Sistema Eléctrico para Compactador de Café
Cargado por
Juan Esteban Bernal CarvajalSistema Eléctrico para Compactador de Café
Cargado por
Juan Esteban Bernal CarvajalDISEÑO DE UN SISTEMA ELECTRICO DE UNA COMPACTADOR PARA EL
APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS DE CAFÉ
Autores
DIEGO NICOLAS JIMENEZ CADENA
JULIAN DANIEL HIDALGO NIEVES
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA AUTÓNOMA DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
SAN JUAN DE PASTO
2023
DISEÑO DE UN SISTEMA ELECTRICO DE UNA COMPACTADOR PARA EL
APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS DE CAFÉ
Autores
DIEGO NICOLAS JIMENEZ CADENA
JULIAN DANIEL HIDALGO NIEVES
TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
ASESOR TÉCNICO
ING. JAIVER REALPE
ING. JUAN GUILLERMO CHINCHAJOA
ASESOR METODOLÓGICO
ING. MSC. JORGE ANDRÉS SEGOVIA ORTEGA
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA AUTÓNOMA DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
SAN JUAN DE PASTO
2023
Nota de Aceptación
Firma del presidente de jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Dedicatoria
Agradecimientos
Tabla de contenido
Dedicatoria .......................................................................................................... 5
Agradecimientos ................................................................................................ 6
Tabla de contenido ............................................................................................. 7
Introduccion ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
1. Planteamiento del problema ............................................................ 12
[Link]ón del problema ................................................................................... 12
[Link]ón del problema .................................................................................. 14
[Link]ón ......................................................................................................... 14
2. Objetivos ........................................................................................... 17
[Link] General .................................................................................................. 17
[Link] específicos .......................................................................................... 17
3. Marco Referencial ............................................................................. 18
[Link] contextual.................................................................................................. 18
[Link] Teórico....................................................................................................... 19
[Link] Legal .......................................................................................................... 20
[Link] Tecnológico .............................................................................................. 21
4. Diseño de aspectos metodológicos ............................................... 24
4.1.Línea de investigación ......................................................................................... 24
[Link] ................................................................................................................. 25
[Link] de investigación .......................................................................................... 25
4.3.1. Por el objetivo ................................................................................................ 26
4.3.2. Por el procedimiento de prueba ..................................................................... 26
4.3.3. Por el nivel de profundización ........................................................................ 26
4.4.Método .................................................................................................................. 26
[Link] ............................................................................................................... 27
5. Elementos de administración y control .......................................... 28
[Link] físicos y técnicos ................................................................................ 28
5.1.1. Recursos físicos............................................................................................. 28
5.1.2. Recursos tecnicos.......................................................................................... 28
[Link] humano ................................................................................................... 28
[Link] ......................................................................................................... 29
[Link] de actividades ................................................................................ 30
6. Concepto de diseño ......................................................................... 32
[Link] de evaluación ........................................................................................ 32
[Link]álisis y selección de la propuesta de diseño ................................................ 33
7. Análisis y resultados ........................................................................ 36
[Link] tecnica finca cafetera ................................................................................ 36
[Link] con el cisco ........................................................................................... 41
[Link]ño de la maquina briquetadora ................................................................... 64
7.3.1. Prototipo inicial............................................................................................... 64
7.3.2. Prototipo secundario ...................................................................................... 71
7.3.3. Prototipo final ................................................................................................. 84
8. Sistema lógico y eléctrico de la maquina ..................................... 116
9. Conclusiones y Recomendaciones .............................................. 124
10. Referencias ..................................................................................... 126
Introducción
Uno de los departamentos en Colombia donde su principal economía depende de la
producción agrícola es Nariño; su gran variedad de climas le permite a su gente cultivar
diversos productos con el fin de abastecer de alimentos a muchos hogares colombianos.
Dentro de estos cultivos se encuentra el café, para el cual se requiere de un clima específico
para su producción.
El municipio de la Unión ubicado en el norte de Nariño, fundamenta su economía en la
producción de café pues cuenta con los requerimientos necesarios para cultivarlo. El cultivo de
café es un proceso que requiere de diversas fases que incluyen la plantación, la cosecha, el
procesamiento, el curado, la degustación, el tueste, el molido y la preparación. En la fase del
curado se busca eliminar la cascara que recubre al grano para clasificarlo según su calidad,
forma y tamaño; para esto se utiliza la cascarilla de café como combustible.
Así pues, la cascarilla que se utiliza actualmente como combustible es de alta demanda
por lo que requiere que los caficultores obtengan grandes cantidades al inicio de cada año para
abastecerse a lo largo del año, lo que implica un alto costo en compras y la búsqueda de un
amplio espacio de almacenamiento.
Por lo anterior, se plantea desarrollar un proyecto que permita el aprovechamiento del
poder calorífico de la cascarilla de café, generando así una solución a la contaminación por
material particulado. Además, se busca almacenarlo de forma compactada disminuyendo el
espacio que ocupaba en cuartos y costales de almacenamiento y a su vez el aprovechamiento
como materia prima energética en forma de briquetas, que no solo sirvan para el
procesamiento de café sino también como biocombustible para los hogares del municipio y sus
alrededores donde se sigue usando la leña, disminuyendo así la contaminación al medio
ambiente, la tala y quema de árboles.
Para ello se propone crear un prototipo para compactación de la cascarilla, teniendo en
cuenta que este proceso de fusión hasta la actualidad no ha sido implementado.
1. Planteamiento del problema
1.1. Descripción del problema
Una gran parte de la población del departamento de Nariño, sobre todo en las áreas
rurales usa la leña y el carbón vegetal y mineral como fuente de energía (Smith, 2006) en sus
hogares, siendo estos combustibles provenientes de la quema incompleta de la madera,
extraídos del subsuelo y que pueden ser sometidos a calcinación o no (SGK, s.f.); aunque son
altamente contaminantes debido a que contienen grandes cantidades de benceno,
formaldehído, acroleína e hidrocarburos aromáticos policlínicos (EPA, s.f.), su uso se debe
principalmente a su fácil y económica obtención a partir de los recursos forestales y
secundariamente a la tradición; se estima que esta clase de energía asciende a una décima
parte de la demanda humana, superando incluso a la energía hidráulica y nuclear en conjunto
(Centro De Hidro-Infomática & PTI, 2011).
Estos son quemados en estufas y hornos abiertos o en mal estado, lo que genera que
pequeñas y nocivas partículas liberadas durante el proceso de combustión sean inhaladas por
los seres humanos, generando así uno de los inconvenientes de salud pública de más amplio
espectro según la OMS (Organización Mundial de la Salud), pues es la principal causa de las
enfermedades respiratorias (Bustreo, 2014).
Ahora bien, no es difícil inferir que en Nariño es uno de los departamentos cuyo
consumo de leña y carbón es frecuente, a tal punto que según estadísticas del Ministerio de
Ambiente y Desarrollo Sostenible revelan que estos son causantes de muertes (Colombia,
2015); en el mismo sentido, el Plan de Energización Rural del Departamento de Nariño (PERS)
evidencia que cada persona consume en promedio 113 kilos de leña al mes (Universidad de
Nariño, UPME, USAID e IPSE, 2014).
Por otra parte, la producción de café, es uno de los más valiosos productos primarios en
el comercio mundial, ocupando por muchos años el segundo lugar en valor después del
petróleo (Hernández, 2009). Según la Organización Internacional del Café (OIC, 2015), la
producción mundial de café entre el 2012-2013 fue de 146.8 millones de sacos de 60 kilos, en
Colombia para el mismo periodo se reportaron 10 millones de sacos de 60 kg, representando el
16% del PIB agrícola nacional (Agronet, 2013; FNC, 2011). Colombia es el cuarto país
productor de este grano, después de Brasil, Vietnam e Indonesia (OIC, 2015). No obstante,
Colombia es el primer productor de café suave en el mundo, en sus suelos se cultiva el Coffea
arabica L., el cual tiene diferentes variedades: Típica, Bourbon, Caturra, Maragogipe, variedad
Colombia y Castillo; el área dedicada a la producción de café es de 974.019 ha, las cuales se
encuentran ubicadas en el 53% de los municipios del país; en la actualidad 553 mil familias
producen café (representan el 25% de la población rural) y cerca de cuatro millones de
colombianos dependen directa e indirectamente de este cultivo (Federación Nacional de
Cafeteros - FNC, 2011).
El departamento de Nariño, cuenta con 38.649 ha cultivadas de café, lo que equivale al
3,96% del área total cultivada en Colombia (Comité de Cafeteros de Nariño - CCN, 2014). Las
extensiones más grandes del cultivo del café se encuentran ubicadas en los municipios del
norte del departamento, entre ellos el municipio de la Unión, (Martínez, 2004; CCN, 2007). En
este municipio, se encuentran 6.187 fincas cafeteras, ocupando un área de 5.087 ha en café,
existen 4.301 productores, se caracterizan por ser minifundistas con una tenencia promedio de
1,18 has por familia (CCN, 2014).
Por lo anterior, se observa que existe la necesidad de desarrollar alternativas de
combustible aprovechando el residuo que deja el café como materia prima energética en
briquetas, utilizando una tecnología novedosa y aprovechando residuos orgánicos que por
desconocimiento o falta de tecnología no han sido explotados o utilizados de una manera
productiva; para este caso se desarrolla un proceso que consta de etapas; inicialmente se
tritura la cascarilla de café con el fin de reducir el tamaño original y seguidamente la
compactación de este material para finalmente darle formación a las briquetas.
1.2. Formulación del problema
¿Cómo aprovechar las propiedades caloríficas del cisco de café producido en el
departamento de Nariño como alternativa energética al uso de leña y carbón como
combustible?
1.3. Justificación
En el departamento de Nariño, el uso doméstico de la leña, el carbón vegetal y otros
residuos agrícolas, no es compatible con la salud ni el medio ambiente debido a los residuos
que genera (Bustreo, 2014), además de los costos que su adquisición conlleva, por lo tanto, no
es justificable la prolongación de su uso a largo plazo; así pues, en vista de la necesidad de un
sistema alternativo que permita el uso de combustibles alternativos de la biomasa y represente
un desarrollo sostenible a largo plazo, es imperativo un mecanismo innovador, autosustentable
y de bajo costo que permita un proceso de combustión limpia.
En este caso, se hizo necesario encontrar un elemento viable de partida, que fuera
abundante y permitiera su tratamiento sin generar mayores desechos; es preciso establecer
que en 41 de los 64 municipios de Nariño se produce café (Nariño Económico, 2018), pues
debido a su ubicación geográfica privilegiada, el departamento presenta diferentes tipo de
climas que brindan las condiciones adecuadas para el cultivo del producto, incluso a gran
altura. Es bajo esta premisa que se llegó a considerar un producto como el café, más
concretamente la cascarilla que recubre el grano y que es eliminada en el proceso de trilla,
siendo esta, de hecho, uno de los residuos que generan mayor impacto en las fuentes hídricas
de los países en desarrollo (Beyene, 2012). Al establecer que este es un producto residual, se
infiere que su costo es mucho menor que la de un producto primario; por otra parte, en cuanto
a su composición, tal como lo determinan (Ashok, Soccol, & Poonam, 2000) el 57.8% de la
cascarilla de café son celulosa y lignina, carbohidratos que pueden ser usados directamente
para el proceso de combustión y cuyas emisiones contaminantes, como la concentración del
SO2 son casi nulos debido al bajo contenido de azufre en la biomasa (Manrique, 2018); en el
mismo sentido (Arenas Castellano, 2009), comenta que dicha cascarilla cuenta con un
porcentaje de humedad por debajo del 12%, cuando el proceso de combustión requiere de un
máximo del 30%, por lo que es un recurso atractivo para la obtención de energía.
Al establecer que la cascarilla es un residuo de alto impacto ambiental, para fines
prácticos, este desecho resulta idóneo para ser usado en una alternativa energética, pues su
uso es efectivo, no genera costos adicionales y es versátil, así lo determinaron (Torres &
Bastidas, 2018), pues al ser posible su transformación en masas compactas bioenergéticas
conocidas como briquetas incandescentes para combustión o leños ecológicos, la cascarilla
incrementa su potencial combustible, resultando este más efectivo que el carbón y la leña en
cuanto a la energía producida por unidad; además de ser mucho menos dañino para los seres
humanos, por lo que también se concluye que su uso puede ser doméstico e industrial. Resulta
evidente entonces que el alto poder calorífico de la cascarilla de café, permite su uso como una
alternativa sostenible y ambientalmente viable, que disminuye considerablemente los efectos
negativos en los recursos naturales impactados.
Por otra parte, también ha de tenerse en cuenta que el desarrollo de un sistema
alternativo de energía combustible debe darse en un lugar cuyo impacto sea evidente, es por
esto que se concluyó que inicialmente, este proyecto ha de ir dirigido en el departamento de
Nariño, un ámbito de aplicación novedoso, pues aunque este tipo de proyectos ya han sido
implementados en un plano Nacional (como se referenció anteriormente), aún no ha sido
probado en el departamento; igualmente basta con un ejercicio de observación y análisis
además del conocimiento común, para concluir que la economía del sector escogido se basa
en la producción de café; también lo ultiman (Mora Chaves & Yandun Meneses, 2011), cuyo
estudio establece que aun en los alrededores se cocina con la leña y el carbón que es la
principal fuente de energía en las cocinas de dicho corregimiento.
Así las cosas, una máquina trituradora y briquetadora de fácil adquisición y manejo que
permita aprovechar el poder calorífico de este elemento podría trascender como una alternativa
económica para varios miles de familias en el departamento, y una efectiva contribución al plan
de energización rural del departamento, mientras que, desde una perspectiva industrial,
permitiría un desarrollo amigable con el medio ambiente y disminución de los costos operativos
de cualquier sector.
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
• Diseñar y simular un prototipo de maquina briquetadora para la compactación de
cisco de café (residuo del proceso de trilla) que permita el aprovechamiento
energético de este material residual, supliendo así el uso de la leña y carbón
como combustible.
2.2. Objetivos específicos
• Cumplir con las especificaciones técnicas, las normas y parámetros para la
elaboración de briquetas.
• Determinar las variables relacionadas con las propiedades del cisco en las
etapas de elaboración y compactación estableciendo así la emisión de energía
térmica, humedad y cenizas mediante bloques experimentales.
• Analizar los tiempos de producción mejorando la estética y dimensiones del
producto.
