 con 10%
PET PV y 10% PET

Probeta N°2 con 10% de PET y 10% de PV

Figura 82 Figura 81
Rotura Probeta N° 2 con 10% PV y Carga Máxima Probeta N° 2 con
10% PET 10% PV y 10 PET

96
 Tabla 33
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 10% de reemplazo de vidrio y plástico a los 14 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 33 que a los 14 días las probetas elaboradas con 10% de PET
y 10% de PV obtuvo una resistencia de 45.60 kg/cm2, encontrándose al 26.06% del
diseño propuesto,

3.5.2 Ensayos de resistencia a la compresión a los 28 días.

3.5.2.1 Probetas (Patrón)

Figura 83
Resistencia a la compresión Patrón

Como podemos ver en la Figura 83, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 84, 85, 86 y 87 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

97
Probeta Patrón N°1

Figura 84 Figura 85
Rotura de Probeta Patrón N° 1 Carga Máxima Probeta Patrón N° 1

Probeta Patrón N° 2

Figura 87 Figura 86
Rotura de Probeta Patrón N° 2 Carga Máxima Probeta Patrón N° 2

98
 Tabla 34
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las Probetas
Patrón a los 28 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 34 que a los 28 días las probetas elaboradas con el diseño
patrón obtuvo una resistencia de 207.65 kg/cm2, superando al diseño propuesto de 175
kg/cm2 en 18.66%.

3.5.2.2 Probetas I (5% de PET y 5% de PV)

Figura 88
Resistencia a la compresión 5% PV y 5% PET

Como podemos ver en la Figura 88, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 89, 90, 91 y 92 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo

99
Probeta N°1 con 5% de PET y 5% de PV

Figura 90 Figura 89
Rotura Probeta N° 1 con 5% PV y 5% PET Carga Máxima N° 1 con 5% PV y
5% PET

Probeta N°2 con 5% de PET y 5% de PV

Figura 92 Figura 91
Rotura Probeta N° 2 con 5% PV y 5% Carga Máxima N° 2 con 5% PV y
PET 5% PET

100
 Tabla 35
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 28 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 35 que a los 28 días las probetas elaboradas con 5% de PET y
Nota: Probetas con 5% de reemplazo de PET y PV. De “Laboratorio de concreto”, por
5% de Elaboración una resistencia de 161.84 kg/cm2, encontrándose al 92.48% del
PV obtuvopropia
diseño propuesto,

3.5.2.3 Probetas II (7.5% de PET y 7.5% de PV)

Figura 93 Resistencia a la compresión 7.5% PV y 7.5% PET

Nota. Resistencia a la compresión (7.5% PV y 7.5% PET). De

“Laboratorio de concreto”, por Elaboración propia

Como podemos ver en la Figura 93, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 94, 95, 96 y 97 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

101
Probeta N°1 con 7.5% de PET y 7.5% de PV

Figura 94 Figura 95
Rotura Probeta N° 1 con 7.5% Carga Máxima Probeta N° 1 con
PV y 7.5% PET 7.5% PV y 7.5% PET

Probeta N°2 con 7.5% de PET y 7.5% de PV

Figura 96 Figura 97
Rotura Probeta N° 2 con 7.5% Carga Máxima Probeta N° 2 con 7.5% PV y
PV y 7.5% PET 7.5% PET

102
 Tabla 36
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 7.5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 28 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022
Se observa en la tabla N° 36 que a los 28 días las probetas elaboradas con 7.5% de PET
y 7.5% de PV obtuvo una resistencia de 113.20 kg/cm2, encontrándose al 64.68% del
diseño propuesto,

3.5.2.4 Probetas III (10% de PET y 10% de PV)

Figura 98
Resistencia a la compresión 10% PV y 10% PET

Como podemos ver en la Figura 98, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 99, 100, 101 y 102 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

103
Probeta N°1 con 10% de PET y 10% de PV

Figura 99 Figura 100

Rotura Probeta N° 1 con 10% Carga Máxima Probeta N° 1 con
PV y 10% PET 10% PV y 10% PET

