PRIMERA APROXIMACIÓN AL DISEÑO DE UNA PLANTA PARA

COGENERACIÓN ENERGÉTICA A TRAVÉS DE LA

METANOGÉNESIS DE RESIDUOS ORGÁNICOS DE

RESTAURANTE

Proyecto de grado por

ISAAC ENRIQUE PÉREZ BORDA

Universidad de los Andes

Proyecto de grado presentado en cumplimiento parcial de los requisitos exigidos para optar por el

título de

INGENIERO QUÍMICO

Enero de 2015

Departamento de Ingeniería Química,

Facultad de Ingeniería
Primera aproximación al diseño de una planta para cogeneración energética a través de la

metanogénesis de residuos orgánicos de restaurante

Copyright 2013 Isaac Enrique Pérez Borda

 PRIMERA APROXIMACIÓN AL DISEÑO DE UNA PLANTA PARA

COGENERACIÓN ENERGÉTICA A TRAVÉS DE LA

METANOGÉNESIS DE RESIDUOS ORGÁNICOS DE

RESTAURANTE

Proyecto de grado por

ISAAC ENRIQUE PÉREZ BORDA

Universidad de los Andes

Proyecto de grado presentado en cumplimiento parcial de los requisitos exigidos para optar por el

título de

INGENIERO QUÍMICO

Aprobado por:

Asesor: Rocío Sierra, PhD

Co-Asesor: Juan Camilo González, M. Sc.
Jurado: Felipe Muñoz Giraldo, PhD
Jefe de departamento Oscar Álvarez, PhD

Departamento de Ingeniería Química

Facultad de Ingeniería
 iii

RESUMEN

Primera aproximación al diseño de una planta para cogeneración energética a través de la

metanogénesis de residuos orgánicos de restaurante (Junio de 2014)

Isaac Enrique Pérez Borda, Universidad de los Andes, Colombia

Asesora: Rocío Sierra, PhD.

La problemática de basuras es de suma importancia en el ámbito mundial; sin embargo

cobra especial prevalencia en el territorio colombiano, donde más del 90% de los residuos

municipales se disponen en rellenos sanitarios. Una de las alternativas más atractivas para la

solución de este problema es la cogeneración de energía térmica y eléctrica a partir de la

combustión de biogás producto de la fermentación de los residuos. Para optimizar los recursos y

esfuerzos investigativos en el desarrollo de una eventual planta que emplee este proceso, es

necesario realizar una aproximación al diseño básico y conceptual de la misma. Esto incluye una

revisión de literatura al respecto de todos los procesos relacionados con el mismo, además de

simulaciones en el software Aspen Plus®, para obtener la configuración de equipos y balances de

materia y energía del sistema, para construir un diagrama de flujo de proceso (PFD) de la planta.

Finalmente, se presenta una estimación de los costos de capital asociados a la instalación de la

planta, junto con un cálculo de los costos e ingresos para dos capacidades de planta distintas,

finalizando con un análisis de inversión sobre la viabilidad de una planta como se presenta.

Palabras Clave: diseño conceptual y básico de planta, fermentación de residuos alimenticios,

biogás, costo de capital de planta, análisis de inversión.

 iv

ABSTRACT

First approximation to the design for a heat and power generating plant from the methanogenesis of

restaurant organic residue (June 2014)

Isaac Enrique Pérez Borda, Universidad de los Andes, Colombia

Advisor: Rocío Sierra, PhD.

The solid waste problem is of the utmost importance in the world stage; however, it takes

special prevalence in Colombian territory, where over 90% of municipal refuse is disposed in

landfills. One of the most attractive alternatives to solve this problem is thermal and electrical

energy co-generation from biogas combustion, produced by fermentation of food waste. In order to

research resources and effort, it is needed to perform an approximation to basic and conceptual

design for an eventual plant that employs this process. This includes extensive literary review about

all processes that make up the plant, along with simulation on the Aspen Plus ® software in order to

obtain the equipment configuration, and plant-wide mass and energy balances, thus being able to

complete a process flow diagram (PFD). Finally, an estimation of capital cost, operating cost and

income for two different plant capacities, finishing with an investment analysis on such a plant.

Key words: conceptual and basic plant design, food waste fermentation, biogas, capital cost,

investment analysis.
 v

AGRADECIMIENTOS

Agradezco primero al Creador de todas las cosas, a mi madre Ingrid, mi tío Josué y a mi

abuelita Ruth, a mi padre, a mi abuelo y a mi abuela ya fallecidos, por su constante apoyo, soporte,

paciencia y determinación; no estaría donde estoy si no fuera por ustedes, sus enseñanzas, y sobre

todo por su amor.

A la Dra. Rocío Sierra por su acompañamiento, consejo, confianza y ejemplar e infinita

paciencia conmigo. Gracias por creer en mí y mis capacidades, y por imprimir en mí una gran

pasión por las energías alternativas y el desarrollo sostenible, junto con la perseverancia y constante

trabajo de la que ella es y ha sido ejemplo.

Junto a ella, quiero agradecer a Juan Camilo González, mi co-asesor quien hizo aportes

sumamente importantes al desarrollo de este proyecto, y no se pudiera haber terminado de no ser

por su ayuda. A mi jurado, el Dr. Felipe Muñoz, por su consejo y realimentación positiva, y por

demostrar un interés genuino en los resultados duraderos de este proyecto.

Por último, agradecerle a una persona que conocí durante la realización de este proyecto, y

quien me brindó su cariño, y comprensión durante y después de la culminación del mismo. Te

agradezco infinitamente, Daniela.

 vi

NOMENCLATURA

PFD Diagrama de flujo de proceso

kW Kilovatio

UPME Unidad de Planeación Minero-Energética

IVA Impuesto al Valor Agregado

WTE Desperdicio a energía

CHP Co-generación de Calor y Energía

MESH Modelo para columnas de absorción

kPa Kilopascal

HRT Tiempo de retención hidráulica.

𝑃𝑀 Potencia del mezclador

𝑉 Volumen del fermentador

 vii

TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN ........................................................................................................................................ iii

ABSTRACT ...................................................................................................................................... iv

AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................... v

NOMENCLATURA ......................................................................................................................... vi

TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................................. vii

LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................................... xi

LISTA DE TABLAS ....................................................................................................................... xii

1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 1

1.1 Contexto y justificación del problema ............................................................................. 1

1.2 Legislación colombiana, restricciones e incentivos......................................................... 5

1.2.1 Normatividad y restricciones....................................................................................... 5

1.2.2 Incentivos .................................................................................................................... 6

1.3 Plantas de tratamiento de residuos orgánicos para la producción de biogás .............. 8

1.3.1 Contexto internacional y viabilidad económica .......................................................... 8

1.3.2 Producción de biogás: técnicas y tecnologías ............................................................. 9

1.3.3 Sistemas de purificación y mejoramiento del biogás ................................................ 12

1.3.4 Producción de energía térmica y eléctrica a partir de biogás .................................... 16

2. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 20

3. METODOLOGÍA ................................................................................................................... 21
 viii

3.1 Revisión de literatura ...................................................................................................... 21

3.1.1 Pretratamiento ........................................................................................................... 21

3.1.2 Fermentación ............................................................................................................. 21

3.1.3 Purificación de la corriente de gases obtenida en la fermentación ............................ 22

3.1.4 Combustión y ciclo de vapor ..................................................................................... 22

3.2 Obtención de balances de materia y energía................................................................. 23

3.2.1 Modelos de propiedades ............................................................................................ 23

3.2.2 Etapas de pretratamiento y fermentación .................................................................. 23

3.2.3 Etapa de purificación del biogás ............................................................................... 23

3.2.4 Combustión y ciclo de vapor ..................................................................................... 24

3.2.5 Bombas, compresores e intercambiadores de calor ................................................... 25

3.2.6 Variables de inicialización ........................................................................................ 26

3.3 Dimensionamiento y costeo de equipos ......................................................................... 26

4. RESULTADOS Y ANÁLISIS ................................................................................................ 27

4.1 Descripción del proceso de producción de biogás: condiciones y parámetros ........... 28

4.1.1 Pretratamiento ........................................................................................................... 28

4.1.2 Fermentación ............................................................................................................. 29

4.2 Purificación y tratamiento del biogás ............................................................................ 35

4.2.1 Descripción y especificación del proceso ................................................................. 35

4.2.2 Dimensionamiento de la columna de absorción ........................................................ 36

4.2.3 Flash de recuperación ................................................................................................ 37

4.3 Ciclo de generación de energía ....................................................................................... 38

 ix

4.3.1 Capacidad y especificaciones de las turbinas ............................................................ 38

4.3.2 Especificación de las calderas ................................................................................... 38

4.3.3 Servicios del ciclo de vapor....................................................................................... 39

4.4 Equipos auxiliares, servicios y balance de energía térmica y eléctrica....................... 39

4.5 Diagrama de flujo de proceso (PFD) ............................................................................. 40

4.5.1 Lazos de control básicos y sistemas de alivio ........................................................... 40

4.5.2 Balances de materia y energía ................................................................................... 41

4.6 Análisis de costo de capital y viabilidad de inversión .................................................. 41

4.6.1 Costeo de equipos...................................................................................................... 41

4.6.2 Uso y costo de servicios, costos variables ................................................................. 43

4.6.3 Costos fijos ................................................................................................................ 44

