SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MÉTODO DE PROYECTOS
DE ENSEÑANZA - APRENDIZAJE

PLAN DE TRABAJO DEL

ESTUDIANTE

1
 1. PROYECTO PLANTEADO EN TÉRMINO
DE PROBLEMA

Jorge es un estudiante del SENATI de la carrera de Administración Industrial y el valora

el esfuerzo de su familia la cual trabajan en el rubro de fabricación de muebles al público
en general.

La familia posee una empresa familiar y desean aprovechar la demanda de muebles en

melamina, MDF, etc., en esta temporada estudiantil 2025 -10 que está iniciando,
además la familia cuentan con un local propio; antes de iniciar operaciones, la familia ha
encargado a Jorge estudiante del SENATI que los apoye con la elaboración de los
diagrama de análisis del proceso de cada mueble (mínimo 02) y el diagrama de recorrido
DR del proceso de fabricación, así mismo generar un análisis del proceso productivo en
Flexim corriendo el modelo por 4 horas y obtener indicadores de productividad del
personal de fabricación y utilización de las maquinas, para que la familia de Jorge puede
empezar a planear la producción e iniciar con las operaciones.

¿Qué conclusiones deberá realizar Jorge de los diagramas de análisis de proceso de

cada mueble, así como del respectivo diagrama de recorrido de la empresa, para que la
familia de Jorge puede empezar a planear la producción de sus productos al mercado
local?
¿Qué análisis sobre indicadores de productividad podrá realizar el software cuando se
simule el proceso productivo de un mueble durante 4 horas de producción?

Desafío:
¡Ponemos nuestros conocimientos a prueba y ayudemos a Jorge, con su desafío de
proponer el modelo de negocio a utilizar!
Diagrama Analítico de Procesos Operario Material Equipo
Diagrama número: Hoja número: Resumen
Objetivo: ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Propuesto Economia
Operación 0
Transporte 0
Espera 0
Método Actual X Propuesto Inspección 0
Lugar: Almacenamiento 0
Operario(s): Ficha Distancia (m) 0
1. Numero: Tiempo (horas - hombre) 0
2. Costo:
3 Mano de Obra 0
Compuesto por: Fecha: Material 0
Aprobado por: Inst: Gaton Roger Huiman Leon Fecha: Total (capital) 0
DESCRIPCIÓN Distancia Tiempo Símbolo
Nº Cantidad Obsercaciones
Metodo Actual (m) (min.)

1 ▪
2 ▪
3 ▪
4 ▪
5 ▪
6 ▪
7 ▪
8 ▪
9 ▪
10 ▪
11 ▪
12 ▪
13 ▪
14 ▪
15 ▪
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20
Total 0 0 0 0 0 0 0 0

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL CÓDIGO DEL PROYECTO: 01

ESTUDIO DE MÉTODOS TIEMPO: 180 min Nº PAG:01
FECHA: 19/02/2025
2
 2. INFORMACIÓN PARA EL
DESARROLLO DEL PROYECTO

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

MÓDULO ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
OCUPACIONAL:
MÓDULO
SCP (ESTUDIO DEL TRABAJO)
FORMATIVO:
CÓDIGO
PROYECTO: ESTUDIO DE MÉTODOS
:
DURACIÓN: 180 MINUTOS
FACILITADOR: GASTON ROGER HUIMAN LEON

2.2. PROPÓSITO
Con la información brindada por el facilitador el estudiante será capaz de identificar (escribiendo)
el proceso productivo de la empresa, elaborar (escribiendo) los indicadores de productividad y
los Diagramas de análisis del Proceso (DAP) de cada mueble, así como el respectivo diagrama
de recorrido (DR), teniendo en cuenta las especificaciones técnicas, aplicando mejora continua
en un lapso de 180 minutos.

2.3 CONTENIDO SINTÉTICO A DESARROLLAR

Identificar los procesos productivos de la empresa.

Calcular el índice de productividad de los diferentes procesos productivos.
Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)

2.4. CUESTIONARIO GUIA

Nº PREGUNTAS
2.4.1. ¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta para elaborar un diagrama de análisis del

proceso (DAP)?

2.4.2. ¿Cuáles son las etapas para elaborar un diagrama de análisis del proceso (DAP)?

2.4.3. ¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta para elaborar un diagrama de recorrido

(DR)?

2.4.4. ¿Cuáles son las etapas para elaborar un diagrama de recorrido (DR)?

2.4.5. ¿Cómo utilizo e interpreto el reporte de Experfit de FLEXIM?