• Elaborar un manual de operación y mantenimiento del prototipo de la máquina
briquetadora que permita a los operarios conocer su funcionamiento
3. Marco Referencial
3.1. Marco contextual
El departamento de Nariño, cuenta con 38.649 hectáreas cultivadas de café, lo que
equivale al 3,96% del área total cultivada en Colombia (Comité de Cafeteros de Nariño - CCN,
2014). Las extensiones más grandes del cultivo del café se encuentran ubicadas en los
municipios del norte del departamento, entre ellos el municipio de la Unión, (Martínez, 2004;
CCN, 2007). En este municipio, se encuentran 6.187 fincas cafeteras, ocupando un área de
5.087 hectáreas en café, existen 4.301 productores, se caracterizan por ser minifundistas con
una tenencia promedio de 1,18 hectáreas por familia (CCN, 2014). Donde la Unión es un
municipio de Colombia ubicado al nororiente del departamento de Nariño a 90 Kilómetros de la
ciudad de Pasto Capital del Departamento. La Union tiene un área de 147 km2, la zona rural se
encuentra dividida en 9 corregimientos que agrupan 44 veredas y la zona urbana se encuentra
compuesta por 30 Barrios. Este municipio se encuentra en la zona de latitudes bajas y posee
un clima diverso por ser contiguo a la cordillera de los Andes, el cual va desde frío en su parte
alta, templado en su mayor extensión y cálido en la zona baja. El cultivo del café es el
fundamento de la economía del municipio, se cultiva en 40 de las 45 veredas que lo componen
(9 corregimientos), según el Comité de Cafeteros en su informe Distribución de la caficultora en
el municipio de la Unión. De las 4438 Fincas Cafeteras, corresponden 3607,93 hectáreas
sembradas en café (Tuesta et al., 2014), indica que la tipificación, permite conocer la
organización conceptual de la diversidad existente en la agricultura campesina.
3.2. Marco Teórico
El presente trabajo investigativo, se basa fundamentalmente en el diseño y construcción
de un prototipo de maquina briquetadora; para compactar la única materia prima a utilizar que
es la cascarilla de café, esta actuará como agente combustible y representa alrededor del 5 %
del peso del fruto del café. La cascarilla de café será obtenida al someter el café por un
proceso de trillado, lo cual convierte a la cascarilla de café en materia prima de origen vegetal,
ya que es extraída de un fruto. Cabe mencionar que, de acuerdo a estudios, la cascarilla de
café genera aproximadamente 4 000 Kcal/kg, es debido a este hecho que surge la idea de
encontrar un nuevo uso para dicho residuo, sometiéndolo a un proceso de briqueta, con el fin
de generar un producto capaz de actuar como bien sustituto de la leña y del carbón vegetal.
3.3. Marco Legal
• Ley 51 de 1986
Por la cual el Congreso de la Republica de Colombia reglamenta el ejercicio de las
profesiones de ingeniería eléctrica, ingeniería mecánica y profesiones afines y se dictan otras
disposiciones. Esta ley respalda la existencia legal de la ingeniería mecánica en todo el
territorio nacional, así mismo con todo lo relacionado con la investigación, estudio, planeación,
asesoría, ejecución, reparación, construcción, instalación, funcionamiento, mantenimiento y
fabricación, referidos a tareas, obras o actividades especificadas en los subgrupos pertinentes
de la "Clasificación Nacional de Ocupaciones".
• Documento CONPES 3510 del 2008
En donde el Consejo Nacional de Política Económica y Social establece los
lineamientos de política para promover la producción sostenible de biocombustibles en
Colombia; aprovechando las oportunidades de desarrollo económico y social que ofrecen los
mercados emergentes de los biocombustibles. De esta manera, se busca expandir los cultivos
de biomasas conocidas en el país y diversificar la canasta energética, dentro de un marco de
producción eficiente y sostenible económica, social y ambientalmente, que permita competir en
el mercado nacional e internacional (CONPES, 2008).
• Norma española experimental une 164001 ex
“Biocombustibles sólidos, Método para la determinación del poder calorífico”, en donde
se describe un método para la determinación del poder calorífico superior de un biocombustible
solido a volumen constante y una temperatura de referencia de 25 °C. Se considera como
referente debido a que en el presente trabajo investigativo se usará el poder calorífico de un
biocombustible para el proceso de producción de ladrillos. (UNE, 2005).
• Ley 99 de 1993
Por la cual se crea el Ministerio del Medio Ambiente, se reordena el Sector Público
encargado de la gestión y conservación del medio ambiente y los recursos naturales
renovables, se organiza el Sistema Nacional Ambiental, SINA, y se dictan otras disposiciones.
A partir de esta fecha comienza una nueva etapa para la conservación de la biodiversidad del
país considerada patrimonio nacional. Se controla entonces la tala de bosques y paramos que
se ven muy afectados para la industria ladrillera en el país. (COLOMBIA, 1993)
• ISO 14001
Norma por la cual se rigen los parámetros de sistemas de gestión ambiental o requisitos
con orientación para uso y funcionamiento de industrias involucradas directamente con
cumplimiento de normas y metas ambientales, como es el caso de las ladrilleras.
• Decreto 614 de 1984
Por el cual se determinan las bases para la organización de salud ocupacional en el
país, que permite regular la prevención de accidentes y enfermedades relacionadas con el
trabajo, así mismo permitirte al trabajador gozar de un buen ambiente laboral.
• Ley 9 de 1979, artículos 122, 123 y 124
En donde se establece el uso obligatorio de elementos de protección personal en los
lugares de trabajo, para el uso de cualquier equipo o dispositivo y así proporcionar un ambiente
de trabajo saludable.
3.4. Marco Tecnológico
La maquinaria necesaria tanto para la obtención de la cascarilla de café, como para el
almacenamiento de la misma se encuentra detallada, en la sección relacionada con el proceso
de producción.
Sin embargo, no se cuenta en la actualidad con máquinas briquetadoras que permitan
compactar la cascarilla de café, por lo tanto, se muestran a continuación modelos cotizados en
el mercado de máquinas briquetadoras. El primer modelo (GCBC-I) es específicamente para la
presentación de briquetas sustitutas del carbón vegetal, mientras que el siguiente
modelo(TFCX150) está destinado para la elaboración de briquetas sustitutas de la leña.
Briquetadora modelo GCBA-I
Fuente: Agico Group.
Briquetadora modelo TFCX150
Fuente: Agico Group.
4. Diseño de aspectos metodológicos
4.1. Línea de investigación
El proyecto investigativo del diseño de briquetas ecológicas para la generación de
energía calórica y mejoramiento de ecosistemas; se desarrolló en tres fases disciplinarias, que
consisten en un trabajo de campo, trabajo de laboratorio y transferencia de tecnología, los
cuales se lleva a cabo en el departamento.
En base a lo anterior, se ha definido implementar un tipo de estudio correlacional; ya
que se medirá el grado de relación e interacción que tienen las variables objetos del
experimento, como lo son el rendimiento masa/tiempo, porcentaje de humedad y poder
calorífico, con el fin de analizar y determinar el prototipo de briqueta ecológica con mejores
características fisicoquímicas y ambientales. Este tipo de estudio se realizará bajo un enfoque
cuantitativo; ya que estará fundamentada en la realidad, orientado a descubrir y describir un
biocombustible sólido y nos permitirá obtener datos reales, dinámicos y profundos.
El trabajo de campo, consiste en la elaboración de un aglomerante natural obtenido del
cisco de café y del diseño de tres prototipos de briquetas elaborados con tres importantes
materiales
bases y un elemento diferente, con un peso aproximado de 300 gramos, las cuales,
bajo un diseño experimental totalmente aleatorio, serán utilizados en hogares rurales para la
cocción de sus alimentos, con el fin de analizar el comportamiento de la variable rendimiento
masa/tiempo y determinar cuál de ellos posee un nivel superior o inferior de rendimiento con
respecto al uso de la leña.
Así mismo, el estudio de otras variables, como él porcentaje de humedad, poder
calorífico y porcentaje de cenizas. De esta manera la información que se obtendrá en el
proceso investigativo será de carácter primario, ya que las técnicas de recolección utilizadas
serán las de observación y experimento directo, permitiendo que exista un alto nivel de
comprobación de los resultados obtenidos con una validez interna en el mismo, que fueron
sometidos a representaciones gráficas y tablas.
4.2. Enfoque
El enfoque utilizado en la investigación es de tipo mixto (Cualitativo – Cuantitativo).
Cuantitativo porque se requiere de la recolección y análisis de datos numéricos que permiten
establecer y soportar hipótesis para realizar un correcto diseño que cumpla todos los
requerimientos de los interesados y cualitativo porque que permite fortalecer y adquirir
conceptos con respecto a la línea de producción de café, a las propiedades que brinda el cisco
al momento de ser utilizada como biocombustible, la aceptación de los productores de café
ante la posibilidad de obtener una materia prima novedosa. Además, de las ventajas y
desventajas que todo lo anterior conlleva.
4.3. Tipo de investigación
Esta investigación es de tipo experimental porque se requiere determinar los
parámetros adecuados para la fabricación de briquetas a base de experimentos previos que
conlleven a saber con exactitud factores como: cantidad de humedad, tamaño de grano,
presión de compactación. Lo anterior permite un diseño adecuado del prototipo y una correcta
elección de elementos (motor, tipo de prensa, rodamientos, materiales entre otros) para una
adecuada construcción. Sin embargo, también se requiere de experimentos y pruebas
posteriores para garantizar un correcto funcionamiento.
4.3.1. Por el objetivo
En este caso tenemos las investigaciones de tipo pura o teórica y de tipo aplicada o
práctica.
4.3.2. Por el procedimiento de prueba
En este caso tenemos las investigaciones de tipo experimental, cuasi-experimental, no
experimental, documental y de campo.
4.3.3. Por el nivel de profundización
En este caso tenemos las investigaciones de tipo exploratorio, descriptiva y explicativa.
4.4. Método
Se utiliza un tipo de método mixto (Deductivo – Inductivo). Deductivo debido a que se
debe recolectar información de una manera general que conlleve a elegir la mejor alternativa al
momento del diseño y construcción del prototipo. Para ello se necesita saber los tipos de
compactadoras existentes, teniendo en cuenta diversas características como (funcionamiento,
especificaciones de diseño y desempeño, materiales empleados entre otros) para de acuerdo a
los requerimientos iniciales hacer una correcta selección. E inductivo porque ya teniendo la
selección del prototipo a emplear se debe tener en cuenta que tipo de componentes son los
más adecuados para un buen funcionamiento (transmisión de movimiento, tipo de motor,
lubricación, mantenimiento entre otros). Todo lo anterior abarca un proceso de ingeniería
concurrente, involucrando aspectos medioambientales, acciones colaborativas y así mismo la
reducción de recursos económicos y ecológicos
4.5. Variables
Variables Independientes:
• Poder calorífico.
• Tiempo.
• Cantidad de cisco.
• Morfología (forma del cisco).
• Humedad.
Variables Dependientes
• Peso y densidad de briqueta.
• Tamaño de briqueta.
• Cantidad de briquetas.
• Material de prototipo.
• Ruido y vibraciones.
5. Elementos de administración y control
5.1. Recursos físicos y técnicos
5.1.1. Recursos físicos
Para llevar a cabo el proyecto se necesita trabajar directamente con los siguientes espacios
• Finca de Carlos Erazo-Municipio de la Union Nariño
• Alma Cafe- San Juan de Pasto
• Alcaldía de la Union Nariño
• Taller de ingeniería mecánica- Aunar
5.1.2. Recursos tecnicos
Los equipos y herramientas que permiten el desarrollo del proyecto son
• Máquinas y herramientas mecánicas (Prensa hidráulica, prensa etc.)
• Máquinas y herramientas eléctricas (Torno, soldador etc.)
• Equipos de metrología
• Equipos y dispositivos electrónicos (Computador, usb etc)
5.2. Talento humano
Grupo investigador
Diego Nicolas Jimenez Cadena, Julián Daniel Hidalgo Nieves
Director Principal.
Ing.
Propietario de la finca de cafe.
Carlos Erazo.
5.3. Presupuesto
Tabla 1
Presupuesto de materiales y suministros para la construcción del prototipo
Materiales Descripción Valor
Materiales estructurales Láminas de acero, ángulos, $1200000
tubos etc.
Elementos de transmisión Poleas, bandas, ejes, $300000
de potencia rodamientos etc.
Elementos de sujeción Tornillos, tuercas $30000
Elementos eléctricos Motor $600000
Elementos electrónicos Interruptores, cables etc. $50000
Artículos para acabados Lijas, pinturas etc. $100000
Total $2280000
Tabla 2
Presupuesto de servicios técnicos
Servicio Descripción Valor
Servicio de torno Se requiere realizar el maquinado 300000
de algunas piezas en esta
máquina herramienta
Servicio de soldador Para realizar la unión de piezas 400000
metálicas
Otros Servicio eléctrico, pintura, etc. 100000
Total 800000
5.4. Cronograma de actividades
Tabla 3
Cronograma de actividades
Actividades Responsable Tiempo por semestres
s 1 2 3 4
Analizar requerimientos Nicolas
Jimenez,
funcionales de mecanismos y Julian
Hidalgo
procesos existentes bajo
parámetros de
aprovechamiento del poder
calorífico de la tusa de maíz.
1. Estudio visual de la
necesidad
2. Formular propuesta de
investigación
3. Entrega de la
propuesta.
4. Realizar correcciones
5. Aprobar propuesta
6. Realizar el estado del
arte
7. Diseñar aspectos
metodológicos y
administrativos
8. Presentar anteproyecto
de investigación
9. Realizar correcciones
de anteproyecto
10. Aprobar anteproyectos
de investigación
Generar un prototipo de Nicolas
máquina compactadora de Jimenez,
cisco de café de acuerdo con Julian
requerimientos de diseño que Hidalgo
permita obtener una
alternativa de combustible
para la cocción.
11. Realizar cálculos de la
máquina
12. Realizar Diseños en
planos de la máquina
13. Compra de materiales
y suministros
14. Construcción del
prototipo de máquina
Realizar pruebas de Nicolas
funcionamiento del prototipo y Jimenez,
analizar resultados Julian
comparando el uso de leña y Hidalgo
briquetas en el proceso de
cocción.