Probeta N°2 con 10% de PET y 10% de PV

Figura 102 Figura 101

Rotura Probeta N° 2 con 10% Carga Máxima Probeta N° 2 con
PV y 10% PET 10% PV y 10% PET

104
 Tabla 37
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 10% de reemplazo de vidrio y plástico a los 28 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 37 que a los 28 días las probetas elaboradas con 10% de PET
y 10% de PV obtuvo una resistencia de 54.98 kg/cm2, encontrándose al 31.42% del
diseño propuesto,

3.5.3 Ensayos de resistencia a la compresión a los 56 días.

Se sacó las probetas del pozo de agua y se tuvo que esperar 420 minutos para
realizar el ensayo de resistencia a la compresión.

3.5.3.1 Probetas (Patrón)

Figura 103
Resistencia a la compresión Patrón

Como podemos ver en la Figura 103, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 104, 105, 106 y 107 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

105
Probeta Patrón N°1

Figura 104
Figura 105
Carga Máxima Probeta Patrón N° 1
Rotura de Probeta Patrón N° 1

Probeta Patrón N° 2

Figura 107 Figura 106

Rotura de Probeta Patrón N° 2 Carga Máxima Probeta Patrón N° 2

106
 Tabla 38
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas Patrón a los 56 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ

GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 38 que a los 56 días las probetas elaboradas con el diseño
patrón obtuvo una resistencia de 287.02 kg/cm2, superando al diseño propuesto de 175
kg/cm2 en 64.01%.

3.5.3.2 Probetas I (5% de PET y 5% de PV)

Figura 108
Resistencia a la compresión 5% PV y 5% PET

Como podemos ver en la Figura 108, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 109, 110, 111 y 112 se aprecia la rotura de probetas y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

107
Probeta N°1 con 5% de PET y 5% de PV

Figura 109 Figura 110

Rotura Probeta N° 1 con 5% PV y Carga Máxima Probeta N° 1 con
5% PET 5% PV y 5% PET

Probeta N°2 con 5% de PET y 5% de PV

Figura 111
Figura 112 Carga Máxima Probeta N° 2
Rotura Probeta N° 2 con 5% PV y con 5% PV y 5% PET
5% PET

108
 Tabla 39
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 56 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 39 que a los 56 días las probetas elaboradas con 5% de PET y
5% de PV obtuvo una resistencia de 218.53 kg/cm2, superando al diseño propuesto de
175 kg/cm2 en 24.87%.

3.5.3.3 Probetas II (7.5% de PET y 7.5% de PV)

Figura 113
Resistencia a la compresión 7.5% PV y 7.5% PET

Como podemos ver en la Figura 113, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 114, 115, 116 y 117 se aprecia la rotura de probeta y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

109
Probeta N°1 con 7.5% de PET y 7.5% de PV

Figura 115 Figura 114

Rotura Probeta N° 1 con 7.5% PV y Carga Máxima Probeta N° 1 con
7.5% PET 7.5% PV y 7.5% PET

Probeta N°2 con 7.5% de PET y 7.5% de PV

Figura 117 Figura 116
Rotura Probeta N° 2 con 7.5% PV y Carga Máxima Probeta N° 2 con
7.5% PET 7.5% PV y 7.5% PET

110
 Tabla 40 Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de
las Probetas con 7.5% de reemplazo de vidrio y plástico a los 56 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 40 que a los 56 días las probetas elaboradas con 7.5% de PET
y 7.5% de PV obtuvo una resistencia de 155.59 kg/cm2, encontrándose al 88.91% del
diseño propuesto,

3.5.3.4 Probetas III (10% de PET y 10% de PV)

Figura 118
Resistencia a la compresión 10% PV y 10% PET

Como podemos ver en la Figura 118, se está realizando el ensayo de resistencia a la

compresión y en las Figuras 119, 120, 121 y 122 se aprecia la rotura de probeta y la carga
máxima obtenida en el ensayo.