4.6.4 Ventas ........................................................................................................................ 45

4.6.5 Análisis de inversión, y viabilidad de planta. ............................................................ 46

5. CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO ......................................................................... 51

6. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA ................................................................................... 53

ANEXO 1 ......................................................................................................................................... 56

ANEXO 2 ......................................................................................................................................... 57

ANEXO 3 ......................................................................................................................................... 58

ANEXO 4 ......................................................................................................................................... 70

ANEXO 5 ......................................................................................................................................... 73

ANEXO 6 ......................................................................................................................................... 77

ANEXO 7 ......................................................................................................................................... 79
 x

ANEXO 8 ......................................................................................................................................... 80

ANEXO 9 ......................................................................................................................................... 81

ANEXO 10 ....................................................................................................................................... 83

ANEXO 11 ....................................................................................................................................... 85
 xi

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Distribución de sistemas de disposición final - año 2011 .................................................... 2

Figura 2. Residuos discriminados por tipo para la ciudad de Bogotá D.C. ......................................... 3

Figura 3. Rutas de aprovechamiento de residuos alimenticios de WOK® de acuerdo a la

investigación realizada...................................................................................................... 4

Figura 4. Antecedentes legales de los incentivos tributarios............................................................... 7

Figura 5. Planta de producción de Biogás a partir de residuos. ........................................................ 10

Figura 6. Diferentes tecnologías de digestores usados en sistemas húmedos. .................................. 12

Figura 7. Diagrama simplificado del proceso de absorción en contracorriente. ............................... 14

Figura 8. Diagrama del proceso de lavado con agua a alta presión. ................................................. 15

Figura 9. Diagrama de bloques para el proceso THIOPAQ .............................................................. 17

Figura 10. Capacidad y eficiencia de las tecnologías de generación de energía eléctrica. ............... 18

Figura 11. Utilización del calor generado dentro de una planta de CHP. ......................................... 19

Figura 12. Resumen de la metodología empleada en el proyecto ..................................................... 22

Figura 13. Mecanismo detallado de la producción de metano a partir de residuos........................... 30

Figura 14. Un ejemplo de sistema de fermentación de dos etapas .................................................... 31

Figura 15. Diagrama del proceso de purificación de biogás ............................................................. 36

 xii

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Propiedades de los residuos alimenticios ............................................................................ 29

Tabla 2. Dimensionamiento de los fermentadores ............................................................................ 32

Tabla 3. Parámetros térmicos de los fermentadores .......................................................................... 33

Tabla 4. Requerimientos energéticos para cada uno de los fermentadores ....................................... 33

Tabla 5. Costos de fermentadores ..................................................................................................... 34

Tabla 6. Fracciones de recuperación de compuestos de importancia en la purificación del biogás.

Valores en porcentaje......................................................................................................... 36

Tabla 7. Resultados del dimensionamiento y evaluación del empaque de la columna de absorción 37

Tabla 8. Resultados de los separadores flash .................................................................................... 37

Tabla 9. Resumen de las turbinas ...................................................................................................... 38

Tabla 10. Flujos de entrada a las calderas ......................................................................................... 38

Tabla 11. Resumen equipos adicionales y servicios ......................................................................... 40

Tabla 12: Valores para el CE Plant Cost Index ................................................................................. 42

Tabla 13. Costo de equipos e inversión de capital total .................................................................... 42

Tabla 14. Consumo de electricidad ................................................................................................... 43

Tabla 15. Precios de los servicios ..................................................................................................... 44

Tabla 16. Consumo monetario de servicios ...................................................................................... 44

Tabla 17. Costos fijos para las dos plantas........................................................................................ 45

Tabla 18. Ventas de electricidad de las plantas ................................................................................. 46

Tabla 19. Suposiciones y parámetros del análisis de inversión......................................................... 46

Tabla 20. Parámetros económicos generales de las plantas; valores en USD ................................... 47

Tabla 21. Indicadores económicos sin tener en cuenta el valor del dinero en el tiempo .................. 48
 xiii

Tabla 22. Indicadores de viabilidad de inversión teniendo en cuenta el valor del dinero en el tiempo

........................................................................................................................................................... 48
 1

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Contexto y justificación del problema

Una problemática importante que se encuentra con frecuencia en el ámbito mundial, es la

de la producción y posterior manejo de los desperdicios producto de la actividad humana;

problemática que continúa sin tener una respuesta definitiva. Por ejemplo, en el ámbito de los

residuos sólidos municipales, se estima que en 2012, se producían 1.3 miles de millones de

toneladas al año, y a pesar de que una porción de los mismos eventualmente es reciclada o

aprovechada de cierta forma, la vasta mayoría continúa causando preocupación en diversos sectores

tanto estatales como privados. (Worldwatch Institute, 2012)

En Estados Unidos, los principales tipos de residuos producidos por la actividad humana

son los residuos alimenticios –porción sólo superada por la parte correspondiente a residuos de

papel y cartón– además de que sólo el ~35% del total fueron recuperados, bien sea por reciclaje o

compostaje. A diferencia de la mayoría de los residuos provenientes de papel y cartón, hasta el

momento la reducción del impacto ambiental causado por los residuos alimenticios es limitada. En

la mayoría de los casos la opción más económicamente viable es su disposición en rellenos

sanitarios o su incineración junto con el resto de desperdicios no recuperados, con el impacto

ambiental que estas opciones generalmente acarrean. (United States Environmental Protection

Agency (EPA), 2012).

En el contexto nacional, se encontró que “la cantidad de toneladas dispuestas por 1,098

municipios del territorio nacional genera un promedio diario de 26,537 toneladas de residuos

sólidos, un 8% más con relación a lo generado en el año 2010, que corresponde a 24,603 ton/día”

(Superintendencia de Servicios Públicos Domiciliarios - SSPD, 2011). Este incremento, sumado al

hecho de que en el 2011 se registró en el mismo estudio que el ~94% de estos residuos se disponen

en rellenos sanitarios, desemboca en un problema fundamental, que involucra las consecuencias de

 2

manejar casi la totalidad de las basuras en depósitos de una capacidad limitada. Del ~6% restante,

sólo un ~1% del total se lleva a una planta integral de procesamiento de residuos sólidos,

demostrando el mínimo avance que se ha desarrollado en el país en materia de tratamiento

alternativo de esta clase de residuos. La distribución total del destino de los residuos sólidos se

puede encontrar en la Figura 1, la cual incluye formas bastante más problemáticas de disposición de

los residuos sólidos.

Figura 1. Distribución de sistemas de disposición final - año 2011(Superintendencia de Servicios

Públicos Domiciliarios - SSPD, 2011)
De la producción nacional de residuos sólidos, en 2012 el área correspondiente a Bogotá

representó el 26% del total, es decir que en la ciudad se produjeron aproximadamente 6,899

Toneladas de residuos por día. Estos residuos se distribuyen como se observa en la Figura 2, con los

residuos provenientes de alimentos ocupando más de la mitad del total, dejando en evidencia la

necesidad y viabilidad de la implementación de métodos de disposición alternativos para la

producción de residuos de Bogotá.

Adicional a las cifras presentadas, el principal relleno sanitario del que dispone la ciudad de

Bogotá el Relleno Sanitario Doña Juana, se encuentra cerca de alcanzar su capacidad máxima;

gracias a adecuaciones y mejoras realizadas, se logró aumentar la vida útil del relleno hasta

mediados del año 2021, siete años más de operación de los que se habían proyectado
 3

originalmente(Caracol Radio, 2014). Esto añade un sentido de urgencia a la problemática original,

pues se corre el riesgo de no contar con un mecanismo de disposición de residuos orgánicos en un

futuro relativamente cercano.

70
Fracción porcentual en peso de

60.56
60
50
40
residuos

30
20 12.95
10.45
7.1
10
2.07 1.89 1.32 1.19 0.87 0.84 0.42 0.32
0

Figura 2. Residuos discriminados por tipo para la ciudad de Bogotá D.C. (Romero, 2012)

Teniendo en cuenta la preocupación que siempre ha caracterizado a la cadena de

restaurantes Wok® por la conservación del medio ambiente, en 2012 comenzó un trabajo de

investigación en el Departamento de Ingeniería Química de la Universidad de los Andes, con el

apoyo de esta cadena de restaurantes, para el procesamiento de residuos orgánicos de sus sucursales

(González & Sierra, 2013). Este trabajo se llevó a cabo a lo largo de los años 2012 y 2013, en

desarrollos realizados por estudiantes del departamento, en sus respectivos proyectos de grado,

consiguiéndose una serie de resultados in vitro que dieron cuenta de la existencia de una posibilidad

real de que los desechos alimenticios producidos por Wok®, y por extensión, por otros restaurantes

o productores de cantidades importantes de los mismos, sean empleados y aprovechados en

procesos a escala industrial, evitando su disposición en rellenos sanitarios y aprovechando un

potencial económico que presentan estos residuos.

 4

Además de la iniciativa de la cadena de restaurantes Wok®, otras cadenas de restaurantes

con una mayor capacidad en cuanto a cantidad de sucursales, como Crepes & Waffles® se han

mostrado interesadas en ingresar a las etapas venideras del proyecto, brindando la posibilidad de

contar con mayores flujos de entrada de residuos orgánicos a la planta.