2.4.6. ¿Como inserto indicadores de utilización y productividad en un modelo de FLEXIM?

2.4.7. ¿Qué reporte se puede obtener al realizar una simulación con Experimenter de FLEXIM?

3
2.5. REFERENCIAS
Nº FUENTES
2.5.1. NCCU_NCCU-230_MATERIAL.pdf – Estudio del trabajo
2.5.2. NCCU_NCCU-240_MATERIAL.pd – Administración de Operaciones
2.5.3. la Enseñanza Primaria con Modalidades No, P. (s/f). ESTUDIO DEL TRABAJO.
[Link]. Recuperado el 4 de marzo de 2024, de
[Link]
[Link]

2.5.4. (S/f). [Link]. Recuperado el 14 de febrero de 2024, de

[Link]
[Link]

4
 MÉTODO DE PROYECTOS DE ENSEÑANZA – APRENDIZAJE

3. HOJA DE RESPUESTAS AL
CUESTIONARIO GUÍA

¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta para elaborar un diagrama de

análisis del proceso (DAP)?

1. Definir el propósito del análisis

o Identificar qué se busca mejorar en el proceso.
o Determinar si se quiere optimizar tiempos, costos o calidad.
2. Identificar y seleccionar el proceso a estudiar
o Elegir un proceso crítico o con oportunidades de mejora.
o Aplicar herramientas como el diagrama de Pareto o el diagrama causa-efecto
(Ishikawa) para priorizar problemas.
3. Registrar la información del proceso
o Documentar todas las actividades del proceso en orden cronológico.
o Usar herramientas como el diagrama sinóptico, diagrama de operaciones y
diagrama de flujo para visualizar cada paso.
4. Utilizar los símbolos adecuados
o Operación: Cambio intencionado en el producto o servicio.
o Inspección: Verificación de calidad o cantidad.
o Transporte: Movimiento de materiales, personas o información.
o Demora: Esperas dentro del proceso.
o Almacenamiento: Retención de materiales hasta su uso.
5. Analizar el proceso con un enfoque crítico
o Preguntar si cada tarea es necesaria y si puede simplificarse.
o Evaluar quién, dónde, cómo y con qué medios se ejecutan las actividades.
6. Proponer mejoras
o Identificar cuellos de botella y eliminar desperdicios.
o Aplicar principios de mejora continua (Kaizen) para optimizar la productividad.
7. Evaluar los resultados
o Comparar el proceso antes y después de las mejoras.
o Medir indicadores de productividad, eficiencia y calidad.

¿Cuáles son las etapas para elaborar un diagrama de análisis del proceso (DAP)?

1. Selección del proceso a analizar

 Identificar el proceso crítico o con mayores oportunidades de mejora.
 Evaluar aspectos como costos, tiempos y defectos en la producción.
 Aplicar herramientas como diagrama de Pareto o diagrama causa-efecto (Ishikawa)
para priorizar problemas.
2. Registro del proceso actual
5
  Observar y documentar cada paso del proceso en orden cronológico.
 Utilizar herramientas como:
o Diagrama sinóptico
o Diagrama de flujo
o Diagrama de recorrido
 Definir actividades clave con los símbolos adecuados:
o Operación (⊙): Cambio intencionado en el producto o servicio.
o Inspección (⬠): Verificación de calidad o cantidad.
o Transporte (→): Movimiento de materiales o información.
o Demora (D): Espera dentro del proceso.
o Almacenamiento (A): Retención de materiales hasta su uso.
3. Análisis del proceso
 Evaluar cada actividad con preguntas como:
o ¿Es necesaria esta actividad?
o ¿Se puede eliminar, combinar o simplificar?
o ¿Quién la realiza y con qué medios?
 Aplicar la técnica del interrogatorio a los siguientes elementos:
o Propósito (¿Para qué se realiza?)
o Lugar (¿Dónde se ejecuta y es el adecuado?)
o Sucesión (¿Está en el orden correcto?)
o Persona (¿Quién la ejecuta y es la más indicada?)
o Medios (¿Los recursos empleados son los adecuados?)
4. Propuesta de mejoras
 Identificar cuellos de botella y desperdicios en el proceso.
 Aplicar estrategias de mejora continua (Kaizen) para optimizar productividad y
calidad.
 Proponer modificaciones en el flujo del proceso con base en el análisis previo.
5. Evaluación e implementación del nuevo proceso
 Comparar el proceso antes y después de las mejoras.
 Medir indicadores de productividad, eficiencia y calidad.
 Estandarizar el proceso y capacitar al personal para su correcta implementación.
 Realizar seguimiento para garantizar la sostenibilidad de los cambios.

¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta para elaborar un diagrama de

recorrido (DR)?

1. Identificación del proceso a analizar

 Seleccionar el proceso o actividad que se desea optimizar.
 Determinar los objetivos del análisis (reducción de tiempos, optimización de
movimientos, eliminación de desperdicios).
2. Recolección de información del proceso
 Observar y registrar cada paso del proceso en orden cronológico.
 Identificar las actividades clave como operaciones, inspecciones, transportes,

6
 demoras y almacenamiento.
 Utilizar los símbolos estándar para cada tipo de actividad:
o Operación (⊙): Cambio en el producto o servicio.
o Inspección (⬠): Verificación de calidad o cantidad.
o Transporte (→): Movimiento de materiales, operarios o equipos.
o Demora (D): Espera en el proceso.
o Almacenamiento (A) → Retención de materiales antes del siguiente paso.
3. Representación gráfica del recorrido
 Elaborar un plano o croquis del área de trabajo, indicando los puntos clave del
proceso.
 Trazar el recorrido del producto, persona o documento, señalando los
desplazamientos entre actividades.
 Identificar movimientos innecesarios que puedan ser eliminados o reducidos.
4. Análisis crítico del recorrido
 Evaluar la eficiencia de los desplazamientos:
o ¿Se pueden reducir distancias o tiempos?
o ¿Existen movimientos innecesarios?
o ¿El orden de las actividades es el adecuado?
 Aplicar la técnica del interrogatorio a los siguientes elementos:
o Propósito: ¿Es necesario este movimiento?
o Lugar: ¿Se realiza en la ubicación correcta?
o Sucesión: ¿El orden de los pasos es óptimo?
o Persona: ¿El trabajador indicado realiza la tarea?
o Medios: ¿Los recursos son los adecuados?
5. Propuesta de mejora y validación
 Identificar oportunidades para reducir recorridos, tiempos y costos.
 Rediseñar la distribución del espacio de trabajo si es necesario.
 Implementar los cambios y medir su impacto en la productividad.
 Realizar un seguimiento para garantizar la efectividad de las mejoras.

¿Cuáles son las etapas para elaborar un diagrama de recorrido (DR)?

1. Selección del proceso a analizar

 Identificar el proceso crítico o que se desea mejorar.
 Determinar los objetivos del análisis (reducir tiempos, eliminar movimientos
innecesarios, optimizar la distribución del espacio).
 Considerar aspectos económicos, técnicos y humanos para la selección del proceso.
2. Registro de información del proceso actual
 Observar el proceso en su estado actual y documentar cada actividad.
 Identificar cada acción con los símbolos estándar:
o Operación (⊙): Cambio en el producto o servicio.
o Inspección (⬠): Verificación de calidad o cantidad.
o Transporte (→): Movimiento de materiales, operarios o equipos.
o Demora (D): Espera dentro del proceso.
7
 o Almacenamiento (A): Retención de materiales hasta su uso.
3. Elaboración del croquis del área de trabajo
 Representar gráficamente el espacio donde se realiza el proceso.
 Incluir la ubicación de máquinas, estaciones de trabajo, almacenes y rutas de
desplazamiento.
 Trazar el flujo del proceso, señalando los desplazamientos de materiales, personas o
documentos.
4. Análisis del recorrido y optimización
 Evaluar la eficiencia de los movimientos:
o ¿Se pueden reducir distancias o tiempos?
o ¿Existen movimientos innecesarios?
o ¿El orden de las actividades es el adecuado?
 Aplicar la técnica del interrogatorio a los siguientes elementos:
o Propósito: ¿Es necesario este movimiento?
o Lugar: ¿Se realiza en la ubicación correcta?
o Sucesión: ¿El orden de los pasos es óptimo?
o Persona: ¿El trabajador indicado realiza la tarea?
o Medios: ¿Los recursos utilizados son adecuados?
5. Propuesta de mejoras y rediseño del recorrido
 Eliminar o reducir movimientos innecesarios.
 Optimizar la distribución del espacio de trabajo para reducir tiempos y mejorar la
eficiencia.
 Implementar cambios y comparar los resultados con el proceso original.
6. Evaluación y seguimiento
 Medir el impacto de las mejoras en la productividad y eficiencia del proceso.
 Realizar ajustes adicionales si es necesario.
 Documentar el nuevo flujo de trabajo y capacitar al personal en su aplicación.

