UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE CIANURACIÓN MEDIANTE

EL USO DE PERÓXIDO DE HIDROGENO

EN PLANTA METALURGICA CHALA ONE S.A.C.

Tesis Presentada por:

Bach. JUAN CARLOS AROQUIPA PACHO
Para Optar el Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista

AREQUIPA – PERÚ

2019

i
ii
 AGRADECIMIENTOS

Agradecer ante todo a Dios por permitirme cumplir uno de los más importantes desafíos que
se presentan en mi vida,

A mis queridos padres, Mauro y Carmen, a quienes debo lo que soy. Gracias por dedicar sus
vidas a educarme, apoyarme y darme su profundo amor.

A la Facultad de INGENIERÍA METALÚRGICA, a ustedes profesores, por su instrucción

y enseñanzas personales, a mis compañeros de prácticas de campo, por compartir tantas
experiencias durante esta etapa les agradezco profundamente sus valiosas aportaciones

y a todos aquellos que, de modo indirecto, me dieron su desinteresado apoyo en cualquier

forma y merecen ser incluidos y los haya omitido por razones de espacio, en verdad…

¡Muchas Gracias!

ii
 DEDICATORIA

A mí amada SUSANA por su gran

amor y apoyo.
A mis hijos DANAI e IAIR a
ustedes debo mi empeño y
superación diaria es por ustedes que
no dejare de esforzarme.

iii
 RESUMEN
El presente trabajo se realizó en la planta de beneficio Chala One S.A.C. trata sobre la
optimización de recuperación de oro en el proceso de cianuración mediante la adición de
peróxido de hidrogeno (H2O2) como una agente oxidante. El mineral que se utilizó para
las distintas pruebas fue un mineral sulfurado de bajo % porcentaje de recuperación y
alto consumo de cianuro de sodio e hidróxido de sodio.

Para tal efecto recurrimos a realizar pruebas preliminares y averiguar la incidencia del
peróxido de hidrogeno en esta etapa realizamos 4 pruebas preliminares donde solo se
varió solo la concentración de peróxido de hidrogeno y manteniendo constante los otros
parámetros de operación ya que el presente estudio trata de la influencia del peróxido de
hidrogeno.

En una siguiente etapa realizaremos la optimización de oro mediante el diseño factorial

hexagonal presentando un modelo matemático que nos permitirá predecir la recuperación
de oro y encontrando valores óptimos para hallar la máxima recuperación mediante el
uso de este poderoso oxidante (H2O2).

Todas las pruebas se realizaron a nivel laboratorio metalúrgico

PALABRA CLAVE: Cianuración, recuperación de Au, % peróxido de hidrogeno,

granulometría y % de NaCN.

iv
 ABSTRACT

The present work was carried out in the benefit plant Chala One S.A.C. It deals with
the optimization of gold recovery in the cyanidation process by the addition of
hydrogen peroxide (H2O2) as an oxidizing agent. The mineral that was used for the
different tests was a sulphide mineral with a low% recovery percentage and a high
consumption of sodium cyanide and sodium hydroxide.

For this purpose, we resorted to carrying out preliminary tests and ascertaining the
incidence of hydrogen peroxide in this stage. We carried out 4 preliminary tests
where only the concentration of hydrogen peroxide was varied and keeping the other
operating parameters constant since the present study deals with the influence of
hydrogen peroxide.

In a next stage we will perform the gold optimization by means of the hexagonal
factorial design presenting a mathematical model that will allow us to predict the
recovery of gold and finding optimal values to find the maximum recovery through
the use of this powerful oxidant (H2O2).

All the tests were performed at metallurgical laboratory level

KEY WORD: Cyanidation, Au recovery, % hydrogen peroxide, granulometry and%

NaCN.

v
 INTRODUCCIÓN

La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace
muchos años. El cianuro es un término aplicado a sustancias químicas compuestas por
carbono y nitrógeno que se encuentran en la naturaleza o que han sido producidas por el
hombre Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles
en soluciones cianurada alcalinas diluidas. Una de las principales variantes de lixiviación
es la lixiviación por agitación.
La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños
menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van
desde las 6 hasta las 72 horas.

El pH debe ser alto, entre 10 y 12, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
(generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los
componentes ácidos de la mena. Para evitarlo anterior se usa hidróxido de sodio, para
mantener el pH alcalino.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata.

Se realizan ensayos en laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones óptimas

para el proceso y predecir la máxima recuperación de oro.

vi
 ÍNDICE GENERAL

AGRADECIMIENTOS ......................................................................................................... ii
DEDICATORIA ................................................................................................................... iii
RESUMEN .............................................................................................................................iv
ABSTRACT ............................................................................................................................ v
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................vi
ÍNDICE GENERAL...........................................................................................................vii
ÍNDICE DE FIGURAS ..........................................................................................................ix
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. x
ÍNDICE DE GRÁFICOS .......................................................................................................xi
CAPÍTULO I .......................................................................................................................... 1
1.ASPECTOS GENERALES.................................................................................................. 1
1.1.LA COMPAÑÍA ............................................................................................................ 2
1.2.ORGANIGRAMA EMPRESA ..................................................................................... 3
1.3.UBICACIÓN ................................................................................................................. 4
1.4.ACCESOS ..................................................................................................................... 4
CAPÍTULO II ......................................................................................................................... 5
2.FUNDAMENTO DEL PROBLEMA................................................................................... 5
2.1.JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................... 5
2.2.DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................ 5
2.3.OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................................. 5
2.3.1.OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 5
2.3.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................. 5
2.4.HIPÓTESIS DE TRABAJO ......................................................................................... 6
2.5.VARIABLES EN EL PROCESO DE CIANURACIÓN ............................................. 6
2.6.ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................ 6
CAPÍTULO III ....................................................................................................................... 7
3.MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 7
3.1.CIANURACIÓN ........................................................................................................... 7
3.1.1.ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS ............................................................... 7
3.1.2.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN CON CIANURO.............. 9
3.1.3.TERMODINÁMICA DE CIANURACIÓN ......................................................... 12
3.1.4.EFECTOS DE LAS VARIABLES ....................................................................... 13
3.2.PROCESO CON ADICCIÓN DE PERÓXIDO DE HIDROGENO .......................... 15
3.2.1.QUÍMICA Y CINÉTICA DEL PROCESO CON ADICCIÓN DE PERÓXIDO
DE HIDROGENO ......................................................................................................... 15
3.2.2.BENEFICIOS AL USAR EL PERÓXIDO DE HIDROGENO ........................... 16

vii
 3.2.3.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PERÓXIDO DE HIDROGENO ....... 17
3.2.4.PELIGROS PARA LA SALUD/PRIMEROS AUXILIOS .................................. 18
CAPÍTULO IV...................................................................................................................... 20
4.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CIANURACIÓN EN PLANTA CHALA ONE
S.A.C ..................................................................................................................................... 20
4.1.GENERALIDADES .................................................................................................... 20
4.2.SECCIÓN RECEPCIÓN, PESADO ........................................................................... 21
4.3.CANCHA DE MINERALES ...................................................................................... 21
4.4.ETAPA DE CHANCADO ........................................................................................... 22
4.5.ETAPA DE MOLIENDA ............................................................................................ 22
4.6.CIRCUITO DE CIANURACIÓN ............................................................................... 25
4.7.CIRCUITO ABSORCIÓN .......................................................................................... 25
4.8.CIRCUITO DE DESORCIÓN – ELECTRODEPOSICIÓN ..................................... 27
CAPITULO V ....................................................................................................................... 28
5.APLICACIÓN DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES ............................................. 28
5.1.TOMA DE MUESTRAS ............................................................................................. 28
5.2.PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA EL ANÁLISIS ................................ 28
5.3.OBTENCIÓN DE LA MUESTRA REPRESENTATIVA ......................................... 28
5.4.ANÁLISIS LEY DEL MINERAL .............................................................................. 29
5.5.DESARROLLO EXPERIMENTAL DE LA CIANURACIÓN ................................. 29
5.6.PRUEBA DE CIANURACIÓN................................................................................... 30
5.7.PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA DE CIANURACIÓN .................................... 31
5.8.ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES ............................................. 48
5.9.DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................... 49
CAPITULO VI ...................................................................................................................... 50
6.OPTIMIZACIÓN DE CIANURACIÓN POR MEDIO DEL DISEÑO HEXAGONAL.. 50
6.1.ANÁLISIS DE LA VARIANZA (TEST STUDENT) ................................................. 52
6.2.EVALUACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO FISHER .................................... 53
6.3.ANÁLISIS DE MÁXIMOS Y MÍNIMOS .................................................................. 54
6.4.CONDICIONES OPTIMAS DE LAS VARIABLES ................................................. 55
6.5.RESULTADOS EXPERIMENTALES OPTIMIZACIÓN FINAL DEL PROCESO
POR MEDIO DE DISEÑOS ROTABLES (DISEÑO HEXAGONAL) ......................... 55
6.6.EVALUACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO (TEST FISCHER) .................... 61
6.7.ANÁLISIS DE MÁXIMOS Y MÍNIMOS .................................................................. 61
6.8.DETERMINACIÓN DE LAS VARIABLES OPTIMAS ........................................... 63
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 65
RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 66
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 67

viii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1:Vista Aérea de la Planta Chala One S.A.C. ............................................... 2

Figura 2: Ubicación de la Planta ................................................................................ 4
Figura 3 : Selección de rutas de procesamiento ....................................................... 10
Figura 4 Diagrama Eh-pH para el sistema CN-H2O a 25º C ............................. 12
Figura 5 : Efecto de la concentración de cianuro en la velocidad de disolución del
oro y la plata. ............................................................................................................. 14
Figura 6 : Molécula de Peróxido de Hidrogeno ....................................................... 17
Figura 7: Sección de Recepción de Mineral ............................................................. 21
Figura 8 : Cancha de minerales ................................................................................ 21
Figura 9 : Sección chancada ..................................................................................... 22
Figura 10 : Sección molienda .................................................................................... 23
Figura 11: Circuito de molienda de la planta concentradora Chala One ............... 24
Figura 12: Sección lixiviación ................................................................................... 25
Figura 13: Esquema del circuito de cianuración- adsorción ................................... 26
Figura 14 Sección lavado carbón cargado ............................................................... 26
Figura 15: Diseño Hexagonal.................................................................................... 50

ix
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 : Lista de Proveedores ................................................................................. 20

