Agregados
Prof. Omar Javier Silva Rico
Laboratorio de Materiales de Construcción
Pontificia Universidad Javeriana
Definición
Los agregados son materiales
que por lo general son inertes,
de origen natural, o que se
obtienen de un proceso de
trituración.
• Según su procedencia:
ü Naturales
ü Artificiales
• Según su tamaño:
ü Agregado Fino
ü Agregado Grueso
• Según su densidad:
ü Liviano
ü Normal
Clasificación ü Pesado
Clasificación según su tamaño
Tamaño de las partículas Denominación corriente Clasificación como
en mm (Tamiz) agregado para concreto
< 0,002 Arcilla
Fracción muy fina
0,002 – 0,074 (#200) Limo
0,075 – 4,76 (#200 – #4) Arena Agregado fino
4,76 – 19,1 (#4 – 3/4”) Gravilla
19,1 – 50,8 (3/4” – 2”) Grava
Agregado grueso
50,8 – 152,4 (2” – 6”) Piedra
> 152,4 (6”) Rajón – Piedra bola
Clasificación según su densidad
Clasificación Masa unitaria aproximada Variedades más comunes Ejemplos de uso
del agregado (kg/m3) de agregados
Del agregado Del concreto
Liviano 13 - 100 Pizarras expandidas, Concretos livianos
430 – 1.300 esquistos, escoria, arcilla estructurales
500 – 1.350
Normal 1.300 – 2.000 2.000 – 2.500 Arena, grava, piedra Obras en concreto en
triturada general
Pesado 2.000 – 5.600 > 2.500 Barita, limonita, Concreto para macizos
magnetita, limadura de de anclaje, protección
acero, hematita contra radiaciones, etc.
Lavado sobre el tamiz # 200 (INV E 214)
• Determinar la cantidad de material que pasa el tamiz # 200.
• A través de lavado.
• Se emplea agua pura. El agua decantada se pasa a través del tamiz #
200.
• La cantidad de material resultado del lavado se calcula como un
porcentaje de la masa seca inicial.
• El el informe se reporta como el porcentaje que pasa el tamiz # 200
obtenido por lavado.
Propiedades
PROPIEDADES PROPIEDADES FÍSICAS PROPIEDADES
QUÍMICAS MECÁNICAS
PROPIEDADES FÍSICAS
Contenido de humedad (INV E 122)
Se lleva una muestra de material húmedo al horno, a 110 °C ± 5°C y se seca hasta
alcanzar masa constante.
La masa perdida a causa del secado es agua, y la masa remanente es la masa seca.
El contenido de humedad se calcula relacionando la masa de agua en la muestra
húmeda, con la masa de la muestra seca.
Calcular el contenido de humedad:
𝑊1 − 𝑊2 𝑊𝑤
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝑊2 − 𝑊𝑐 𝑊𝑠
W1 = Masa del recipiente con espécimen húmedo (g)
W2 = Masa del recipiente con espécimen seco (g)
Wc = Masa del recipiente (g)
Wg = Masa del agua (g)
Ws = Masa de las partículas sólidas (g)
Densidad
Relación entre la masa y el
volumen que ocupa el
agregado.
Se debe definir
cuidadosamente, según el
estado de sus poros: vacíos,
parcialmente saturados o
saturados.
Densidad (INV E 222 – Agregado fino, INV E
223 – Agregado grueso)
• Densidad en condición seca al horno: Masa por unidad de volumen
de las partículas de agregado secas al horno, incluyendo el volumen
de los poros permeables e impermeables, pero no los vacíos entre
ellas.
• Densidad en condición SSS: Masa por unidad de volumen de las
partículas de agregado saturadas y superficialmente secas, incluyendo
el volumen de los poros permeables e impermeables y el agua que
llena los poros permeables, pero no los vacíos entre las partículas.
Densidad
• Densidad aparente: Masa por unidad de volumen de la porción
impermeable de las partículas de agregado.
!"#"
Densidad =
$%&'()*
Densidad
Sumergir la muestra en agua durante 24 h ± 4 h para llenar los poros
permeables. Se sacan del agua, se secan superficialmente y se
determina su masa (SSS). Se coloca la muestra de agregado en un
recipiente y se determina su volumen. Posteriormente se seca la
muestra en el horno y se determina su masa seca.