¿Cómo utilizo e interpreto el reporte de Experfit de FLEXIM?

1. Configuración y ejecución del modelo en FLEXIM

Antes de interpretar el reporte, es importante asegurarse de que la simulación se haya
realizado correctamente en FLEXIM:
 Modelar el proceso de fabricación de los muebles en FLEXIM, incluyendo las
actividades desde la materia prima hasta el producto terminado.
 Definir los recursos involucrados, como máquinas, operarios, tiempos de proceso,
capacidades y restricciones.
 Ejecutar la simulación por 4 horas, como se solicita en el enunciado.
 Recopilar los datos de producción, tiempos de espera, utilización de recursos y
rendimiento del proceso.

2. Interpretación del Reporte de Experfit en FLEXIM

El reporte de Experfit generará información clave sobre la eficiencia del proceso productivo.
Para su interpretación, se deben analizar los siguientes elementos:
A. Indicadores de Productividad del Personal
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  Tasa de ocupación de los operarios (%): Indica qué porcentaje del tiempo los
operarios están trabajando activamente.
o Bajo (% < 50%): Indica ineficiencia o tiempos muertos elevados.
o Óptimo (70% - 90%): Buena asignación de tareas.
o Alto (> 90%): Riesgo de sobrecarga o falta de descanso.
 Tiempo de inactividad de los operarios:
o Si es alto, significa que hay demoras o esperas innecesarias en el proceso.
o Se debe revisar si hay cuellos de botella o distribución ineficiente de tareas.
B. Utilización de las Máquinas
 Porcentaje de uso de las máquinas:
o Bajo (< 50%): Puede indicar falta de demanda o tiempos muertos por espera.
o Óptimo (70% - 90%): Buen nivel de uso sin sobrecarga.
o Alto (> 90%): Puede indicar riesgo de fallas o mantenimiento insuficiente.
 Tiempo promedio de espera de las máquinas:
o Si las máquinas esperan mucho tiempo, significa que el flujo de materiales es
lento o hay problemas en la asignación de tareas.
C. Flujo del Proceso y Tiempos de Producción
 Tiempo total de fabricación por mueble:
o Permite calcular la capacidad de producción y si se cumplen los tiempos
esperados.
o Se compara con la demanda proyectada para ajustar la planificación.
 Cantidad de productos terminados:
o Muestra cuántos muebles se pueden fabricar en 4 horas.
o Se usa para estimar la producción diaria, semanal y mensual.
D. Análisis de Cuellos de Botella
 Se identifican operaciones o máquinas con tiempos de espera altos, lo que indica
que están frenando la producción.
 Se pueden proponer mejoras como redistribuir tareas, agregar más operarios o
mejorar la planificación.

3. Uso del Reporte para la Toma de Decisiones

Con los datos obtenidos del reporte Experfit, la familia de Jorge podrá:
1. Optimizar la asignación de personal, asegurando que los operarios estén ocupados
sin sobrecarga.
2. Mejorar la utilización de las máquinas, reduciendo tiempos muertos y evitando
saturaciones.
3. Identificar y corregir cuellos de botella, para hacer más eficiente el flujo de trabajo.
4. Planificar la producción con base en la capacidad real de la empresa, asegurando
que pueden satisfacer la demanda de muebles en la temporada estudiantil 2025-10.

¿Como inserto indicadores de utilización y productividad en un modelo de FLEXIM?

1. Activar estadísticas: Ve a "Statistics" y habilita "Utilization Statistics" para máquinas

y "Worker Utilization" para operarios. Esto mostrará el porcentaje de uso de cada
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 recurso.

2. Registrar productos terminados: Crea una Variable Global

"Productos_terminados" y en la última estación del proceso, agrega el código:

Productos_terminados = Productos_terminados + 1;

3. Calcular productividad: Define la variable "Productividad" y actualízala con:

Productividad = Productos_terminados / Tiempo_total;

4. Visualizar indicadores: Usa Dashboard, Plotter o Table View para monitorear en

tiempo real la productividad, uso de máquinas y tiempos de espera.

5. Analizar y optimizar: Corre la simulación por 4 horas, revisa cuellos de botella y

ajusta la asignación de recursos para mejorar eficiencia.

¿Qué reporte se puede obtener al realizar una simulación con Experimenter de

FLEXIM?