111
Probeta N°1 con 10% de PET y 10% de PV

Figura 119 Figura 120

Rotura Probeta N° 1 con 10% PV Carga Máxima Probeta N° 1 con
y 10% PET 10% PV y 10% PET

Probeta N°2 con 10% de PET y 10% de PV

Figura 121 Figura 122

Rotura Probeta N° 1 con 10% PV y
Carga Máxima Probeta N° 2 con 10% PV
10% PET y 10% PET

112
 Tabla 41
Resultados de la carga máxima y resistencia a la compresión de las
Probetas con 10% de reemplazo de vidrio y plástico a los 56 días

Nota. Elaborado a partir de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Se observa en la tabla N° 41 que a los 56 días las probetas elaboradas con 10% de PET
y 10% de PV obtuvo una resistencia de 76.06 kg/cm2, encontrándose al 43.46% del
diseño propuesto.

113
3.5.4 Análisis
Las características de los agregados que presenta la Cantera Trapiche se identificaron que
el módulo de fineza del agregado fino es 2.93 y del agregado grueso es 6.79 con un
tamaño máximo nominal (TMN) de ½”, siendo óptimos porque se encuentran dentro del
rango propuesto por la NTP 400.012.

El diseño de mezcla Patrón y con Polvo de vidrio obtuvieron un slump de ½’’ con una
relación a/c de 0.75. Para Chavez (2020) el resultado del slump para la mezcla Patrón y
con Polvo de vidrio es 0’’ con una relación a/c de 0.943. Por lo tanto, se puede considerar
una mezcla con una consistencia “seca” cuando se fabrican estos bloques (Sánchez,
2011).

Para el peso unitario suelto y compactado en estado seco del agregado fino se realizó en
tres capas y varillado por 25 golpes según la NTP 400.017 y ASTM C-29, obteniendo un
resultado de 1535 kg/m3 y 1755 kg/m3 respectivamente. Según Chavez (2020) siguió el
mismo procedimiento de ensayo obteniendo como peso unitario suelto 1451 kg/m3 y peso
unitario compactado 1626 kg/m3. Con estos resultados se da a conocer el material que se
va a trabajar en el concreto cumple con los parámetros de la normativa.

El Peso Específico y la Capacidad de Absorción del agregado fino son 2.64 g/cm3 y 1.50%
cumpliendo lo establecido en la Norma ASTM C128. Según Almedia Beltrán & Trujillo
Vivas (2017) obtuvieron valores cercanos al Peso Específico y Absorción de 2.57 g/cm3
y 1.72%. El Peso Específico y la Capacidad de Absorción del agregado Grueso son 2.65
g/cm3 y 1.00% cumpliendo lo establecido en la Norma ASTM C127. Almedia Beltrán &
Trujillo Vivas (2017) obtuvieron valores de Peso Específico y Absorción de 2.62 g/cm 3
y 1.81%. Estos datos son importantes para la dosificación y para determinar la corrección
de humedad de la mezcla.

Se registro que la resistencia a la compresión de las probetas patrón a los 14 días oscila
en un promedio de 186.33 kg/cm2. La resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de
PET se encuentra a 73.53% del patrón. Asimismo, la resistencia a la compresión con 7.5%
de PV y 7.5% de PET se encuentra a 58.73% del patrón. Por último, la resistencia a la
compresión con 10% de PV y 10% de PET se encuentra a 24.51% del patrón. Por otro
lado, Wong (Mohammadinia et al., 2019) utiliza los residuos de plástico y vidrio
triturado como reemplazo del agregado grueso obteniendo una resistencia patrón a los 14
días de 550.64 kg/cm2. Mientras que la resistencia con 5%, 7.,5% y 10% de plástico
triturado y polvo de vidrio se encuentra a 77.78%, 66.67% y 55.56% del patrón
114
respectivamente. Por otro lado, Guayanay & Morales (2016) usa residuos de vidrio
triturado como reemplazo del agregado fino obteniendo una resistencia patrón a los 14
días de 266.99 kg/cm2. Mientras que la resistencia a la compresión con 10% de vidrio
triturado se encuentra a 77.96% del patrón. Además, Léctor & Villarreal (2017) usa
residuos de plástico reciclados como reemplazo del agregado grueso obteniendo una
resistencia a los 14 días patrón de 145.50 kg/cm2. Mientras que la resistencia a la
compresión con 5%, 7.5% y 10% plástico se encuentra a 88.41%, 77.22% y 66.03% del
patrón respectivamente.