Contenido de materia orgánica (INV E 212)
Determinar -de manera aproximada- la presencia de impurezas
orgánicas nocivas en arenas usadas en la preparación de morteros o
concretos de cemento hidráulico.
Contenido de materia orgánica (INV E 212)
Se coloca arena en la botella hasta completar un volumen aproximado
de 130 ml.
Se añade la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen total
de arena y líquido, después de agitado, sea de 200 ml.
Se tapa la botella, se agita y se deja reposar por 24 h.
Se compara contra la carta de Gardner.
Absorción (INV E
222 – Agregado
fino, INV E 223 –
Agregado
grueso)
Es la cantidad de agua que
ingresa a un material
poroso a través de sus
poros permeables.
!"#" %%% & '!"#" #()* (&)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = !"#" #()* &
*100
Granulometría
(INV E 213)
Es la composición, en
porcentaje, de los diversos
tamaños del agregado en una
muestra.
La granulometría se suele
indicar de mayor a menor
tamaño, por una cifra que
representa, en peso, el
porcentaje parcial de cada
tamaño que pasó o quedó
retenido en los diferentes
tamices que se usan para la
medición.
Tabla granulométrica Tamiz Masa ret % ret % ret acum % que pasa
Pulg
2” X1 Y1 Z1 T1
• Masa ret: Masa retenida en 1 ½” X2 Y2 Z2 T2
cada tamiz, que obtenemos en
laboratorio (Xi) 1” X3 Y3 Z3 T3
¾” X4 Y4 Z4 T4
• %ret: Se expresa el valor de la
masa retenida, como ½” X5 Y5 Z5 T5
porcentaje de la masa total de
la muestra: Yi=Xi/XT * 100 3/8” X6 Y6 Z6 T6
No. 4 X7 Y7 Z7 T7
• %ret acum: Se indica el
acumulado de los porcentajes No. 8 X8 Y8 Z8 T8
retenidos en cada tamiz.
No. 16 X9 Y9 Z9 T9
Z1 = Y1; Z2 = Y1 + Y2
Fondo X10 Y10 100% T10
• % que pasa: Con base en el TOTAL XT 100%
%ret acum de cada tamiz se
determina el % que pasa por
cada tamiz. Ti = 100 – Zi Cada valor se debe expresar con máximo una cifra decimal.
Tamiz % ret % ret % que pasa
Pulg mm acum
2 ½” 63 - - -
Tamaño máximo: Abertura del
menor tamiz que permite el 2” 50 0,0 0,0 100
paso del 100% del material. 1 ½” 37,5 0,0 0,0 100
1” 25 8,4 0,4 91,6
Tamaño máximo nominal: ¾” 19 19,5 27,9 72,1
Abertura del tamiz ½” 12,5 30,5 58,4 41,6
inmediatamente superior a 3/8” 9,5 18,1 76,4 23,6
aquel cuyo porcentaje
No. 4 4,75 23,6 100 0,0
retenido acumulado es de 15%
No. 8 2,38 0,0 100 0,0
o más.
No. 16 1,19 0,0 100 0,0
Fondo 0,075 0,0 100 0,0
Curva granulométrica
Sobre el eje de las ordenadas,
se expresa el % que pasa, en
escala aritmética.
En las abscisas, la abertura de
los tamices en escala
logarítmica
Peso unitario y porcentaje de vacíos de agregados
en estado suelto y compacto (INV E 217)
Masa de un volumen
unitario de un agregado
total. Incluye el volumen
de partículas y de los
vacíos entre ellas.
Se expresa en kg/m3.
ANTES DE LLEVAR A CABO EL ENSAYO
1. Obtener la muestra de acuerdo con el procedimiento INV 201, y se debe reducir al
tamaño requerido para la prueba de acuerdo con INV 202.
2. Se debe seleccionar el procedimiento de ensayo.
• La densidad bulk suelta se usa solamente cuando haya sido estipulado específicamente.
• De lo contrario, se usa la densidad bulk compacta por varillado o apisonado para agregados
con TMN de 37,5 mm (1 ½”) o menos, o por el método de vibración para agregados con TMN
mayor de 37,5 mm (1 ½”) y menor o igual a 125 mm (5”)
3. La muestra debe estar en condición seca al horno. Si se usa en estado SSS, varía la
fórmula para calcular la densidad bulk.