En los estudios anteriores arriba mencionados, se han determinado los porcentajes de

conversión de diferentes residuos en productos potenciales de interés, como etanol (Triana &

Baquero, 2012), biogás (Fonseca & Gomez, 2012), compost (Murillo, 2012), Biodiesel (Ortiz &

Karam, 2012), entre otros. En la Figura 3 se resumen estos resultados.

Figura 3. Rutas de aprovechamiento de residuos alimenticios de WOK® de acuerdo a la

investigación realizada. (González & Sierra, 2013)
De acuerdo con el potencial técnico identificado y ya que debe resolverse la necesidad de

los restaurantes de procesar los residuos de una manera ambientalmente favorable, es necesario

ahora profundizar en la investigación. Para guiar el estudio de laboratorio, y para tener resultados

que permitan un diseño conceptual y básico adecuado, se desarrolla este proyecto, que tiene por

objeto obtener una primera aproximación a un diseño conceptual y básico de la planta de

cogeneración con los residuos que han sido objeto de estudios anteriores. Esta realización

“prematura” del diseño conceptual y básico, está de acuerdo con (Harmsen, 2013), experto en
 5

escalamiento de procesos, que aconseja la realización de diseños conceptuales y básicos de planta

en etapas tempranas de investigación, como estrategia metodológica efectiva de escalamiento de

procesos, pues este método permite la optimización del uso de recursos de investigación y tiempo.

1.2 Legislación colombiana, restricciones e incentivos

Una parte muy importante a revisar durante el diseño conceptual y básico de la planta de

cogeneración que se propone en este estudio es la legislación nacional, con el fin de determinar si

hay consideraciones de impactos a nivel ambiental y/o social que podrían tener la potencialidad de

restringir y hasta impedir la realización del proyecto. A través de consultas con organizaciones

estatales (Unidad de Planeación Minero Energética (UPME), Instituto Colombiano Agropecuario

(ICA), Unidad Administrativa Especial de Servicios Púbilcos (UAESP), Colciencias y el Ministerio

de Vivienda, Ciudad y Territorio), se determinó que la legislación contempla las normas,

restricciones e incentivos que se resumen a continuación (ver detalles en el Anexo 3)

1.2.1 Normatividad y restricciones

El Reglamento Técnico del Sector Potable y Saneamiento Básico (RAS) en cual en el Título

F establece normatividad respecto de la localización, contenido mínimo del análisis de costos de

capital que debe incluirse en el estudio de factibilidad y los criterios mínimos para el diseño del área

de procesos de aprovechamiento de fracciones de residuos sólidos orgánicos biodegradables.

La Resolución ICA 00991 de 2001 la cual prohíbe el uso de harinas de carne, de sangre, de

hueso vaporizadas, de carne y hueso de despojos de mamíferos nacionales o importadas, en la

formulación de alimentos, sales mineralizadas para rumiantes y en la elaboración de abonos o

fertilizantes.

El Decrecto del Ministerio de Vivienda, Ciudad y Territorio el cual en el Decreto 2981 del

2013 de prestación del servicio público de aseo define los términos de aprovechamiento, gestión

integral de residuos sólidos y el plan de gestión integral de residuos sólidos (PGIRS).

 6

Adicionalmente establece los requisitos de la actividad de recolección (Artículo 28), los propósitos

de la actividad de aprovechamiento (Artículo 82), las características de los residuos sólidos para el

aprovechamiento (Artículo 83), los requisitos para el almacenamiento de los materiales

aprovechables (Artículo 84), los requisitos para la compactación o densificación de los materiales

aprovechables (Artículo 85), los requisitos mínimos para las estaciones de clasificación y

aprovechamiento y establece la obligatoriedad de que el ente territorial del sitio donde se localice la

planta determine la viabilidad de los proyectos de aprovechamiento en el marco de los PGIRS

(Artículo 92).

En lo que aplica, diseño conceptual y básico de la planta, se realizó teniendo en cuenta

todos los aspectos mencionados en la normatividad arriba especificada.

1.2.2 Incentivos

Resolución UPME 563 de 2012. Establece los procedimientos para aplicar a incentivos

tributarios incluyendo y/o modificando los decretos y resoluciones anteriores que fueron emitidos

para exclusión de IVA y deducción de renta, como se ilustra en la Figura 4.

La UPME no recomendó la construcción de la planta de tratamiento de residuos usando los

incentivos propuestos por ellos, ya que son menos favorables que los que se establecen en las

deducciones tributarias que se explican a continuación de acuerdo a A. Téllez (Comunicación

personal, 2014)

Deducción del impuesto por renta por inversiones en investigación y desarrollo tecnológico:

Cualquier persona que realice inversiones en proyectos calificados como de investigación y

desarrollo tecnológico, según los criterios y las condiciones definidas por el Consejo Nacional de

Beneficios Tributarios en Ciencia, Tecnología e Innovación (CNBT) tendrán derecho a deducir de

su renta, el ciento setenta y cinco por ciento (175%) del valor invertido en dichos proyectos sin que

pueda exceder del cuarenta por ciento (40%) de la renta líquida, determinada antes de restar el valor
 7

de la inversión. Tales inversiones serán realizadas a través de Grupos o Centros de Investigación,

Desarrollo Tecnológico o Innovación o Unidades de Investigación, Desarrollo Tecnológico o

Innovación de Empresas, registrados y reconocidos por Colciencias.

Figura 4. Antecedentes legales de los incentivos tributarios. Tomado de (UPME, 2013)

Deducción del impuesto de renta por donaciones en investigación y desarrollo tecnológico:

El mismo beneficio aplica para los contribuyentes que realicen donaciones a centros o grupos

reconocidos por Colciencias, siempre y cuando se destinen exclusivamente a proyectos calificados

como de investigación o desarrollo tecnológico, según los criterios y las condiciones definidas por

el CNBT. Serán igualmente exigibles para la deducción de donaciones los demás requisitos

establecidos en los artículos 125-1, 125-2 y 125-3 del Estatuto Tributario.

Exención del IVA (Artículo 428-1 del Estatuto Tributario): La exención del impuesto sobre

las ventas (IVA) a las importaciones de equipos y elementos destinados a proyectos calificados

como de carácter científico, tecnológico o de innovación según los criterios y las condiciones

definidas por el CNBT que importen los centros reconocidos por Colciencias o las instituciones de

educación.
 8

Ingresos no constitutivos de renta o ganancia ocasional (Artículo 57-2 del Estatuto

Tributario): Los recursos que reciba el contribuyente para ser destinados al desarrollo de proyectos

calificados como de carácter científico, tecnológico o de innovación, según los criterios y las

condiciones definidas por el CNBT, son ingresos no constitutivos de renta o ganancia ocasional.

Igual tratamiento se aplica a la remuneración de las personas naturales por la ejecución

directa de labores de carácter científico, tecnológico o de innovación, siempre que dicha

remuneración provenga de los recursos, destinados al respectivo proyecto, según los criterios y las

condiciones definidas por el CNBT.

1.3 Plantas de tratamiento de residuos orgánicos para la producción de biogás

1.3.1 Contexto internacional y viabilidad económica

La proporción de plantas de biogás como productoras de energía supone una participación

menor en los países desarrollados, en tanto en países en vías de desarrollo hay una cantidad de

plantas de este tipo y un crecimiento vertiginoso, que demuestra la popularidad de este modelo en el

mundo, como por ejemplo en países como Vietnam o Nepal (Deublein & Steinhauser, 2011).

El principal atractivo de los modelos de desperdicio-a-energía, (WTE por sus siglas en

inglés), es la capacidad de proveer soluciones sostenibles económica y ambientalmente a dos

problemáticas: el constante aumento de la demanda energética a nivel global, y la acumulación y

gestión de los residuos municipales. Adicionalmente, las ventajas económicas son evidentes para las

compañías que implementan los procesos de aprovechamiento de residuos, dado que las

instalaciones de esta naturaleza en los Estados Unidos han sido capaces de pagar sus bonos de

financiamiento de capital dentro de los primeros 10 años de operación, por lo que esencialmente

pueden operar libres de pasivos significativos durante los siguientes 10 o 20 años (Crawford, 2013).

Además, en su entorno económico inmediato los beneficios pueden ser altamente beneficiosos. Por

ejemplo, la ciudad de Nueva York decidió no implementar un modelo WTE cuando se presentó la
 9

oportunidad, y para el 2013 está desechando 10,000 toneladas de desechos diarias, lo cual dado el

valor energético y como materia prima de estos residuos, significa que a lo largo de 40 años cerca

de quince mil millones de dólares abandonan la economía neoyorquina. (Crawford, 2013)

1.3.2 Producción de biogás: técnicas y tecnologías

El biogás es el gas producto de la digestión anaerobia de materia orgánica biodegradable, o

“biomasa”. Bacterias, que pueden estar presentes en el sustrato o agregadas al mismo, lo fermentan

anaerobiamente a través de reacciones bioquímicas parte de su metabolismo. Los componentes del

biogás incluyen metano (entre 60% a 80%), dióxido de carbono (de 20% a 40%) y trazas de sulfuro

de hidrógeno, nitrógeno y otras impurezas. El tratamiento del gas para eliminar las impurezas es un

paso indispensable antes de emplear el gas como fuente de energía, o comercializarlo; en este

proceso se lleva el gas a una concentración de 98% de metano, después del cual se conoce como

“biometano”. Este producto se comporta idénticamente al gas natural convencional, con todos los

mismos beneficios y usos, y es una de las fuentes de energía más limpias y eficientes disponibles

hoy en día. (Walls, 2013)

La tecnología más empleada para la producción de biogás a partir de diversos sustratos, se

trata de fermentadores continuos de una etapa, dado su bajo costo y fácil operación y reparación, a

pesar de presentar un rendimiento lejos de ser óptimo. También se conoce de fermentadores de una

etapa independiente alimentados por lotes, que se caracterizan por tiempos de residencia mayores,

y requieren de un mayor control sobre las condiciones de operación, dado que se trata de un sistema

cerrado en cuanto a flujos de materia durante el proceso fermentativo. Por último, el modelo que ha

demostrado tener el máximo rendimiento en términos de recuperación de bioenergía a partir del

sustrato, son los fermentadores de dos etapas, en los que hay dos recipientes conectados por un

canal entre ellos que permite que parte del mecanismo de digestión se realice en un recipiente, y los

productos de ésta parte pasen al siguiente para terminar de ser digeridos y transformados en biogás.
 10

La Figura 5 muestra una planta de la empresa alemana Bioconstruct®, que presenta un sistema de

fermentación de dos etapas.