Tabla 2: Monitoreo de parámetros planta ............................................................... 24
Tabla 3 : Ley del Mineral. ....................................................................................... 29
Tabla 4 : Condiciones de las pruebas de cianuración por agitación ....................... 30
Tabla 5: Prueba 1 – 0,0% peróxido de hidrogeno ................................................... 32
Tabla 6 : % de recuperación prueba 1 .................................................................... 33
Tabla 7: Ley De Cola Prueba 1 ................................................................................ 33
Tabla 8: Extracción con ensayes de solidos .............................................................. 34
Tabla 9 : Extracción con ensayes de soluciones ....................................................... 34
Tabla 10 : Prueba 2 -0,01% Peróxido De Hidrogeno .............................................. 36
Tabla 11: % de recuperación prueba 2 .................................................................... 37
Tabla 12: Ley de Cola Prueba 2 ............................................................................... 37
Tabla 13 : extracción con ensayo solidos prueba 2 .................................................. 38
Tabla 14 : Extracción con ensayes de soluciones ..................................................... 38
Tabla 15 : Prueba 3 - 0,05% peróxido de hidrogeno ............................................... 40
Tabla 16: % de recuperación prueba 3 .................................................................... 41
Tabla 17: ley de cola prueba 3 .................................................................................. 41
Tabla 18: Extracción con ensayes de solidos prueba 3 ............................................ 42
Tabla 19: Extracción con ensayes de soluciones prueba 3 ....................................... 42
Tabla 20 : prueba 4 – 0,10% peróxido de hidrogeno ............................................... 44
Tabla 21: % de recuperación prueba 4 .................................................................... 45
Tabla 22: ley de cola prueba 4 .................................................................................. 45
Tabla 23 : Extracción con ensayes de solidos prueba 4 ........................................... 46
Tabla 24 : Extracción con ensayes de soluciones prueba 4 ...................................... 46
Tabla 25 : Extracción con ensayes de solidos de las 4 pruebas preliminares.......... 48
Tabla 26 : Extracción con ensayes de soluciones de las 4 pruebas preliminares .... 48
Tabla 27: Valores considerados para el diseño hexagonal ....................................... 55
Tabla 28 : Matriz codificada para el diseño hexagonal............................................ 56
Tabla 29: Parámetros de decodificación a escala natural ........................................ 56
Tabla 30 : Valores a escala natural del diseño hexagonal ........................................ 57
Tabla 31 : pruebas a nivel laboratorio ..................................................................... 57
Tabla 32 : La matriz [X] y el vector Y están definidos ...................................... 58
Tabla 33 : Matriz XT ............................................................................................... 58
Tabla 34 : La Matriz Transpuesta por el Vector Y[ XT*Y].................................... 59
Tabla 35 : El inverso del producto de la matriz transpuesta y la matriz [ X T*X]- 59
Tabla 36 : Análisis residuales del diseño hexagonal ................................................ 61
Tabla 37:Análisis de varianza de los análisis residuales .......................................... 61
Tabla 38 : Resultados optimizados ........................................................................... 64

x
 ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfica 1: Extracción de Au prueba 1 .................................................................... 35
Gráfica 2: Consumo de reactivos prueba 1 ............................................................. 35
Gráfica 3: % extracción de Au prueba 2 ................................................................ 39
Gráfica 4: Consumo Reactivos Prueba 2 ............................................................... 39
Gráfica 5 : Extracción de Au prueba 3 ................................................................... 43
Gráfica 6 : Consumo reactivos prueba 3 ................................................................ 43
Gráfica 7: % extracción de Au prueba 2 ................................................................ 47
Gráfica 8 : consumo de reactivos prueba 4 ............................................................ 47

xi
 CAPÍTULO I

1. ASPECTOS GENERALES

Chala One S.A.C es una empresa de procesamiento de minerales canadiense. Las

actividades de la Compañía consisten en la producción de oro y plata a partir del
procesamiento de minerales comprados mediante acopio ubicados en Perú. Perú es
el sexto mayor productor de oro en el mundo y el gobierno peruano estima que el
sector de minería en pequeña escala representa una porción significativa de toda la
producción de oro peruano, que se estima en aproximadamente US $ 3 mil millones
anuales. La Compañía compra su mineral a productores mineros de pequeña escala
registrados en el gobierno de diversas regiones y lo procesa en la planta de molienda
Chala One ubicada en Chala, sur de Perú.

1
1.1 LA COMPAÑÍA
La subsidiaria peruana de INCA ONE GOLD CORP., CHALA ONE S.A.C
compró una planta de procesamiento de minerales (la "Planta Chala")
ubicada en Chala, Perú en 2013.
A partir del 1 de febrero de 2015, Chala One S.A.C inició la producción
comercial después de actualizar con éxito la capacidad de procesamiento de
la planta de Chala a 100 toneladas por día. La planta de Chala ahora
constituye una instalación de fresado de servicio completo, con instalaciones
de pesaje, muestreo y pruebas metalúrgicas en el sitio, junto con circuitos de
trituración, molienda y lixiviación de carbón, y manejo completo de
materiales y instalaciones de eliminación de relaves.
La Compañía puede recibir y procesar completamente material con contenido
de oro de mineros legales a pequeña escala, y producir carbón cargado para
la fundición y recuperación de oro y plata en el sitio.

Figura 1:Vista Aérea de la Planta Chala One S.A.C.

Fuente: Chala One S.A.C.

2
1.2 ORGANIGRAMA EMPRESA

superintendencia

jefe
jefe planta jefe laboratorio jefe ssoma
mantenimiento

encargado asistente electricista

jefe guardia mecanico senior asistente ssoma
desorcion laboratorio senior

operador analista electricista

operador planta mecanico junior
desorcion laboratorio junior

3
1.3 UBICACIÓN
La planta de beneficio Chala One S.A.C se encuentra ubicada en la región de
Arequipa, provincia de Caravelí, distrito de Chala

Figura 2: Ubicación de la Planta

Fuente: Chala One S.A.C.

1.4 ACCESOS
La vía de acceso a la planta de beneficio Chala One S.A.C es por vía terrestre
Arequipa-chala 399 Km panamericana sur

4
 CAPÍTULO II

2 FUNDAMENTO DEL PROBLEMA

2.1 JUSTIFICACIÓN
La presente tesis se justifica de acuerdo al siguiente criterio:
Imponer el uso de peróxido de hidrogeno, como un agente oxidante que permitirá
aumentar el porcentaje de recuperación de oro en el proceso de cianuración lo que con
llevará a un aumento de la rentabilidad y a la vez optimizar el proceso en la planta.

2.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El problema fundamental consiste en la baja recuperación de oro y el alto consumo
de reactivos de cianuración obtenido en el proceso de lixiviación en planta, con los
cuales sería mejor no comercializar o usar procesos alternativos de cianuración para
incrementar la recuperación y bajar los costos

La cianuración del mineral de oro requiere de un determinado tiempo para que el

proceso se realice en forma óptima, generalmente en la industria este tiempo es largo
teniendo que esperar incluso varios días para obtener una solución rica que contenga
el mayor porcentaje de oro. Es preciso entonces realizar investigaciones para poder
aplicar a este proceso el uso de peróxido de hidrogeno a fin de disminuir el tiempo y
utilizar menos cantidad de reactivos, lo cual va a redundar en la rentabilidad de la
empresa.

2.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO

2.3.1 OBJETIVO GENERAL
 Mejorar la extracción de oro en el proceso de cianuración en planta a partir del
uso de peróxido de hidrogeno para un mineral de baja recuperación y alto
consumo de reactivos de cianuración.

2.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Describir el proceso de cianuración
 Realizar pruebas preliminares comparativas con adición de peróxido de
hidrogeno
 Establecer un modelo matemático con los parámetros óptimos adecuados del
proceso.

5
2.4 HIPÓTESIS DE TRABAJO
Es posible incrementar el porcentaje de recuperación de oro de la planta Chala One
S.A.C. adicionando peróxido de hidrogeno al proceso de cianuración

Controlando las variables en el proceso cianuración

2.5 VARIABLES EN EL PROCESO DE CIANURACIÓN

Variables Independientes:

 Concentración de NaCN
 PH de la pulpa.
 Velocidad de agitación.
 Granulometría del mineral.
 Tiempo de lixiviación
 Densidad de pulpa
 Concentración de oxigeno

Variable Dependiente:

 % de recuperación

2.6 ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN

En primer lugar, la investigación pretende contribuir directamente en la aplicación
de peróxido de hidrogeno en el proceso de cianuración.
En segundo lugar, demostrar (a nivel de pruebas metalúrgicas de laboratorio) que
el proceso con peróxido de hidrogeno propuesto por la investigación presenta mejores
condiciones.

6
 CAPÍTULO III

3 MARCO TEÓRICO
3.1 CIANURACIÓN
La cianuración es el método de tratamientos de los minerales de oro más largamente
utilizado. el cianuro es un término aplicado a sustancias compuestas por carbón y
nitrógeno este ha sido utilizado desde 1887 el cianuro más utilizado es el cianuro
de sodio el cianuro se disuelve en agua para formar una solución lixiviante para
recuperar el oro y plata.

Dentro de este proceso se señalan algunas teorías propuestas para explicar el

mecanismo de disolución de oro en soluciones cianuradas.

3.1.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS

Carl Wilhelm Scheele, observó que el cianuro podría disolver el oro en 1783

Teoría del Oxigeno: En el año de 1846, L. Elsner publicó la ecuación (1)

determinó que el oxígeno era vital para la disolución de oro en solución de cianuro.
Tal como se presenta en la siguiente ecuación:

2Au + 4NaCN + 2H2O + O2  2NaAu(CN)2 + 2NaOH (1)

Teoría del hidrogeno: A pesar de que a los hermanos Forrest y a MacArthur se les
reconoce como los inventores de la cianuración, ellos nunca identificaron lo
esencial que es el oxígeno para lograr la disolución, proponiendo la ecuación (2) en
donde el hidrógeno se forma como un subproducto de la reacción. Sin embargo,
MacLaurin y Christy por esa época, descubrieron que la velocidad de reacción
aumenta al incrementarse la cantidad de cianuro y oxígeno disueltos.

2 Au + 4 NaCN + 2 H2O  2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH + H2 (2)

Teoría del Peróxido de Hidrógeno: En 1896, G. Bodlander sugirió que el

mecanismo de reacción de la ecuación (1) puede considerarse como un proceso
de dos etapas (ecuaciones 3 y 4), en las que el peróxido de hidrógeno se
forma como un producto intermedio durante la reacción.

2Au + 4NaCN + 2H2O + O2  2NaMe(CN)2 + 2NaOH + H2O2 (3)

2Au + 4NaCN + H2O2  2NaAu(CN)2 + 2NaOH (4)

7
Si bien durante aquel período hubo mucha especulación y trabajos que discutían
sobre la necesidad del oxígeno para la disolución del oro, no fue sino hasta 1934,
cuando Barsky, Swainson y Hedley, calcularon las energías libres de las reacciones
hasta entonces propuestas y fue gracias a esta tarea, que logró demostrarse
termodinámicamente que las reacciones propuestas por Elsner y Bödlander eran las
únicas que podían ser factibles (Reuter 1998).

Formación de Cianógeno B. Christy sugirió, también en 1896, que el oxígeno

era necesario para la formación de gas cianógeno, el cual creyó que era el reactivo
activo para la disolución del oro de acuerdo a estas reacciones:

O2 + 4 NaCN + 2 H2O2  2 (CN)2 + 4 NaOH

2 Au + 4 NaCN + 2 (CN)2  4 NaAu(CN)2

La suma de estas dos reacciones da la ecuación de Elsner

Teoría de la Corrosión

En 1943, Boonstra estableció que el proceso de disolución de oro es similar al

de corrosión de otro metal en presencia de oxígeno, en el cual el oxígeno disuelto
en la solución, es reducido a peróxido de hidrógeno e ión oxidrilo. Entonces
se enfatizó que la ecuación de Bodlander debería ser dividida en los siguientes
pasos:

O2 + 2 H2O2 +2 e- = H2O2 + 2 OH-

H2O2 + 2e- = 2OH-

Au = Au+ + e-

Au+ + CN- = AuCN

AuCN + CN- = Au (CN)2

Este modelo fue totalmente comprobado en 1947, a través de los excepcionales
experimentos de Thompson, los cuales consistieron en hacer literalmente gelatina
de cianuro de potasio (KCN), añadiendo la gelatina a varios recipientes con
soluciones de KCN prácticamente libres de aire. Una vez cuajada la gelatina,
insertaba en cada una de ellas diminutas esferas de oro de tal modo que permitieran
que una parte de su superficie quedara expuesta a un flujo controlado de aire.