Se registro que la resistencia a la compresión de las probetas patrón a los 28 días oscila
en un promedio de 207.65 kg/cm2. La resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de
PET se encuentra a 77.94% del patrón. Asimismo, la resistencia a la compresión con 7.5%
de PV y 7.5% de PET se encuentra a 54.51% del patrón. Por último, la resistencia a la
compresión con 10% de PV y 10% de PET se encuentra a 26.48% del patrón. Por otro
lado, Balasubramaniano (Balasubramanian et al., 2021) usa residuos de plástico
electrónico y vidrio triturado como reemplazo del agregado grueso y cemento obteniendo
una resistencia patrón de 238.31 kg/cm2. Mientras que la resistencia con 5%,7.5% y 10%
de plástico electrónico y polvo de vidrio se encuentra a 96.79%, 92.17% y 87.55% del
patrón respectivamente. Manthar (Shahzaib Khan et al., 2017) utilizó residuos de vidrio
como reemplazo del cemento donde obtuvo una resistencia de control a los 28 días de
326.31kg/cm2. Mientras, que la resistencia con 5%, 7.5% y 10% de polvo de vidrio
aumentó en 6.25%, 8.59% y 10.94%, respecto a la probeta de control. Sachindra, (Pratap
et al., 2022) utiliza PET triturado como reemplazo del agregado fino donde obtuvo una
resistencia patrón a los 28 días de 358.13 kg/cm2. Sin embargo, la resistencia con 5% de
PET disminuyó en 13.98% respecto al patrón.

Se registro que la resistencia a la compresión de las probetas patrón a los 56 días oscila
en un promedio de 287.02 kg/cm2. La resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de
PET se encuentra a 76.14% del patrón. Asimismo, la resistencia a la compresión con 7.5%
de PV y 7.5% de PET se encuentra a 54.21% del patrón. Por último, la resistencia a la
compresión con 10% de PV y 10% de PET se encuentra a 26.50% del patrón. Por otro
lado, Asokan (Asokan et al., 2009) usa residuos de plástico reforzado con fibra de vidrio
como reemplazo del agregado grueso obteniendo una resistencia a los 56 días patrón de
568.92 kg/cm2. Mientras que la resistencia a la compresión con 5%, 7.5% y 10% de
plástico reforzado con fibra de vidrio se encuentran a 83.24%, 74.86 y 66.47% del patrón

115
respectivamente. Tamanna (2020) obtuvo una resistencia patrón a los 56 días de 440.72
kg/cm2. Mientras que al reemplazar en 20% la arena por residuos de vidrio triturado la
resistencia a los 56 días aumentó en 1%, respecto al patrón. Sachindra (Pratap et al., 2022)
obtuvo una resistencia patrón a los 56 días de 502.38 kg/cm2. Mientras que al reemplazar
5% de agregado fino por PET triturado se encuentra a 90.25% del patrón.

La resistencia a la compresión de las probetas con 5% de PV y 5% de PET entre 14 y 28

días presenta una variación de 18.17%. Mientras que la resistencia entre 14 y 56 días
presenta una variación de 59.57%.

3.6 Objetivo 03
3.6.1 Alabeo

Figura 123
Alabeo de los bloques patrón

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Nota. Laboratorio JJ GEOTECNIA

Interpretación:

116
En la Figura 123 los bloques patrón presentan un alabeo de 1 mm y según la Norma E
0.70 Albañilería, indica que el alabeo máximo para bloques NP es de ± 8 mm.