Figura 5. Planta de producción de Biogás a partir de residuos. Tomado de (Bioconstruct®, n.d.)

Las características en cuanto a diseño, materiales y construcción de los recipientes de

fermentación, bien sea de una etapa, dos, o por lotes, se caracterizan por poseer algunas, si no todas

estas características (Deublein & Steinhauser, 2011):

• Paredes delgadas por razones de costos.

• Poca área superficial para ahorrar en aislamiento.

• Extracción fácil y conveniente del biogás de la mezcla fermentativa.

• Mezclado intensivo para garantizar una distribución uniforme de nutrientes, microorganismos y

productos de metabolismo

• Prevención de la formación de capas, que no permitan la migración regular del gas a la

superficie de la mezcla

• Evitar acumulaciones no controladas de material

Los fermentadores pueden estar construidos de metal, materiales plásticos o materiales de

construcción comunes, sin embargo cada uno de estos materiales implica considerar aspectos de

costo y facilidad de construcción, ensamble y mantenimiento. Donde por lo general se emplean

 11

materiales metálicos debido a su disponibilidad y facilidad de construcción y mantenimiento, en

comparación a otros materiales. Sin embargo, la decisión depende enteramente de la naturaleza

específica de cada planta (Deublein & Steinhauser, 2011).

Aplicado a la escala industrial, también se encuentra evidencia sobre diferentes tecnologías

ya implementadas, las cuales tienen en común la necesidad de recircular los microorganismos al

medio de reacción, controlar la salida de biogás, mantener la composición relativamente uniforme a

lo largo de las dimensiones del equipo de fermentación. La principal división entre tecnologías a

escala industrial se encuentra en el porcentaje de sólidos en el medio fermentativo. Un porcentaje

menor al 10% se considera una fermentación “húmeda” y por otro lado porcentajes mayores a este

límite, se considera fermentación “seca”. (Bolzonella, Pavan, Mace, & Cecchi, 2006)

Los mecanismos para las fermentaciones húmedas no difieren en mayor parte de la

operación de un reactor uniformemente agitado de fase suspendida, entre tanto la fermentación seca

ha ido ganando popularidad debido a un mejor rendimiento, menor uso de recursos hídricos, y

menor producción de aguas y desechos líquidos para ser tratados aguas abajo del proceso

fermentativo. Respondiendo a este aumento en la popularidad, se han implementado diversas

tecnologías para fermentaciones secas, resaltándose en el contexto europeo tres: Dranco, Valorga,

Linde y Kompogas, todas trabajando en el rango de 30% a 40% sólidos totales (Bolzonella et al.,

2006). La Figura 6 muestra estas tecnologías, y las diferencias entre ellas.

Los sustratos posibles para la producción de biogás son variados, y cada uno tiene ventajas

y desventajas de acuerdo al tipo de inóculo que digiere los sustratos, y a las rutas metabólicas

empleadas por los microorganismos encargados de la fermentación. Entre los sustratos se incluye

cultivos dedicados para este propósito, aguas residuales domésticas e industriales, entre otras

opciones.
 12

Figura 6. Diferentes tecnologías de digestores usados en sistemas húmedos (A ilustra el diseño

Dranco, B el diseño Kompogas y C el diseño Valorga). Tomado de (Lissens et al. , 2001)
Sin embargo, la producción de varios de estos sustratos se ve sujeta a la temporalidad de

cultivos, a la calidad y composición de los mismos y a variables que están por fuera del control de

la planta de producción de biogás. A pesar de que los residuos alimenticios no representan la misma

capacidad de producción de biogás que otros sustratos, éstos poseen la ventaja de que se tiene

disponibilidad de ellos durante todo el año, su costo es reducido dramáticamente por el hecho de

tratarse de desechos, y poseen una variedad importante de compuestos digeribles por los

microorganismos de producción de biogás. (Deublein & Steinhauser, 2011)

1.3.3 Sistemas de purificación y mejoramiento del biogás

Además de estos equipos, también se tienen diferentes operaciones que hacen el

acondicionamiento tanto del biogás como del sustrato; de nuevo estas operaciones dependen

principalmente de las necesidades y condiciones en el fermentador, por ejemplo la molienda de los

residuos antes de ingresar al fermentador, y los equipos de tratamiento de biogás, dependiendo de la

aplicación del mismo pueden aumentar o disminuir en complejidad, por ejemplo aplicaciones
 13

domésticas no requieren de tratamiento, entre tanto aplicaciones que alimentan el biogás a motores

o ciclos de vapor necesitan cumplir ciertos estándares para evitar daños a los equipos que realizan la

conversión de biogás a energía.

Los procesos que se emplean para el mejoramiento del biogás consisten en la remoción de

las impurezas presentes en el gas de salida de los fermentadores hasta el cumplimiento de las

restricciones técnicas y legales. Los métodos más comúnmente usados son el lavado con agua y la

adsorción por inversión de presión. Cada uno presenta diferentes ventajas técnicas y económicas,

aunque uno de los principales aspectos tenidos en cuenta es la minimización o eliminación de

emisiones del proceso. Esto implica que las numerosas impurezas, así como los compuestos que las

capturan han de ser tratados antes de poder ser liberados o dispuestos.(Rasi, 2009)

El proceso de adsorción por inversión de presión es atractivo dada la selectividad potencial

del mismo, entre tanto diferentes sustratos adsorbentes tienen afinidades específicas con diferentes

compuestos, y permiten la remoción casi total de los mismos de la mezcla de gases. Sin embargo,

esta fortaleza también se convierte en un aspecto problemático al analizar la variedad de

compuestos removidos, y la baja similitud entre los mismos. Es por esta razón que el proceso de

lavado con agua u otros compuestos, se considera superior para el mejoramiento de biogás a

biometano. Dado que este proceso no aprovecha las particularidades de un sustrato escogido,

requiere de condiciones de flujo y presión un tanto más extremas, dado que el área de contacto entre

fases debe ser maximizada y asegurada la remoción de las diferentes impurezas presentes en el gas.

(Rasi, 2009)

El lavado con agua se puede realizar en ciertas configuraciones, especialmente dependiendo

de la disponibilidad de absorbente y del flujo de biogás tratado. Históricamente se han usado

procesos de esta categoría para tratar el gas proveniente de rellenos sanitarios, el cual posee

cualidades similares al biogás obtenido por fermentación anaeróbica, aunque en su composición se

 14

encuentran diversos contaminantes adicionales, tales como compuestos halogenados. Sin embargo,

la purificación de estos gases es homologable a la concerniente al biogás. (Rasi, 2009)

El proceso más sencillo de lavado por agua consiste en un lavado a contracorriente, en el

cual el biogás y el agente absorbente se ponen en contacto en una única torre de absorción, donde el

absorbente captura la mayor parte de las impurezas y es llevado inmediatamente a un equipo de

regeneración, donde la fase gaseosa disuelta es separada del absorbente, para realizar un

aprovechamiento del mismo en un reciclo del agente absorbente, lo cual reduce el consumo general

del agente absorbente.(Rasi, 2009) La Figura 7 muestra una descripción general del proceso.

Figura 7. Diagrama simplificado del proceso de absorción en contracorriente. Tomado de

(Rasi, 2009)
El segundo proceso empleado, es una absorción en contracorriente a altas presiones. La

principal diferencia de este proceso es que involucra dos torres de absorción, una torre de
 15

recuperación, una unidad de secado de gas y un proceso de regeneración de absorbente en dos

etapas. El proceso es bastante más complejo que el descrito en la Figura 7, dado que las torres de

absorción funcionan alternativamente para asegurar operación continua, y la cantidad de equipos

presenta una mayor incertidumbre y fuentes de error posibles. Un proceso de esta naturaleza se

emplea para un alto flujo de gas por ser tratado, por ejemplo el recolectado en los rellenos sanitarios,

los cuales, de acuerdo a su tamaño, producen cantidades bastante mayores de biogás comparados

con los fermentadores de pequeña y mediana escala (Rasi, 2009). La Figura 8 muestra un diagrama

de este proceso, incluyendo las operaciones de almacenamiento y presurización de las corrientes.