15. Realizar pruebas de
funcionamiento
16. Análisis de resultados
Elaborar la guía de operación Nicolas
y mantenimiento del prototipo Jimenez,
de máquina trituradora y Julian
briquetadora. Hidalgo
17. Elaboración de guía de
operación y mantenimiento
6. Concepto de diseño
6.1. Criterios de evaluación
Tabla 4
Criterios de evaluación para prototipo de máquina
Nro. Necesidad Medida Importancia
1 Fácil operatividad de la máquina Cantidad de comandos 5
2 Piso adecuado para operación Resistencia y material 4
3 Seguridad industrial Mínimo ruido y vibración 3
4 Ergonomía Cumplimiento de normas 4
ergonómicas teniendo en
cuenta los percentiles
establecidos para las
medidas antropométricas
5 Fácil transporte Cantidad de módulos 4
6 Factibilidad de fabricación Costo-beneficio 4
7 Manejo del manual Facilidad de entendimiento 4
del manual de operación
8 Duración de mantenimiento Horas de mantenimiento 4
Tabla 5
Evaluación por desempeño relativo
Desempeño relativo Calificación
Mala viabilidad 1
Regular viabilidad 2
Viable 3
Muy viable 4
Alta viabilidad 5
6.2. Análisis y selección de la propuesta de diseño
Tabla 6
Matriz morfológica de alternativas de diseño
Matriz morfológica
Función y A B C D
subfunción
Transporte del Camioneta Piaggio Camión de 2 Camión de 3 ejes
cisco de cafe ejes
hasta lugar de
almacenamiento
Transporte del Manual Carreta Banda
cisco de cafe
desde
Canal
almacenamiento transportadora
hasta máquina
Alimentación de Tolva Manual
la máquina
Canal
Trituración Molino de Molino de bolas Molino de Trituradora de
martillos
engranes mandíbulas
Alimentación de Manual Manguera Bomba y tubería
aglutinante
Briquetado Prensa manual Prensa hidráulica Prensa
neumática
Tornillo sin fin
Corte Manual Cuchilla Sierra
Secado Natural Horno Intercambiador
de calor
Opción 1
Opción 2
Opción 3
De acuerdo a la matriz morfológica, la alternativa que presenta mayor viabilidad es la opción 1,
la cual comprende un proceso de alimentación de materia prima por medio de una tolva, la
trituración por molino de martillos y briquetado por tornillo sin fin. Las demás opciones son
descartadas por complejidad y costos.
7. Análisis y resultados
7.1. Visita tecnica finca cafetera
EL 23 de marzo del 2023 se realiza visita técnica tras la imposibilidad de realizarla por
época de pandemia, una vez autorizada la visita el productor privado permite el ingreso a las
instalaciones para el conocimiento del proceso. Estas instalaciones están ubicadas en la Union
Nariño conocido por su gran número de agremiaciones cafeteras.
El señor Carlos Erazo, dueño de las instalaciones nos da un recorrido en el cual se
indica el proceso de secado de café con máquina y qué papel juega el cisco como combustible
de dichos equipos.
Las máquinas para el secado de grano de café utilizan combustible de origen vegetal
para generar la temperatura necesaria para el secado adecuado del grano, debido a las
propiedades caloríficas del cisco, muy similares a las del carbón, este es usado como
combustible utilizando así un subproducto del café. Sin embargo, por las cantidades que se
deben usar para el secado el material debe ser comprado en otras instalaciones y transportado
a la finca, donde se manifiesta que la transportabilidad del cisco es compleja debido a que
asemeja a gran medida al aserrín.
La máquina es alimentada a través de una tolva con capacidad de 4 a 12 bultos, cada
bulto con un peso aproximado de 3 a 4 kilos en donde el cisco es transportado por un tornillo
sin fin en el que funciona con un sensor de temperatura que menor a los 38 grados alimenta
una caldera que debe estar a una temperatura mayor 40 grados centígrados para hacer el
secado del café.
En la visita encontramos que el cisco es comprado y almacenado en bultos, y es aquí
donde nosotros queremos implementar nuestra idea en un fácil almacenamiento del cisco de
café formado en briquetas geométricamente cuadriculadas para reducir el mal
aprovechamiento del espacio
ALIMENTADORA DE CALDERA CON CISCO
MODULO DE CONTROL
MOTOR CON MOTO REDUCTOR
ALIMENTADOR
MOTO VENTILADOR
7.2. Pruebas con el cisco
Para hacer una aproximación y conocer cómo se comporta el cisco, decidimos realizar
un ensayo dentro de las instalaciones del laboratorio de la universidad. Para este primer
ensayo evaluamos la compactibilidad del cisco de café.
Para garantizar la homogeneidad de la mezcla se utiliza agua, gelatina sin sabor y
maizena como material aglutinante, una cuchara como medidor y tres vasos plásticos para su
contenido y tres probetas para la compactación, como control se hace compactación del polvo
seco
PRUEBA 1
UTILIZANDO AGUA COMO AGLUTINATE
En la primera probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café que equivalen a 25
gramos y como resultado obtuvimos una compactación no deseada debido a que la falta de
aglutinante (agua) ya que se utilizó 25% de la capacidad de la jeringa y esto no permite que
tenga una buena compactación en el momento de retirarla por lo que hace que pierda su
apilamiento al instante.
En la segunda probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café que equivalen a 25
gramos y el 50% de la capacidad de la jeringa con agua, como resultado si se logra retirar el
molde, pero aun muestra deterioro en la compactación, posteriormente se deja secar toda la
mañana para obtener un secado del cisco, pero no demostró buena compactación.
En la tercera probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café con un 75% de la
capacidad de la jeringa con agua, el resultado fue de mejor compactación y también se logra
retirar el molde sin ningún deterioro del cisco. En el secado muestra un compactado muy
deseado, pero aún se observa fallas de deterioro, por lo tanto, en el apilamiento podría haber
daños por el peso de los demás.
En la cuarta probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café con el 100% de la
capacidad de la jeringa con agua, como resultado se obtuvo un buen compactado del cisco,
también al momento de retirar el molde este logra mantener su forma geométrica en un buen
estado, así posteriormente lo dejamos al secado llegando al punto de tener un resultado
sobresaliente.
PRUEBA 2
UTILIZANDO GELATINA SIN SABOR COMO AGLUTINANTE
En la primera probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café que equivalen a 25
gramos y como resultado obtuvimos una compactación no deseada debido a que la falta de
aglutinante (gelatina sin sabor) igual que el agua se utilizó 25% de la capacidad de la jeringa y
esto no permite que tenga una buena compactación en el momento de retirarla por lo que hace
que pierda su apilamiento al instante.
En la segunda probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café que equivalen a 25
gramos y el 50% de la capacidad de la jeringa con gelatina sin sabor, como resultado si se
logra retirar el molde, no se muestra deterioro en la compactación como el agua,
posteriormente se deja secar toda la mañana para obtener un secado del cisco donde
demostró compactación.
En la tercera probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café con un 75% de la
capacidad de la jeringa con gelatina sin sabor, el resultado fue de mejor compactación y
también se logra retirar el molde sin ningún deterioro del cisco. En el secado muestra un
compactado muy deseado, no se observa fallas de deterioro, por lo tanto, en el apilamiento
podría haber daños por el peso de los demás.
En la cuarta probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café con el 100% de la
capacidad de la jeringa con gelatina sin sabor, como resultado se obtuvo un buen compactado
del cisco mucho mejor que la compactación con el agua como aglutinante, también al momento
de retirar el molde este logra mantener su forma geométrica en un buen estado, así
posteriormente lo dejamos al secado llegando al punto de tener un resultado sobresaliente.
PRUEBA 3
UTLIZANDO MAIZENA COMO AGLUTINANTE
En la primera probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café que equivalen a 25
gramos y como resultado obtuvimos una compactación no deseada debido a que la falta de
aglutinante (maizena) y al igual que el agua se utilizó 25% de la capacidad de la jeringa y esto
no permite que tenga una buena compactación en el momento de retirarla por lo que hace que
pierda su apilamiento al instante.
En la segunda probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café que equivalen a 25
gramos y el 50% de la capacidad de la jeringa con maizena, como resultado si se logra retirar
el molde, se muestra una cantidad mínima de deterioro en la compactación como el agua y no
con la gelatina sin sabor, posteriormente se deja secar toda la mañana para obtener un secado
del cisco donde demostró compactación.
En la tercera probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café con un 75% de la
capacidad de la jeringa con maizena, el resultado fue de mejor compactación y también se
logra retirar el molde presenta deterioro del cisco. En el secado muestra un compactado muy
deseado, se observa fallas de deterioro, por no tanto, en el apilamiento podría haber daños por
el peso de los demás.
En la cuarta probeta usamos cuatro cucharas de cisco de café con el 100% de la
capacidad de la jeringa con maizena, como resultado se obtuvo un buen compactado del cisco
mucho mejor que la compactación con el agua, pero no como la gelatina sin sabor como
aglutinante, también al momento de retirar el molde este logra mantener su forma geométrica
en un buen estado, así posteriormente lo dejamos al secado llegando al punto de tener un
resultado sobresaliente.
7.3. Diseño de la maquina briquetadora
7.3.1. Prototipo inicial
Aquí se realizará los bosquejos y análisis de mecanismos, de máquinas que puede
satisfacer la necesidad para la que se está diseñando.
a) Estructura
b) Cilindro alveolos
c) Eje de cilindro principal
d) Eje de cilindro secundario
e) Engranajes de cilindros
f) Engranajes de cilindros con pin asegurador
g) Engranajes de alimetnacion
h) Alimetadores y ejes
i) Tolva de alimentación
j) Cilindro clasificador
k) Sistema de ajsute para calibración de cilindros
l) Acoples
DISEÑO DE LA TOLVA
• Sistema de partículas salidas y esfuerzos
• Angulo de reposo
• Fricción de la pared
• Distribución de la presión de la tolva
ALGUNOS PROBLEMAS PRINCIPALES QUE GENERAN LAS TOLVAS Y BOQUILAS
• Encamamiento o arqueo
• Formación de tubo
• Segregación de partículas
ANEXO CALCULOS DE LA TOLVA
𝑉 = 𝑎. 𝑏. 𝑐
𝑉1 = 𝑎. 𝑏. ℎ
𝑉1 = (1.5𝑚𝑡). (1𝑚𝑡). (2𝑚𝑡)
𝑉1 = 3𝑚3
ℎ
𝑉= (𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1. 𝐴2 )
3
1
𝑉1 = (1.5 + 0.3 + √(1.5)(0.3)
3
𝑉2 = 0.82𝑚3
𝐴 = 𝑎. 𝑏
𝐴1 = (1.5)(1.0) 𝐴2 = (0.5)(0.6)
𝐴1 = 1.5𝑚2 𝐴2 = 0.3𝑚2
DENSIDAD (P)=masa (m)/volumen (V)
DENSIDAD APARENTE PROMEDIO (0.33 g/𝑐𝑚3 )= (330 kg/𝑚3 )
𝑔 1𝑘𝑔 1000000 𝑐𝑚3 𝑘𝑔
(0.33 3
) . ( ) . ( 3 ) = 333 3
𝑐𝑚 1000𝑔 1𝑚 𝑚
𝑚
𝑃=
𝑉
𝑘𝑔 𝑘𝑔
330 3
= 1000
𝑚 𝑉
1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉=
350 𝑘𝑔
V= 3.030 𝑚3
VT=3 + 0.82
VT=3,82
TORNILLOS SIN FIN
Entre las ventajas del uso de transportadores de tornillo sin fin están, entre otras:
• Sencillez de fabricación, con diseño compacto de fácil instalación
• Es un sistema de bajo costo
• Posibilidad de hacer fácilmente hermético el sistema, lo que evita la generación de
polvos y posibles exhalaciones molestas
• Posibilidad también de colocar bocas de carga y descarga en diferentes puntos.
Por el contrario, es un sistema de manutención que también presenta ciertas
desventajas, como son:
• Mayores requerimientos de potencia para su accionamiento
• Para usos en configuraciones con diferencia de altura entre la carga y la descarga, este
sistema presenta cierta dificultad de sobrepasar ciertas pendientes de elevación,
disminuyendo su capacidad de transporte con la pendiente
• Tampoco se recomienda emplear transportadores de tornillo excesivamente largos (se
suelen emplear para longitudes de trasiego de material menores de 50 metros)
• Es un sistema que genera un fuerte desgaste en los componentes, por lo que se limita
su uso a manipular materiales siempre NO abrasivos
• También puede producir contaminación del material, por lo que empleando este sistema
puede existir peligro de deterioro de ciertos productos
• Además, el uso de transportadores de tornillo sin fin está limitado a materiales que no
sean frágiles o delicados
ANEXO CALCULOS TORNILLO SIN FIN
TORNILLO SIN FIN
Ø 𝑒𝑥𝑡 = 30 𝑐𝑚 A( ancho del aspa) r (radio menor ) ∆ (incremento)
Ø 𝑖𝑛𝑡𝑒 = 10 𝑐𝑚 LE( longitud externa) R (radio mayor) β° (ángulo beta)
P= 20 cm LI ( longitud interna )
L= 100 cm
Ø 𝑒𝑥𝑡− Ø 𝑖𝑛𝑡 30−10
𝐴= 𝐴= = 10 ∆= 2 ∗ 39 ∗ 3 ∗ 14 = 245
2 2
57∗360°
𝐿𝐸 = √Ø 𝑒𝑥𝑡 2 . 𝜋 2 + 𝑝2 𝐿𝐸 = √(302 ∗ 3,142 + 𝑃2 ) =57 𝛽° = 245
= 83
𝐿𝐼 = √∅ 𝑖𝑛𝑡 2 . 𝜋 2 + 𝑝2 LI= √(102 ∗ 3,142+𝑝2 )= 37 𝑋 = 360° − 83° =
277° (𝐺𝑅𝐴𝐷𝑂𝑆)
𝐴 .𝐿𝐼 10∗57
𝑟 = 𝐿𝐸.𝐿𝐼 𝑟 = 57−37 = 29 𝐶 = 245 − 57 = 188 (𝐶𝐸𝑁𝑇𝐼𝑀)
𝑅 =𝑟+𝐴 𝑅 = 29 + 10=39
∆= 2. 𝑅. 𝜋
𝐿𝐸. 360°
𝛽° =
∆
𝑋 = 360° − 𝛽°
𝐶 = ∆ − 𝐿𝐸
7.3.2. Prototipo secundario
ANEXO CALCULOS
Tornillo sin fin:
Parámetros iniciales,
Producción: 50kg/hora
Tamaño deseado briqueta
Según( Benitez, Garcia, Gutierrez y Will , 2018) y teniendo en cuenta el tipo y
características físicas de la biomasa( cisco café) un diámetro prudente de briquetas es de 45
mm, asi también diámetro prudente de briquetas es de 45 mm, asu también se propone que la
longitud sea de 15 cm
Volumen briquetas = 𝜋 𝑟 2 ∗ ℎ
1𝑚 2 1𝑚
=𝜋 (45 𝑚𝑚 ∗ ) ∗ (15 𝑐𝑚 ∗ 𝑐𝑚 ) = 3,037 ∗ 1010−4 𝑚3
1000 𝑚𝑚 100
Tomando el valor de la densidad de la cascarilla de arroz y aserrín determinando por (
NIÑO, ZERA) que es aproximadamente de 950 kg/𝑚3 se establece la prodccion en función del
volumen
Densidad= masa/ volumen
Masa briqueta = densidad *volumen
Masa briqueta = de 950 kg/𝑚3 * 3.037*10−4 𝑚3= 0,28kg
Numero de briquetas por hora
50 kg/h
Nbriquet= 0,28
= 173,28 briquetas/ hora = se aproxima a 174
Q=?