8
Al finalizar su proceso y analizar cada esferita, encontró que la superficie
diametralmente opuesta a la que se expuso al flujo de aire, estaba corroída (Figura).

Postulado de Habashi: En 1966-1967 Habashi apoya a la primera ecuación

de Bodlander:

2 Au + 4 NaCN + O2 + 2 H2O  2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH + H2O2

Y considera que el proceso de disolución del oro es de naturaleza electroquímica.

La explicación para este fenómeno es que la superficie no expuesta actúo como un
ánodo, en tanto que la otra actuó como cátodo al haber quedado expuesta una celda
concentrada de oxígeno en sí, con el aire suministrado.
De esta manera queda demostrado que el oro actúa como un ánodo durante el
proceso electroquímico con las reacciones de media celda siguientes:

Reacción anódica:

Au + 2CN- = Au(CN)2- + e-

Reacción catódica:

O2 + 2H2O + 2e- = H2O2 + 2OH-

H2O2 + 2e- = 2OH-

3.1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN CON CIANURO

Gracias a la vasta experiencia acumulada durante el largo período de aplicación de
este método, la cual ha desencadenado que el proceso básico aplicado en sus inicios,
alcance en la actualidad, una diversificación y un grado de especialización tal, que
no sería apropiado hacer una descripción genérica de él.

En la Figura 3, además de observarse la clasificación mostrada de las menas

auríferas, permite elegir la variante del proceso más conveniente para lixiviar la
mena en cuestión.

9
 Figura 3 : Selección de rutas de procesamiento

Fuente: (La Brooy et al., 1994), contenido en Reuter (1998).

En general los minerales liberables por molienda dan recuperaciones mayores al 90

% dentro de los tiempos convencionales de 15 a 30 horas, arrojando soluciones
con un contenido que varía entre 100 y 250 ppm de oro (Reuter, 1998).

Las menas auríferas por lo común están asociadas a una gran variedad de minerales
que impactan negativamente en el consumo de reactivos y en la recuperación,
por ejemplo, en los minerales sulfurosos comúnmente se encuentran: pirrotita
(Fe(1-x)S), marcasita (FeS2), covelita (CuS), calcocita (Cu2S), sulfuros de
arsénico, antimonio y zinc entre otros y para el caso de los minerales oxidados, el
óxido de hierro normalmente es el que recubre al oro (Reuter, 1998).

A medida que se incrementa el contenido de estos minerales, aumenta el consumo

de oxígeno y/o cianuro e inclusive si el oro (Au) se encuentra como aleación
natural en forma de electrum (AuAg2), calverita (AuTe2), auroestibinita (AuSb2)
o maldonita (Au2Bi), su recuperación seguirá siendo no menor al 80 % como se
observa en la Figura 6 (Reuter, 1998).
Cuando la recuperación cae por debajo del 80 %, uno puede empezar a hablar de

menas refractariasa, varias son razones por las cuales dichas menas se comportan
así, en general es porque el oro se encuentra fijo o atrapado y no en estado libre
para ser complejado por el cianuro, debido a las causas siguientes:

 Fijación física entre varios minerales asociados

 Fijación química como aleaciones o compuestos

10
 Substitución de oro dentro de la red cristalina de un sulfuro
 Pasivacion de la superficie del oro por la formación de una capa química según
Van Deventer y Lorenzen (citado por Reuter, 1998).

El tratar aunque sea muy brevemente las características de los procesos que
involucren lixiviar minerales en las 3 clasificaciones anteriores, sería muy extenso
y quedaría fuera de los objetivos de este trabajo, sin embargo, existe un acervo
bibliográfico al respecto bastante amplio y muy difundido en varios idiomas, por
lo que, a manera de ejemplo, puede mencionarse que el proceso para los minerales
liberables por molienda, después de una simple trituración y molienda en húmedo,
el oro queda expuesto y listo para ser lixiviado, a través de las tres operaciones
básicas siguientes.

 Espesamiento de la pulpa proveniente de la etapa de molienda

 Lixiviación / Extracción del oro/plata a partir de su mena, mediante soluciones
aireadas de cianuro de sodio.
 Separación de la solución cargada de los sólidos remanentes por filtración
u adsorción sobre carbón activado.

Los procesos a nivel industrial para este tipo de minerales se llevan a cabo en
tanques de lixiviación, que son de forma cilíndrica con fondo cónico (60°) y
dimensiones convencionales de 10 m de diámetro y 15 – 16m de altura total.

En síntesis, las principales razones por las cuales el proceso de cianuración se aplica
para lixiviar prácticamente cualquier mena aurífera en cualquiera de sus múltiples
modalidades por complicadas y específicas que parezcan, son:

 El cianuro es un agente complejante no oxidante por lo que sólo puede

reaccionar con un limitado número de metales presentes en las menas: Au, Ag,
Cu y Fe, principalmente.
 La disolución requiere de un pH elevado, lo cual significa que no hay una
dilución excesiva de la mayor parte de los componentes de la mena.
 Su bajo costo debido a la simpleza de sus operaciones unitarias.

11
3.1.3 TERMODINÁMICA DE CIANURACIÓN
Para comprobar los mecanismos fisicoquímicos de la lixiviación de oro es
necesario recurrir a una revisión de sus propiedades termodinámicas y en particular
de sus estados estables y meta estables, representados por los diagramas de
Pourbaix. Estos diagramas muestran que compuestos como Au (OH)3, AU02,

H~u03-2 y también el ion Au+3 requieren elevados potenciales redox (superiores

al de la descomposición del oxígeno) para formarse la lixiviación de oro metálico
es, por lo tanto ,muy difícil a causa de la gran estabilidad de este último.

Una explicación desde el punto de vista termodinámico del proceso de

cianuración, se ilustra en la figura; POTENCIAL vs PH.

Figura 4 Diagrama Eh-pH para el sistema CN-H2O a 25º C

Fuente: “Hidrometalurgia”, German Cáceres Arenas, Universidad Atacama

12
3.1.4 EFECTOS DE LAS VARIABLES
Una variación de estos variables puede acarrear los siguientes efectos:

3.1.4.1 EFECTO DEL TAMAÑO DE LA PARTÍCULA SOBRE TIEMPO

DE DISOLUCIÓN
El tamaño de partícula es determinante en el tiempo de disolución, a mayor
diámetro, mayor será el tiempo de disolución, el denominado oro grueso, si
asumimos una reducción de 3.36 micrones por hora (datos encontrados por Barsky),
un grano de oro de 44 micrones de espesor (malla 325) tomaría no menos de 13
horas para disolver, otro grano de 119 micrones (malla 100) tomaría no menos de
44 horas para su disolución. Si la asociación es con plata metálica es mayor el
tiempo. Cuando el oro grueso libre ocurre en los minerales, la práctica usual es
recuperarlo con gravimetría previa.

3.1.4.2 EFECTO DEL OXIGENO SOBRE LA DISOLUCIÓN DEL ORO

El alto consumo de oxígeno retarda la reacción, existen altos consumidores de

oxígeno como la pirrotita, se descomponen fácilmente formando hidróxidos que se
oxidan con el oxígeno.

Para estos casos es necesario usar agentes oxidantes como el peróxido de oxígeno
o en todo caso airear la pulpa para compensar el consumo excesivo del oxígeno.

3.1.4.3 EFECTO DE LA ALCALINIDAD (HP) SOBRE LA VELOCIDAD

DE DISOLUCIÓN
Las funciones de añadir bases como CaO , NaoH o Na2Co3 en la cianuración son
las siguientes:

 Evitar la pérdida de cianuro por hidrolisis.

 Evitar la pérdida de cianuro par acción del dióxido de carbono del aire.
 Descomponer los bicarbonatos del agua antes de ser usados en cianuración.
 Neutralizar los compuestos ácidos tales como sales ferrosas, sales férricas y
sulfato d e magnesio en el agua antes de adicionar al circuito de cianuro.
 Neutralizar los constituyentes ácidos del mineral.
 Ayuda la sedimentación de partículas de mineral fino de modo que la solución
impregnada clara puede ser separada del mineral cianuro.

13
Entonces se tiene que tener en cuenta que, una alta alcalinidad, disminuye la
velocidad de disolución en forma lineal en el rango de pH entre 11 y 13. Esta debe
controlarse con mucho cuidado, para así obtener mejores condiciones de
cianuración. En la práctica, el rango usual de pH está comprendido entre 10.5 a 11.5

3.1.4.4 TIEMPO DE CIANURACIÓN

El tiempo de cianuración para los minerales de plata es de mayor que el empleado
para los minerales auríferos, aunque podría hast a cierto punto acelerarse
mediante una aireación constante, una trituración fina de la mena, usando
soluciones más concentradas de cianuro.

3.1.4.5 EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DE CIANURO EN LA

EFICIENCIA DE RECUPERACIÓN

La velocidad de disolución de oro aumenta rápidamente siguiendo un

comportamiento casi lineal con el aumento de la concentración de cianuro, hasta
alcanzar un valor máximo, más allá de este valor, al aumentar la concentración de
cianuro ya no aumenta la cantidad de oro disuelto muy por el contrario tiene un leve
efecto retardador.

Figura 5 : Efecto de la concentración de cianuro en la velocidad de

disolución del oro y la plata.

Fuente: “Hidrometalurgia”, German Cáceres Arenas, Universidad de

Atacama.

14
3.2 PROCESO CON ADICCIÓN DE PERÓXIDO DE HIDROGENO
En la actualidad se está mejorando la optimización química de la cianuración de oro
con e l uso peróxido de hidrógeno como un líquido oxidante. El sistema de lixiviación
ayudada por peróxido de hidrógeno, permite el uso de este poderoso oxidante en la
cianuración, mientras evita una reacción entre H2O2 y cianuro. La disponibilidad de
H202 en la cianuración, acelera significativamente la cinética de extracción comparada
con la tecnología normal, la cual usa aire comprimido u oxígeno como oxidante. La
optimización de la cinética de extracción conduce a un incremento en la recuperación
de oro y una reducción en el tiempo de lixiviación. Además, el uso de un poderoso
oxidante en cianuración minimiza el consumo de cianuro por reducción en el tiempo
de lixiviación, previene pérdidas de cianuro por volatilización de HCN y pasiva los
minerales de sulfuro consumidores de cianuro.

El principal campo de aplicación del uso de peróxido de hidrogeno es en el

procesamiento de menas de sulfuro que son fuertes consumidoras de oxígeno y
cianuro. En contraste con la tecnología de aireación normal, el proceso PAL es muy
eficiente y económico en este tipo de menas. Incrementando la recuperación de oro
entre 5% y 25%, y reduciendo el consumo de cianuro hasta en 50%. Así, en muchos
casos, el uso del oxidante más caro H202 es usualmente justificado económicamente.
El proceso PAL fue el primero en ser introducido en algunas industrias mineras hace
unos años, y siete minas están usando actualmente esta nueva tecnología.

3.2.1. QUÍMICA Y CINÉTICA DEL PROCESO CON ADICCIÓN DE

PERÓXIDO DE HIDROGENO
Una aplicación con peróxido de hidrogeno corriendo al mismo nivel de oxígeno que
en una aplicación convencional nos enseña una cinética de extracción mucho más
rápida. La aceleración de la velocidad es probablemente causada por la presencia de
H202, así como del oxígeno disuelto. Una reacción de cianuración puede ser
formulada asumiendo que el H202 se forma como un intermedio que a su turno
reacciona directamente como un oxidante:

2 Au + 4 NaCN + 2 H2O + 02 2 NaAu(CN)a + 2 NaOH + H202

2 Au + 4NaCN + H202  2 NaAu(CN)z + 2 NaOH

15
La primera reacción empleando oxígeno como un oxidante es significativamente más
lenta que la segunda reacción, que emplea el H202. Durante el proceso con adición de
Peróxido de Hidrogeno la concentración de peróxido de hidrógeno e s directamente
incrementada, mientras que en la cianuración convencional el peróxido debe formarse.