Figura 124
Alabeo de los bloques con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 124 los bloques con 5% PET + 5% Vidrio molido I y III presentan un alabeo
de 1 mm, mientras que el bloque II muestra un alabeo de 1 mm, no superando lo
estipulado en la Norma E 0.70 Albañilería que indica un alabeo máximo para bloques NP
de ± 8 mm.

117
3.6.2 Variación dimensional
Figura 125
Variación dimensional de los bloques patrón

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 125 los bloques patrón I, II y III presentan una variación respecto a su alto
en 15%, 10% y 10%.

Figura 126
Alabeo de los bloques con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 126 los bloques con 5% de PET y 5% de polvo de vidrio I, presentan una
variación en su largo, ancho y alto de –0.25%, -1.33% y 6%. Mientras que los bloques II
y III varían en su alto en 5%.

118
3.6.3 Resistencia a la compresión
3.6.3.1 Edad 14 días
Figura 127
Resistencia a la compresión a los 14 días

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 127 la resistencia promedio a los 14 días del bloque patrón es 13.1kg/cm2,
mientras que del bloque con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado es 14.8
kg/cm2.

3.6.3.2 Edad 28 días

Figura 128
Resistencia a la compresión a los 28 días

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 128 la resistencia promedio a los 28 días del bloque patrón es 24.4 kg/cm2,
mientras que del bloque con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado es 21.5
kg/cm2.

119
3.6.3.3 Edad 56 días
Figura 129
Resistencia a la compresión a los 56 días

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 129 la resistencia promedio a los 56 días del bloque patrón es 32.5 kg/cm2,
mientras que del bloque con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado es 30.3
kg/cm2.

3.6.4 Absorción
Figura 130
Absorción de los bloques

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 130 la absorción del bloque patrón es 4.35%, mientras que del bloque con
5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado es 2.64%.

120
3.6.5 Densidad

Figura 131
Densidad de los bloques

Nota. Adaptado de “Laboratorio de concreto”, por JJ GEOTECNIA SAC, 2022

Interpretación:

En la Figura 131 la densidad del bloque patrón es 2173.43 kg/m3, mientras que del
bloque con 5% de polvo de vidrio y 5% plástico triturado 2313.18 kg/m3.

121
3.6.6 Análisis
Alabeo

Por último, se analizó el alabeo de los bloques patrón y binario, según los cuadros
obtenidos del laboratorio se evaluó la concavidad y convexidad, los ladrillos con mayor
deformación son los bloques binarios I y III con valores máximos de 2 mm. Según
(Montero & Salinas, 2019), el grupo que obtuvo menor cantidad fue el grupo patrón (0 %
fibra de PET) con 2.08 mm. y el que obtuvo mayor cantidad de alabeo fue el grupo con
15% de PET).

Variación dimensional

Se diseñaron bloques de concreto de 40x15x20cm, donde los bloques patrón presentaron

una variación dimensional de 0.00%, 0.00% y 11.6%. Mientras que los bloques con 5%
de polvo de vidrio y 5% de PET presentan una variación de -0.08%, -0.44% y 5.33%. Se
evidencia que hay una variación mayor respecto a su altura debido a que el concreto no
se acopló correctamente al molde. Lima diseñó bloques de concreto con 15% de PET de
0.125x0.250x0.069m presentando una variación dimensional de L: A: H: 053%, 0.24%,
1.10%. Por otro lado, Farias Losano (2019) elabora un bloque de concreto de
0.40x0.15x0.20m con 5% de PET donde presenta una variación dimensional de L: A: H:
0.072%, 0.27%, -0.44%. Acosta (Soto Acosta & Santos Santos, 2021) elabora bloques de
concreto de 0.395x0.12x0.19m con 4% de polvo de vidrio presentando una variación
dimensional de L: A: H: 0.01%, 0.10%, 0.12/%.