Figura 8. Diagrama del proceso de lavado con agua a alta presión. Tomado de (Rasi, 2009)

Adicionalmente a esto, se tiene la necesidad de encontrar el procedimiento de tratamiento

más efectivo para los gases de salida de cada uno de los procesos de mejoramiento. La disposición
 16

más común es mediante la combustión de los mismos en una tea, sin embargo, siguiendo el ánimo

de reducir emisiones y la motivación para minimizar la carga ambiental sobre el entorno a la planta,

se investigan y consideran otras alternativas. La separación y posterior venta de los compuestos de

desecho del proceso de purificación no se considera viable para este caso dada la baja cantidad

producida en el mismo.

No obstante, un método no tradicional de purificación y captura por medio de

microorganismos se ha planteado, simulado e implementado en refinerías a gran escala. Este

proceso se denomina THIOPAQ, e involucra la absorción química de las impurezas en una solución

de cloruro de sodio, y la posterior captura biológica por medio de los microorganismos Thiobacillus

denitrificans, los cuales toman los compuestos sulfurados disociados en la solución de absorbente, y

los convierten en diferentes compuestos, entre ellos azufre elemental.(Cline, Hoksberg, Abry, &

Janssen, 2003) Este proceso demuestra un gran atractivo, en tanto el azufre elemental se considera

una materia prima con valor, y el objetivo de este proyecto es producir valor a partir de los desechos

de diferentes procesos, representando una nueva potencial fuente de ingresos para la planta. La

Figura 9 muestra el diagrama de bloques del proceso THIOPAQ, en donde se evidencian las partes

del mismo, dícese la absorción química y la captura biológica.

1.3.4 Producción de energía térmica y eléctrica a partir de biogás

Posterior al mejoramiento del biogás, se puede inyectar el biometano obtenido a la red de

gas natural, suponiendo que se éste cumpla con las restricciones técnicas y legales. Adicionalmente,

es usado para impulsar vehículos, o producir corriente eléctrica y/o calor. La producción de calor a

partir de biogás es el uso más simple, dado que implica la combustión del mismo en una caldera y la

absorción de la energía térmica por un fluido de transferencia, o el uso de los gases de combustión

para calentar directamente el equipo o espacio objetivo. Al generar corriente eléctrica se genera

calor paralelamente, producto de la combustión del biogás, y las restricciones de eficiencia de los

diferentes sistemas de generación. Las configuraciones que aprovechan tanto la energía eléctrica
 17

como la térmica producida se conocen como plantas de co-generación (CHP por sus siglas en

inglés). (Deublein & Steinhauser, 2011)

Figura 9. Diagrama de bloques para el proceso THIOPAQ. Tomado de (Cline et al., 2003)

Las tecnologías usadas para producir la corriente eléctrica directamente del gas incluyen

motores de cuatro tiempos o diesel, motores Stirling o micro-turbinas de gas, celdas de combustible

de alta o baja temperatura, o una combinación de una celda de combustible de alta de temperatura

conectada en serie a una turbina son configuraciones comunes en plantas de la modalidad CHP.

Las tecnologías que emplean un acercamiento indirecto a la generación de calor y energía

emplean vapor producido a partir de la combustión del gas en una caldera donde el calor de

combustión produce vapor de alta presión a partir de agua en su estado de líquido saturado. Las

modalidades más usadas de esta tecnología incluyen las turbinas de vapor de diferentes capacidades,

el ciclo Rankine, el ciclo de Cheng y motores de pistón o tornillo impulsados por vapor. (Deublein

& Steinhauser, 2011) La Figura 10 muestra los rangos de capacidad y eficiencia de las diferentes
 18

tecnologías, aunque de igual manera éstas también dependen del potencial energético del gas de

entrada.

La corriente y calor obtenidos pueden alimentar las diferentes operaciones de la planta, al

igual que si se encuentra un sobrante de éstos, se pueden usar para vender a las redes aledañas de

industrias u hogares. En ciertos casos se ha visto que el calor también se usa para mover vehículos

dentro de la planta (Deublein & Steinhauser, 2011) .

Figura 10. Capacidad y eficiencia de las tecnologías de generación de energía eléctrica. Tomado de
(Deublein & Steinhauser, 2011)

Dentro de los principales usos del calor dentro de la planta o hacia industrias aledañas

resalta más que todo el uso del calor para suplir las necesidades energéticas del fermentador,

precalentamiento de aire para la combustión, tratamiento y secado de productos sólidos, en dado

caso se tiene para sólo las necesidades de la planta, la Figura 11 muestra la red de distribución y

diferentes usos del calor generado dentro de la planta de producción de biogás. Otros usos comunes,

es para desinfección de elementos relacionados con el ordeño y uno de los usos más destacados

últimamente, es el uso de este calor para implementar un refrigerador de absorción, del cual el

fluido frío se empleó para refrigerar leche, esto es en el caso de una planta que se encontraba

adyacente a una granja lechera, y deja ver la versatilidad de los sistemas de tipo CHP.
 19

Figura 11. Utilización del calor generado dentro de una planta de CHP. Las líneas punteadas
representan los flujos de energía térmica, y las continuas flujos de materia. Tomado de (Deublein &
Steinhauser, 2011)
 20

2. OBJETIVOS

Objetivo General:

Obtener una primera aproximación al diseño conceptual y básico de una planta

cogeneradora que use residuos producidos por una cadena de restaurantes con el fin de establecer

información que guíe la investigación básica que se está realizando a nivel de laboratorio.

Objetivos específicos:

Establecer un conjunto de las operaciones unitarias básicas requeridas para la operación de

una planta cogeneradora de dos capacidades modestas de producción (10 y 300 kW) sin tener en

cuenta las operaciones requeridas para el tratamiento de agua de caldera ni la disposición o

aprovechamiento final de los efluentes de fermentación y purificación del biogás.

Obtener los balances de materia y energía relacionados a las operaciones unitarias y

procesos que se establezcan para las dos capacidades en estudio, resumiéndolos en un diagrama de

flujo de proceso (PFD)

Calcular los costos asociados a los equipos relacionados con cada operación unitaria

seleccionada, obteniendo un estimado de la inversión inicial y un análisis de viabilidad para los dos

tamaños de planta seleccionados.

 21

3. METODOLOGÍA

En la Figura 12 se presenta un resumen de la metodología empleada en el proyecto. A

continuación se discute cada una de las etapas en las que se dividió la metodología.

3.1 Revisión de literatura

A través de una revisión bibliográfica que incluye pero no se limita a los proyectos de grado

realizados con anterioridad en la Universidad de los Andes, se obtuvieron datos y pudieron

establecerse operaciones unitarias para todas las principales etapas de proceso involucradas en una

planta cogeneradora. Estas son:

3.1.1 Pretratamiento

Tiene por objeto llevar los residuos a las condiciones de fermentación, previo a la

alimentación de los mismos, para evitar que la adición de residuos frescos perturbe las condiciones

dentro del fermentador, en este caso se considera la reducción de sólidos totales en la mezcla una

prioridad, con ayuda de agua. Se consideraron las siguientes operaciones unitarias principales

dentro de esta etapa: precalentamiento y bombeo del agua por mezclarse con los residuos, y el

mezclado y bombeo de los residuos hacia el fermentador. Una discusión detallada de los resultados

del paso metodológico de revisión de literatura obtenidos para esta etapa, se presenta más adelante

en la Sección 4.1.1.

3.1.2 Fermentación

Tiene por objeto la transformación de los componentes orgánicos complejos presentes en

los residuos alimenticios a biogás. Se consideraron las siguientes operaciones unitarias principales

dentro de esta etapa: recipientes de fermentación, incluido el mezclado. Una discusión detallada de

los resultados del paso metodológico de revisión de literatura obtenidos para esta etapa, se presenta

más adelante en la Sección 4.1.2.

 22

3.1.3 Purificación de la corriente de gases obtenida en la fermentación

Tiene por objeto la preparación del biogás obtenido en la fermentación para las aplicaciones

dispuestas para el mismo. Se consideraron las siguientes operaciones unitarias principales dentro de

esta etapa: absorción y separación flash. Una discusión detallada de los resultados del paso

metodológico de revisión de literatura obtenidos para esta etapa, se presenta más adelante en la

Sección 4.2.

3.1.4 Combustión y ciclo de vapor

Tiene por objeto la conversión de la energía química presente dentro del biogás a energía

térmica y mecánica. Se consideraron las siguientes operaciones unitarias principales dentro de esta

etapa: combustión, expansión dentro de una turbina, condensación y bombeo. Una discusión

detallada de los resultados del paso metodológico de revisión de literatura obtenidos para esta etapa,

se presenta más adelante en la Sección 4.3.

Revisión de Obtención de Dimensionamiento

literatura balances de y costeo de los
•Contextualización del materia y energía equipos
problema •Cálculos manuales y •Dimensionamiento
•Condiciones de simulación de manual y ayudado por
operación de los pretratamiento, software
procesos fermentación, •Costeo de equipos
•Rendimientos y purificación y •Estimación de
requerimientos producción de energía inversión inicial y
•Consulta legislación •Construcción del PFD flujos futuros
vigente del proceso •Análisis de inversión

Figura 12. Resumen de la metodología empleada en el proyecto

 23

3.2 Obtención de balances de materia y energía

Existe un componente importante para obtener los balances de materia y energía

correspondientes a las etapas de purificación del gas y a la simulación del ciclo de producción de

energía a partir de biogás purificado. Esta es la selección de los modelos de acuerdo a las

condiciones en cada una de los procesos empleados. A continuación se presenta la metodología

usada para la selección de modelos para cada operación simulada con el software Aspen Plus ®.