1. Utilización de Recursos: Muestra el porcentaje de uso de máquinas y operarios,

identificando sobrecargas, tiempos muertos y posibles mejoras en la asignación de
tareas.
2. Productividad: Evalúa la cantidad de productos terminados en un tiempo
determinado, comparando la producción real con la esperada.
3. Tiempos de Espera y Cuellos de Botella: Identifica estaciones donde se generan
demoras excesivas, acumulación de trabajo o tiempos de inactividad.
4. Tiempos de Ciclo: Analiza la duración de cada etapa del proceso, detectando
posibles ineficiencias y oportunidades de mejora.
5. Costos Operacionales: Calcula costos asociados a la producción, incluyendo
operación de máquinas, mano de obra y desperdicios.
6. Comparación de Escenarios: Permite probar distintas configuraciones del proceso
y evaluar cuál es la más eficiente en términos de tiempos, costos y productividad.

OBSERVACIONES________________________________________________________________________

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL ESCALA: 1:1

CÓDIGO: 01
ESTUDIO DE MÉTODOS
FECHA: 19/02/2025

MÉTODO DE PROYECTOS DE ENSEÑANZA APRENDIZAJE

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4. HOJA DE PLANIFICACIÓN
 CRONOGRAMA
N° ACTIVIDADES RESPONSABLES
Tiempo

1 Definir el diseño y características de los  2 días

muebles a fabricar.

2 Elaborar diagramas de análisis del proceso  3 días

de fabricación.

3 Crear el diagrama de recorrido (DR) del  2 días

proceso productivo.

4 Identificar y adquirir los materiales e  3 días

insumos necesarios.

5 Preparar herramientas, equipos y  2 días

maquinaria para la producción.

6 Simular el proceso en FlexSim por 4 horas  1 día

y analizar resultados.

Ajustar procesos según los indicadores de  2 días

7 productividad obtenidos.

Capacitar al personal en manejo de  1 día

8 herramientas y seguridad.

Iniciar la producción de prueba con  3 días

9 seguimiento de tiempos.

Evaluar calidad y eficiencia del proceso de  2 días

10 producción.

Implementar mejoras en el proceso según  2 días

11 la evaluación.

Iniciar producción a mayor escala para el  1 semana

12 mercado local.

MÉTODO DE PROYECTOS DE ENSEÑANZA – APRENDIZAJE

11
 5. HOJA DE EJECUCIÓN
DIBUJO / ESQUEMA

PROCESO DE EJECUCIÓN
OPERACIONES /PASOS – SUBPASOS / SEGURIDAD /
DIBUJOS / ESQUEMAS MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES

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 1. Corte de Tableros
. Se mide y marca la plancha de melamina
o MDF según las dimensiones del diseño
del mueble.
. Se utiliza una sierra circular,
seccionadora o router para realizar los
cortes precisos.
. Se verifican las medidas de cada pieza
cortada para asegurar exactitud.

2. Cepillado y Rectificado
. Se eliminan rebabas o imperfecciones en
los bordes con una cepilladora manual o
eléctrica.
. Se verifican los ángulos y ajustes de las
piezas para garantizar que encajen
correctamente.
. Si es necesario, se realiza un lijado ligero
en los bordes para mejorar el acabado.

3. Perforado y Ensamblado de Piezas

. Se perforan los orificios necesarios para
tornillos, tarugos y bisagras con un taladro
de banco o portátil.
. Se aplican adhesivos de carpintería en
las uniones para mayor resistencia
estructural.
. Se ensamblan las piezas utilizando
tornillos, tarugos o ensambles especiales
según el diseño.
. Se utiliza una prensa o sargentos de
carpintería para asegurar la correcta
fijación de las piezas ensambladas.

4. Lijado y Acabado
. Se lija la superficie y los bordes de cada
pieza con lijadora orbital o manual para
eliminar asperezas.
. Se aplica un sellador para mejorar la
adherencia de la pintura o barniz.
. Se aplica barniz, pintura o laminado
según el acabado deseado, utilizando
pistola de aire, brocha o rodillo.
. Se deja secar el acabado en un área
específica con condiciones adecuadas de
ventilación.