Procedimiento por paladas:
• Se llena el recipiente en una sola capa, con una pala o cucharón. La altura de
descarga no debe sobrepasar 5 cm el borde del recipiente.
• Enrasar la superficie.
• Determinar la masa del recipiente lleno y del recipiente vacío.
Procedimiento de varillado:
• Colocar el agregado en el recipiente, en tres capas de igual altura, hasta colmarlo.
• Se llena la primera capa y se nivela.
• Se compacta con 25 golpes de la varilla, uniformemente distribuidos sobre la
superficie, por el extremo redondeado.
• Se repite el procedimiento con las otras dos capas.
• Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano.
• Determinar la masa del recipiente lleno y la del recipiente vacío.
Procedimiento de vibración:
• Colocar el agregado en el recipiente, en tres capas de igual altura, hasta colmarlo.
• Se debe compactar cada capa colocando el recipiente sobre una base firme y se
inclina hasta que la parte opuesta del recipiente se levante 5 cm del piso. Se suelta
el recipiente.
• Se repite la compactación por el extremo opuesto.
• En total se deben dar 25 golpes por cada lado (50 en total para cada capa, 150 en
total para la muestra).
• Enrasar la superficie.
• Determinar la masa del recipiente lleno y la del recipiente vacío.
Calcular la densidad bulk:
𝐺−𝑇
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑢𝑙𝑘 =
𝑉
G = Masa del agregado más recipiente (kg)
T = Masa del recipiente (kg)
V = Volumen del recipiente (m3)
Contenido de humedad (INV E 122)
Determinar el contenido
de agua de una muestra
de agregado.
Resistencia del agregado grueso a la degradación
por abrasión, con Microdeval (INV E 238)
Es una medida de la
resistencia a la abrasión y
de la durabilidad de
agregados gruesos a
través de esfuerzos de
abrasión y molienda con
esferas de acero, en
presencia de agua.
1. Sumergir en agua una muestra con granulometría normalizada, durante mínimo 1 h.
2. Colocar la muestra en un recipiente de acero de 20 cm de diámetro:
a) 2 L de agua
b) 5 kg de esferas de acero de 9,5 mm de diámetro.
3. Dependiendo del tamaño de los agrgados, rotar a 100 rpm hasta por 2 h.
4. Lavar la muestra y secarla en el horno.
5. Tamizar el material seco a través del tamiz No. 16.
6. Pesar la cantidad de material que pasa el tamiz No. 16.
7. Calcular la pérdida como % de la masa original de la muestra.
Resistencia a la degradación de agregados menores
de 1½” por medio de la Máquina de Los Ángeles
(INV E 218)
Es una medida de la resistencia a
la abrasión, impacto y molienda
del agregado en un tambor de
acero rotatorio, que contiene
esferas metálicas.
1. Obtener la muestra.
2. Ingresar la muestra en el tambor de acero rotatorio.
3. El número de esferas de acero a ingresar dependerá de la granulometría de la
muestra de ensayo.
4. Poner a girar el tambor a una velocidad entre 30 y 33 rpm hasta completar 500
revoluciones.
5. Descargar el material del tambor y tamizarlo a través de la malla superior a la No.
12.
6. El material que pasa se tamiza por la malla No. 12.
7. El material retenido en el tamiz No. 12 se lava y se seca en el horno.
8. El resultado es la diferencia entre la masa original y la masa final, expresada en
porcentaje.
𝑃1 − 𝑃2
% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑥 100%
𝑃1
P1 = Masa de la muestra seca antes del ensayo(g)
P2 = Masa de la muestra seca después del ensayo, previo al lavado sobre el tamiz No. 12.
Determinación del valor del 10% de finos
(INV E 224)
Es una medida de la resistencia
mecánica de un agregado grueso
al aplastamiento cuando es
sometido a un esfuerzo de
compresión, determinando la
carga necesaria para que el
agregado produzca 10% de finos,
constituidos por el material que
pasa el tamiz No. 8.
1. Obtener la muestra de agregado
2. Colocar la muestra de agregado en un recipiente y compactarla aplicándole golpes
con una varilla.
3. La muestra compactada se somete a un esfuerzo de compresión, la cual genera que
las partícuas se vayan fragmentando, dependiendo de su resistencia al
aplastamiento.