3.2.1 Modelos de propiedades

Se siguieron los pasos para la selección de modelos de propiedades para simulación

propuestos por diferentes autores (Peters et al. 2003) y (E. Carlson, 1996). De acuerdo con la

metodología discutida y presentada, la selección de modelo depende de la presencia de ciertos tipos

de compuestos, de las presiones de operación, y de si se conocen o no los coeficientes de

interacción binaria (Peters et al. 2003). El árbol de decisión empleado se muestra en el Anexo 4.

3.2.2 Etapas de pretratamiento y fermentación

Para estos procesos no se dispone de modelos de propiedades, dada la complejidad

inherente a los mismos, por lo que se emplearon aproximaciones a partir de la reducción de sólidos

volátiles para determinar la producción de biogás, y datos sobre propiedades reportados por autores

en trabajos relacionados como se discute en la Sección 4.1. El dimensionamiento, y los balances de

masa y energía se realizan manualmente (fuera del software Aspen Plus®) sobre estos datos. Una

explicación de los procedimientos de cálculo se encuentra en la sección 4.1. El detalle

pormenorizado de todos los cálculos se encuentra en el Anexo 5.

3.2.3 Etapa de purificación del biogás

El proceso de purificación del biogás incluye una serie de operaciones de separación

acoplados de tal manera que se cumplan las especificaciones de proceso. La fuerza motriz detrás de

estas operaciones, son la transferencia de masa y el equilibrio de fases, por tanto es necesario
 24

emplear modelos para los equipos que contengan las ecuaciones necesarias para el cálculo de las

composiciones resultantes de los procesos.

El modelo elegido para la torre de absorción se conoce en el software Aspen Plus como

RADFRAC, el cual calcula el equilibrio térmico y de fases sobre una serie de etapas teóricas,

resolviendo el modelo MESH para encontrar las concentraciones de salida tanto del líquido de

fondos y el gas de cabeza de absorción. Este modelo no tiene en cuenta ni rehervidor ni

condensador, además que en el bloque de convergencia del mismo, se modifica de tal manera que

realice los cálculos para una operación de absorción en vez de una destilación, como se encuentra

por defecto en el paquete de software. Por otro lado, el flash se modeló de acuerdo al modelo de

separación de dos fases en equilibrio líquido-vapor en una etapa, especificando la presión y carga

térmica del equipo.

3.2.4 Combustión y ciclo de vapor

Para simular este proceso se siguieron lineamientos encontrados en tutoriales

correspondientes a la simulación de ciclos de vapor Rankine en Aspen Plus, permitiendo la división

de las diferentes etapas que normalmente se encuentran dentro de la misma caldera, como una serie

de equipos por separado. La reacción de combustión se simula en un modelo de reactor de

minimización de la energía libre de Gibbs, el cual es el más adecuado cuando no se tiene

información sobre la extensión de la combustión, ni sobre la cinética de la misma. Para gases ricos

en metano, la fracción de oxígeno en exceso se define como 1.15 (Kitto & Stultz, 2005) y el reactor

se toma como completamente adiabático, para que la energía de la combustión se transmita a los

gases de escape.

Como se ve en la hoja de trabajo de Aspen Plus presentada en el Anexo 6, los gases

producto de la combustión pasan por un intercambiador de calor simulado con el modelo HEATX,

el cual modela intercambiadores de calor de tubos y coraza, o en este caso, intercambiadores con

más de una entrada y salida. Este bloque identifica dos conjuntos de entradas y salidas,
 25

separándolos en calientes o frías dependiendo del cambio de temperatura que experimentan en el

bloque. Es importante notar que estos bloques en realidad componen un solo equipo, es decir, estos

bloques representan al funcionamiento de la caldera como tal, y dado que las cargas de vapor son

relativamente pequeñas comparadas con las de plantas dedicadas a la producción de energía

eléctrica a partir de vapor (Kitto & Stultz, 2005).

La turbina se modela como isentrópica, especificando la presión de descarga a 0.1 bar

absoluta con el propósito de generar la mayor cantidad de energía eléctrica. Las turbinas de baja

capacidad tienden a tener una eficiencia de alrededor del 45% (Kitto & Stultz, 2005), por tanto esta

especificación también se tuvo en cuenta para la simulación de la turbina. Por último, el

condensador y la bomba de recirculación fueron especificadas con la fracción de vapor y la presión

de descarga, respectivamente, y este flujo de agua se alimenta a la jerarquía (un bloque de Aspen

Plus que agrupa una serie de operaciones unitarias y se comporta como una unidad separada del

resto del sistema) que representa la caldera.

3.2.5 Bombas, compresores e intercambiadores de calor

Las bombas y compresores que presurizan los flujos presentes en el proceso se

especificaron a partir de la presión de salida necesaria para llegar a las presiones necesarias para

llevar a cabo los procesos descritos. Los compresores se simularon a partir de un modelo

isentrópico, al igual que la turbina del ciclo de vapor. Los intercambiadores de calor se modelaron

de acuerdo a modelos donde las especificaciones eran características de salida del fluido, como la

fracción de vapor, la temperatura, y además se les especifica la caída de presión, usando valores

típicos para los fluidos de trabajo y las presiones de operación, por ejemplo para agua y aire

trabajando a presiones cercanas a la presión atmosférica se tienen caídas de presión de

aproximadamente 0.25 kPa para intercambiadores compactos (Shah & Sekulic, 2003). Dada la baja

cantidad de biogás, agua y aire procesados, el módulo de dimensionamiento de Aspen Plus

 26

recomienda emplear intercambiadores prefabricados de muy baja capacidad, por lo tanto esta

suposición es correcta.

3.2.6 Variables de inicialización

Las variables de inicialización se emplean como estimados de las soluciones de la

simulación para ciertos flujos, especialmente aquellos de reciclo y que poseen modelos matemáticos

complejos y ayudan a reducir considerablemente el tiempo de solución (Peters et al., 2003). Aspen

Plus cuenta con la opción de generar estas variables para cada bloque que así lo requiera, por

ejemplo en el caso del modelo RADFRAC genera estimados de temperatura, composición y presión

a lo largo de las etapas teóricas. Para los flujos de reciclo, se introdujo estimados de acuerdo a los

resultados obtenidos antes de hacer la conexión del reflujo como tal. Esto permite que el

solucionador, que en este caso emplea el método de Broyden, use estos estimados como entradas

adicionales que evitan la divergencia y reducen el esfuerzo computacional requerido para la

solución de los balances de materia y energía.

3.3 Dimensionamiento y costeo de equipos

El dimensionamiento y costeo de equipos se realizó principalmente por dos medios:

cálculos manuales basados en la literatura consultada, donde el paso metodológico de revisión de

literatura se convirtió en uno de suma importancia nuevamente, y el dimensionamiento y costeo con

ayuda de las herramientas de simulación. En el caso del cálculo manual se recurrió a diferentes

heurísticos y métodos de dimensionamiento y costeo de equipos similares pero a diferente escala,

cotizaciones de fabricantes, entre otros recursos disponibles. El dimensionamiento de equipos por

parte de las herramientas de simulación se realizó con el software Aspen Plus ® y Aspen Process

Economic Analyzer ®, introduciendo los datos correspondiente a los flujos de simulación y equipos

presentes dentro del mismo, por lo que fue indispensable recurrir a los balances de materia y

energía obtenidos anteriormente.

 27

4. RESULTADOS Y ANÁLISIS

La sección de resultados contiene la información obtenida sobre las simulaciones,

dimensionamientos y análisis de inversión obtenidos para dos capacidades de turbina dadas: 10 kW

y 300 kW. A partir de estas capacidades obtenidas de catálogos de los fabricantes y de las

condiciones de operación dadas se calcularon las cargas de vapor necesarias, y por tanto la cantidad

de energía necesaria para obtener las potencias mencionadas anteriormente.

En medio de este proceso, se concluyó que es posible impulsar un ciclo de vapor equipado

con una turbina de 10 kW únicamente con biogás obtenido de fermentación seca de residuos

orgánicos alimenticios, a pesar de que la cantidad de residuos producida por WOK no es suficiente

para satisfacer esta demanda, por lo que se requiere de otra fuente de residuos alimenticios

separados en la fuente, como las otras cadenas de restaurantes que se han mostrado interesadas en

hacer parte del proyecto. La evaluación de esta planta se hizo con un flujo mayor de residuos, para

ilustrar la posibilidad de una generación completamente impulsada por biogás.

Por otro lado, para la turbina de 300 kW la escala de la planta de fermentación y los

residuos que se esperan entren a la planta no son suficientes para cumplir los requerimientos

térmicos de la turbina, por lo que se implementa un flujo adicional de gas natural a la caldera, el

cual se mezcla con el biogás ya tratado y proveen de la suficiente energía térmica al vapor

alimentado a la turbina para generar la potencia nominal de la misma. Para esta planta se decidió

trabajar con la producción completa de residuos de WOK, dado que es una cantidad sobre la que se

tiene certeza y se cuenta con la misma para la puesta en marcha de un proyecto.