5. Instalación de Accesorios y
Ensamble Final
. Se colocan bisagras, correderas de
13 cajón, tiradores, patas y otros accesorios.
 MÉTODO DE PROYECTOS DE ENSEÑANZA – APRENDIZAJE

6. HOJA DE PREVENCIÓN DE
RECURSOS

Para la ejecución del proyecto se requiere de recursos, listen lo que se necesite:

6.1. MATERIALES 6.2. INSUMOS
 Tableros de melamina en  Pegamento de carpintería (cola
diferentes colores y espesores blanca)
 Tableros de MDF para estructuras  Adhesivo de contacto para
y acabados laminado
 Tornillos para madera y  Barniz y sellador para madera
melamina
 Tarugos de madera  Pintura para acabado
 Bisagras para puertas  Lijas de diferentes grosores
 Correderas telescópicas para  Clavos y grapas
cajones
 Tiradores y manijas  Aceites y lubricantes para
mantenimiento de herramientas

6.3. HERRAMIENTAS 6.4. INSTRUMENTOS

 Destornilladores (planos y de  Vernier o calibrador para
estrella) mediciones precisas
 Llaves Allen para ensamblajes  Micrómetro (si se requieren
ajustes finos)
 Martillo de goma y de carpintero  Medidor de ángulos
 Cinta métrica y regla metálica  Termómetro infrarrojo (para
controlar la temperatura en el proceso
de barnizado)
 Nivel de burbuja  Luxómetro (para verificar la
iluminación adecuada en el área de
trabajo)
 Escuadra de carpintero

6.5. MÁQUINAS 6.6. EQUIPOS

 Sierra circular o seccionadora  Compresor de aire
 Cepilladora eléctrica  Sistema de extracción de polvo y
residuos
 Taladro de banco  Mesa de trabajo con soportes
ajustables
 Lijadora orbital  Banco de carpintero con mordaza
 Pistola de clavos neumática  Estantes para almacenamiento de
materiales
 Router para cortes especiales  Iluminación industrial para taller
14
  Prensas hidráulicas para
ensamblaje

6.7. RECURSOS 6.8. OTROS REQUERIMIENTOS

 Personal de producción y  Espacio adecuado para
ensamblaje almacenamiento de materiales
 Supervisor de control de calidad  Zona de embalaje y despacho
 Ingeniero de procesos o técnico  Señalización de seguridad y rutas
en carpintería de evacuación
 Software de diseño y simulación  Acceso a internet para consultas
(FlexSim, AutoCAD, SketchUp) técnicas y pedidos de materiales
 Manual de operación y seguridad  Capacitación del personal en
manejo de maquinaria y seguridad

15
16
17
 7. PLAN DE TRABAJO

FASE
EVIDENCIA DE
(Tiempo en ACTIVIDADES DE LOS ESTUDIANTES ACTIVIDADES DEL FACILITADOR
DESEMPEÑO
minutos)
El instructor ayuda a organizar los grupos de estudio y Informa a los estudiantes sobre el método de Proyectos,
trabajo. Plantea el problema y objetivo. Cuestionario guía
INFORMAR Analizan objetivo específico. Entrega el Plan del estudiante. desarrollado.
(20 min) Recopilan información pertinente Indica tiempos de las fases del proyecto y organiza grupos. Sustentación por lo
Responden cuestionario guía. Da visto bueno al cuestionario desarrollado y autoriza pasar menos de un grupo.
Participación en el plenario. a la siguiente fase respetando los tiempos.
El facilitador observa no interviene, solo modera a los
Describen la secuencia a seguir en el proceso de ejecución Hoja de planificación
PLANIFICAR grupos.
de acuerdo con el problema planteado. con la secuencia del
(40 min) Motiva la participación de todos los estudiantes.
Redactan las hojas de planificación y prevención de trabajo y la prevención
Revisa las hojas de planificación y de prevención de
recursos, las que presentan al instructor. de recursos.
recursos, y autoriza pasar a la siguiente fase.
Hoja de planificación de
Reflexiona con cada grupo sobre las características finales
DECIDIR Deciden la metodología a seguir, fundamentando al la secuencia del trabajo
(20 min)
del resultado y propone eventuales cambios y autoriza pasar
facilitador los pasos a seguir. validada por el
a la siguiente fase.
instructor.

