I N V E S T I G A C I ÓN
4.1. Sensores y transductores eléctricos.
4.2. Conceptos de electro-neumática y simbología.
4.3. Funcionamiento y características principales del PLC.
4.4. Programación básica del PLC.
INTEGRANTES
Linda Citlali Mancilla Guizar
Ubert Norberto Parra Carrillo
Juan Carlos Vélez Segura
Emiliano Sotelo saltos
ELECTRICIDAD
4.1. Sensores y transductores eléctricos.
Definición y Función
Sensores: Dispositivos que detectan cambios en una magnitud física o química y
los convierten en señales eléctricas que pueden ser medidas e interpretadas.
Transductores: Dispositivos que convierten una forma de energía en otra. En el
contexto de los sensores eléctricos, convierten la energía física en señales
eléctricas.
Clasificación de Sensores
Los sensores se pueden clasificar en función del tipo de magnitud que miden:
Sensores de posición: Potenciómetros, Encoders, LVDT (Transformador
Diferencial Variable Lineal).
Sensores de velocidad: Tacómetros, Encoders ópticos.
Sensores de temperatura: Termopares, RTD (Detectores de Temperatura de
Resistencia), Termistores.
Sensores de presión: Sensores piezoeléctricos, Manómetros electrónicos.
Sensores de flujo: Caudalímetros, Anemómetros.
Sensores de nivel: Sensores capacitivos, Sensores ultrasónicos
Principios de Operación
Potenciómetros: Utilizan una resistencia variable para medir la posición.
Encoders: Utilizan discos ópticos o magnéticos para medir la rotación y posición
angular.
LVDT: Miden desplazamientos lineales a través de la variación inductiva.
Termopares: Basados en el efecto Seebeck, generan una tensión eléctrica
proporcional a la diferencia de temperatura entre dos uniones de metales distintos.
RTD: Utilizan la variación de la resistencia de un material con la temperatura.
Termistores: Son resistencias cuya resistencia varía de manera significativa con la
temperatura.
Sensores piezoeléctricos: Generan una carga eléctrica en respuesta a una presión
mecánica.
Características y Parámetros Clave
Rango: Intervalo de valores de la magnitud medida en los que el sensor puede
operar correctamente.
Sensibilidad: Cambio en la señal de salida por unidad de cambio en la magnitud
medida.
Exactitud: Grado de conformidad de la medida con el valor verdadero.
Linealidad: Medida de cuán lineal es la respuesta del sensor con respecto a la
magnitud medida.
Repetibilidad: Habilidad del sensor para reproducir las mismas medidas bajo las
mismas condiciones.
Resolución: El menor cambio en la magnitud medida que puede detectar el
sensor.
Aplicaciones Comunes
Automoción: Sensores de posición del acelerador, sensores de velocidad de
ruedas, sensores de temperatura del motor.
Electrodomésticos: Termostatos, sensores de nivel de agua.
Industria: Control de procesos, monitoreo de maquinaria, sistemas de seguridad.
Medicina: Sensores de presión arterial, sensores de temperatura corporal.
Aeronáutica: Sensores de presión y temperatura en motores, sensores de flujo de
aire.
Ejemplos Específicos
Termopar Tipo K: Utilizado comúnmente para medir altas temperaturas en hornos
industriales.
Encoder óptico rotativo: Utilizado en robótica para medir la posición angular de los
motores.
Sensor de presión piezoeléctrico: Utilizado en equipos médicos para medir la
presión arterial.
4.2. Conceptos de electroneumática y simbología.
La electroneumática es una disciplina que combina conceptos de electrónica y
neumática para controlar sistemas mediante señales eléctricas que manipulan
dispositivos neumáticos. En otras palabras, es la aplicación de la electricidad para
controlar circuitos neumáticos, los cuales utilizan aire comprimido para realizar
trabajo mecánico.
En la electroneumática, los circuitos eléctricos se utilizan para activar y desactivar
válvulas neumáticas que controlan el flujo de aire en un sistema. Estos circuitos
pueden ser tan simples como un interruptor que enciende o apaga un actuador
neumático, o tan complejos como un sistema automatizado controlado por un PLC
(Controlador Lógico Programable) que coordina múltiples actuadores y sensores.
Actuadores neumáticos: Son dispositivos que convierten la energía neumática
en trabajo mecánico. Los cilindros neumáticos y los motores de aire son ejemplos
comunes de actuadores neumáticos.
Válvulas: Son componentes que controlan el flujo de aire en un sistema
neumático. Pueden ser válvulas direccionales, válvulas de control de flujo, válvulas
de presión, etc.