3.2.2. BENEFICIOS AL USAR EL PERÓXIDO DE HIDROGENO

3.2.2.1.Ahorro de cianuro con la adición de Peróxido de Hidrogeno

El uso de Peróxido de Hidrogeno permite una reducción significativa en consumo de

cianuro, en muchos casos lo ahorros son el resultado de varias causas. Una aplicación
exitosa de esta variante tiende a reducir significativamente el tiempo de lixiviación
necesario para extraer todo el oro necesario accesible al cianuro. La reducción del
tiempo de lixiviación reduce el cianuro consumido en varias reacciones colaterales,
que no son relacionadas con la disolución del oro.

3.2.2.2.Prevención de pérdidas de cianuro por volatización

Siempre se pierde algo de cianuro por volatilización de HCN durante todos los
procesos de cianuración, debido al equilibrio entre los iones CN- y el ácido Cianhídrico
(HCN), que es un gas disuelto. Las pérdidas de cianuro dependen del pH y de la
intensidad de la aireación. Con pH bajos un alto porcentaje de cianuro está presente
como HCN disuelto (50% a pH=9.4 y 20% a pH=l0.0) el cual puede ser retirado por
aireación, con mayor pH el equilibrio se vuelve a favor de los iones CN y la pérdida
se reduce.
Combinada con el pH, la intensidad de aireación es un factor importante para las
pérdidas de cianuro. En contraste, durante el proceso PAL, se introduce H 2O2 líquido
como un oxidante y no se requiere una mayor aireación, previniendo así pérdidas de
cianuro por volatilización.
3.2.2.3.Pasivación de minerales de sulfuro consumidores de cianuro
 El peróxido de hidrogeno tiene mayor influencia en menas de sulfuro,
especialmente cuando la pirrotita y la arsenopirita están presentes tienden a
consumir una alta cantidad de cianuro para formar el tiocianato (SCN).
 Debido al fuerte poder oxidante del H2O2, la superficie de los minerales que
contienen azufre es disminuida. Esto ha sido probado por la simultánea reducción
del cianuro consumido y el SCN formado.

16
 Esta reducción en la adición de cianuro no enseña ninguna influencia sobre la
cinética extractiva, pero condujo a ahorros del 30% del consumo de cianuro.

3.2.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PERÓXIDO DE HIDROGENO

El peróxido de hidrógeno (H2O2), Es conocido por ser un poderoso oxidante. también
conocido como agua oxigenada, dioxogen o dioxidano, es un compuesto químico con
características de un líquido altamente polar, fuertemente enlazado con el hidrógeno
tal como el agua,

A temperatura ambiente es un líquido incoloro con sabor amargo. Pequeñas cantidades

de peróxido de hidrógeno gaseoso se encuentran naturalmente en el aire. El peróxido
de hidrógeno es inestable y se descompone lentamente en oxígeno y agua con
liberación de calor. Su velocidad de descomposición puede aumentar mucho en
presencia de catalizadores. Aunque no es inflamable, es un agente oxidante potente
que puede causar combustión espontánea cuando entra en contacto con materia
orgánica o algunos metales, como el cobre, la plata o el bronce.

El peróxido de hidrógeno se encuentra en bajas concentraciones (del 3 al 9 %) en

muchos productos domésticos para usos medicinales y como blanqueador de
vestimentas y el cabello. En la industria, el peróxido de hidrógeno se usa en
concentraciones más altas para blanquear telas y pasta de papel, y al 90 % como
componente de combustibles para cohetes y para fabricar espuma de caucho y
sustancias químicas orgánicas. En otras áreas, como en la investigación, se utiliza para
medir la actividad de algunas enzimas, como la catalasa.

Figura 6 : Molécula de Peróxido de Hidrogeno

Fuente: Internet

17
Obtención

Antiguamente el agua oxigenada era preparada por electrolisis de una solución acuosa
de ácido sulfúrico o ácido de bisulfato de amonio (NH4HSO4), seguida por la
hidrólisis del peroxodisulfato ((SO4)2). En la actualidad el peróxido de hidrógeno se
obtiene casi exclusivamente por la autoxidación de un 2-alcoholantrahidroquinona (2-
alco-9-10-dihidroxiantraceno) al correspondiente 2-alco antraquinona en un proceso
llamado «proceso antraquinona».

En 1994, la producción mundial de H2O2 fue de 1,9 millones de toneladas y creció

hasta 2,2 millones en 2006, la mayor parte con una concentración del 70 % o menos.
En ese año el kilogramo de peróxido de hidrógeno se vendía a 1,5 dólares
estadounidense.

Almacenamiento:

Lugares ventilados, frescos y secos. Lejos de fuentes de calor e ignición. Separado de

materiales incompatibles. Rotular los recipientes adecuadamente y mantenerlos bien
cerrados.

Manipulación:

Usar siempre protección personal así sea corta la exposición o la actividad que realice
con el producto. Mantener estrictas normas de higiene, no fumar, ni comer en el sitio
de trabajo. Usar las menores cantidades posibles. Conocer en dónde está el equipo para
la atención de emergencias. Leer las instrucciones de la etiqueta antes de usar el
producto. Rotular los recipientes adecuadamente

3.2.4. PELIGROS PARA LA SALUD/PRIMEROS AUXILIOS

La información específica relativa a los primeros auxilios para la salud y seguridad
puede encontrarse en las Hojas de Datos de Seguridad (SDS, por sus siglas en inglés),
para varias concentraciones de peróxido de hidrógeno. Las consideraciones generales
de la seguridad del personal deben incluir primeros auxilios inmediatos en caso de
contacto directo con el cuerpo o exposición al peróxido de hidrógeno

 Contacto con los ojos. El peróxido de hidrógeno que salpique en los ojos puede
causar daños severos hasta la ceguera. Estos daños pueden tardar y las ulceraciones
no aparecerán hasta que transcurran algunos días. Aún la exposición al vapor de

18
 peróxido de hidrógeno puede piar y provocar lagrimeo. Cualquier contacto del
peróxido de hidrógeno con los ojos requiere atención inmediata. Enjuague los ojos
con agua limpia por lo menos durante 15 minutos. Asegúrese de que la acción de
lavado llegue a todos los tejidos del ojo y las superficies de los párpados. Obtenga
asistencia médica de inmediato.
 Contacto con la piel/la ropa. El peróxido de hidrógeno que salpique a la piel puede
provocar irritación y ampollas; hasta el contacto breve puede blanquear la piel
debido al efecto blanqueador. La exposición al peróxido de hidrógeno necesita que
se enjuague de inmediato la piel con grandes cantidades del agua. La exposición
prolongada puede provocar las quemaduras térmicas y/o químicas que requieren
atención médica. Empape de inmediato la ropa contaminada con agua y quítesela
del cuerpo.
 Inhalación: Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial
(evitar el método boca boca). Si respira con dificultad suministrar oxígeno.
Mantener la víctima abrig Inhalación. El respirar la neblina o los vapores de
peróxido de hidrógeno concentrado puede irritar e inflamar las membranas mucosas
de la nariz y la garganta. Las regulaciones de la OSHA (Occupational Safety and
Health Administration - Administración para la Seguridad y Salud Ocupacionales
de los EEUU) indican que un tiempo de peso promedio (TWA – Time-weighted
average) de 1 ppm (1,4 mg/m3) es el límite de exposición permisible a los vapores
de peróxido de hidrógeno. El personal afectado por los vapores de peróxido de
hidrógeno debe ser llevado inmediatamente al aire libre. ada y en reposo. Buscar
atención médica inmediatamente.
Un aparato respiratorio de cara completa de aire suministrado, aprobado por el
Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacionales (National Institute for
Occupational Safety and Health - NIOSH) debe usarse durante la limpieza de los
derrames en los lugares con ventilación inadecuada.
 Ingestión. Al ingerir el peróxido de hidrógeno, la víctima debe beber grandes
cantidades del agua de inmediato para diluir el contenido del estómago. Una
evolución rápida de los gases puede causar la distensión gástrica y daños internos.
La atención médica inmediata se requiere. No induzca el vómito. Se puede que el
médico coloque un catéter gástrico para aliviar o prevenir el aumento de la presión
que puede resultar de la evolución rápida de los gases.

19
 CAPÍTULO IV

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CIANURACIÓN EN PLANTA CHALA

ONE S.A.C
4.1.GENERALIDADES
La compañía es capaz de recibir totalmente material aurífero mediante el acopio
proceso de mineros legales de pequeña escala y producir carbón cargado para la
fundición y recuperación de oro y plata fuera del sitio.

Tabla 1 : Lista de Proveedores

PROVEEDOR Labores Procedencia TIPO MAT % Recup. Au

Wilman Quispe Huamán ishihuinca Caraveli MSC 39,57

Rimache Montañez Walter Españolita Chala MSP 74,84
Comercializadora de minerales JJ
Oruro Bolivia MOP 83,05
Ibarra SRL
Comercializadora de minerales JJ
Ibarra Bolivia 37,52
Ibarra SRL MSP
Norma Zapana Bustinza Chalhuanca MOC 56,33
Minera Aurifera Betamax Ishihuinca Caraveli MSC 72,71
Huaman Canales Herberto Ysaias Cordova Caraveli MOC 64,83
Amigos de Oro SAC. Ishihuinca caraveli MSC 69,56
Minera Caja Real Sac. Chalhuanca Apurimac MOP 70,36
Minera Caja Real Sac. Chalhuanca Apurimac MOC 77,03
Huaman Canales Herberto Ysaias Cordova Caraveli MSC 99,01
Jaime Quispe Canales Ishihuinca Caraveli MSC 67,6
Percy Pari Chipana Secocha Camana MSC 35,49
Sociedad Minera de R.L. Lucuma
huancavelica huancavelica MOC 56,82
Dorada
Comercializadora de Minerales JJ
Oruro Bolivia MSP 36,01
Ibarra S.R.L.
Fuente: Chala One S.A.C.

20
4.2.SECCIÓN RECEPCIÓN, PESADO
Capacidad Máxima: 80 Tm Y Margen de error de la balanza: 1 O Kg Y Los camiones
previamente son pesados en la balanza electrónica de 80 TM de capacidad. Estos
camiones luego de descargar el mineral son pesados sin carga para sacar la tara del
camión y sacar por diferencia el peso del mineral descargado.

Figura 7: Sección de Recepción de Mineral

Fuente: Chala One S.A.C.

4.3. CANCHA DE MINERALES

La cancha o depósito de mineral está situado en el extremo norte de la planta, es el
lugar donde llegan los volquetes con el mineral aurífero que se acopia de distintas
regiones del país. En este lugar permanece el mineral amontonado hasta que es
trasladado en en u volquete de 5 m3 de capacidad hasta la tolva de gruesos, desde
donde se alimenta la chancadora primaria, dando inicio al proceso de concentración
del mineral.

Figura 8 : Cancha de minerales

Fuente: Chala One S.A.C.

21
4.4. ETAPA DE CHANCADO
El mineral es descargado en la tolva de gruesos de 50 TM de capacidad que tiene una
parrilla de vigas de acero separadas 10 pulgadas, el mineral es recibido por una
chancadora primaria de quijadas, marca traylor donde son reducidas hasta un
diámetro aproximado de 2 ¾ ‘’. El material chancado cae en una faja transportadora
que lo lleva hacia la zaranda donde el mineral triturado es tamizado en malla ¾’’.