Resistencia de los bloques a los 14 días

La resistencia a la compresión de los bloques patrón a los 14 días es 13.10 kg/cm2. La

resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de PET a los 14 días supera al patrón en
12.98%. Por otro lado, Tueros y López registro una resistencia patrón a los 14 días de
37.93 kg/cm2, mientras que al reemplazar el agregado pétreo por 5% de PET triturado, la
resistencia de los bloques aumentó en un 5.91%, respecto al patrón (Tueros Rojas &
Lopez Jara, 2016). Chávez (Chavez, 2020), registró una resistencia patrón a los 14 días
de 51.42kg/cm2, sin embargo, al adicionar 5% de PET disminuyo en 15.91%.

122
Resistencia de los bloques a los 28 días

La resistencia a la compresión de los bloques patrón a los 28 días es 24.40 kg/cm2. La

resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de PET a los 28 días se encuentra a
88.11% del patrón. Por otro lado, Gonzales (Gonzales Armas, 2016) registró una
resistencia patrón a los 28 días de 181.48 kg/cm2, mientras que a adicionar 5% de PET,
la resistencia de los bloques se encuentra a 95.53%, respecto al patrón. Acosta (Soto
Acosta & Santos Santos, 2021) registró una resistencia patrón a los 28 días de 54.41
kg/cm2, mientras que al adicionar 4% de polvo de vidrio, la resistencia se encuentra a
96.25%, respecto al patrón.

Resistencia de los bloques a los 56 días

La resistencia a la compresión de los bloques patrón a los 56 días es 32.5 kg/cm2. La

resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de PET a los 56 días se encuentra a
93.23% del patrón. Tueros (Tueros Rojas & Lopez Jara, 2016) registró una resistencia
de los bloques patrón de 73.92 kg/cm2, mientras que al adicionar 5% de PET aumentó en
38.69%. Chávez (Chavez, 2020) registra una resistencia de los bloques patrón de 69.15
kg/cm2, mientras que al adicionar 5% de polvo de vidrio aumentó en 21.60%.

La resistencia a la compresión de los bloques patrón a los 56 días es 24.40 kg/cm 2. La

resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de PET a los 28 días se encuentra a
93.23% del patrón.

Densidad

La densidad del bloque patrón es 2173.45kg/m3, mientras que del bloque con 5% de polvo
de vidrio y 5% de plástico triturado es de 2313.15kg/m3 y tiende a aumentar en un 6.43%.
Por su parte Guayanay & Morales (2016) al adicionar 5% de PET la densidad es
2150kg/m3 y se encuentra a 98.62% del patrón. Al reemplazar 5% de agregado fino por
fibra de vidrio presenta una densidad de 2309kg/m3 y se encuentra a 95.02%
(Kumarappan, 2013).

Absorción

La absorción del bloque patrón es de 4.35%, mientras que del bloque con 5% de polvo de
vidrio y 5% de plástico triturado es de 2.65% y se encuentra a un 60.92%. Farias Losano
(2019) al adicionar 5% de PET la absorción es 8% y se encuentra a 87.91% del patrón.

123
 Chávez (Chavez, 2020) al adicionar 5% de Vidrio la absorción es 8.37% y se encuentra
a 96.65% del patrón.

Proyección del bloque en una edificación

Este bloque se plantea utilizar en viviendas multifamiliares, por ello escogimos el

proyecto Belisario 967 en el distrito de Lince para calcular el polvo de vidrio y plástico
triturado a presentarse en el proyecto. Este resultado nos indica que nuestro bloque
propuesto puede usarse en muros de tabiquería, mediante el reciclaje de botellas de vidrio
y plástico.

Figura 132
Proyecto Belisario 967 – Modelado en Revit

PROYECTO BELISARIO 967

• Cantidad de bloques por m2 = 1/((0.015+0.4)*(0.015+0.2))

• Cantidad de bloques por m2 = 11.21 = 12

• Edificación = 3416.14 m2
• Cantidad de bloques = 3416.14*11.21 = 38286.80 = 38287
bloques

• 5% polvo de vidrio= 0.16 Kg

• 5% plástico triturado=0.60 Kg

• Vidrio = 38287*0.16= 6125.92 Kg= 6.13 ton

• Plástico=38287*0.60= 22972.20 Kg= 22.97 ton

En la Figura 132 se puede ver el modelado BIM

del proyecto Belisario 967, donde se estimó la
cantidad de bloques que se podría utilizar en los
muros. Además, se estimó la cantidad de vidrio
y plástico que se podría reutilizar.