Sensores: Son dispositivos utilizados para detectar ciertas condiciones en el
entorno. En electroneumática, se utilizan para proporcionar retroalimentación
sobre el estado de un sistema, como la posición de un cilindro.
Controladores: Son dispositivos electrónicos que controlan el funcionamiento de
un sistema neumático. Pueden ser simples relés o circuitos más complejos como
PLC (Controladores Lógicos Programables).
Lógica de control: Es la secuencia de operaciones lógicas que se utilizan para
controlar el funcionamiento de un sistema. Esto puede incluir secuencias de
encendido y apagado de válvulas, temporizadores, contadores, etc.
4.3 Funcionamiento y características principales del PLC
Sus siglas significan controlador lógico programable (Programmable Logic
Controller– PLC). Este equipo funciona como un ordenador, donde las
partes principales son la CPU, un módulo de memorias y de
entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de programación.
Para que funcione, es necesario que se realice una programación previa a la función
que va a realizar. Para realizar esta programación se necesita un software
específico adaptado a la marca y al lenguaje de programación que se va a
desarrollar.
Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de señales del proceso,
elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además, recibe
configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a los mismos,
aceptando modificaciones de programación cuando son necesarias.
El Controlador Lógico Programable recibe información de sensores conectados
o dispositivos de entrada, procesa los datos y dispara salidas basadas en
parámetros preprogramados.
Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar datos de
tiempo de ejecución, como la productividad de la máquina o la temperatura de
operación, iniciar y detener procesos automáticamente, generar alarmas si la
máquina funciona mal y más. Los controladores lógicos programables son una
solución de control flexible y robusta, adaptable a casi cualquier aplicación.
Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de las PC
industriales, los microcontroladores y otras soluciones de control industrial:
• E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero
los módulos de entrada y salida conectan el PLC al resto de la máquina.
Estos módulos de E / S son los que proporcionan información a la CPU y
desencadenan resultados específicos.
• Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada y salida,
un PLC también puede necesitar conectarse con otros tipos de sistemas; por
ejemplo, los usuarios pueden querer exportar los datos de la aplicación
grabados por el PLC a un sistema de control de supervisión y adquisición de
datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos conectados.
• HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico Programable en tiempo
real, los usuarios necesitan una HMI o interfaz hombre-máquina. Estas
interfaces de operador pueden ser pantallas simples, con una lectura de texto
y un teclado, o grandes paneles táctiles más similares a la electrónica de
consumo, pero de cualquier manera, permiten a los usuarios revisar e
ingresar información en tiempo real.
Principales Características de un PLC
1. Lectura de señales de captadores distribuidos.
2. Permiten establecer comunicación con los diferentes equipos en tiempo real.
3. Interfaz que permite el uso y diálogo con los operarios.
4. Pueden ser conectados a un sistema supervisorio que facilita la interfaz y
monitoreo del proceso.
5. Capaces de ser programados por diferentes lenguajes.
6. Reciben y ejecutan órdenes continuas por tiempos prolongados.
7. Pueden controlar entradas y salidas distribuidas y ajenas al armario central del
autómata mediante un cable de red.
Tanto sus características como aplicaciones se han extendido a lo largo de su
historia, ahora las marcas lanzan al mercado PLC’s con mayor tecnología y la vara
cada año, es más alta.
4.4. La programación básica del PLC
La programación básica de
un PLC (Controlador Lógico
Programable) implica crear
un conjunto de instrucciones
que el PLC ejecutará para
controlar y automatizar
procesos industriales. Aquí
hay algunos conceptos clave:
Interfaces de Comunicación: Permiten la conexión del PLC con otros
dispositivos o redes.
Ciclo de Trabajo: Es el proceso continuo que realiza el PLC, que incluye leer
entradas, ejecutar el programa y actualizar salidas.
Lenguajes de Programación: Los más comunes son Ladder (escalera),
Bloques de Funciones, y Lista de Instrucciones.
Marcas de Memoria: Utilizadas para almacenar datos temporales o
condiciones dentro del programa.
Entradas y Salidas: Son los puntos de conexión para los sensores y
Actuadores en el sistema.
Temporizadores y Contadores: Sirven para medir el tiempo y contar eventos,
respectivamente.
La programación de un PLC se realiza a través de un software específico y puede
variar dependiendo del fabricante del PLC. Es fundamental para la automatización
de tareas en diversas industrias, desde la manufactura hasta la gestión de
edificios inteligentes.