Los finos de la zaranda son descargados mediante una faja a un volquete de 5 m3 y

levados a la cancha de mineral para su análisis previo de ley y % de recuperación
antes de iniciar el proceso molienda y cianuración. Los gruesos de la zaranda son
recibidos la cual alimenta a la chancadora secundaria (Simón 4 ¼”) donde el mineral
es triturado aproximadamente ¾” y la descarga de esta chancadora en recibida por la
faja 1 formando un circuito cerrado, que tiene por finalidad chancar todo el material
al diámetro correspondiente para que caiga a la tolva de finos.

Figura 9 : Sección chancada

Fuente: Chala One S.A.C.

4.5.ETAPA DE MOLIENDA

La segunda etapa en la preparación fisica del mineral es la molienda, que se desarrolla

en el circuito de molienda. Este etapa trabaja en circuito cerrado, con dos etapas de

22
molienda y una de clasificacion. El mineral húmedo almacenado en la cancha de
mineral (diámetro ¾"), estransportado por volquete de 5 m3 hacia la tolva de finos
,este material es recivido por uan faja transportadora hacia un molino de bolas 5x8n
donde es aqui donde se le adiciona los reactivos de cianuracion como son el cianuro
de sodio e hidroxido de sodio y agua.

Figura 10 : Sección molienda

Fuente: Chala One S.A.C.

4.5.1. ADICIÓN DE REACTIVOS

La fuerza de cianuro de sodio para el reactor de cianuración intensiva es 0,3 %

La solución barre del anterior sirve como solución para iniciar la siguiente
cianuración, de tal manera que se restituye la cantidad de cianuro para tener 0,9 % de
NaCN. de tal manera que se bombea directamente al molino.

El molino5’ x 8' que recibe el mineral fino es de tipo descarga abierta baja, utiliza
bolas de 3", 2½", 2" y 1". En la descarga lleva un cedazo cilindrico (trommel) cuya
espiral girta permitiendo alimentar bolas por el extremo del mismo. La molienda

23
desarrollada en este molino es húmeda, teniendo la pulpa una adecuada densidad que
permite una molienda óptima.

Figura 11: Circuito de molienda de la planta concentradora Chala One

Fuente: Chala One S.A.C.

Tabla 2: Monitoreo de parámetros planta

Fuente: Chala One S.A.C.

La pulpa fina que pasa el cedazo cilíndrico es llevado al cajon de la bomba Warman,
para luego ser bombeado al hidrociclon D6 , aquí se clasifica, el flujo del O/F D6 es
transportado a un molino bolas 3, mientras que el U/F D6 retorna al molino 2. La
finalidad de la molienda es liberar la parte valiosa, de valor comercial (MENA) de la
parte esteril o inservible (GANGA), por lo que se reduce el tamaño de la partícula a
dimensiones establecidas.

24
4.6.CIRCUITO DE CIANURACIÓN

Después de ser molido el mineral pasa al tanque de cianuración en condiciones

alcalinas, con el fin de evitar la pérdida al formarse el HCN y además que es peligroso
para el ambiente de trabajo. La pulpa es introducida en cinco tanques de cianuración
que están en serie de 30 pies de diámetro por 30 pies de alto con una capacidad
aproximada de 600 m3 en cada tanque.

En el primer tanque se alimenta la pulpa con una densidad promedio de 1330 gr/l, al
primer tanque debe tener cianuro de sodio a una fuerza de 0.25% -0.30% en el
segundo tanque la fuerza de cianuro es de 0.25, en tercer tanque es 0.22 y el cuarto
tanque debe estar a 0.20 o menor.

Figura 12: Sección lixiviación

Fuente: Chala One S.A.C.

4.7.CIRCUITO ABSORCIÓN

Después de los tanques de cianuración la pulpa ingresa a los tanques de adsorción

enumerados del 6 al 10 donde el carbón activado adsorbe los valores lixiviados de la
pulpa. la cosecha se realiza cuando la ley del carbón es mayor de 200 G/TM 6.

25
 Figura 13: Esquema del circuito de cianuración- adsorción

Fuente: Elaboracion propia

Figura 14 Sección lavado carbón cargado

Fuente: Chala One S.A.C.

26
4.8. CIRCUITO DE DESORCIÓN – ELECTRODEPOSICIÓN

El proceso comienza con la cosecha del carbón rico se cosecha cuando el carbón se
encuentra cargado con valores de 225 y 480 oz/t de oro y plata (promedio)
respectivamente.
Esta ley de los carbones nos reporta diariamente laboratorio químico y de acuerdo a
estas leyes se toma la decisión de iniciar la cosecha y a la vez ver el progreso de
adsorción de oro y plata.

El proceso costa de instalaciones destinadas realizar los siguientes procesos:

 Calentamiento de soluciones en un caldero tubular

 Tres reactores de acero inoxidable donde se realiza la desorción de oro
 Tres celdas electrolíticas donde se realiza la electrodeposición del oro en los
cátodos desde soluciones ricas que se generan en los reactores
 Tres electrobombas de acero inoxidable que recircula la solución de las celdas
electrolíticas a los calderos que mantienen la temperatura en 80ºc en los reactores
de la desorción ya que el oro se deposita en forma de cemento en los cátodos de
la celda; las electrobombas, las celdas electrolíticas y los reactores constituyen
un circuito cerrado hasta agotar el oro contenido en la solución
 La cosecha de los cátodos de la celda electrolítica, que son de lana de fierro y
metales preciosos depositados son depositados en recipientes especiales para ser
sometidos al proceso de refinación y obtención por separado de oro y plata

27
 CAPITULO V

5. APLICACIÓN DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES

5.1.TOMA DE MUESTRAS
Las muestras de minerales auríferos, empleadas para realizar la parte experimental
de la tesis, se tomaron de la cancha de recepción de minerales de la planta

El mineral muestreado contiene además de oro y plata, diversas especies

mineralógicas y compuestos inorgánicos. La muestra total peso 10 Kg.

El método de muestreo empleado fue el Grab Sampling: por este método las muestras
se obtienen mediante una pala, de acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la
superficie del mineral en las canchas de recepción, luego se mezclan las muestras
tomadas para conformar una sola. Luego son enviadas al área de molienda para
reducir su tamaño.

5.2.PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA EL ANÁLISIS

La muestra obtenida se llevó al laboratorio metalúrgico de la planta, en donde se
procedió a reducir su tamaño con ayuda de una pulverizadora de discos obtener un
polvo fino cuyo diámetro mínimo fue de: – 200 micras. Este se considera un tamaño
de partículas ideal para proceder al análisis. Se pudo notar que durante estas
operaciones el material obtenido tiene diferente granulometría que va desde un polvo
finísimo hasta partículas con diámetro mayor 100 micras y que por ello quedan
retenidas sobre la malla del tamiz empleado (malla 100, de acuerdo con la escala de
tamices normalizado de Tyler.

5.3.OBTENCIÓN DE LA MUESTRA REPRESENTATIVA

Una vez pulverizado el mineral, se procedió a seleccionar la muestra representativa,
mediante el método del cono y cuarteo. Para ello se procedió de la siguiente manera:

 El material se mezcla con el método de manteo para posteriormente apilarlo a la

forma de un cono.
 Este se aplasta y se divide con una espátula en forma de cruz (4 partes iguales).
 Se retiran 2 cuartos opuestos.
 Los otros 2 restantes, que forman la nueva muestra, se vuelven a mantear y se
forma otro cono.

28
  El proceso se repite varias veces hasta obtener el tamaño apropiado de muestra
para enviarlo al laboratorio químico para su análisis de ley por oro.

Para realizar las pruebas experimentales del presente estudio, se requiere el

laboratorio químico y el laboratorio metalúrgico.

5.4.ANÁLISIS LEY DEL MINERAL

El mineral es analizado químicamente para determinar su composición, dichos
análisis se hicieron por el método de newmont, para determinar el porcentaje de Au.

Tabla 3 : Ley del Mineral.

Au Oz/Tc
CÓDIGO Au Au
+ 150 Mesh - 150 Mesh PROM POND
LMS - 676 0,057 1,103 1,160
Fuente: Laboratorio Químico Chala One S.A.C.

5.5.DESARROLLO EXPERIMENTAL DE LA CIANURACIÓN

Para el desarrollo de las siguientes pruebas se necesitan:

Materiales

 Mineral
 Agua destilada
 Vaso de precipitado
 Pizeta Probeta
 Bureta
 Mallas: +200
 Espátula Balde
 Papel de filtro
 Pipeta
 Embudo

Equipos

 Agitador mecánico-eléctrico
 Reactor
 Ph-metro

29
  Balanza

Reactivos

 Hidróxido de sodio
 Cianuro de sodio
 Nitrato de plata
 Yoduro de potasio

5.6.PRUEBA DE CIANURACIÓN
Las pruebas de cianuración son efectuadas para obtener información preliminar
sobre el consumo total de reactivos que intervienen en el proceso de cianuración
tales como el NaCN soda y; así mismo se puede predecir el porcentaje de
recuperación en oro que podamos obtener. El tamaño del mineral que será utilizada
en la prueba, es reducido hasta una granulometría de 85% malla -200.

Se realizaron 4 pruebas preliminares de cianuración, las cuales se variaron solo el

porcentaje de peróxido de hidrogeno ya que los demás parámetros fueron los mismos
como mencionamos a continuación.

Tabla 4 : Condiciones de las pruebas de cianuración por agitación

Mineral (g) 2000 G.E. 2,78

Solución (ml) 1895 Densidad (δ) 1330 g/l
Peso total (g) 3895 K 0,64
pH natural : 7,5 % Sólido 38,75 %
% NaCN 0,30 % Líquido 61,25 %
TIEMPO (H) : 72 Dilución 1,58 l/Kg
Malla -200m 85,00 %
Fuente: Chala One S.A.C.

30
5.7.PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA DE CIANURACIÓN
 La muestra de mineral es chancado en el laboratorio con un pulverizador de
discos, luego se cuartea y se separa dos muestras (muestra y contra muestra).
 De la muestra se cuartea en 4 porciones iguales para las pruebas respectivas se
acondicionan las pruebas con los parámetros ya indicados anteriormente y se
coloca en los agitadores. Al cabo de unos 10 m del tiempo medimos el pH
natural de mineral. Agregar una dosis de soda a la pulpa, puede ser 6 g,
dependiendo de la acidez inicial de la pulpa. nuevamente agitar la y al cabo
de 30m nuevamente medir el pH. Si el pH es menor a 10.5 seguir agregando
más soda al reactor.
 Una vez obtenido un PH 11 procedemos, a agregar el cianuro al 0,3% para
realizar la prueba de cianuración.

Entonces nuestro reactor tiene que tener un PH optimo con 2000 gramos de mineral
y con un volumen de 1895 ml estos cálculos se obtuvieron con anterioridad He
iniciamos la agitación.

 Al cabo de 2 horas de tiempo de agitación tomar una muestra de pulpa y

sedimentar los sólidos.
 Filtrar 100 ml de solución, luego se envía la solución al laboratorio químico
para análisis de oro.
 Medimos el pH si el pH es menor a 10,5 agregamos una dosis de soda a los
reactores y titulamos para medir la fuerza de cianuro según el consumo de
NaCN compensar al 0,3% iníciales establecidas por la prueba.
 Reponer la cantidad total de solución extraído en cada control con agua
destilada mantener el volumen para análisis.