Q= 174 * 3.037*10−4 𝑚3
Q= 0,052 𝑚3 /h
Se requiere que el tronillo sin fin alimente de 0,052 𝑚3 /h para cumplir la producción
Diámetro de la hélice (D)
(Eapinoza 2016) recomienda que para este tipode mecanismos el diámetro de hélice se
encuentre en un rango de 0,0195 m y 0,609 m por lo tanto para que el presente diseño se
tomau valor de D=0,15m= 15 cm.
Diámetro interno o diámetro del eje (d)
Deacuerdo a la tabla 1 ( baiseca , Caicedo , mayorca, orna y vileri, 2017) según el valor
2,54 cm
D se tiene un diametro de eje d=1.5in
1 in
= 3,81 𝑐𝑚
Longitud del transportador (L)
Siguiendo las recomendacions de ( brugos y escobar. Zuzo) se tiene
L
= 10
D
L= D*10
L= 15 cm * 10 = 150 cm * 1m / 100cm = 1,5 m
Paso de la rosca (P)
P=½*D
P=1/2 ( 0,15) =0,075 m
Profundidad del canal (h)
h=0,15*D (burgos y escobar , zozo)
h=0,15*0,15= 0,022m
Angulo del filete
𝑝
ϴ= 𝑡𝑎𝑛−1 ( 𝜋(0,15−0.022) )=10,56𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
Horgura(H)
Distancia entre D y el canalón
H= 0,003* D ( burgos y escobar, zozo )
H= 0,003*0,15m = 0,00045m
Por lo tanto el canalón tendrá un diamtro de :
D canalón =D+2 (H)
D canalón = o,15 +2( 0, 00045) 0,16m
Numero de filetes
No filetes = L/P
No filetes = 1,5m/0,075m = 20 filetes
Anchura de filete (e)
e=0,12*D
e=0,12*0,15=0,018 m
Rotación angular (n)
Para establecer la rotación angular de la hélice, es fundamental primeramnete conocer
le tipo de material a transportar según ( ayra, zoza) los materiales tipo 2 presentan una
grunulometria de pequeñas partículas, no abrasivas y de fácil tralado, por tanto se define que la
cascarilla de corte se encuentra en esa clasificación
Teniendo encuenta que D= 0,15m* 1000mm/ 1m = 150 mm y que el material es tipo 2
N= 115rpm
* área de relleno del canalón (s)
𝜋∗𝐷 2
S= Λ * ( 4
)
Donde :
Λ= coeficinete de relleno de la sección asuminedo un tipo de carga legera y poco
abrasiva
Λ=0,32
S= 0,32* 𝜋 *(0,15𝑚)2 sobre 4 = 0,006𝑚2
Rapidez lineal del sistema transportador (V)
V= p *n / 60
V= 0,075m*115 rpm/ 60 = 0,14 m/s
Potencia de accionamiento
Pot=PH+PN+Pi
Donde
PH= potencia para desplazamiento horizontal
PN= potencia de vacio
PI potencia para un sistema con pendiente
𝑄∗𝐿
-PH(KW) =Co * 367
Q= flujo de material transportado ( ton/h)
Co= coeficiente del material transportado
Q= 50kg/h * 1ton/ 1000kg= 0,005 ton/h
Co=1,2
0,05∗1,5
-PH= 1,2* 367
= 0,00025 kw
PN= D*L/20
0,15∗1,5
PN= 20
=0,011 kw
-Pi= Q*H/ 367
Donde :
H= diferencia de altura entre extremos del tornillo, para el presente diseño se trasladara
la biomasa horizontalmente por tanto H=0 y Pi=O
1ℎ𝑝
POT= 0,00025kw+ 0,011 kw= 0,0115 kw * 0,7957 𝑘𝑤= 0,02 hp
Por temas comerciales se utiliza un motor de 0,5 hp
Torque en el tornillo sin fin
T= Pot/ w
2𝜋𝑟𝑎𝑑
W= 115rpm * 60
= 12 rad/ seg
T= 11,5w / 12 rad/ seg= 0,96 N*m
Calculo de rodamiento y chumacera
Calculo de bandas y poleas
Datos inicio
- velocidad angular tornillo = 115 rpm
-potencia motor=o.5 hp
-velocidad angular motor :
Para el diseño se selección comercial de o,5 hp y 1800 rpm
Se requiere realizar una relación de y transmisión (i) desde 1800 a 115 rpm
i=1800/ 115 = 15,65
el valor de la relación es bastante alto, por lo tanto se decide hacer una doble relación
de transimision, una incial desde 1800 rpm a 450 y la otra desde este ultimo a 115 rpm
Primera relación de transmisión
Potencia = 0,5 hp * 0,7457kw/ 1hp = 0,373kw
Pe= potencia consumida * Fs
Pe= potencia efectiva
Poyencia consumida = 0,373kw
Fs= factor de servicio
Asuminedo un tiempo de trabajo de 8 horas diarias y una clase de trabajo ligero, se
tiene que Fs =1
Pe= 0,373*1 = 0,373 kw
Se procede a seleccionar el tipo de banda y la velocidad angular del eje del motor (1800
rpm ) se determina que el tipo de banda a utilizar es M
Siguiendo el manual del calculo del fabricante rexon , en donde afirma que para poleas
tipo M el diámetro minimo es zin se establece que esta medida es la que se tomara para la
polea motriz
Se calcula el diámetro de la polea conducida
D2/D1=W1/W2= D2= W1/W2* D1
D2= diámetro polea conducida
W2= rpm polea conducida
D1= diamtro polea conductora
W1= rpm polea conductora
Para la primera recuccion se llegara a 450 rpm
D2= 1800/ 450 * 2= 8 in
Por tanto se utilizara 2 poleas , de 2,8 in enn la primera relación
Calculo de bandas
- distancia minima entre poleas
Distancia min = 0,7 ( D1 +D2)
2,54 𝑐𝑚
Diistancia min = 0,7 ( 2+8) = 7 in * 1 𝑖𝑛
= 17, 8 cm
-distancia máxima entre poleas
Distancia max= 2 ( D1+D2)
2,54 𝑐𝑚
Distancia max= 2 ( 2+8) = 20 in * 1 𝑖𝑛
= 50,8 cm
-distancia entre centros (c)
Se encuentra inicialmente un valor de c=24 in
- longitud de la banda
(𝐷1+𝐷2)2
L = 2c + 1,57 ( D1+D2) + 4𝐶
(matt,2006)
(2+8)2
L= 2(24) + 1, 57 ( 2+8 ) + = 64,74 in * 2,54 cm / 1 in = 164,4cm
4𝐶
Con el valor ateriormente encontrado, teniendo en cuenta que las bandas tipo m se
clasifican en la categoría de correas 3v con la tanla 7 se establece que la longitud comercial
mas aproximada es la de 67 in
Se valida entonces la distancia entre centros
𝐵+√𝐵2 −(𝐷1+𝐷2)2
C= 16
B=4L- 6,28(D1+D2)
B=4(67)-6,28(2+8)=205,2
205,2+√205,22 −32(2+8)2
C= = 25 in
16
-numero de bandas
No bandas= Pd/Pc ( matt. 2006)
Pd = Pe
Pc= potencia corregida = Pc = Cϴ CLP
Donde
Cϴ= factor de correcion por angulo de contacto
CL = factor de corrección por longitud de banda
P= potencia nominal por banda
- Cϴ se establece inicialmente el angulo
(𝐷1−𝐷2)
ϴ= 180 grados – 2 *𝑠𝑒𝑛−1 2𝐶
(8−2)
ϴ= 180 grados – 2 *𝑠𝑒𝑛−1 2∗25
= 166, 2grados
Con ϴ y tabla 8 Cϴ= 0,96
-CL= con la tabla 9 = 1,03
-P= con la tabla 10 se determina que P= 0,4
Sin embargo se hace necesario determina inicialmente el diamtro de paso de la polea
meno
Dp= D1- 2 i
Para las poleas tipo M o 3 V según el catalogo rexon i = 2.5 mm
2,5 mm* 1in/ 25,4 mm= 0,09 in
Dp = 2-2 ( 0, =09) = 1,8 in
0,7457 𝑘𝑤
Pc = 0.96 *1,03 *(0,4 ℎ𝑝 1 ℎ𝑝
) = 0,29 kw
No de bandas = 0,373/0,29 = 1,2 bandas = 2 bandas
Segunda relación de transmisión
De 450 a 115 rpm con de M o 3v
D1= 2 in
D2 = ?
W1= 450 rpm
W2= 115 rpm
D2= 450/115 * 2 = 7,8 = 8 in
La relación de transmisión es indentica a la primera , por lo tanto se utiliza el mismo
tipo de bandas con la misma cantidad, distancia entre centros etc .
calculo de piston
Fa= Pa*Aa ( torres,2016)
Donde
Fa = fuerza de avance
Pa= presión de avance
Aa= área de avance
Fa= de acuerdo a los análisis de fuerza es necesaria para briquetas de biomasa de (
cruz y Vargas , 2020) un valor ideal de diseño es de 5600 N
Pa= según análisis experimentales y en cocordancia con ( Echeverry ,2006) la presión
de briquetado oscila entre 5-1000 mpa, sin embargo cuando se utiliza algún tipo de aglutinante
bastaría con presión e de hasta 7 mpa
Despejando la ecuación
Aa= Fa/Pa
Aa = 5600 N / 7 *106 𝑁/𝑚2 = 0,0008 𝑚2 * 10000 𝑐𝑚2 / 1𝑚2 =8 c𝑚2 *0,155 𝑖𝑛2 /1𝑐𝑚2 = 1,24
𝑖𝑛2
diámetro de pistón (Dp)
Aa = 𝜋 ∗ 𝑟𝑝2
rp = radio del piston
𝐴𝑎 1,24𝑖𝑛2
rp =𝑥 = √ = √ = 0,62 in
𝜋 𝜋
Dp= 2* rp = 2*0,62 =1,25 in
Si el valor anterior es el diamtro minimo para realizar la compactacion , sin embargo
comercialmente y para los requerimientos estatablecidos no se encuentran cilíndrico de ese
diamtro por tanto se decide subir el diamtro a 50 mm
Se recalcula el radio y la fuerza
Dp= 50 mm * 1 in / 25, 4 mm = 1, 96 in
Rp = 25 mm= 0, 98 in
Aa = 𝜋* r𝑝2 = 𝜋*(0,98𝑖𝑛 )2 = 3,04𝑖𝑛2 =0,0019𝑚2
FA= 7*106 N/ 𝑚2 * 0,0019 𝑚2 =13744,5 N
caluculo del vástago
-longitud de carrera (lc)
Según la tabla 2 para un diamtreo de piston de 50 mmm, la carrera del vástago oscila
entre ( 25-1000) mm, se toma para este diseño una carrea de 300 mm teniendo en cuanta que
minimo debe recorrer los 150 mm que correspone a la altura de la briqueta
Lc = 300 mm
- longitud del vatagi ( Li )
LI = Lc *K ( roldan j , 2001)
Donde
K = factor de carrera en función al monaje de la cabeza del vástago
K=2
Li= 300* 2 = 600 mm
7.3.3. Prototipo final
Cálculo tornillo sin fin
El tornillo sin fin será el mecanismo encargado de transportarla desde la tolva de
alimentación hasta la cámara de compactación
Paramentos iniciales
Producción= 50 kg/hora
Forma y tamaño de la briqueta deseado
En la actualidad las briquetas se fabrican de forma cilíndrica y cuadrada, sin embargo,
su forma no afecta de gran manera su desempeño como materiales combustibles, por lo tanto,
para el presente diseño se pretende fabricar briquetas cuadradas.
Según (Bnitez, Garcia, Gutierres y will, 2018) y teniendo en cuenta el tipo y
características físicas de la biomasa (cisco de café) un área transversal prudente para
briquetas es de 0,0053 metros cuadrados así también se propone que la longitud sea de 15cm
por lo tanto.
Donde:
X = ancho = alto
A transversal = X ∗ X = 𝑋 2
0,0064𝑚2 =𝑋 2
X = √0,0064𝑚2 =
𝑋 = 0,08𝑚 = 8𝑐𝑚
Tomando el valor de la densidad de la cascarilla de arroz y aserrín determinando por
(Niño 2019)que es similar a la del cisco de café y equivalente a aproximadamente 950kg/𝑚3 se
establece la producción en función del volumen .
1𝑚
Volumen briqueta = VOL=0,0064𝑚2 * (15 𝑐𝑚 ∗ 100 𝑐𝑚 ) = 0,00096𝑚3
𝑚𝑎𝑠𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑘𝑔
Masa briqueta = 950 𝑚3 ∗ 0,00096𝑚3 = 0,912 𝑘𝑔
Numero de briquetas por hora
𝑘𝑔
𝑛50 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠
N brique= ℎ
= 54,8 → 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎 55
0,912 ℎ𝑜𝑟𝑎
Flujo másico tornillo
Q = 55* 0,00096𝑚3
𝑚3
Q = 0,052 ℎ
𝑚3
Se requiere entonces que el tornillo sin fin alimente 0,052 ℎ para cumplir el
requerimiento de producción
Diámetro de la hélice (D)
(espinosa,2016) recomienda que para este tipo de mecanismos el diámetro de la hélice
se encuentra en un a rango de 0,0195 m y 0,609m por tanto para el presente diseño se toma
un valor de D=0,1m =10 cm
Diámetro del eje(d)
De acuerdo a la tabla1 (Bolsera, Caicedo, Mayorga, Orna y Viten 2017) según el valor
de la D=( 10cm= 4in ) se torna el valor superior mas próximo de d=1,5 in ya que no se define
un valor especifico.