Organizan puestos de trabajo

Prepara materiales, herramientas, instrumentos, manuales,
Ejecutan la tarea de acuerdo con la planificación,
REALIZAR especificaciones y otras ayudas. Observa el trabajo e Un breve informe del
(50 min)
recomendaciones, puntos claves, normas de seguridad,
interviene en caso de riesgos. Evalúa las habilidades y trabajo realizado.
implementar el uso de herramientas, equipos, etc.
destrezas de los participantes.
Anotan las observaciones.
Auto controlan lo ejecutado de acuerdo con el Plan
Controla el resultado de cada trabajo de grupo a través de la Lista de verificación del
CONTROLA elaborado.
observación y preguntas. producto. Cumplimiento
R Verifican su desempeño y el producto elaborado, corrigen
(30 min) Promueve la discusión de resultados obtenidos. Sugiere de de especificaciones del
en caso de error y si tienen tiempo.
mejor manera la presentación al plenario cliente/fabricante.
Confrontan los pasos realizados. Preparan el informe.
Modera el debate
VALORAR Debaten y valorizan propuestas de los grupos. Ficha de evaluación del
(20 min)
Resume conclusiones.
Se autoevalúan y coevaluación. método de Proyectos
Registra los logros obtenidos.
Tiempo total de desarrollo del proyecto 180 min.

18
 8. INFORME FINAL

¿Qué conclusiones deberá realizar Jorge de los diagramas de análisis de proceso de cada mueble, así como del respectivo diagrama
de recorrido de la empresa, para que la familia de Jorge puede empezar a planear la producción de sus productos al mercado local?

1. Conclusiones del diagrama de análisis del proceso de cada mueble

 Identificación de actividades clave: Determinar las etapas esenciales en la fabricación de cada mueble, como corte, ensamblaje, lijado, pintado y
embalaje.
 Detección de tiempos improductivos: Identificar cuellos de botella o actividades que generan tiempos muertos en la producción.
 Secuencia óptima del proceso: Evaluar el orden de las operaciones para minimizar tiempos y mejorar la eficiencia.
 Consumo de recursos: Analizar cuántos materiales, insumos y herramientas se utilizan en cada fase del proceso.
 Estandarización de tareas: Definir procedimientos claros y repetibles para garantizar calidad y eficiencia en la producción.
2. Conclusiones del diagrama de recorrido (DR) del proceso de fabricación
 Flujo del proceso: Evaluar si el recorrido del material y el producto en proceso es eficiente o si se generan desplazamientos innecesarios.
 Distribución del taller: Identificar si la ubicación de las máquinas, herramientas y estaciones de trabajo es óptima o si se debe reorganizar.
 Reducción de tiempos y costos: Minimizar movimientos innecesarios que aumentan el tiempo de producción y el desgaste del personal.
 Puntos críticos: Detectar posibles zonas de congestión o interferencias que puedan retrasar la producción.
3. Conclusiones generales para la planeación de la producción
 Capacidad de producción: Estimar cuántos muebles pueden fabricarse en un periodo determinado y planificar la producción en función de la
demanda.
 Optimización de recursos: Ajustar el uso de materiales, mano de obra y maquinaria para maximizar la eficiencia.
 Definición de tiempos estándar: Establecer tiempos de producción para cada mueble y evitar retrasos en la entrega.
 Mejoras en la logística interna: Reubicar estaciones de trabajo o modificar el flujo de producción para reducir desperdicios y tiempos de espera.
 Plan de mejora continua: Implementar ajustes en el proceso productivo con base en los análisis obtenidos para aumentar la productividad y
calidad.

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 ¿Qué análisis sobre indicadores de productividad podrá realizar el software cuando se simule el proceso productivo de un mueble
durante 4 horas de producción?

1. Indicadores de Productividad del Personal

 Eficiencia del trabajador (%): Relación entre el tiempo efectivo de trabajo y el tiempo total disponible.
 Tiempo de inactividad (minutos o %): Tiempo en el que los trabajadores están inactivos por falta de materiales, espera de
operaciones previas o fallas en la maquinaria.
 Tasa de producción por operario: Cantidad de unidades producidas por trabajador en el tiempo de simulación.
 Carga de trabajo (%): Distribución del trabajo entre los operarios, detectando sobrecargas o subutilización del personal.
2. Indicadores de Utilización de Máquinas
 Capacidad utilizada (%): Proporción del tiempo en que cada máquina está operativa en comparación con su disponibilidad total.
 Tiempos de espera de máquinas: Momentos en los que una máquina está inactiva debido a falta de insumos o cuellos de botella
en el proceso.
 Rendimiento por máquina: Número de piezas procesadas por cada equipo en el periodo de simulación.
 Consumo energético estimado: Si el software permite, calcular la energía utilizada por las máquinas durante la producción.
3. Indicadores de Tiempos de Producción
 Tiempo de ciclo (minutos por unidad): Tiempo promedio necesario para fabricar un mueble desde el inicio hasta el final del
proceso.
 Tiempo de espera entre procesos: Minutos en los que una pieza permanece en cola antes de ser procesada en la siguiente etapa.
 Tiempo total de producción: Duración promedio desde la materia prima hasta el producto terminado.
4. Indicadores de Desempeño del Proceso
 Número de unidades producidas en 4 horas: Cantidad total de muebles terminados en el periodo de simulación.
 Porcentaje de defectos o retrabajos: Estimación de productos con fallas que requieren corrección, si el modelo incluye control de
calidad.
 Índice de desperdicio de material: Cantidad de insumos utilizados vs. material sobrante o desechado.
 Cuellos de botella detectados: Identificación de estaciones donde se acumulan piezas en espera de ser procesadas.
5. Proyecciones para la Planeación de Producción
 Estimación de producción diaria y semanal: Proyección de cuántos muebles pueden fabricarse en jornadas de trabajo
completas.
 Necesidad de ajustes en personal o maquinaria: Evaluar si es necesario agregar más operarios o equipos para mejorar la
eficiencia.
 Reducción de costos y optimización: Identificación de oportunidades para reducir tiempos improductivos y mejorar la rentabilidad.