Estos controles de solución, se hacen a las 2 , 4, 8, 1 2 , 24, 48, 72 horas.

 Terminada la cianuración en los reactores, agregarle agua, luego sedimentar

los sólidos con floculante y solución de NaOH; desechar el agua clarificada,
repetir esto por lo menos 5 veces para asegurarse la eliminación de NaCN y
AuCN residual en los sólidos.
 Vaciar los sólidos a una bandeja y secarlo en la estufa.
 Enviar los sólidos secos a Laboratorio Químico para análisis de Au.

31
  Al final con los datos obtenidos realizar el Balance Metalúrgico del mineral ensayado y determinar la cabeza y recuperación calculada
con los ensayes de solución.

Tabla 5: Prueba 1 – 0,0% peróxido de hidrogeno

Volumen Oro
Reactivo Consumo de
desechado
agregado NaCN (Kg/TM) Lecturas de Laboratorio
(ml)
Horas de NaCN
pH Extracción Extraccion
Lixiviación (%) Descartado
NaCN NaOH Solución Total Ensayada Calculada
Solución (ppm) acumulado
(g) (g) (mg) (mg) Acumulada Acumulada
(mg)
(%) (%)
0 0,30 11,23 5,80 4,00 0 0,00 0,000 0,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 0,03 10,58 5,26 1,00 100 5,53 4,220 8,00 0,42 8,00 10,1 10,2
6 0,05 11,21 4,90 0,00 100 7,98 8,640 16,37 1,29 16,79 21,1 21,4
12 0,03 10,48 5,26 1,00 100 10,61 12,420 23,54 2,53 24,82 31,2 31,6
24 0,05 10,40 4,90 0,00 100 13,07 16,180 30,66 4,15 33,19 41,7 42,2
48 0,12 10,39 3,65 0,00 100 14,89 17,640 33,43 5,91 37,57 47,2 47,8
72 0,10 9,44 4,01 0,00 100 18,480 35,02 7,76 40,93 51,5 52,0

Fuente: Elaboración propia

32
 Tabla 6 : % de recuperación prueba 1

METALES Au Ag Factor
(Oz/TC a34,2820
CABEZA ENSAYADA [Oz/TC] 1,160 0,000
g/TM)
COLA ENSAYADA [Oz/TC] 0,550 0,000
CABEZA CALCULADA [Oz/TC] 1,147 0,000
RECUPERACIÓN ENSAYADA [%] 52,59 #¡DIV/0!
RECUPERACIÓN
[%] 52,05 #¡DIV/0!
CALCULADA
METAL EN CABEZA [mg] 79,534 0,000
METAL EN SOLUCIÓN [mg] 40,930 0,000
METAL EN COLA [mg] 37,710 0,000
METAL TOTAL [mg] 78,640 0,000
Recuperación en
Oz/TC 0,597 0,000
solución

Fuente: Elaboración propia

Tabla 7: Ley De Cola Prueba 1

Au Oz/Tc
CÓDIGO Au Au PROM Ag Oz/TcCu Total %
+ 150 Mesh - 150 Mesh POND
LMS - 679 0.54 0. 56 0,550

Fuente: Elaboración propia

33
 Tabla 8: Extracción con ensayes de solidos

RESUMEN DE CIANURACIÓN
Consumo de
Au Tiempo de
Código % Malla NaCN Reactivos
Prueba lixiviación
Muestra -200M (%) Ley [g/TM] Extracción NaCN NaOH
[h]
Cabeza Cola (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
1 85,12 0,30 1,160 0,550 52,59 16,89 3,00 72
2345

Fuente: Elaboración propia

Tabla 9 : Extracción con ensayes de soluciones

Au Consumo de Reactivos
% MallaNaCN
Prueba Muestra Ley (g/TM) NaCN NaOH pH Natural
-200M (%) Extracción (%)
Cabeza Recuperado (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
1 85,12 0,30 1,160 0,597 51,46 16,89 3,00 8,14
2345

Fuente: Elaboración propia

34
 Gráfica 1: Extracción de Au prueba 1

EXTRACCIÓN Au
100
90
80
70
Extracción (%)

60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80
Tiempo (h)

Fuente: Elaboración propia

Gráfica 2: Consumo de reactivos prueba 1

Consumo de reactivos
18.00
16.00
14.00
Consumo (Kg/TM)

12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
NaCN NaOH

Fuente: Elaboración propia

35
 Tabla 10 : Prueba 2 -0,01% Peróxido De Hidrogeno

Volumen Consumo de Oro

Reactivo agregado desechado NaCN
Lecturas de Laboratorio
(ml) (Kg/TM)
Horas de NaCN
pH Extracción Extracción
Lixiviación (%) Descartado
NaCN NaOH Solución Solución Total Ensayada Calculada
acumulado
(g) (g) (ppm) (mg) (mg) Acumulada Acumulada
(mg)
(%) (%)
0 0,30 11,25 5,80 4,00 0 0,00 0,000 0,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 0,03 10,64 5,26 1,00 100 5,53 4,700 8,91 0,47 8,91 11,2 11,5
6 0,03 11,12 5,26 1,00 100 8,16 10,100 19,14 1,48 19,61 24,7 25,2
12 0,05 11,34 4,90 2,00 100 10,61 14,600 27,67 2,94 29,15 36,6 37,5
24 0,08 11,45 4,37 1,00 100 12,80 17,000 32,22 4,64 35,16 44,2 45,2
48 0,11 11,25 3,83 1,00 100 14,71 18,800 35,63 6,52 40,27 50,6 51,8
72 0,10 10,98 4,01 0,00 100 20,200 38,28 8,54 44,80 56,3 57,6

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

36
 Tabla 11: % de recuperación prueba 2

METALES Au Ag
CABEZA ENSAYADA [Oz/TC] 1,160 0,000
COLA ENSAYADA [Oz/TC] 0,480 0,000
CABEZA CALCULADA [Oz/TC] 1,133 0,000
RECUPERACIÓN ENSAYADA [%] 58,62 #¡DIV/0!
RECUPERACIÓN CALCULADA [%] 57,65 #¡DIV/0!
METAL EN CABEZA [mg] 79,534 0,000
METAL EN SOLUCIÓN [mg] 44,799 0,000
METAL EN COLA [mg] 32,911 0,000
METAL TOTAL [mg] 77,710 0,000
Recuperación en
Oz/TC 0,653 0,000
solución
Consumo de reactivos
NaCN: 16,71 Kg/TM
NaOH: 5,00 Kg/TM

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Tabla 12: Ley de Cola Prueba 2

37
 Au Oz/Tc
CÓDIGO Au Au PROM
+ 150 Mesh- 150 MeshPOND
LMS - 682 0.47 0.49 0,480
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.
Tabla 13 : extracción con ensayo solidos prueba 2

RESUMEN DE CIANURACIÓN
Au Consumo de Reactivos
% Malla NaCN
- Tiempo de
Prueba Muestra Ley [g/TM] Extracción NaCN NaOH
200M (%) lixiviación [h]
Cabeza Cola (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
2 MCHO-234685,12 0,30 1,160 0,480 58,62 16,71 5,00 72
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.
Tabla 14 : Extracción con ensayes de soluciones

Consumo de
Malla Au
NaCN Reactivos pH
Test Muestra -200M
(%) Ley (g/TM) Extracción NaCN NaOH Natural
(%)
Cabeza Recuperado (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
2 85,12 0,30 1,160 0,653 56,33 16,71 5,00 8,12
2346

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

38
 Gráfica 3: % extracción de Au prueba 2

EXTRACCIÓN Au)

100
90
80
70
Extracción (%)

60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (h)

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Gráfica 4: Consumo Reactivos Prueba 2

Consumo de reactivos
18.00
16.00
14.00
Consumo (Kg/TM)

12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
NaCN NaOH

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

39
 Tabla 15 : Prueba 3 - 0,05% peróxido de hidrogeno

Volumen Consumo de Oro

Reactivo agregadodesechado NaCN
Lecturas de Laboratorio
(ml) (Kg/TM)
Horas de NaCN
pH Extracción Extracción
Lixiviación (%) Descartado
NaCN NaOH Solución Solución Total Ensayada Calculada
acumulado
(g) (g) (ppm) (mg) (mg) Acumulada Acumulada
(mg)
(%) (%)
0 0,30 11,25 5,80 4,00 0 0,00 0,000 0,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 0,03 10,64 5,26 1,00 100 5,53 5,600 10,61 0,56 10,61 13,3 13,3
6 0,04 11,12 5,08 1,00 100 8,07 12,100 22,93 1,77 23,49 29,5 29,3
12 0,08 11,34 4,37 2,00 100 10,26 15,600 29,56 3,33 31,33 39,4 39,1
24 0,10 11,45 4,01 1,00 100 12,26 18,220 34,53 5,15 37,86 47,6 47,3
48 0,14 11,25 3,29 1,00 100 13,90 20,840 39,49 7,24 44,64 56,1 55,7
72 0,23 10,98 1,67 0,00 100 21,800 41,31 9,42 48,55 61,0 60,6

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

40
 Tabla 16: % de recuperación prueba 3

METALES Au Ag
CABEZA ENSAYADA [Oz/TC] 1,160 0,000
COLA ENSAYADA [Oz/TC] 0,460 0,000
CABEZA CALCULADA [Oz/TC] 1,168 0,000
RECUPERACIÓN
[%] 60,34 #¡DIV/0!
ENSAYADA
RECUPERACIÓN
[%] 60,62 #¡DIV/0!
CALCULADA
METAL EN CABEZA [mg] 79,534 0,000
METAL EN SOLUCIÓN [mg] 48,547 0,000
METAL EN COLA [mg] 31,539 0,000
METAL TOTAL [mg] 80,086 0,000

Consumo de reactivos
NaCN: 14,74 Kg/TM
NaOH: 5,00 Kg/TM

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Tabla 17: ley de cola prueba 3

Au Oz/Tc
CÓDIGO Au Au PROM
+ 150 Mes h- 150 Mes h POND
LMS - 681 0,460
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

41
 Tabla 18: Extracción con ensayes de solidos prueba 3

RESUMEN DE CIANURACIÓN
Consumo de
Au Tiempo de
% Malla NaCN Reactivos
Prueba Muestra lixiviación
-200M (%) Ley [g/TM] Extracción NaCN NaOH
[h]
Cabeza Cola (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
3 85,12 0,30 1,160 0,460 60,34 14,74 5,00 72
2347
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Tabla 19: Extracción con ensayes de soluciones prueba 3

Au Consumo de Reactivos
% Malla NaCN pH
Prueba Muestra Ley (g/TM) Extracción NaCN NaOH
-200M (%) Natural
Cabeza Recuperado (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
3 85,12 0,30 1,160 0,708 61,04 14,74 5,00 8,14
2347
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

42
 Gráfica 5 : Extracción de Au prueba 3

EXTRACCIÓN Au

100
90
80
70
Extracción (%)

60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (h)

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Gráfica 6 : Consumo reactivos prueba 3