Cada una de las plantas propuestas anteriormente, es decir la de 10 kW o 300kW, son

prácticamente iguales en las operaciones que las conforman y en las conexiones de los flujos del

sistema, excepto por el flujo adicional de gas natural hacia la caldera que se encuentra en la

configuración de la planta equipada con una turbina de 300 kW. Por esta razón, a continuación se
 28

presenta la justificación y especificación de los equipos y operaciones, al mismo tiempo que los

resultados obtenidos para ambos casos.

Al mismo tiempo, la selección de modelos de propiedades fue la misma para ambos casos,

y por tanto se concluye que, de acuerdo a la metodología descrita, se elige emplear el modelo

UNIFAC dado que algunos de los compuestos principales son polares, no hay presencia de

electrolitos, y las presiones de operación se encuentran por debajo de los 10 bar en el caso de todas

las operaciones que involucran el biogás de los fermentadores, purificado, y la combustión dentro

de la caldera. Los únicos flujos de la simulación que no cumplen con estas condiciones son los

pertenecientes al agua del ciclo de vapor, la cual puede alcanzar presiones cerca de 186 bar y

temperaturas por encima de los 1,000°C (Kitto & Stultz, 2005). Para este caso, teniendo en cuenta

que se trata de agua que no entra en contacto en ninguna parte del proceso con alguno otro de los

flujos, se decide emplear el modelo de tablas de vapor de la Oficina Nacional de Estándares de

Estados unidos (NBS por sus siglas en inglés), el cual tiene una validez dentro del rango de 260 a

2,500K y de 0 a 30,000 bar (Haar, 1984). Con estos dos modelos, quedan especificadas las

propiedades de los compuestos presentes en los procesos y los flujos correspondientes a la etapa

posterior a la fermentación. A continuación se explica la selección de modelos para los equipos

principales y de servicio.

4.1 Descripción del proceso de producción de biogás: condiciones y parámetros

4.1.1 Pretratamiento

El pretratamiento de los residuos alimenticios que entran al proceso consiste en llevarles a

las condiciones de fermentación por medio del mezclado con agua caliente, permitiendo alcanzar la

temperatura y cantidad de sólidos totales necesarias para obtener los rendimientos esperados en la

fermentación. Para determinar la cantidad de agua por agregar, es necesario conocer las propiedades

de los residuos alimenticios, esencialmente el contenido de humedad y calor específico de los

mismos, que permiten conocer la cantidad de agua necesaria mediante una serie de cálculos
 29

sencillos que incluyen estos datos. Se encontró que el porcentaje de sólidos totales en los residuos

de la cadena de restaurantes WOK es del 37% en peso aproximadamente, donde el resto se

compone de contenido de humedad (Baquero & Triana, 2013); entretanto, la capacidad calorífica se

toma como 1.2 𝐽 𝑔−1 𝐾 −1 (Bach et al., 1987), de acuerdo a lo reportado en un documento

relacionado a la fermentación de residuos alimenticios.

Tabla 1. Propiedades de los residuos alimenticios

Propiedad Valor Unidades Referencia
% Sólidos Totales 37.0 - (Baquero & Triana, 2013)
Capacidad calorífica 1.20 J g −1 K −1 (Bach et al., 1987)
Densidad 1,02 kg/m3 (Dogan & Demirer, 2012)

Una vez se tienen estos datos, suponiendo que el agua suministrada se encuentra a 40°C, y

que en el rango de temperaturas estudiado sus propiedades térmicas no cambian significativamente,

es posible encontrar la cantidad de agua para llevar la mezcla a 35°C y 30% de sólidos totales. Estas

condiciones son propias de una fermentación mesofílica y seca, la combinación elegida por

presentar rendimientos importantes y su amplio uso en aplicaciones a tamaño completo, además del

bajo consumo de agua relacionado con estas condiciones (Bolzonella et al., 2006).

4.1.2 Fermentación

[Link] Mecanismo y condiciones de operación

El mecanismo de fermentación de los residuos alimenticios comprende dos etapas

principales: acidogénesis y metanogénesis. Cada uno de estos momentos del proceso se distinguen

por el tipo de bacterias que las llevan a cabo, en tanto la descomposición de los orgánicos complejos

y producción de ácidos carboxílicos reduce el pH del medio reactivo, inhibiendo el crecimiento de

las bacterias que realizan este mismo proceso, y permitiendo que las poblaciones que convierten

estos ácidos a metano prosperen (Suryawanshi, Chaudhari, & Kothari, 2010); una ilustración del

mecanismo detallado de transformación de residuos alimenticios a metano se muestra en la Figura

13.
 30

Orgánicos
complejos

Bacterias acidogénicas

Ácidos
orgánicos

Bacterias productoras
de H2 Bacterias acetogénicas

Formiatos,
Hidrógeno Bacterias homo
Acetatos
Dióxido de acetogénicas
Carbono

Bacterias metanogénicas

Metano
Dióxido de
Carbono

Figura 13. Mecanismo detallado de la producción de metano a partir de residuos, adaptado de

(Omer, 2007)
Por la naturaleza de este mecanismo, se decide que es necesario disponer de dos etapas

separadas, similar a la configuración en la Figura 14, para garantizar una producción constante de

tanto ácido como metano sin variaciones importantes en las poblaciones presentes en cada etapa de

la fermentación (Nasir, Ghazi, Tinia, & Omar, 2012).

En cuanto a las condiciones durante el tiempo de fermentación, se tiene que de acuerdo a lo

reportado en plantas que implementan tecnología similar, la temperatura se mantiene a condiciones

mesofílicas (35°C) al igual que en el pretratamiento y la presión dentro del fermentador se

encuentra entre 150 y 200 mmH2O -aproximadamente de 1.47 a 1.96 kPa- manométricos (Nijaguna,

2006), lo que no representa una desviación importante de la presión atmosférica a la que entra la
 31

mezcla de fermentación, y que se puede justificar como presión dada por la acumulación de gases

en la parte superior del recipiente. Para garantizar una digestión extensiva de los residuos

alimenticios, y rendimientos significativos de la producción de biogás se fija el tiempo de retención

hidráulica (HRT por sus siglas en inglés) en 30 días (Nasir et al., 2012), en donde a la primera etapa

de la fermentación entran los residuos alimenticios, que tienen una composición de 37% sólidos

totales (Baquero & Triana, 2013), junto con el agua necesaria para llevar este porcentaje a 30%

dentro de la mezcla fermentativa.

Figura 14. Un ejemplo de sistema de fermentación de dos etapas, obtenido de (Nijaguna, 2006)

[Link] Dimensionamiento de los fermentadores y requerimientos energéticos

Con la cantidad de residuos alimenticios alimentados, el tiempo de retención hidráulica y el

total de sólidos volátiles en la mezcla fermentativa, es posible conocer las dimensiones de cada uno

de los recipientes de fermentación. Teniendo en cuenta la densidad reportada tanto del agua a 35°C

y de los residuos sólidos, 994 kg/m3(Lide, 2003) y 1022 kg/m3 (Dogan & Demirer, 2012),

respectivamente. Con estos valores es posible encontrar el volumen por tonelada de residuos

alimentada al proceso. Adicionalmente, se tiene que la relación altura/diámetro de los

fermentadores comúnmente es de 1.3 (Nijaguna, 2006), permitiendo también conocer las

 32

dimensiones de los mismos. Los resultados de los cálculos de dimensionamiento, junto con las

cantidades de residuos y agua para llegar a la consistencia deseada, se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2. Dimensionamiento de los fermentadores

Variable Planta de 300 kW Planta de 10 kW Unidades

Peso de residuos/día 1,000 3,603 kg/día
% de sólidos totales residuos 37.4 37.4
Volumen de residuos/día 0.98 3.53 m3/día
Peso de agua/día 247 889 kg/día
% de sólidos totales mezcla fermentativa 30.0 30.0
Volumen de agua/día 0.25 0.89 m3/día
HRT 30.0 30.0 días
Volumen de cada fermentador 36.8 133 m3
Diámetro 3.39 5.20 m
Altura 4.07 6.24 m

Adicional a las dimensiones de los fermentadores, es necesario estimar los requerimientos

energéticos de los mismos, en tanto a la energía térmica necesaria para compensar las pérdidas de

calor al ambiente, como la potencia empleada por el sistema de mezclado de cada uno de los

fermentadores. Se puede obtener un valor aproximado a la pérdida de calor por medio de las

dimensiones del reactor, y los coeficientes de transferencia de calor tanto del medio fermentativo

como del ambiente, obteniendo valores aproximados de (Perry & Green, 2008), y el grosor y

conductividad térmica de la pared del fermentador, incluyendo el aislamiento, cuyos valores se

encuentran reportados en (Nijaguna, 2006). En cuanto a los requerimientos de potencia de los

sistemas de mezclado, en los cálculos de diseño y escalado se emplea una relación

potencia/volumen de entre 1.0 y 2.0 kW/m3, sin embargo, a través de la consulta de un número de

fermentadores productores de biogás, se obtuvo la relación descrita en la ecuación que se encuentra

en la Tabla 4. Cada uno de los valores empleados y calculados se encuentran en la Tabla 3, el calor

perdido al ambiente y la potencia necesaria para el sistema de mezclado en cada potencia de planta
 33

se resumen en la Tabla 4, y todos los cálculos correspondientes al dimensionamiento y estimación

de parámetros de los fermentadores se encuentran en el Anexo 5.