𝑑 = 1,5 𝑖𝑛 ∗ 2,54𝑐𝑚/ 1𝑖𝑛 = 3,81 𝑐𝑚
Longitud del transportador (L) siguiendo recomendaciones de (Burgos y Escoba, 2020 )
se tiene:
𝐿/𝐷 = 10
𝐿 = 𝐷 ∗ 10
𝐿 = 10𝑐𝑚 ∗ 10 = 100 𝑐𝑚 ∗ 1𝑚/ 100𝑐𝑚 = 1𝑚
Paso de la rosca (P)
𝑃 = 1/2 𝐷
𝑃 = 1/2(0,1𝑚) = 0,05𝑚
Profundidad del canal (h)
ℎ = 0,15 ∗ 𝐷
ℎ = 0,15 ∗ 0,1𝑚 = 0,015𝑚
ángulo del filete
𝑃
𝑌 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝜋(𝐷 − ℎ)
0,05
𝑌 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 10,6 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝜋(0,1 − 0,015)
Hoguera(H)
Distancia entre D y el canalón
𝐻 = 0,003 ∗ 𝐷 (𝐵𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠 𝑦 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑏𝑎𝑟, 2020)
𝐻 = 0,003 ∗ 0,1 𝑖𝑛 = 0,0003 𝑚
Por lo tanto, el canalón tendrá un diámetro de:
𝐷 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙ó𝑛 = 𝐷 + 2 (𝐻)
𝐷 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙ó𝑛 = 0,1 + 2 (0,0003𝑚) = 0,1006𝑚
Numero de filetes
𝑁𝑢𝑚 𝑓𝑖𝑙 = 𝐿/𝑃
𝑁𝑢𝑚 𝑓𝑖𝑙 = 1𝑚/0,05𝑚 = 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠
Anchura de filetes (e)
𝑒 = 0,12 ∗ 𝐷
𝑒 = 0.12 ∗ 0,1𝑚 = 0,012𝑚
Rotación angular (n)
Para establecer la rotación angula de la hélice, es fundamental principalmente conocer
el tipo de material a transportar. Según (Ayala,2019 ) lo materiales tipo 2 presentan una
granulometría de pequeñas partículas no abrasivas y de fácil traslado, por lo tanto se estima
que la cascarilla de café se encuentra en esta clasificación.
Tabla 2
Teniendo en cuenta que 𝐷 = 0,1 ∗ 1000𝑚𝑚/2𝑚 = 100 𝑚𝑚 y que el material es tipo 2
se tiene que:
𝑛 = 120 𝑟𝑝𝑚
área de relleno del canalón (s)
𝑆 = 𝜆 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷 2 /4 (𝐴𝑦𝑎𝑙𝑎, 2019)
Donde:
λ = coeficiente de relleno de la sección
Asumiendo un tipo de carga ligera y poco abrasiva, con la tabla 3 se tiene
𝜆 = 0,32
𝑠 = 0,32 ∗ 0,32 ∗ ^𝜋 ∗ (0,1𝑚)^2/4 = 0,0025𝑚^2
rapidez lineal del sistema transportador (v)
𝑉 = 𝑝 ∗ 𝑛/60 (𝐴𝑦𝑎𝑙𝑎, 2019)
𝑉 = 0,05𝑚 ∗ 120/ 60 = 0,01 𝑚/𝑠
Potencia de accionamiento
𝑃𝑜𝑡 = 𝑃𝐻 + 𝑃𝑁 + 𝑃𝑖 (𝑎𝑦𝑎𝑙𝑎, 2019)
Donde:
PH = potencia para desplazamiento horizontal
PN = potencia de vacío
Pi = potencia para un sistema pendiente
−𝑃𝐻(𝑘𝑤) = 𝐶𝑜 ∗ 𝑄 ∗ 𝐿/367
Donde:
Q= flujo del material transportador (ton/h)
Co= coeficiente del material transportado (tabla4)
𝑄 = 50𝑘𝑔/ℎ ∗ 1 𝑡𝑜𝑛/1000 𝑘𝑔 = 0.05 𝑡𝑜𝑛/ℎ
𝐶𝑜 = 1,2
𝑃𝐻 = 1,2 ∗ 0,05 𝑡𝑜𝑛/ℎ ∗ 0,1𝑚 /367 = 1,6 ∗ 10−5 𝑘𝑤
−𝑃𝑁 = 𝐷 ∗ 𝐿/20
𝑃𝑁 = 0,1 + 1/20 = 0,005 𝑘𝑤
−𝑃𝑖 = 𝑄 ∗ 𝐻/367
Donde:
H = diferencia de altura entre extremos del tornillo para el presenta el diseño se
trasladara la biomasa horizontalmente, por tanto
𝑃𝑖 = 𝑄 ∗ 𝑄/367 = 0
𝑃𝑂𝑇 = 1,6 ∗ 10−5 𝑘𝑤 + 0.005𝑘𝑤 = 0.0050𝑘𝑤 ∗ 1ℎ𝑝/0,7457𝑘𝑤 = 0,0067ℎ𝑝
Por temas comerciales se utiliza un motor de 0.5 hp
Torque en el tornillo sin fin
𝑇 = 𝑝𝑜𝑡/𝑤
Donde:
𝑊 = 120𝑟𝑝𝑚 ∗ 2 𝜋 𝑟𝑎𝑑/60 = 12,5 𝑟𝑎𝑑/ 𝑠𝑒𝑔
𝑜, 7457𝑘𝑤 1000𝑤
0,5ℎ𝑝 ∗ ∗
1ℎ𝑝 1𝑘𝑤
𝑇= = 29,82𝑁. 𝑚
12,5 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔
cálculo de rodamientos y chumaceras
cálculo de bandas y poleas
Datos inicio:
Velocidad angular tornillo =120 rpm
Potencia motora = 0,5 hp
Velocidad angular motor
Para el diseño se selecciona un motor comercial de 0,5 hp y 1800 rpm 8ilustracion)
Se requiere realizar una relación de transmisión (i) desde 1800rpm a 120 rpm
𝑖 = 1800/120 = 15
el valor de la relación de transmisión es bastante alto, por lo tanto, se decide hacer una
donde relación de transmisión, una inicial desde 1800 rpm a 600 rpm y la otra desde este
último a 120 rpm
Primera relación de transmisión
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.5ℎ𝑝 ∗ 0,7457 𝑘𝑤/1ℎ𝑝 = 0,373 𝑘𝑤
𝑃𝑒 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝐹𝑠
Donde:
Pe = Potencia Efectiva
Potencia consumida = 0.373kw
Fs = Factor de servicio
Asumiendo un tiempo de trabajo de 8 horas diaria y una clase de trabajo ligero, con la
tabla 5 se tiene que FS = 1
𝑃𝑒 = 0.373 𝑥 1 = 0.3733𝑘𝑤
Se procede a seleccionar el tipo de banda, con la tabla 6 y la velocidad angular del eje
del motor (1800rpm) se determina que el tipo de banda a utilizar es M.
Siguiendo el manual de cálculo del fabricante Rexon, en donde afirma que poleas tipo M
el diámetro mínimo es de 2in, se establece que esta medida es la que se tomara para la polea
matriz.
Se calcula el diámetro de la polea conducida
𝐷2 W1 W1
= = > 𝐷2 = ∗ D1
𝐷1 𝑊2 𝑊2
D2 = Diámetro polea conducida
W2 = Rpm polea conducida
D2 = Diámetro polea conductora
W1 = Rpm polea conductora
Para la primera reducción se llegará a 600rpm
1800
𝐷2 = ∗ 𝐷2 = 6in
600
Por lo tanto, se utilizará 2 poleas de 2 y 6 in en la primera relación
Cálculo de bandas
Distancia mínima entre poleas
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛 = 0.7 (𝐷1 + 𝐷2)
2.54𝑐𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛 = 0.7 (2 + 6) = 5.6𝑖𝑛 ∗ = 14.22𝑐𝑚
1𝑖𝑛
Distancia máxima entre poleas
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 2 (𝐷1 + 𝐷2)
2.54𝑐𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 2 (2 + 6) = 1.6𝑖𝑛 ∗ = 40.64𝑐𝑚
1𝑖𝑛
Distancia entre centrus (C)
Se encuentra inicialmente un valor tentativo de C
𝐷2 < 𝐶 < 3 (𝐷1 + 𝐷2)
2𝑖𝑛 < 𝐶 < 3 (2 + 6)
2 < 𝐶 < 24
Se toma inicialmente un valor de C = 20in
Longitud de banda
(𝐷1 + 𝐷2)²
𝐿 = 2𝐶 + 1.57(D1 + D2) + (𝑀𝑜𝑡𝑡, 2006)
4𝐶
(2 + 6)² 2,54𝑐𝑚
𝐿 = 2(20) + 1.57(2 + 6) + = 53.36in ∗ = 135.5𝑐𝑚
4(20) 1𝑖𝑛
Con el valor anteriormente encontrado, teniendo en cuenta que las bandas tipo M se
clasifican en la categoría de correas 3x y mas aproximada es de 53in.
𝐵 + √𝐵2 − 32(𝐷1 + 𝐷2)2
𝐶=
16
𝐵 = 4𝐿 − 6.28(𝐷1 + 𝐷2)
𝐵 = 4(53) − 6.28(2 + 6) = 161.76
161.76 + √161.762 − 32(2 + 6)2
𝐶= = 19.8 ≌ 20
16
Numero de bandas
𝑃𝑑
𝑁° 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = (𝑀𝑜𝑡𝑡, 2006)
𝑃𝑐
Pd = Pe
Pc = Potencia corregida = Pc = C0 CL P
Donde
C0 = Factor de corrección por ángulo de contacto
CL = Factor de corrección por longitud de banda
P = Potencia nominal por banda
C0 = Se establece inicialmente en ángulo de contacto
𝐷2 − 𝐷1
0 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2𝐶
6−2
0 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 ( ) = 168.5°
2(20)
Con 0 y tabla 8 C0 = 0.96
CL con tabla 9 CL = 0.96
P con tabla 10 se determina que P= 0.4
Para esto se hace necesario determinar inicialmente el diámetro de paso de la polea
menor
𝐷𝑝 = 𝐷1 − 2𝑖
Para poleas tipo M o 3V según el catalogo de Rexon i = 2.5mm
1𝑖𝑛
2.5𝑚𝑚 ∗ = 0.09𝑖𝑛
25.4𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 2𝑖𝑛 − 2(0.09) = 1.8𝑖𝑛
0.7457𝑘𝑤
𝑃𝑐 = 0.96 ∗ 0.96 (0.4𝐻𝑝 + ) = 0.27𝑘𝑤
1𝐻𝑝
0.373
𝑁° 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = = 1.3 ≌ 2 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠
0.27
Segunda relación de transmisión
De 600 a 120rpm con bandas 3V (M)
Donde:
D1 = 2 in
D2 = ?
W1 = 600 rpm
W2 = 120 rpm
𝐷2 = 600 / 120 ∗ 2 = 10 𝑖𝑛
Se utiliza entonces para la segunda relación 2 poleas de 2 y 10 in respectivamente.
Calculo de las bandas
Distancia mínima entre poleas
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 0.7 (2 + 10) = 8.4 𝑖𝑛 ∗ 2.54𝑐𝑚/1𝑖𝑛 = 21.33 𝑐𝑚
Distancia máxima entre poleas
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥 = 2(2 + 10)24 𝑖𝑛 ∗ 2.54𝑐𝑚/1 𝑖𝑛 = 60.96 𝑐𝑚
Distancia entre centros (C)
Se encuentra el valor tentativo de C
2 < 𝐶 < 3 (2 + 10)
2 < 𝐶 < 36
Se toma inicialmente un valor de C = 30 in
Longitud de banda
(2 + 10)2 2.54 cm
𝐿 = 2(30) + 1.57(2 + 10) + = 80.04 𝑖𝑛 ∗ = 203.3 𝑐𝑚
4(30) 1 𝑖𝑛
Igualmente se puede observar en la tabla 7 que para la categoría 3V comercialmente
para esta relación se tomaría un valor de:
𝐿 = 80 𝑖𝑛
Se valida la distancia entre centros
𝐵 = 4(80) − 6.28 (2 + 10) = 244.64
2
244.64 + √244.64² − 32(2 + 10)
𝐶= = 29.97 ≌ 30
16
Numero de bandas
𝐶Ɵ → Ɵ = 180° − 2 𝑠𝑒𝑛¯¹ (10 − 2/2 ∗ 30) = 165°
Con la tabla 8
𝐶Ɵ = 0.95
CL con la tabla 9
𝐶𝐿 = 1.18
P con la tabla 10
𝑃 = 0.4
0.7457 𝑘𝑤
𝑃𝑐 = 0.95 ∗ 1.18 ∗ (0.4 𝐻𝑝 ∗ ) = 0.33 𝑘𝑤
1 𝐻𝑝
0.373
𝑁° 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = = 1.1 = 2 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠.
0.33
Calculo sistema de compactación (cilindros)
Para el sistema de compactación (formación de la briqueta) se utilizan 3 cilindros:
Compactación del material
Empuje de briqueta hacia salida
Apertura y cierre de compuerta para salida de briqueta
Cilindro compactación material
Cálculo de pistón (ilustración 1)
𝐹𝑎 = 𝑃𝑎 ∗ 𝐴𝑎 (𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠, 2016)
Donde:
Fa = Fuerza de avance
Pa = Presión de avance
Aa = Área de avance
Fa = De acuerdo con los análisis de fuerza necesaria para formar broquetas de
bromasa de (Cruz y Vargas, 2020) un valor ideal de diseño es de 5600N
Pa = Según análisis experimentales y en concordancia con (Echeverry, 2006) la presión
de briquetado oscila entre 5-100Mpa, sin embargo, cuando se utiliza algún tipo de aglutinante
bastara presionar de hasta 7Mpa.
Despejando la ecuación:
𝐹𝑎
𝐴𝑎 =
𝑃𝑎
5600𝑁 1000𝑐𝑚² 0.155𝑖𝑛²
𝐴𝑎 = = 8 ∗ 10¯4 𝑚2 ∗ = 8cm² * = 1.24𝑖𝑛²
7∗10⁶𝑁/𝑚² 1𝑚² 1𝑐𝑚²
Diámetro del pistón (Dp)
𝐴𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑝²
Rp = Radio de pistón
√Aa √1.24𝑚2
𝑟𝑝 = = = 0.62𝑖𝑛
𝜋 𝜋
𝐷𝑝 = 2 ∗ 𝑟𝑝 = 2 ∗ 0.62 = 1.25𝑖𝑛
El valor anterior es el diámetro mínimo para realizar la compactación, sin embargo,
comercialmente y para los requerimientos establecidos no se encuentran cilindros de ese
diámetro por lo tanto se decide subir el diámetro a 2in o 50mm.