20
Estudiante Evaluado: LOPEZ SEVILLANO JHON
Resultado de aprendizaje: Promueve la corresponsabilidad involucrándose positiva y creativamente en el trabajo en equipo.
Instrucciones: Debe ser rellenada una columna por cada integrante del grupo de trabajo.

ES TUDIANTES
ITEMS
1 2 3 4
Se implica y compromete en el cumplimiento de sus
1
tareas.
2 3 2 NOTA
Es organizado y cuidadoso con la buena ejecución del
2
trabajo.
2 2 3
Asume siempre las consecuencias de lo que se hace, sean
3
buenas o malas.
2 2 2

Colabora con las otras personas para la obtención de

4 2 2 2
resultados.

Tiene control sobre el trabajo a realizar y provisión de 14.44

5 2 2 3
orientación a otras personas.

Se responsabiliza del trabajo de otros y la distribución de

6 2 1 3
recursos.
Clasificación obtenida 12 12 15 0 780
ESCALA DE VALORACIÓN CLASIFICACIÓN CUALITATIVA

17.00 - 20.00 A
1.-Se suma la calificación obtenida de las columnas 1,
Siempre: 3
2, 3 y 4.
15.00 - 16.99 B
2.- La clasificación total obtenida se multiplica por 20.
Casi siempre: 2
3.- Este resultado se divide:
13.00 - 14.99 C
Entre 72 (cuando el grupo es de 5 integrantes).
A veces: 1
Entre 54 (cuando el grupo es de 4 integrantes).
11.00 - 12.99 D
Entre 36 (cuando el grupo es de 3 integrantes).
Nunca: 0
Entre 18 (cuando el grupo es de 2 integrantes).
< De 11.00 Desaprobado

COMENTARIO: (Aquí el grupo puede incluir fortalezas identificadas y dificultades encontradas, recomendaciones)

Evaluado por:
Grupo: 4
[Link] Arana, Firma: Fecha:
2.Ávila Castro,
[Link] Garay.
[Link]

21
 HOJA DE EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO

CFP/UCP/ESCUELA: TRUJILLO
Carrera: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL Semestre/Módulo:
Proyecto:
Fecha:

ESTUDIANTES

PUNTAJE
INDICADORE EVIDENCIA DEL
CRITERIOS
S DESEMPEÑO

Planifica la ejecución del proyecto.

Realiza el trabajo según lo
planificado.
Proceso
operacional
Indica máquinas, equipos y 4
herramientas, de acuerdo con el
proyecto a realizar.
Controla su trabajo.
Precisión, acabado Realiza los trabajos con precisión.
y aplicación de Cumple con las exigencias de
normas técnicas. buen acabado y calidad. 4
Calidad Aplica normas técnicas y
procedimientos.
Funcionalidad El producto/servicio es correcto.
(Uso).
5
Trabaja con seguridad al usar
máquinas, equipos y
herramientas.
Orden, seguridad y
control ambiental.
Tiene en cuenta el cuidado del 2
medio ambiente.
Trabaja teniendo en cuenta el
orden y la limpieza.
Manejo de Usa los recursos y materiales con
recursos y porcentajes aceptables de 2
Eficiencia materiales. desperdicio.
Tiempo de Realiza su trabajo dentro del
ejecución. plazo previsto.
3

Puntaje total

Instructor: Gaston Roger Huiman Leon

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