4. Se tamiza la muestra a través del tamiz No. 8.
5. Realizar el procedimiento con varias cargas, hasta establecer la carga con la que se
genera en el agregado el 10% de finos.
Se calcula la fuerza F (en kN) redondeada al entero, requerida para producir 10% de
finos en cada espécimen cuyo pasante por el tamiz No. 8 se haya encontrado entre 7,5%
y 12,5% con la expresión:
14𝑓
𝐹=
𝑚+4
f = Máxima fuerza (kN)
m = Porcentaje de material que pasa el tamiz No. 8 a la máxima fuerza.
Porcentaje de partículas fracturadas en un
agregado grueso (INV E 227)
Procedimiento para determinar
el porcentaje, en masa o por
conteo, de partículas de una
muestra de agregado grueso que
tienen un número especificado
de caras fracturadas.
1. Obtener la muestra de agregado, de acuerdo con lo especificado en el numeral 6 de
la norma.
2. Lavar el material sobre el tamiz designado para la determinación de las partículas
fracturadas.
3. Secar hasta obtener masa constante y determinar su masa con una exactitud del
0,1% respecto a la masa original de la muestra.
4. Esparcir la muestra sobre una superficie limpia y plana, que permita la inspección
detallada de cada partícula.
5. Se sostiene la partícula de manera que se pueda ver la cara fracturada
directamente. Si la cara constituye al menos un cuarto de la mayor sección
transversal de la partícula, se debe considerar como una cara fracturada.
6. Dividir la muestra en dos categorías:
• Partículas fracturadas, con base en el hecho de que la partícula tiene el número requerido de
caras fracturadas.
• Partículas que no cumplan el criterio especificado.
Calcular el porcentaje en masa o el porcentaje obtenido por conteo, de partículas que
presentan un número especificado de caras fracturadas, redondeado al 1%:
!
𝑃 = !"# x 100
P = Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas.
F = Masa o número de partículas fracturadas con, al menos, el número de caras
fracturadas especificado.
N = Masa o número de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen con
el criterio de partículas fracturadas.
Índice de aplanamiento y alargamiento de
agregados para carreteras (INV E 230)
Procedimiento para determinar los índices
de aplanamiento y alargamiento de
agregados para carreteras. Es aplicable a los
agregados de origen natural o artificial.
El ensayo de aplanamiento no aplicable a
partículas menores de ¼” (6,3 mm) o
mayores de 2 ½” (63 mm).
El ensayo de alargamiento no es aplicable a
partículas menores de ¼” (6,3 mm) o
mayores de 2” (50 mm)
Ensayo de índice de aplanamiento:
1. Mediante el uso de tamices se divide la muestra en fracciones.
2. Cada una de las fracciones se criba empleando tamices de barras paralelas
colocadas a separaciones indicadas en la tabla 1 de la norma. Las partículas que
pasan el tamiz se consideran planas. También se puede utilizar un calibrador con
ranuras cuyas aberturas son del mismo tamaño de las separaciones de las barras de
los tamices.
El índice de aplanamiento de cada sección, redondeado al entero más cercano, se
calcula como:
$-
IAi= %-
x 100
Ri = Masa de la fracción
Mi = Masa de las partículas planas de la fracción
El índice de aplanamiento global, redondeado al entero más cercano, se calcula como:
&.
IA =
&/ó &0
x 100
M1 ó M2 = Masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de
aplanamiento
M3 = Masa de todas las partículas que pasaron las barras de los tamices o ranuras del
calibrador de aplanamiento
Ensayo de índice de alargamiento:
1. Mediante el uso de tamices se divide la muestra en fracciones.
2. Cada una de las fracciones se analiza utilizando un calibrador de longitudes, el cual
tiene barras separadas de acuerdo con la tabla 2 de la norma. Se considera que
todas las partículas retenidas por las barras son alargadas.
El índice de alargamiento de cada sección, redondeado al entero más cercano, se
calcula como:
)
ILi= %- x 100
-
Ri = Masa de la fracción
ni = Masa de las partículas alargadas de la fracción
El índice de alargamiento global, redondeado al entero más cercano, se calcula como:
&0.
IA = & x 100
00ó &0/
M11 ó M12 = Masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de
alargamiento
M13 = Masa de todas las partículas que quedaron retenidas en las barras del calibrador
de aplanamiento