Se recalcula el radio y la fuerza:
1𝑁
𝐷𝑝 = 50𝑚𝑚 ∗ = 2𝑖𝑛
25.4𝑚𝑚
𝑟𝑝 = 25𝑚𝑚 = 1𝑖𝑛
1𝑐𝑚2
𝐴𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑝 = 𝜋(1𝑖𝑛)2 = 3.1𝑖𝑛2 ∗ = 20𝑐𝑚² ≌ 0.002𝑚²
0.155𝑖𝑛2
𝑁
𝐹𝑎 = 7 ∗ 106 ∗ 0.002𝑚² = 1400𝑁
𝑚2
Cálculo del verdugo
Longitud de carrera (Lc) Tabla 11
Según tabla 11 para un diámetro de pistón de 50mm la carrera del vástago oscila entre
(25-1000mm), se toma para este diseño una carrera de 300mm teniendo en cuenta que mínimo
se debe recorrer los 150mm que corresponde a la altura de la briqueta
Lc = 30mm
Longitud del vástago (Li)
𝐿𝑖 = 𝐿𝑐 ∗ 𝑘 (𝑅𝑜𝑙𝑑𝑎𝑛. 𝐽, 2001)
Donde:
K = Factor de carrera en función al montaje de la cabeza del vástago con tabla 12
K=2
Li = 300*2 = 600mm
Diámetro del vástago (Dv)
4 𝐹𝑢 ∗ 𝑘𝑠 ∗ 𝐿𝑖 2 ∗ 64
𝐷𝑣 = √ (𝐶𝑟𝑢𝑧 𝑦 𝑉𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠,2020)
𝑘 ∗ 𝜋3 ∗ 𝐸
Donde:
Fu = Carga practica aplicada
Ks = Factor de seguridad en función de la presión
K = Coeficiente según el caso de aplicación del cilindro
E = Modulo de elasticidad del material
Fu = 1400N
Ks = según tabla 13 = 1.5
K = Según tabla 14 para caso 1 →k = ¼
E = Según tabla 15 → E = 206.8*10⁹ Pa
4 1400𝑁 ∗ 1.5 ∗ (0.6)2 ∗ 64
𝐷𝑣 = √ = 0.23𝑚 ≌ 2.3𝑐𝑚 ≌ 23𝑚𝑚 ≌ 0.91𝑖𝑛
1/4 ∗ 𝜋 3 ∗ (206.8 ∗ 109 )
Según el catálogo de fabricantes SMC y las ilustraciones 2 y 3 el modelo que se adecua
a las condiciones es el CH2F con diámetro de pistón de 50mm y del vástago de 32mm
Cilindro de empuje de briqueta hacia salida
Cálculo de pistón
𝐹𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑔
Donde:
m = masa de la briqueta
𝑚
𝐹𝑎 = 0.912𝑘𝑔 ∗ 9.8 = 9𝑁
𝑆2
Pa = Como se puede observar la fuerza es bastante pequeña por tanto y mirando
catalogo de fabricantes se toma la mínima presión de cilindros disponibles que para el
fabricante SMC es de 1MPA.
9𝑁 2
10000𝑐𝑚2
𝐴𝑎 = = 9 ∗ 10¯⁶𝑚 ∗ = 0.09𝑐𝑚² ≌ 0.014𝑖𝑛²
1 ∗ 10⁶𝑁/𝑚2 1𝑚2
Diámetro del pistón
0.014
𝑟𝑝 = √ = 0.066𝑖𝑛
𝜋
25.4𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 2 ∗ 0.066 = 0.13𝑖𝑛 ∗ 1𝑖𝑛
= 3.4mm
El valor anterior es bastante pequeño por ende para comercialmente encontrar un
cilindro con este requerimiento es demasiado difícil por tanto se sube el diámetro a 32mm.
Se recalcula el radio y la fuerza:
1𝑖𝑛 1
𝐷𝑝 = 32𝑚𝑚 ∗ = 1.25𝑖𝑛 ≌ 1 𝑖𝑛
25.4𝑚𝑚 4
𝑟𝑝 = 16𝑚𝑚 = 0.63𝑖𝑛
𝟏𝒄𝒎𝟐 𝟏𝒎𝟐
𝑨𝒂 = 𝝅 ∗ (𝟎. 𝟔𝟑)𝟐 = 𝟏. 𝟐𝟒𝒊𝒏𝟐 ∗ = 𝟖 𝒄𝒎𝟐
∗ = 𝟖 ∗ 𝟏𝟎¯⁴𝒎²
𝟎. 𝟏𝟓𝟓 𝒊𝒏𝟐 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝒄𝒎𝟐
Cálculo del vástago
Así mismo con la ilustración 2 se establece una longitud de carrera de 300mm
𝐿𝑖 = 300𝑚𝑚
Longitud del vástago (Li)
Teniendo en cuenta el mismo tipo de montaje del cilindro de compactación
𝐿𝑖 = 300 ∗ 2 = 600𝑚𝑚
Diámetro del vástago
Fu = 9N
Ks = 1.5
K = 0.5
E = 206.8*10⁹Pa
4 9 ∗ 1.5 ∗ (0.6)2 ∗ 64
𝐷𝑣 = √ = 9.7 ∗ 10¯¹¹𝑚 ≌ 9.7 ∗ 10¯⁹𝑐𝑚
0.5 ∗ 𝜋 3 ∗ (206.8 ∗ 109 Pa)
Como la función que se requiere es solo desplazar la briqueta para la salida, los
requerimientos de presión y diámetro son bajos por tanto se selecciona un cilindro del
fabricante SMC mostrado en la ilustración 6 de la serie CHQB
Cilindro de apertura y cierre de compuerta
Cálculo del pistón
𝐹𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑔
m = masa de la compuerta
Se asume una compuerta con las siguientes características:
Alto = 10cm = 0.1m
Ancho = 1cm = 0.01
Largo = 10cm = 0.1in
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 0.1 ∗ 0.01 ∗ 0.1 = 0.0001𝑚³
Material = Acero con densidad 7850kg/m³
𝑚𝑎𝑠𝑎 = 0.0001 ∗ 7850 = 0.8𝑘𝑔
El valor de la masa a trasladar es similar al de la briqueta por tanto se toma el mismo
tipo de cilindro de empuje de briqueta para apertura y cierre de compuerta,
Cálculo de la central hidráulica
Bomba
Teniendo en cuenta que los 3 cilindros no trabajan de forma simultanea sino en distintos
tiempos, se realiza los cálculos de la bomba con el que necesita mayor presión, que en este
caso es el de compactación.
Caudal de la bomba
𝑄 = 𝑉𝑏 ∗ 𝐴𝑎
Donde:
Q = Caudal de la bomba
Vb = Velocidad de avance del pistón
𝐿𝑐
𝑉𝑏 = (𝑚/𝑠)
𝑡 ∗ 103
t = Tiempo en efectuar una maniobra de compresión
Para determinar el valor de t, se debe tener en cuenta inicialmente cuanto tarda un
cilindro en realizar un ciclo (elaborar una briqueta)
1ℎ 0.92𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠 1𝑚𝑖𝑛
55 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠/ℎ ∗ = ∗ = 0.015𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠/𝑠𝑒𝑔
60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑒𝑔
Con lo anterior se deduce que cada ciclo para fabricar una briqueta es de 65 segundos,
entonces cada proceso tendrá aproximadamente los siguientes tiempos:
Alimentación a cargo del tornillo = 8 segundos
Salida cilindro compresión = 8 segundos
Salida cilindro empuje = 8 segundos
Salida cilindro compuerta = 8 segundos
Entrada cilindro empuje = 8 segundos
Entrada cilindro compuerta = 8 segundos
Por lo tanto, t = 8 segundos
0.3𝑚
𝑉𝑏 = (𝑚/𝑠) = 3.75 ∗ 10¯⁵ 𝑚/𝑠
8 ∗ 103
𝑄 = 3.75 ∗ 10¯⁵ 𝑚/𝑠 ∗ 7.5 ∗ 10¯⁸ 𝑚/𝑠
Se determina el caudal requerido para las maniobras
𝑄1 = 6 ∗ 𝑆 ∗ 𝑉
Donde:
G = Sección del lado considerado
V = Para la salida del vástago
𝜋 ∗ 𝐷𝑝² 𝜋 ∗ (0.05)²
𝑆= → = 1.9 ∗ 10¯⁵ 𝑚²
4 ∗ 100 4 ∗ 100
𝑄1 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 6 ∗ (1.9 ∗ 10¯⁵ 𝑚²) ∗ (3.75 ∗ 10¯⁵ 𝑚/𝑠) = 4.4 ∗ 10¯9 𝑚3 /𝑠 = 2.6 ∗ 10¯³ 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Los valores encontrados anteriormente son los caudales mínimos que debe tener la
bomba, sin embargo, se normalizan los valores de acuerdo con las bombas que se encuentran
en el mercado con los datos de presión (7Mpa = 70 bar) y el caudal, se seleccionaron como
indica la ilustración 4.
𝑐𝑚3 1𝑟𝑒𝑣 0.001 𝐿 60 𝑠𝑒𝑔
𝑄 = 16.7 ∗ ∗ ∗ = 9.5 𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 2𝜋 1𝑐𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑎𝑑
60
𝑠𝑒𝑔
Cálculo del volumen del tanque
𝑉𝑡 = 𝑄 ∗ 4
𝑉𝑡 = 9.5 ∗ 4 = 38𝐿
Para este caso se tiene en cuenta que se dispone de 3 cilindros, por tanto, el volumen
del tanque aumenta
1𝑚³
𝑉𝑡 = 37𝐿 ∗ 3 = 114𝐿 1000 𝐿 = 0.11m³
Por lo tanto, el tanque será de forma cuadrada con las siguientes dimensiones:
3
L tanque = √𝑉𝑡
3
L tanque = √0.11 = 0.48𝑚 ≌ 48𝑐𝑚 ∗ 𝑙𝑎𝑑𝑜
Potencia requerida para la bomba
𝑄 (6𝑃𝑀) ∗ 𝑃𝑏 (𝑃𝑠1 )
𝐻𝑝 =
𝑘∗𝜌
Donde:
Q = Caudal en galones por minuto
Pb = Presión de la bomba en 𝑃𝑠1
K = Constante k 1714 (Bautista y Torres, 2016)
𝜌= Eficiencia
1 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛
𝑄 = 9.5 𝐿/𝑚𝑖𝑛 ∗ = 2.51𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
3.7 𝐿
145.03 ∗ 𝑃𝑠1
𝑃𝑏 = 7𝑀𝑝𝑏 ∗ = 1015.26 𝑃𝑠1
1𝑀𝑝𝑎
𝜌= Se asume una eficiencia de 85%
2.51 ∗ 1015.26
𝐻𝑝 = = 1.7𝐻𝑝 ≌ 2𝐻𝑝
0.85 ∗ 1714
Diámetro de la tubería
Para el cálculo del diámetro mínimo, inicialmente se determina con la tabla 16 la
velocidad de fluido bajo presión que es 3 m/s
Tabla 17
1𝑖𝑛 3
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 8𝑚𝑚 ∗ = 0.3𝑖𝑛 ≌ 𝑖𝑛
25.4𝑚𝑚 8
Tabla 18
Selección del fluido hidráulico
Según los fabricantes para bombas de paletas, se recomienda el uso de un aceite con
viscosidad entre 14 -160 < St
Tabla 19
De acuerdo con la tabla 19 se selecciona un fluido de la marca Repsol con marca de
calidad HLP e índice de viscosidad de 46 < St
Cálculo de la estructura
De acuerdo con la ubicación de los componentes de la maquina sobre la estructura, las
vigas que soportan mas peso son las 1,2,3,4,5,6.
Sobre las vigas 1, 2, 3 y 4 se apoyan los tornillos sin fin, consiste en 2 chumaceras, una
polea y el peso del material de compactación.
Las vigas 5 y 6 se apoya el cilindro de compactación y el canalón
Sobre las vigas 5 y 6 el catálogo de compactación y el canalón
Análisis primer conjunto
Peso sobre vigas 1, 2, 3 y 4
Peso tornillo = 909N
Peso chumaceras = 2.1kg * 2 * 9.8 = 41.2N
Peso polea = 2kg = 19.6N
Peso material cisco = 490N
Peso canalón = 500N
Vigas 1 y 2
Sobre la viga 1 y 2 se distribuye:
Peso tornillo
Peso chumaceras
Peso polea
Peso viga 1 y 2
𝑉𝑖𝑔𝑎 1 = 𝑉𝑖𝑔𝑎 2 = 452 + 20.6 + 9.8 = 482.4𝑁
𝛴𝐹𝑦 = 0 → 𝑅𝐴 = 482.4 + 𝑅𝐵 = 0
𝛴𝑀𝐴 = −0.15(482.4) + 0.3𝑅𝐵 = 0
𝑅𝐵 = 241.2𝑁
𝑅𝐴 = 482.4 − 241.2 = 241.2𝑁
Por el método de Cortes se encuentra el valor de fuerza cortante y máximo momento
flector
Corte 1, tramo A – C
0 ≤ 𝑋 ≤ 0.15
𝛴𝐹𝑦 = 0 → 241.2 − 𝑉𝑦 = 0
𝑉𝑦 = 241.2𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0 → 𝑉𝑦 = 241.2𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.15 → 𝑉𝑦 = 241.2𝑁
𝛴𝑀𝑥 = 0 → 𝑀𝑥 = 241.2(0) = 0
𝑀𝑥 = 241.2𝑋
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0 → 𝑀𝑥 = 241.2(0) = 0
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.15 → 𝑀𝑥 = 241.2(0.15) = 36.18𝑁𝑚
Corte 2, tramo C – B
0 ≤ 𝑋 ≤ 0.3
𝛴𝐹𝑦 = 0 → −𝑉𝑦 − 482.4 + 241.2𝑁
𝑉𝑦 = 241.2
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.15 → 𝑉𝑦 = 241.2𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.3 → 𝑉𝑦 = 241.2𝑁
𝛴𝑀𝑥 = 0 → 𝑀𝑥 − 241.2𝑋 + 482.4(𝑋 − 0.15) = 0
𝑀𝑥 = 241.2𝑋 − 482.4𝑋 + 72.36
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.15 → 𝑀𝑥 = 241.2(0.15) − 482.4(0.15) + 72.36 = 36.18𝑁𝑚
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.3 → 𝑀𝑥 = 241.2(0.3) − 482.4(0.3) + 72.36 = 0
Se determina el esfuerzo máximo a compresión y tensión
Para el presente diseño estructural se selecciona como material de estructura a un
acero ASTM a-36 de dimensiones 2x1/4 como se muestra en la ilustración 5
Esfuerzo máximo
𝐶∗𝑀
T max =
𝐼
𝐶1 = 0.58 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝐶2 = 0.42 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛
2.4 ∗ 10¯² 𝑖𝑛4
I = 12.8𝑐𝑚4 ∗ = 0.307 𝑖𝑛⁴
1 𝑐𝑚4
0.2248 𝑙𝑏 30.37 𝑖𝑛
M = 36.18𝑁. 𝑀 ∗ ∗ = 320.2 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
1𝑁 1𝑚
0.58 𝑖𝑛 ∗ 320.2 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Tmax compresion = = 605 𝑙𝑏/𝑖𝑛² = Psi
0.307 𝑖𝑛 ⁴
El acero A-36 posee una resistencia a la tensión de 36000 Psi
36000 𝑃𝑠𝑖 > 1481 𝑃𝑠𝑖 > 605 𝑃𝑠𝑖
Por lo anterior el material seleccionado si soporta las condiciones y esfuerzos a tensión
y compresión
Cálculo de deflexión máxima vigas 1 y 2
𝑃 ∗ 𝐿³
∫ max =
48𝐸𝐼
Donde:
P = Carga
L = Longitud viga
E= Modulo elasticidad = 29000k Psi
0.2248 𝑙𝑏 39.37
482.4𝑁 ∗ 1𝑁 ∗ (0.3𝑚 ∗ 1𝑚 ) ³
∫ max = = 4.18 ∗ 10 ¯⁴𝑖𝑛 = 0.01𝑚𝑚
48 ∗ 29 ∗ 106 𝑃𝑠𝑖 ∗ 0.307 𝑖𝑛⁴
Para las vigas 1 y 2 se tiene una deflexión muy pequeña de 0.01mm por tanto no
tendrán problemas en esa parte.