Consumo de reactivos
16.00

14.00

12.00
Consumo (Kg/TM)

10.00

8.00

6.00

4.00

2.00

0.00
NaCN NaOH

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

43
 Tabla 20 : prueba 4 – 0,10% peróxido de hidrogeno

Consumo de
Oro
Volumen
Reactivo agregado NaCN
desechado (ml) Lecturas de Laboratorio
(Kg/TM)
Horas de
NaCN
pH extracción Extraccion
Lixiviación (%) Descartado
NaCN Solución Solución Total Ensayada Calculada
NaOH (g) acumulado
(g) (ppm) (mg) (mg) Acumulada Acumulada
(mg)
(%) (%)
0 0,30 11,31 5,80 4,00 0 0,00 0,000 0,00 0,00 0,00 0,0 0,0
2 0,03 10,58 5,26 1,00 100 5,53 10,500 19,90 1,05 19,90 25,0 25,2
6 0,07 11,23 4,54 0,00 100 7,80 18,400 34,87 2,89 35,92 45,2 45,4
12 0,10 10,39 4,01 2,00 100 9,81 23,700 44,91 5,26 47,80 60,1 60,5
24 0,13 11,30 3,47 1,00 100 11,54 24,800 47,00 7,74 52,26 65,7 66,1
48 0,12 11,12 3,65 1,00 100 13,36 25,400 48,13 10,28 55,87 70,3 70,7
72 0,12 10,65 3,65 0,00 100 25,800 48,89 12,86 59,17 74,4 74,8

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

44
 Tabla 21: % de recuperación prueba 4

METALES Au Ag
CABEZA ENSAYADA [Oz/TC] 1,160 0,000
COLA ENSAYADA [Oz/TC] 0,290 0,000
CABEZA CALCULADA [Oz/TC] 1,153 0,000
RECUPERACIÓN ENSAYADA [%] 75,00 #¡DIV/0!
RECUPERACIÓN CALCULADA [%] 74,85 #¡DIV/0!
METAL EN CABEZA [mg] 79,534 0,000
METAL EN SOLUCIÓN [mg] 59,171 0,000
METAL EN COLA [mg] 19,884 0,000
METAL TOTAL [mg] 79,055 0,000
Recuperación en
Oz/TC 0,863 0,000
solución

Consumo de reactivos
NaCN: 15,19 Kg/TM
NaOH: 4,50 Kg/TM

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Tabla 22: ley de cola prueba 4

Au Oz/Tc
CODIGO Au Au
+ 150 Mesh - 150 Mesh PROM POND
LMS - 680 0,290
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

45
 Tabla 23 : Extracción con ensayes de solidos prueba 4

Consumo de
Au Tiempo de
% Malla NaCN Reactivos
Test Muestra lixiviación
-200M (%) Ley [g/TM] Extracción NaCN NaOH
[h]
Cabeza Cola (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
4 85,12 0,30 1,160 0,290 75,00 15,19 4,50 72
2348
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Tabla 24 : Extracción con ensayes de soluciones prueba 4

Consumo de
Au
% MallaNaCN Reactivos pH
Test Muestra
-200M (%) Ley (g/TM) Extracción NaCN NaOH Natural
Cabeza Recuperado (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
MCHO-
4 85,12 0,30 1,160 0,863 74,40 15,19 4,50 8,12
2348

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

46
 Gráfica 7: % extracción de Au prueba 2

EXTRACCIÓN Au

100
90
80
70
Extracción (%)

60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (h)

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Gráfica 8 : consumo de reactivos prueba 4

Consumo de reactivos
16.00

14.00

12.00
Consumo (Kg/TM)

10.00

8.00

6.00

4.00

2.00

0.00
NaCN NaOH

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

47
 5.8.ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla 25 : Extracción con ensayes de solidos de las 4 pruebas preliminares

Lectura de laboratorio
Consumo de
Au Tiempo de
Muestra % MallaNaCN Reactivos
Test lixiviación
%H2O2 -200M (%) Ley [g/TM] Extracción NaCN NaOH
[h]
Cabeza Cola (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
1 0,0 85,64 0,3 1,160 0,550 52,59 16,89 3,00 72
2 0,01 86,32 0,3 1,160 0,510 56,03 19,71 5,00 72
3 0,05 85,18 0,3 1,160 0,460 60,34 15,37 4,50 72
4 0,10 85,12 0,3 1,160 0,290 75,00 14,74 5,00 72

Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

Tabla 26 : Extracción con ensayes de soluciones de las 4 pruebas preliminares

Lecturas de laboratorio
% H2O2 0,00% 0,01% 0,05% 0,10%
Extracción Extracción Extracción Extracción
Calculada Calculada Calculada Calculada
Horas de lixiviación
Acumulada Acumulada Acumulada Acumulada
(%) (%) (%) (%)
0 0 0 0 0
2 10,2 11,5 13,3 25,2
6 21,4 25,2 29,5 45,4
12 31,6 37,5 39,4 60,5
24 42,2 45,2 47,6 66,1
48 47,8 51,8 56,1 70,7
72 52 57,6 61 74,8
Consumo de NaCN
16,89 16,71 14,75 15,19
(Kg/TM)
Consumo de NaOH
3 5 5,1 4,5
(Kg/TM)
Fuente: Laboratorio Metalúrgico Chala One S.A.C.

48
5.9. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Durante los ensayos se ha comprobado que el pH adecuado para la cianuración

dinámica del mineral de oro es de 11, con el cual se logra un máximo de recuperación,
tal como se puede observar en la tabla.

49
 CAPITULO VI

6. OPTIMIZACIÓN DE CIANURACIÓN POR MEDIO DEL DISEÑO

HEXAGONAL

El diseño hexagonal corresponde a un grupo de técnicas utilizadas en los estudios

empíricos de las relaciones entre una o varias respuestas como la recuperación de oro
por un lado y una serie de variables de control, como él % de granulometría y la adición
de Peróxido de Hidrogeno.

Son diseños experimentales rotables el cual tiene por igual facultad de predicción en
todas las direcciones a partir de un punto central y donde los otros puntos
experimentales están a una distancia constante del punto central, es utilizado para
estimar modelos de segundo orden, el cual consiste en seis puntos experimentales
correspondientes a un hexágono regulas, más los puntos necesarios replicados en el
centro para estimas la varianza del error experimental , el cual se muestra en la siguiente
figura.

Figura 15: Diseño Hexagonal

Fuente :Internet

Modelo matemático para diseños rotables Podemos estimar el modelo matemático de

segundo orden, según la serie de Taylor

50
Los coeficientes b (B) están definidos por la siguiente fórmula matricial:
j

T -1 T
B = (X *X) * X *Y Donde:

X=Matriz del diseño

T
X =Transpuesta de la matriz del diseño

Y=Los datos observados (respuestas

Sin embargo, es preferible expresar el modelo matemático en escala natural ó canónica

especialmente para graficar la superficie respuesta según las ecuaciones siguientes:

a). Término independiente (ao)

b). Términos lineales (a 1) y (a2)

c). Términos cuadráticos (a1 2) y (a2 2)

d). Término interacción (a 1a2)

51
6.1.ANÁLISIS DE LA VARIANZA (TEST STUDENT)

Los coeficientes del modelo matemático son evaluados para analizar su significancia
mediante el test de student definido por:

Donde

Yº= replicas en el punto central del diseño

Yºi= promedio de las replicas

Nº= número de réplicas en el centro del diseño

SSe = suma de cuadrados debido al error

MSe = suma de cuadrados medio del error

Para el análisis de significancia de los coeficientes se compara el test tj- calculado

Con el t-tablas , para un nivel de significancia del 95% ( probability% = 0,05) y 2

grados de libertad (f=2) el valor de t tabla es igual a 4,30

Si tj-calculado>t-tabla, la variable es significativa

52
6.2.EVALUACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO FISHER

Se evalúa estadísticamente el modelo matemático con la finalidad de ver el grado de

ajuste de los datos experimentales de la siguiente manera

Suma de cuadrados del residual

El número de grado de libertad de la suma de cuadrados del error es

f2=2

Falta de ajuste ( lack of fit) de la suma de cuadrados tanto del error como del residual

El numero de grados de libertad de la suma total de cuadrados

f3=1

Calculo de valores predichos o estimados de regresión mediante la fórmula matricial

Con los valores de la matriz x y los valores de los coeficientes del modelo matemático
procedemos a calcular el estimado o simplemente el Y est .que es el valor esperado de
acuerdo al modelo , el mismo que debe ser comparado respecto al resultado logrado
experimentalmente Yobs

El valor de las tablas para un nivel de significancia del 95% para 1 y 2 grados de
libertas, respectivamente es f(1,2)95%=18,51

53
 Si F de tablas > f del modelo entonces el modelo se ajusta adecuadamente al
experimento. Por lo tanto, f del modelo es menor a F de tablas entonces el ajusta
adecuadamente a los datos experimentales.

6.3.ANÁLISIS DE MÁXIMOS Y MÍNIMOS

Por medio del análisis matemático determinaremos si el modelo de segundo orden

estimado tiene un máximo o un mínimo, este análisis es fundamental debido a que si
el caso bajo estudio es maximizar la recuperación de oro, obviamente el modelo de
segundo orden debe tener necesariamente un máximo en el rango de las variables
investigadas

Cuando hay dos variables independientes para determinar la existencia de un

extremo relativo hacemos uso del método de segundo orden por medio de la matriz
gessiana.

Considerando un modelo matemático de segundo orden de la forma:

La ecuación tendrá un máximo, un mínimo o no tendrá un extremo de acuerdo al

signo de sus coeficientes cuadráticos (bjj). La siguiente tabla muestra la combinación
de signos que puede abarcar estos coeficientes

54
6.4.CONDICIONES OPTIMAS DE LAS VARIABLES

Las soluciones óptimas para el diseño hexagonal pueden ser halladas, basándose en
la anulación en el óptimo de las primeras derivadas. esto es posible porque los
modelos matemáticos de segundo orden son fáciles de derivar. Por medio del cual
determinaremos los valores de las variables en escala codificada, que correspondan
a la sima de superficie respuesta descrita por el modelo matemático.

Luego estos valores lo transformaremos a escala natural por medio de la siguiente

formula:

Luego reemplazamos estos valores en el modelo matemático codificado para obtener

la máxima recuperación

6.5.RESULTADOS EXPERIMENTALES OPTIMIZACIÓN FINAL DEL

PROCESO POR MEDIO DE DISEÑOS ROTABLES (DISEÑO
HEXAGONAL)

Tabla 27: Valores considerados para el diseño hexagonal

NIVELES
VARIABLES (-) (0) (+)
Z1 = % granulometría (malla 100) 83 85 87
Z2 = % de peróxido de hidrogeno 0,05 0,1 0,15
Fuente: Elaboración Propia

55
 Tabla 28 : Matriz codificada para el diseño hexagonal

N PRUEBAS MATRIZ CODIFICADA

1 1 0
2 0,5 0,866
3 -0,5 0,866
4 -1 0
5 -0,5 -0,866
6 0,5 -0,866
7 0 0
8 0 0
9 0 0
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 29: Parámetros de decodificación a escala natural

N° Z1 Z2
(-) 83 0,05
(+) 87 0,15
Z0 85 0,1
ΔZi 2 0,05
Fuente: Elaboración Propia

La escala natural tiene la siguiente ecuación:

Remplazando valores se obtiene la matriz a escala natural mostrado en la Tabla

56
 Tabla 30 : Valores a escala natural del diseño hexagonal

ESCALA
Nº PRUEBAS CODIFICADA ESCALA NATURAL
x1 x2 z1 z2
1 1 0 87 0,1
2 0,5 0,866 86 0,1433
3 -0,5 0,866 84 0,1433
4 -1 0 83 0,1
5 -0,5 -0,866 84 0,0567
6 0,5 -0,866 86 0,0567
7 0 0 85 0,1
8 0 0 85 0,1
9 0 0 85 0,1
Fuente: Elaboración Propia

Luego se realizan las corridas experimentales como muestra en la siguiente tabla.