124
4 CAPITULO 4: CONCLUSIONES
En este capítulo, se evidencian las conclusiones de la investigación en base a los
resultados obtenidos.
OBJETIVO GENERAL

Diseñar un concreto con residuos de polvo de vidrio como reemplazo parcial del cemento
y plástico triturado como reemplazo parcial del agregado grueso para la fabricación de un
bloque a usarse en muros no portantes de edificaciones multifamiliares en el distrito de
San Juan de Lurigancho.

• Utilizando los residuos de vidrio y plástico, se pudo obtener un diseño de concreto,

f’c=175 kg/cm2 a los 35 días.
• Utilizando 5% de vidrio y 5% de plástico se logró fabricar un bloque de concreto
para muros no portantes.
• Se busco aprovechar los residuos de plástico, debido a las grandes cantidades que
se generaban en el Distrito de San Juan de Lurigancho, y los residuos de vidrios
para aumentar la resistencia a la compresión en los bloques.

OBJETIVO 01

Evaluar teóricamente la influencia del polvo de vidrio y plástico triturado sobre los
componentes, preparación, dosificación y propiedades del concreto convencional en
estado fresco y endurecido.

• Los residuos con polvo de vidrio registraron un rango de relación a/c que varía de
0.50 a 0.72, mientras que los residuos con plástico triturado registraron un rango
de relación a/c que varía de 0.41 a 0.45.
• Se concluye a través de las investigaciones que el porcentaje óptimo para
reemplazar a los agregados por residuos de plástico triturado en diseños de
mezclas varia de 5% a 15%, mientras que el porcentaje óptimo para reemplazar al
cemento por residuos de polvo de vidrio en diseño de mezcla varia de 10% a 20%.
• A medida que aumenta los porcentajes de reemplazo de polvo de vidrio y plástico
triturado en el concreto, la resistencia a la compresión tiende a decrecer. El
porcentaje óptimo para obtener una resistencia máxima a los 28 días es 10% de
polvo de vidrio y 15% de plástico triturado. A raíz de ello, se propuso evaluar la
resistencia a la compresión con 5%, 7.5%, 10% de PV y PET.

125
OBJETIVO 02

Determinar la resistencia a la compresión a las edades de 14, 28 y 56 días del concreto

con polvo de vidrio y plástico triturado.

• El porcentaje óptimo de reemplazo es 5% de PV y 5% de PET, Sin embargo, la

resistencia a la compresión a los 28 días no logró superar el patrón, encontrándose
a un 77.94%.
• Se proyecta que la compresión con 5% de PV y 5% de PET alcanza el diseño de
175 kg/cm2 a los 35 días de curado.
• La resistencia a la compresión con 5% de PV y 5% de PET logra superar el diseño
de 175 kg/cm2 a los 56 días, obteniendo una resistencia de 218.53 kg/cm2.

OBJETIVO 03

Comparar un bloque NP de concreto con residuos de polvo de vidrio como reemplazo

parcial del cemento y plástico triturado como reemplazo parcial del agregado grueso con
un bloque NP convencional considerando la absorción, densidad, variación dimensional,
alabeo y resistencia a la compresión a las edades de 14, 28 y 56 días.

• La resistencia a la compresión de los bloques con 5% de PV y 5% de PET alcanzó

un 21.50kg/cm2, superando lo estipulado en la Norma E0.70 Albañilería de 20
kg/cm2.
• La variación dimensional de los bloques patrón y binarios están dentro del
porcentaje máximo de la Norma E0.70 Albañilería que indica +-4, +-6 y +-7
(largo, ancho y altura). El alabeo de los bloques patrón y binarios cumplen con el
parámetro de la Norma E0.70 Albañilería que indica +-8mm.
• La densidad de bloque binario es mayor que el bloque convencional, ya que, el
polvo de vidrio llena los vacíos del bloque que deja el PET. La absorción de
bloque binario es menor que el bloque convencional porque el vidrio y PET actúan
como impermeabilizantes frente al agua.