El mismo procedimiento para la viga 4
Viga 4
En viga 4 se soporta
Mitad peso cisco = 245N
Mitad peso canalón = 250N
Peso viga 4 = 495N
𝛴𝐹𝑦 = 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 495𝑁 = 0
𝛴𝑀𝐴 = −0.2(495𝑁) + 𝑅𝐵(0.4) = 0
𝑅𝐵 = 247.5𝑁
𝑅𝐴 = 495 − 247.5 = 247.5
Determinación de fuerza cortante y momento flector
Corte 1, tramo A - C
0 ≤ 𝑋 ≤ 0.2
𝛴𝐹𝑦 = 0 → 247.5 − 𝑉𝑦 = 0
𝑉𝑦 = 247.5
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0 → 𝑉𝑦 = 247.5𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑉𝑦 = 247.5𝑁
𝛴𝑀𝑥 = 0 → −247.5(𝑋) + 𝑀𝑥 = 0
𝑀𝑥 = 247.5(𝑋)
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0 → 𝑀𝑥 = 247.5(0) = 0
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑀𝑥 = 247.5(0.2) = 49.5𝑁. 𝑚
Corte 2, tamo C – B
0.2 ≤ 𝑋 ≤ 0.4
𝛴𝐹𝑦 = 0 → 247.5 − 495 − 𝑉𝑦 = 0
𝑉𝑦 = −495 − 247.5
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑉𝑦 = −247.5𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.4 → 𝑉𝑦 = −247.5𝑁
𝛴𝑀𝑥 = 0 → 𝑀𝑥 + 495(𝑥 ∗ 0.2) − 247.5(𝑋) = 0
𝑀𝑥 = −495𝑥 + 99 + 247.5(𝑋)
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑀𝑥 = −495(0.2) + 99 + 247.5(0.2) = 49.5𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑀𝑥 = −495(0.4) + 99 + 247.5(0.4) = 0
Se utiliza el mismo material que para las vigas 1 y 2
Esfuerzo máximo
0.2248 𝑙𝑏 39.37 𝑖𝑛
M = 49.5 𝑁. 𝑚 ∗ ∗ = 438 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
1𝑁 1𝑚
0.58 𝑖𝑛 ∗ 438 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Tmax compresion = = 827.5 Psi
0.307 𝑖𝑛 ⁴
1.42 𝑖𝑛 ∗ 438 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Tmax tension = = 2026 Psi
0.307 𝑖𝑛 ⁴
36000 𝑃𝑠𝑖 > 2026 𝑃𝑠𝑖 > 827.5 𝑃𝑠𝑖
según lo anterior las vigas 3 y 4 también soportan las cargas de peso
Cálculo de deflexión máxima vigas 3 y 4
0.2248 𝑙𝑏 39.37
495𝑁 ∗ 1𝑁 ∗ (0.4𝑚 ∗ 1𝑚 ) ³
∫ max = = 0.001𝑖𝑛
48 ∗ 29 ∗ 106 𝑃𝑠𝑖 ∗ 0.307 𝑖𝑛⁴
25.4 𝑚𝑚
∫ max = 0.001 𝑖𝑛 ∗ = 0.025 𝑚𝑚
1 𝑖𝑛
Para el caso de la viga 3 la deflexión es demasiado pequeña, por lo tanto, los elementos
cumplirán a cabalidad su función de soporte.
Se realiza el mismo análisis para la viga 5
Viga 5
Sobre viga 5 se soporta
Mitad peso cisco = 245N
Mitad peso canalón = 250N
Mitad peso cilindro compactación (asumiendo un peso de 10kg)
Peso viga 5 = 245 + 250 + 49 = 549N
𝛴𝐹𝑦 = 0 → 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 544𝑁
𝛴𝑀𝐴 = −0.2(544) + 𝑅𝐵(0.4) = 0
𝑅𝐵 = 272𝑁
𝑅𝐴 = 544 − 272 = 272𝑁
Determinación de fuerza cortante y momento flector
Corte 1, tramo A - C
0 ≤ 𝑋 ≤ 0.2
𝛴𝐹𝑦 = 0 → −𝑉𝑦 + 272 = 0
𝑉𝑦 = 272𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0 → 𝑉𝑦 = 272𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑉𝑦 = 272𝑁
𝛴𝑀𝑥 = 0 → 𝑀𝑥 − 272(𝑋) = 0
𝑀𝑥 = 272(𝑋)
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0 → 𝑀𝑥 = 272(0) = 0
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑀𝑥 = 272(0.2) = 54.4𝑁
Corte 2, tramo C - B
0.2 ≤ 𝑋 ≤ 0.4
𝛴𝐹𝑦 = 0 → 272 − 544 − 𝑉𝑦 = 0
𝑉𝑦 = 544 − 272 = 272𝑁
𝛴𝑀𝑥 = 0 → 𝑀𝑥 = 544(𝑋 − 0.2) − 272𝑋 = 0
𝑀𝑥 = 544𝑋 − 108.8 + 272𝑋
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.2 → 𝑀𝑥 = 544(0.2) − 108.8(0.2) = 54.4𝑁
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0.4 → 𝑀𝑥 = 544(0.4) − 108.8 + 272(0.4) = 0 𝑁. 𝑚
También se utiliza el acero A-36 utilizado en las anteriores vigas.
0.2248 𝑙𝑏 39.37 𝑖𝑛
M = 54.4 𝑁. 𝑚 ∗ ∗ = 481.5 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
1𝑁 1𝑚
0.58 𝑖𝑛 ∗ 481.5 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Tmax compresion = = 910 Psi
0.307 𝑖𝑛 ⁴
1.42 𝑖𝑛 ∗ 481.5 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Tmax tension = = 2227 Psi
0.307 𝑖𝑛 ⁴
36000 𝑃𝑠𝑖 > 2227 𝑃𝑠𝑖 > 910 𝑃𝑠𝑖
La viga soporta los requerimientos.
Cálculo de deflexión máxima vigas 3 y 4
0.2248 𝑙𝑏 39.37
544𝑁 ∗ 1𝑁
∗ (0.4𝑚 ∗ 1𝑚 ) ³
∫ max = = 0.001𝑖𝑛
48 ∗ 29 ∗ 106 𝑃𝑠𝑖 ∗ 0.307 𝑖𝑛⁴
∫ max = 0.023 𝑚𝑚
Al igual que las anteriores vigas la deflexión es muy pequeña y no afecta el buen
comportamiento.
Las cargas sobre las vigas 3 y 6 son mas pequeñas que para las demás y al estar
diseñadas del mismo material, soportaran las cargas.
Cálculo de columnas
Se determina inicialmente el peso de todo el conjunto de la maquina que soportaran las
columnas tabla 20.
Peso total = 3334.45N
Longitud efectiva
𝐿𝑒 = 𝑘 ∗ 𝐿
Donde:
K = Constante que depende del extremo fijo → k = 1 (con tabla 21 y un tipo de columna
articulada)
L = Longitud de columna → L =
Inicialmente conociendo que se tienen 2 relaciones de transmisión articuladas se
determina la altura mínima que debe tener la estructura.
Según (Mott, 2006) lo recomendable para este tipo de maquinas es que las poleas se
ubiquen a 45° una de la otra, por lo tanto y conociendo las distancias entre centros:
ℎ𝑖
sen 𝜃 = → ℎ𝑖 = 𝑠𝑒𝑛 (45)20 𝑖𝑛 = 14.4 𝑖𝑛 = 36 𝑐𝑚
20
ℎ𝑖 = 𝑠𝑒𝑛 (45) 30 = 21.2 𝑖𝑛 = 53.8 𝑐𝑚
𝐿 = 36 + 53.8 = 89.8 𝑐𝑚 → 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎
Se determina entonces una altura de columna de:
1 metro = 39.37 in
Relación de esbeltez
𝐿𝑒
𝑅𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 =
𝑟 𝑚𝑖𝑛
Donde:
r min = Radio de giro de la selección transversal
𝐵
𝑟 𝑚𝑖𝑛 = (𝑀𝑜𝑡𝑡, 2006)
√12
B = Lado del ángulo = 2 in
2
𝑟 𝑚𝑖𝑛 = = 0.57 𝑖𝑛
√12
39.37
𝑅𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 = = 69
0.57
Relación de esbeltez de transición
2 ∗ 𝜋 2 ∗ 29000000
𝐶𝑐 = √ = 126.09
36000
Según (Mott, 2006) se tienen las siguientes condiciones:
Se R esbeltez > Cc la columna es larga y se emplea ecuación de Euler.
Se R esbeltez < Cc la columna es corta y se emplea ecuación de [Link].
Como 69 < 126.09 se emplea condición 2.
Formula de J. B. Johnson:
𝑘+𝐿
𝑆𝑦 ( 𝑟 ) ²
𝑃𝑐𝑟 = 𝐴 ∗ 𝑆𝑦 {1 − } = 7650 𝑙𝑏𝑓
4𝜋² ∗ 𝐸
Donde:
Pcr = Carga critica de pandeo
A = Area transversal → Lado * espesor = 0.25 in²
1 + 39.37
36 ∗ 10³ ( )²
2 3
𝑃𝑐𝑟 = 0.25 𝑖𝑛 ∗ (36 ∗ 10 𝑃𝑠𝑖) {1 − 0.57 } = 7650 𝑙𝑏𝑓
6
4𝜋² ∗ (29 ∗ 10 )
Carga admisible
𝑃𝑐𝑟
𝑃𝑎 =
𝑁
Donde:
N = Factor de seguridad
Por recomendación de (Mott, 2006) para diseños de estructuras se debe tomar factores
de diseño de entre 1.5 y 3, para este diseño se toma un N de 1.5.
7650 𝑙𝑏𝑡 1𝑁
𝑃𝑎 = = 5100 𝑙𝑏𝑡 ∗ = 22686.8𝑁
1.5 0.2248 𝑙𝑏𝑡
Para que las columnas soporten las cargas, la carga real aplicada debe ser menor a la
admisible.
0.2248 𝑙𝑏𝑓
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 3334.45 𝑁 ∗ = 750 𝑙𝑏𝑓
1𝑁
La columna cumple si → Carga aplicada < Pa → 750 lbf < 5100 lbf
La estructura planteada cumple a conformidad lo requerido.
8. Sistema lógico y eléctrico de la maquina
Guía rápida para la simulación del circuito lógico de una maquina compactadora de sisco.
Parte 1. Diseño de la lógica de la máquina.
Figura [Link]ño mecánico de la compactadora de sisco.
EL objetivo es diseñar una lógica programable basada en el diseño mecánico de la
máquina de la figura 1, junto con el análisis técnico de requerimientos que se expondrá a
continuación.
Análisis de requerimientos.
La máquina tendrá como accionadores: 3 cilindros neumáticos de doble efecto que
tienen la función de realizar la etapa de compresión del sisco y un motor de corriente alterna
que estará conectado a un tornillo sin fin que transportara el cisco hacia la cabina de
compresión.
Los testigos o indicadores serán de color verde que indicara el encendido, otro de color
rojo para la parada y un amarillo que indicaría el proceso de compresión.
Tendrá un botón de arranque (START) y un botón de parada (STOP).
Tendrá un sensor que detectara el momento de comprimir el cisco.
Se agregara componentes de protección eléctrica para el circuito eléctrico resultante.
Funcionamiento básico de la máquina.
Se ingresa el material de cisco en la tolva donde el tornillo sin fin transporta el material
hacia la cabina de compresión.
EL material se llena dentro de la cabina hasta que el sensor (sea de volumen o de
altura) sea alcanzado.
Luego se activa el primer cilindro, donde comprimirá el material a cierta fuerza y regresa
a su posición final.
Se activa el segundo cilindro que abrirá la compuerta de salida de material
El tercer cilindro se encarga de empujar el sisco fuera de la cabina, y retorna.
El segundo cilindro cierra la compuerta para que active de nuevo el motor y se repite el
ciclo.
En la figura 2 se observa el esquema básico.
De esto se deduce que la secuencia de activación de los circuitos seria A+A-B+C+C-B-.
Parte [Link]ño y montaje del circuito en CADESIMU 4.2
Teniendo en cuenta cómo va a ser el funcionamiento de la máquina, procedemos a
realizar el diseño del circuito de inicio y el circuito de activación de los pistones.
El método utilizado es intuitivo utilizando con las herramientas que nos brinda el
simulador, es probable utilizar otro método para pruebas en PLC, como lo es la tabla de
secuencias.
En la figura 3 se muestra el circuito de inicio y en la figura 4 está el circuito de activación
de la secuencia de los 3 cilindros.
Figura [Link] de inicio para la maquina compactadora.
Figura 4. Circuito activador de la secuencia para los cilindros.
En la simulación se observara la activación del motor y la secuencia lógica de los
cilindros dispuestos como en el diseño mecánico, mostradas en la figura 4.
Figura [Link] de mando de motor AC y cilindros neumáticos de la máquina.
Parte 3. Puesta a prueba del circuito en CADESIMU 4.2
Para realizar la simulación de la lógica para la máquina, primero abrimos el programa
de cadesimu 4.2 dando doble clic en el icono.
Abierto el programa nos pedirá una clave de acceso que es 4962.
Procedemos a abrir el archivo SIMULACION CIRCUTO NEUMATICO Y ELECTRICO
MAQ.
Luego aparecerá en pantalla el circuito de la máquina, para inicial la simulación damos
clic en el botón play.
Damos clic en el fusible de protección, luego pulsamos el botón START, esto encenderá
la luz verde, el circuito de inicio y el circuito de secuencia de los cilindros.
En la figura se indica el indicador verde junto con el motor funcionando.
Para activar la secuencia de compresión de material, se da clic en el pulsador SEN, que
simula la acción del sensor cuando el material llena la cabina.
Esto activara los cilindros junto con el indicador amarillo y apagara el motor.
Luego que acabe el ciclo de compresión, el indicador amarrillo se apaga, luego volverá
a activarse el motor.
Conclusiones.