Tabla 31 : pruebas a nivel laboratorio

Lectura de laboratorio
Consumo de
Au Tiempo de
% Malla Muestra NaCN Reactivos
pruebat lixiviación
-200M %H2O2 (%) Ley [g/TM] Extracción NaCN NaOH
[h]
Cabeza Cola (%) (Kg/TM) (Kg/TM)
1 87 0,1 0,3 1,160 0,415 64,21 6,89 3,00 24
2 86 0,14 0,3 1,160 0,430 62,89 7,71 5,00 24
3 84 0,14 0,3 1,160 0,460 60,43 5,37 4,50 24
4 83 0,1 0,3 1,160 0,491 57,66 4,74 5,00 24
5 0,3 1,160 0,504 6,18 3,50 24
84 0,06 56,55
6 0,3 1,160 0,451 7,34 3.43 24
86 0,06 61,32
7 0,3 1,160 0,468 6,39 5,23 24
85 0,1 59,63
8 0,3 1,160 0,460 6,67 4,56 24
85 0,1 60,38
9 0,3 1,160 0,433 6,18 5,12 24
85 0,1 62,67
Fuente: Elaboración Propia

57
La Tabla muestra los valores y naturales con las recuperaciones respectivas

Tabla 32 : La matriz [X] y el vector Y están definidos

matriz( x) Escala codificada vector

xº x1 x2 (x1)2 (x2)2 x1*x2 Y= % recuperación
1 1 0 1 0 0 64,21
1 0,5 0,866 0,25 0,749956 0,433 62,89
1 -0,5 0,866 0,25 0,749956 -0,433 60,43
1 -1 0 1 0 0 57,66
1 -0,5 -0,866 0,25 0,749956 0,433 56,55
1 0,5 -0,866 0,25 0,749956 -0,433 61,32
1 0 0 0 0 0 59,63
1 0 0 0 0 0 60,38
1 0 0 0 0 0 62,67

Fuente: Elaboración Propia

Para hallar el modelo matemático definido por la ecuación de segundo orden podemos
determinar, calculando los coeficientes b) que están definidos por la ecuación

[B] = [ XT*X]-1[ XT*Y]

La matriz transpuesta está definida del siguiente modo

Tabla 33 : Matriz XT

Matriz XT Y
1 1 1 1 1 1 1 1 1 64,21
1 0,5 -0,5 -1 -0,5 0,5 0 0 0 62,89
0 0,866 0,866 0 -0,866 -0,866 0 0 0 60,43
1 0,25 0,25 1 0,25 0,25 0 0 0 57,66
0 0,749956 0,749956 0 0,749956 0,749956 0 0 0 56,55
0 0,433 -0,433 0 0,433 -0,433 0 0 0 61,32
59,63
60,38
62,67
Fuente: Elaboración Propia

58
 Tabla 34 : La Matriz Transpuesta por el Vector Y[ XT*Y]

Transpuesta matriz Y [ XT*Y]

545,74
1 1 1 1 1 1 1 1 1 64,21
10,165
1 0,5 -0,5 -1 -0,5 0,5 0 0 0 62,89
4,7197
0 0,866 0,866 0 -0,866 -0,866 0 0 0 60,43
182,1675
1 0,25 0,25 1 0,25 0,25 0 0 0 57,66
180,8818876
0 0,749956 0,749956 0 0,749956 0,749956 0 0 0 56,55
-1,00023
0 0,433 -0,433 0 0,433 -0,433 0 0 0 61,32
59,63
60,38
62,67
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 35 : El inverso del producto de la matriz transpuesta y la matriz [ XT*X]-

[ XT*X]- [B
60,89333333
0,33333333 0 0 -0,33333333 -0,33335289 0 bo
3,388333333
0 0,33333333 0 0 0 0 bi
1,573325635
0 0 0,33335289 0 0 0 bj
0,041666667
-0,33333333 0 0 0,83333333 0,16667645 0 bii
-0,808380758
-0,33335289 0 0 0,16667645 0,83343112 0 bjj
-1,333718245
0 0 0 0 0 1,33341156 bij
Fuente: Elaboración Propia

El modelo matemático para el diseño hexagonal propuesto a escala codificada es el

Siguiente:
2 2
Y= 60,89 + 3,39X1 + 1,57X2 + 0,042X1 – 0,81X2 -1,33X1X2

59
El modelo matemático nos sirve para predecir los valores de la recuperación de oro, sin
embargo, es necesario que el modelo se exprese a escala natural por los cual se debe
calcular los coeficientes codificados.
El modelo a escala natural tiene la siguiente forma:

Donde

Aplicando las ecuaciones para el modelo, se tiene la Tabla.

Parámetros de decodificación a escala natural

Z1 Z2
Centro del diseño z 85 0,1
Radio del diseño Δz 2 0,05
E RELACION ε 42,5 2
a0 -127,5966428
ai 1,257051586
aj 1229,797481
ai2 0,010416667
2
aj -323,3523033
aij -13,33718245

Y= -127,59 + 1,26Z1 + 1229,79Z2 + 0,010Z22 – 323,35Z22 - 13,34Z1Z2

Donde

Z1 = Grado de molienda

Z2 = % de peróxido de hidrogeno

60
 6.6.EVALUACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO (TEST FISCHER)

Empleando el procedimiento para la evaluación del modelo matemático de segundo

orden.

En la Tabla 36 se muestra los análisis residuales del diseño hexagonal mientras que en
la Tabla 37 se muestra el análisis de varianza para la evaluación de los modelos.

Tabla 36 : Análisis residuales del diseño hexagonal

vector
xº x1 x2 (x1)2 (x2)2 x1 x2 Y obs y est Y(obs- y est)(yobs -yest)2
1 87 0,1 7569 0,01 8,7 64,21 64,32 -0,11 0,01284432
1 86 0,1433 7396 0,02053489 12,3238 62,89 62,78 -0,11 0,01284457
1 84 0,1433 7056 0,02053489 12,0372 60,43 60,54 -0,11 0,01284431
1 83 0,1 6889 0,01 8,3 57,66 57,55 -0,11 0,01284457
1 84 0,0567 7056 0,00321489 4,7628 56,55 56,66 0,11 0,01284432
1 86 0,0567 7396 0,00321489 4,8762 61,32 61,21 -0,11 0,01284457
1 85 0,1 7225 0,01 8,5 59,63 60,89 -1,26 1,59600967
1 85 0,1 7225 0,01 8,5 60,38 60,89 -0,51 0,26351053
1 85 0,1 7225 0,01 8,5 62,67 60,89 -1,78 3,15654647
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 37:Análisis de varianza de los análisis residuales

SS GL MS F
FA (AJUSTE) 0,07706667 1 0,07706667 0,03072793
E(error) 5,01606667 2 2,50803333
R(residual) 5,09313333 3 1,69771111
Fuente: Elaboración Propia

El valor F de la tabla para un nivel de significancia de 5 % para 1 y 2 grados de libertad

(F (1,2) 95%) es 18.51. Por lo tanto, F (1,2) 95% > Fmodelo (0,03); entonces el
modelo resultante es considerado como un buen modelo.

6.7.ANÁLISIS DE MÁXIMOS Y MÍNIMOS

El diseño de segundo orden para optimizar la recuperación de oro dentro de la región
determinada. Se estudiará con más detalle esta ecuación de segundo orden ajustado,
utilizando como ilustración un modelo con dos variables; que es el caso del presente
estudio.

61
La ecuación ajustada tiene la forma:

Para este análisis se emplea la matriz Hessiana de orden 2x2

Se cumplen las siguientes condiciones:

 Si H11 > 0 y H22 > 0, (+) existe un mínimo relativo

 Si H11 < 0 y H22 < 0, (-) existe un máximo relativo
 Si H22 < 0, existe un punto de silla
 Si H22 = 0, puede existir o no máximo o mínimo relativo

084

-1,62

-1,33

Desarrollando la matriz gesiana se obtienen las determinantes:

H11 = 0,84
H 22 = -3,12
Como el signo del valor de H22 es negativo el modelo no posee ni máximo ni
mínimo sino un punto de silla.

62
6.8.DETERMINACIÓN DE LAS VARIABLES OPTIMAS

Para hallar los valores de las variables independientes en la investigación X1 %

granulometría y X2 % peróxido de hidrogeno que maximice la respuesta; es decir la
recuperación de oro (%); estos valores que corresponda a la cima de la superficie descrita
por el modelo matemático.

Ecuación modelo a escala codificada.

Y= 60,89 + 3,39X1 + 1,57X2 + 0,042X12 – 0,81X22 -1,33X1X2

𝜕𝑌
= 3,39+2(0,042) X1 -1,33X2 =0
𝜕𝑋1

𝜕𝑌
𝜕𝑋2
= 1,57-2(0,81) X2 -1,33X1 =0

Resolviendo las ecuaciones de dos variables tenemos:

X1 = 2,61

X2 = -0,04

Finalmente, las condiciones óptimas de las variables independientes controlables son:

Z1 = 85 + 2,61x2 = 90,22

Z2 = 0,1 - 0,04x0,05 = 0,098

N° Z1 Z2
(-) 83 0,05
(+) 87 0,15
Z0 85 0,1
ΔZi 2 0,05

63
Reemplazando estos valores obtenidos en el modelo matemático codificado se obtiene la
máxima recuperación de ORO que alcanzaría a un 67,31%.

Y= 60,89 + 3,39X1 + 1,57X2 + 0,042X12 – 0,81X22 -1,33X1X2

Y=67,31% DE RECUPERACIÓN

Mediante el análisis del modelo dentro de los rangos de la granulometría y

concentración de peróxido estudiadas se obtienen los valores óptimos.

Tabla 38 : Resultados optimizados

FACTOR VALOR OPTIMO

OPTIMO % RECUPERACIÓN

% GRANULOMETRÍA 90,22 67,31

% PERÓXIDO DE HIDROGENO 0,098

Fuente Elaboración propia

64
 CONCLUSIONES

 Se logró incrementar la recuperación del oro de 52,59 %, obtenida en la planta, a en

un tiempo de 72 horas a 67 % a nivel laboratorio; optimizando las variables
principales de mayor influencia como: grado de molienda, incrementando a 90,22 %
- malla 100 Tyler, y aplicando peróxido de hidrogeno a 0,098%, en un periodo de 24
horas

 Aumentando la concentración de oxígeno (Peróxido de Hidrogeno) en nuestra

solución podemos obtener mejoras en la cinética de lixiviación de oro y por ende
aumentar la recuperación de oro.

 El método de optimización empleado en el presente caso asume que todas pruebas

experimentales son llevadas a cabo mediante la aplicación del modelo
hexagonal encontrándose un modelo matemát ico a escala natural por el
personal capacitado para obtener los resultados óptimos con un mínimo error
experimental.

Y= -127,59 + 1,26Z1 + 1229,79Z2 + 0,010Z22 – 323,35Z22 - 13,34Z1Z2

Z1 = Grado de molienda optimo 90,22

Z2 = % de peróxido de hidrogeno 0,098

Y optimo = % recuperación 67,31

65
 RECOMENDACIONES

 Se recomienda seguir la con las pruebas llevándolas a un nuevo nivel como

puede ser en tanques de agitación a escala piloto para poder reforzar los resultados
antes de aplicarlo en planta.

 Tener mucho cuidado con la manipulación del peróxido de hidrogeno ya que es

un compuesto altamente oxidante

66
 BIBLIOGRAFÍA

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Solvay Chemicals, Inc. “Hoja De Datos Técnicos Seguridad Y Manejo Peróxido De

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67