126
5 CAPITULO 5: RECOMENDACIONES
En este capítulo, se realiza una recopilación de las recomendaciones observadas a lo largo
del proyecto y necesarias para investigaciones similares.
OBJETIVO GENERAL

Diseñar un concreto con residuos de polvo de vidrio como reemplazo parcial del cemento
y plástico triturado como reemplazo parcial del agregado grueso para la fabricación de un
bloque a usarse en muros no portantes de edificaciones multifamiliares en el distrito de
San Juan de Lurigancho.

• Realizar investigaciones con el uso de otros tipos de residuos que abunden en el

distrito de San Juan de Lurigancho.
• Elaborar ensayos de resistencia en muretes y pilas con el uso del bloque
propuesto.
• Asegurarse que los materiales para el diseño del concreto cumplan los mismos
estándares de calidad que los materiales reemplazados.

OBJETIVO 01

Evaluar teóricamente la influencia del polvo de vidrio y plástico triturado sobre los
componentes, preparación, dosificación y propiedades del concreto convencional en
estado fresco y endurecido.

• Buscar fuentes confiables sobre residuos de vidrio y plástico para la veracidad de

la información.
• Realizar estudios de la utilización del polvo de vidrio y plástico triturado para
elaborar un concreto ecológico con el propósito de evaluar las dosificaciones y
propiedades.
• Realizar diferentes combinaciones en cuanto a la cantidad de reemplazo de los
componentes para elaborar las dosificaciones.

127
OBJETIVO 02

Determinar la resistencia a la compresión a las edades de 14, 28 y 56 días del concreto

con polvo de vidrio y plástico triturado.

• Limpiar los residuos de vidrio y plástico antes del proceso de molienda y

trituración, para no afectar a la mezcla y por consiguiente a las propiedades del
concreto.
• Realizar los ensayos en los agregados siguiendo los procedimientos de cada
norma para obtener los resultados apropiados y no afectar en el diseño de mezcla.
• Realizar las probetas conforme a la norma para que al momento de la rotura
alcance la resistencia asignada.

OBJETIVO 03

Comparar un bloque NP de concreto con residuos de polvo de vidrio como reemplazo

parcial del cemento y plástico triturado como reemplazo parcial del agregado grueso con
un bloque NP convencional considerando la absorción, densidad, variación dimensional,
alabeo y resistencia a la compresión a las edades de 14, 28 y 56 días.

• Los moldes deben estar en buen estado para elaborar los bloques y de esta manera
no afecte sus dimensiones.
• Utilizar el área bruta para determinar la resistencia a la compresión de las unidades
de albañilería.
• Elaborar bloques de concreto con una mayor resistencia para ser utilizados en
muros no portantes.

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137
ANEXOS

ANEXO 1
En la Figura 133, se evidencia el PET triturado que utilizo Huertas en su trabajo de
investigación.
Figura 133
Plástico PET Triturado de la planta de Reciclaje de Yanahuana

Nota. Adaptada de “Propuesta de utilización de albañilería ecosostenibles y

económicas de tipo modular con componente plástico PET para la construcción
de viviendas en Arequipa”, por Huertas & Palacios, 2021
(http://hdl.handle.net/10757/653228).

138
ANEXO 2
En la Figura 134, se evidencia el tipo de vidrio que utilizo Huapaya en su trabajo de
investigación.
Figura 134
Vidrio Transparente sin procesar

Nota. Adaptada de “Uso del residuo de vidrio pulverizado como adición en la elaboración de
concreto ecológico”, por Huapaya Tenazoa & Valdivia Farromeque, 2019
(http://hdl.handle.net/10757/626061).

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