Se logra realizar la simulación con los componentes de cadesimu 4.2, para evaluar la
lógica que debe tener la máquina y realizar correcciones si son necesarias.
Para realizar pruebas en un PLC, se hace necesario ajustar la lógica por medio de una
tabla de secuencias, para diseñar un circuito que tenga en cuenta las señales de inicio y final
de carrera y estas no se traslapen dando un accionamiento erróneo de los cilindros. Es
necesario diseñar el diagrama de espacio-fase.
9. Conclusiones y Recomendaciones
Para la fabricación de una briqueta a partir del cisco del café debe hacerse un diseño
experimental que permita explorar las condiciones bajo las cuales el material ofrece su mejor
comportamiento en términos de conformidad geométrica, propiedades termo mecánicas y
capacidad de compactación con o sin aglutinantes validando los tamaños de partícula medios.
Este primer paso es la base del trabajo y representa una fase investigativa que lleva a las
pautas para el diseño y construcción de la maquina
La fabricación de la briquetadora implicaba estudios de campo que no fue posible llevar
a cabo por condiciones exógenas ajenas al grupo de trabajo, por lo que los contactos a
proveedores, visitas técnicas, y análisis previos para el correcto desarrollo de la idea no fueron
posibles en su debido momento
Dentro del desarrollo del trabajo se abordó el tema desde un punto de vista
experimental enfocándose en la viabilidad de fabricar las briquetas con este residuo de manera
que fuera posible ser aprovechado como combustible, para lo cual y debido al criterio que
implica que los hornos de secado de grano funcionaban con cisco sin compactar generan una
nueva variable a considerar por lo cual el diseño experimental debe cambiar y enfocarse en
briquetas que puedan ser útiles y adaptables a este tipo de equipamientos industriales pues
estos serán los consumidores finales.
Las variables relacionadas que se tienen en cuenta para las briquetas distan de un
diseño de maquina pues el enfoque primario es validar su geometría optima, capacidad como
combustible, compactibilidad con aglutinantes o en ausencia de ellos y la capacidad de ser
usadas en una maquinaria especifica garantizando la premisa de ser materiales combustibles
de fácil almacenaje.
Los tiempos de producción en esta etapa aun no pueden ser analizados puesto que el
diseño está sujeto a las condiciones de desarrollo que arroje la fase experimental, como
recomendación para un paso 2 está la validación del modelo experimental para relacionarlo con
el diseño y requerimiento técnicos exigidos
El tornillo sin fin particularmente no requiere análisis o cálculos exhaustivos pues su
función es transporte y no ejerce esfuerzos condicionantes a la materia prima a usar,
fundamentalmente se debe trabajar en la geometría de la briqueta y eso viene dado por el
molde, que a su vez será condicionado por el diseño experimental, como recomendación para
el siguiente paso de este trabajo está a validación de un modelo adecuado con geometría
definida que pueda ser usado en el diseño final y adaptado a esta para el fin de vida que se
propone como combustible.
10. Referencias
Arenas Castellano, D. (2009). Propuesta de diseño de un proceso para la generación de
energía eléctrica a partir de los residuos de la producción de café.
Ashok, P., Soccol, C., & Poonam, N. (2000). Biotechnological potential of coffee pulp
and coffe husk for bioprocesses. Biochemical Engineering Journal, págs. 153-162.
Beyene, e. a. (2012). The impact of traditional coffee processing on river water quality in
Ethiopia and the urgency of adopting sound environmental practices. Environ. Monit. Assess.,
vol. 184 No. 11, 7053-7063.
Bustreo, F. (25 de Marzo de 2014). Organización Mundial de la Salud. Obtenido de
[Link]
Centro De Hidro-Infomática, C., & PTI, P. T. (Agosto de 2011). Organización
Latinoamericana de Energía (OLADE). Obtenido de Organización de las Naciones Unidas para
Desarrollo Industrial (ONUDI):
[Link]
Colombia, M. d. (2015).
EPA, A. D. (s.f.). AGENCIA DE PROTECCION AMBIENTAL DE ESTADOS UNIDOS.
Obtenido de [Link]
Hernández, L. A. (2003). Biomasa. En Energía: Sus perspectivas, su conversión y
utilización en Colombia. (págs. 299-334). Bogotá D.C.: TM Editores.
Manrique, J. (2018). Estudio de la Combustión de Pélet de Cisco. Medellín, Colombia:
UNAL.
Mora Chaves, A., & Yandun Meneses, E. (2011). Propuesta de un modelo de
planificación rural en el poblado de El Encano, centro, municipio de Pasto, Departamento de
Nariño. San Juan de Pasto (Nariño): UDENAR.
Nariño Económico. (28 de Octubre de 2018). Nariño Económico. Obtenido de
[Link]
con-41-municipios/#.Xsq8ymhKgfk
SGK, P. (s.f.). SGK Planet. Obtenido de [Link]
entre-el-carbon-vegetal-la-hulla-el-carbon-mineral-y-el-coque/
Smith, K. R. (2006). Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura. Obtenido de [Link]
Torres, D., & Bastidas, M. (2018). Análisis ambiental debido a la transición energética
de la cascarilla de café: Casode estudio Municipio de Villa Nueva, La Guajira. Villa Nueva
(Guajira): Universidad de la Guajira.
Universidad de Nariño, UPME, USAID e IPSE. (2014). DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO Y
SOCIAL DEL DEPARTAMENTO DE NARIÑO. Analisis de información primaria. San Juan de
Pasto (Nariño).
También podría gustarte
- Prototipo de Secadora de Granos de CacaoAún no hay calificacionesPrototipo de Secadora de Granos de Cacao79 páginas
- Mec-T030 - 47616910 - T Falcon Cisneros Luis FernandoAún no hay calificacionesMec-T030 - 47616910 - T Falcon Cisneros Luis Fernando164 páginas
- Máquina Automática para Compostaje DomésticoAún no hay calificacionesMáquina Automática para Compostaje Doméstico89 páginas
- Acosta Renzo Maquina Automatica Compost PDFAún no hay calificacionesAcosta Renzo Maquina Automatica Compost PDF89 páginas
- Planeación de Producción en Café NariñoAún no hay calificacionesPlaneación de Producción en Café Nariño77 páginas
- Tesis de URBE INGENIERIA CONCEPTUAL DE DISEÑO DE UNA PLANTAAún no hay calificacionesTesis de URBE INGENIERIA CONCEPTUAL DE DISEÑO DE UNA PLANTA20 páginas
- Rediseño de Tostadora de Café EcológicaAún no hay calificacionesRediseño de Tostadora de Café Ecológica51 páginas
- Diseño y Construcción de Prototipo de Máquina Trituradora de Latas de Aluminio para La Comercializadora Depósitos Pereira-PastoAún no hay calificacionesDiseño y Construcción de Prototipo de Máquina Trituradora de Latas de Aluminio para La Comercializadora Depósitos Pereira-Pasto145 páginas
- Mejora del Secador al Vacío en Productos GranuladosAún no hay calificacionesMejora del Secador al Vacío en Productos Granulados106 páginas
- Tostadora de Café con Control de TemperaturaAún no hay calificacionesTostadora de Café con Control de Temperatura125 páginas
- Control Automático de Cisco en Secadora de CaféAún no hay calificacionesControl Automático de Cisco en Secadora de Café113 páginas
- PROPUESTA DE JOSE ANDRES CORRALES ESTRADA CTA 201730110006 21junio 2024Aún no hay calificacionesPROPUESTA DE JOSE ANDRES CORRALES ESTRADA CTA 201730110006 21junio 202411 páginas
- Tesis Diseño y Automatización de Secadora Tipo Silo para Café Con Aprovechamiento de La Energía BiomasaAún no hay calificacionesTesis Diseño y Automatización de Secadora Tipo Silo para Café Con Aprovechamiento de La Energía Biomasa1 página
- Prototipo de Secadora de Café 1KgAún no hay calificacionesPrototipo de Secadora de Café 1Kg65 páginas
- Diseño de Cámara Frigorífica para MedicinasAún no hay calificacionesDiseño de Cámara Frigorífica para Medicinas127 páginas
- Guia para La Escritura Del Documento de Proyecto Productivo - Modificada 1Aún no hay calificacionesGuia para La Escritura Del Documento de Proyecto Productivo - Modificada 148 páginas
- Máquina Secadora de Cacao ArtesanalAún no hay calificacionesMáquina Secadora de Cacao Artesanal146 páginas
- Automatización Planta Eslabonadora AlambreAún no hay calificacionesAutomatización Planta Eslabonadora Alambre272 páginas
- P.D.G-Mauro WILSON TICONA AMARU "TRITURADORA MECÁNICA BASADO EN EL COMPOSTAJE PARA RECIDUOS ORGANICOS0% (1)P.D.G-Mauro WILSON TICONA AMARU "TRITURADORA MECÁNICA BASADO EN EL COMPOSTAJE PARA RECIDUOS ORGANICOS167 páginas
- Diseño de Máquina Trituradora EficienteAún no hay calificacionesDiseño de Máquina Trituradora Eficiente44 páginas
- Automatización de Procesos Agrícolas y de MonitoreoAún no hay calificacionesAutomatización de Procesos Agrícolas y de Monitoreo11 páginas
- PROYECTO INVESTIGACIÓN Procesadora de FrutasAún no hay calificacionesPROYECTO INVESTIGACIÓN Procesadora de Frutas9 páginas
- Modelado de Secador de Arroz IndustrialAún no hay calificacionesModelado de Secador de Arroz Industrial5 páginas
- Reactor de Lecho Fluidizado para BiomasaAún no hay calificacionesReactor de Lecho Fluidizado para Biomasa143 páginas
- Sistema de Corte para Piezas TermoconformadasAún no hay calificacionesSistema de Corte para Piezas Termoconformadas135 páginas
- Avances en Proyectos de Automatización IndustrialAún no hay calificacionesAvances en Proyectos de Automatización Industrial6 páginas
- Sistema Mecánico para Lavado de CacaoAún no hay calificacionesSistema Mecánico para Lavado de Cacao144 páginas
- Planta Procesadora de Café en ChulumaniAún no hay calificacionesPlanta Procesadora de Café en Chulumani149 páginas
- SCADA para Deshidratación de TamarindoAún no hay calificacionesSCADA para Deshidratación de Tamarindo93 páginas
- Incubadora Avícola: Solución Térmica EficienteAún no hay calificacionesIncubadora Avícola: Solución Térmica Eficiente4 páginas
- Deshidratador Solar para Semillas de CacaoAún no hay calificacionesDeshidratador Solar para Semillas de Cacao95 páginas
- (Cip) Compactador de Cisco de CafeAún no hay calificaciones(Cip) Compactador de Cisco de Cafe129 páginas
- Maquina Trituradora de Plastico (2) 25Aún no hay calificacionesMaquina Trituradora de Plastico (2) 2538 páginas
- Automatización del Secado de ArrozAún no hay calificacionesAutomatización del Secado de Arroz98 páginas
- 1 Tesis - Portugal Zevallos Walker Diseño Maquina TrituradoraAún no hay calificaciones1 Tesis - Portugal Zevallos Walker Diseño Maquina Trituradora150 páginas
- TRABAJO DE INVESTIGACIÓN-GRUPO 4compactador de Botellas100% (1)TRABAJO DE INVESTIGACIÓN-GRUPO 4compactador de Botellas30 páginas
- Estudio de Factibilidad para La Creación de Una EmpresaAún no hay calificacionesEstudio de Factibilidad para La Creación de Una Empresa122 páginas
- Análisis de Ciclo de Refrigeración en EESAún no hay calificacionesAnálisis de Ciclo de Refrigeración en EES6 páginas
- Ciclo de Rankine: Generación de Energía EléctricaAún no hay calificacionesCiclo de Rankine: Generación de Energía Eléctrica4 páginas
- Principios del Ciclo de RefrigeraciónAún no hay calificacionesPrincipios del Ciclo de Refrigeración21 páginas
- Modelos Matemáticos y AlgorítmicosAún no hay calificacionesModelos Matemáticos y Algorítmicos3 páginas
- Funciones de Excel para Contaduría PúblicaAún no hay calificacionesFunciones de Excel para Contaduría Pública4 páginas
- Impacto Ambiental de Cementos ArgosAún no hay calificacionesImpacto Ambiental de Cementos Argos6 páginas
- Division Politico-Administrativa de Colombia Andrea100% (1)Division Politico-Administrativa de Colombia Andrea10 páginas
- Funciones del Secretario de Gobierno en RestrepoAún no hay calificacionesFunciones del Secretario de Gobierno en Restrepo12 páginas
- Conociendo Colombia: Geografía y TurismoAún no hay calificacionesConociendo Colombia: Geografía y Turismo2 páginas
- Violencia y Bandolerismo en ColombiaAún no hay calificacionesViolencia y Bandolerismo en Colombia29 páginas
- Resoluciones Judiciales Bogotá 2022Aún no hay calificacionesResoluciones Judiciales Bogotá 202242 páginas
- Turismo y Paz en Florencia, CaquetáAún no hay calificacionesTurismo y Paz en Florencia, Caquetá20 páginas
- Adición de Normas Marítimas PIANCAún no hay calificacionesAdición de Normas Marítimas PIANC15 páginas
- Análisis de la Cadena Avícola en ColombiaAún no hay calificacionesAnálisis de la Cadena Avícola en Colombia30 páginas
- Mejora de Calidad en IPS AssaludAún no hay calificacionesMejora de Calidad en IPS Assalud227 páginas
- Análisis del paramilitarismo y política en ColombiaAún no hay calificacionesAnálisis del paramilitarismo y política en Colombia7 páginas
- Secretaria Dane 12 Nombre EstablecimientoAún no hay calificacionesSecretaria Dane 12 Nombre Establecimiento8 páginas
- Novela negra en Colombia (1990-2005)Aún no hay calificacionesNovela negra en Colombia (1990-2005)8 páginas
- Sensibilización sobre la Paz en TolimaAún no hay calificacionesSensibilización sobre la Paz en Tolima3 páginas
- Desafíos Educativos en América LatinaAún no hay calificacionesDesafíos Educativos en América Latina11 páginas
- Informe Sostenibilidad 2022 StorkAún no hay calificacionesInforme Sostenibilidad 2022 Stork65 páginas
- Coma Circunstancial: Uso y EjemplosAún no hay calificacionesComa Circunstancial: Uso y Ejemplos6 páginas
- Intervención Psicosocial ComunitariaAún no hay calificacionesIntervención Psicosocial Comunitaria9 páginas
- Biodiversidad del Pacífico ColombianoAún no hay calificacionesBiodiversidad del Pacífico Colombiano9 páginas
- El Congreso de Angostura: Historia y DiscursoAún no hay calificacionesEl Congreso de Angostura: Historia y Discurso11 páginas