Tabla 3. Parámetros térmicos de los fermentadores

Información Valor Unidades
Coeficiente de transferencia de calor Aire 55.0 W/m2K
Coeficiente de transferencia de calor Medio Fermentativo 5.25 W/m2K
Conductividad térmica de la pared 0.30 W/m K
Grosor de la pared 0.23 m
Coeficiente global de transferencia de calor (U) 1.27 W/m2K
Temperatura Ambiente 15.0 °C
Temperatura dentro del fermentador 35.0 °C

Tabla 4. Requerimientos energéticos para cada uno de los fermentadores

Variable Planta de 300 kW Planta de 10 kW Unidades

Área Superficial 52.4 123 m2
Pérdidas de calor al ambiente 1.34 3.14 kW
Potencia del sistema de mezclado
9.69 21.7 kW
𝑃𝑀 /𝑉 = 𝑉 −0.37 1

Después del proceso de fermentación, se tiene una reducción de sólidos volátiles de

aproximadamente el 45% (Bolzonella et al., 2006), es decir, de los sólidos volátiles que entraron

inicialmente a la fermentación, que es aproximadamente el 77% de los sólidos totales (Nasir et al.,

2012), el 45% se convierte en biogás después de la fermentación. Acto seguido, el gas pasa al

proceso de purificación y tratamiento para remover impurezas potencialmente problemáticas y

llevarle a la concentración de metano necesaria para dar entrar al ciclo de producción de energía.

[Link] Costos de equipos

Los fermentadores de biogás, al no ser equipos ampliamente usados en la industria química,

por lo general se supone que su construcción se hace sobre el sitio de la planta, y con los recursos

disponibles. De hecho, al presentar una incertidumbre en cuanto a los costos, se propone una

1
En esta ecuación el volumen está en m3 y la potencia en kW, y es válida en un rango de volúmenes entre 0.5
y 300 m3 (Ju & Chase, 1992)
 34

estrategia de costeo a partir de los valores promedio de los insumos y costos directos asociados a la

construcción. El sistema consiste en sumar los costos correspondientes a los siguientes ítems:

• El costo de 6.5 sacos de cemento por cada m3.

• El costo de 5 días de trabajo de un obrero por cada m3.

• El costo de 100 m de tuberías de ½”.

• El costo de dos válvulas de bola

• El costo de los accesorios adicionales del fermentador.

Este estimado se encuentra en (Information and Advisory Service on Appropriate

Information and Advisory Service on Appropriate Technology, n.d.), sin embargo también se

encuentran cotizaciones de fermentadores de mayor escala que los dimensionados en la sección

anterior, describiendo cada uno de los costos asociados a la implementación y construcción de los

mismos. Una de estas cotizaciones se empleó como base para el cálculo de costo de los

fermentadores, mediante el uso de la “regla de los 6/10”, un heurístico de costo que permite obtener

los costos asociados a un equipo similar a diferentes capacidades. Los resultados del costeo

detallado, y de los costos totales asociados a los fermentadores se encuentran en la Tabla 5, en

cuanto la cotización original está en el Anexo 11 Es importante notar que los costos se encontraban

en Euros, por lo que se realizó la conversión a Dólares al valor del 13 de junio de 2014.

Tabla 5. Costos de fermentadores

Costo Planta de Planta de
Variable Unidades
original 300 kW 10 kW
Cimientos 28,000 10,736 13,671 €
Control de fugas para los cimientos 3,000 1,150 1,465 €
Tanque de Acero, recubierto en
450,000 26,191 56,484 €
vidrio
Mezclador 70,000 53,868 87,420 €
Bridas 15,000 5,605 7,242 €
Total 566,000 97,549 166,282 €
Total Convertido a dólares 765,976 132,015 225,032 USD
 35

Los costos de los demás equipos se encontraron a partir de la simulación en Aspen Plus,

junto con el software Aspen Economic Analyzer. Estos resultados se presentan en su propia sección

más adelante en el documento.

4.2 Purificación y tratamiento del biogás

4.2.1 Descripción y especificación del proceso

El biogás proveniente de los fermentadores usualmente contiene entre 45 y 70% molar de

metano y de 30 a 45% de dióxido de carbono, junto con concentraciones pequeñas pero importantes

de sulfuro de hidrógeno. Para permitir una combustión eficiente y segura del biogás, es necesario

llevarlo a una concentración de más de 90% molar de metano, y remover casi por completo el

sulfuro de hidrógeno, en tanto el primero se interpone en la reacción de combustión y no permite el

aprovechamiento del potencial térmico del metano presente en el biogás, entre tanto el segundo

puede causar corrosión en los equipos de combustión y tuberías por donde se transporta el biogás

(Rasi, 2009), además de estar catalogado como un contaminante atmosférico por el Ministerio de

Ambiente, siendo necesaria su neutralización o captura antes de su disposición final (Ministerio de

medio ambiente vivienda y desarrollo territorial, 2010).

En aplicaciones a escala de planta piloto, se reporta que al realizar un proceso de lavado con

agua a alta presión se logra llegar a las condiciones necesarias para pasar a la combustión

mencionadas anteriormente (Rasi, 2009). Adicionalmente, se plantea un sistema de recuperación del

absorbente mediante una separación flash posterior al proceso de lavado, y una recirculación del

absorbente al proceso, para disminuir lo más posible el consumo de agua. Un diagrama que ilustra

el proceso incluyendo el sistema de recirculación de agua, se presenta en la Figura 15. Con una

configuración de esta manera, la simulación de Aspen Plus muestra unos resultados aceptables para

la recuperación de los compuestos de interés, es decir, eliminación del sulfuro de hidrógeno y

permanencia del metano en la fase gaseosa, estos resultados se presentan en la Tabla 6 para cada

una de las plantas.

 36

Tabla 6. Fracciones de recuperación de compuestos de importancia en la purificación del biogás.

Valores en porcentaje.

Compuesto 300 kW 10 kW
Sulfuro de Hidrógeno (en absorbente) 98.4 96.5
Metano (en biogás) 96.3 89.4

Agua de compensación Gas Tratado (para combustión)

Gases de salida
Absorbedor

Biogás Absorbente + Gases

Flash de
recuperación

Reciclo Agua

Agua Recuperada

Bomba presurizadora Enfriador

Figura 15. Diagrama del proceso de purificación de biogás

4.2.2 Dimensionamiento de la columna de absorción

Una vez se deciden las condiciones de operación de la columna, se obtienen los balances

correspondientes a la misma, y con los flujos obtenidos para cada una de las etapas, es posible

realizar los cálculos correspondientes al dimensionamiento de la sección de empaque que compone

la torre, al tiempo que con estos datos es posible conocer la caída de presión de la columna. Estos

cálculos se realizaron con ayuda de los módulos de dimensionamiento y valoración del empaque.

Las características del empaque se hicieron basadas en la aplicación en planta piloto del proceso de

lavado con agua a altas presiones (Rasi, 2009), al mismo tiempo teniendo en cuenta consideraciones
 37

de compatibilidad de materiales. Los resultados de la escogencia de empaque, el dimensionamiento

y la evaluación del empaque de la columna se presentan en la Tabla 7.

Tabla 7. Resultados del dimensionamiento y evaluación del empaque de la columna de absorción

Variable Planta de 300 kW Planta de 10 kW
Tipo de empaque Aleatorio Aleatorio
Especificación Anillos Pall de 0.625 in Anillos Pall de 0.625 in
Material Plástico Plástico
Fabricante Genérico Genérico
Diámetro de columna 0.0690 m 0.139 m
Altura de columna 1.50 m 1.50 m
Caída de presión 0.00150 atm 0.00150 atm

4.2.3 Flash de recuperación

El equipo de recuperación de agua se encuentra aguas abajo de la columna de absorción,

funciona a presión atmosférica y se especificó a partir del calor que puede entrar al mismo, lo cual

gobierna la fracción de vaporización dentro del equipo. Al tratarse de gases disueltos en agua, una

fracción de vaporización mínima permite la casi total separación de los gases de salida como del

agua recuperada, la cual tiene una pureza de más del 99%. El agua que sale de este equipo se lleva a

las condiciones de alimentación de absorbente a la columna, permitiendo así reducir en gran parte la

necesidad de emplear agua de servicio en este proceso. Los resultados de este equipo para las dos

plantas estudiadas se presentan en la Tabla 8.

Tabla 8. Resultados de los separadores flash

Variable 300 kW 10 kW Unidades
Temperatura 97.0 83.7 °C
Presión 1.00 1.00 atm
Duty 25.0 66.0 kW
Pureza del agua de salida 99.96 99.83 % molar
 38

4.3 Ciclo de generación de energía

4.3.1 Capacidad y especificaciones de las turbinas

Para el diseño del ciclo se parte la capacidad de la turbina, la cual se encuentra directamente

en el catálogo del fabricante. Además de la capacidad, el catálogo indica las condiciones de

operación de la turbina, tal como temperatura y presión tanto del vapor de entrada y de salida. Las

hojas de especificaciones de cada una de las turbinas seleccionadas se encuentran en los anexos 7 y

8 para las turbinas de 300 kW y 10 kW, respectivamente, además de un resumen de las condiciones

de las turbinas dentro de la simulación de Aspen Plus se encuentran en la Tabla 9.

Tabla 9. Resumen de las turbinas

Variable 300 kW 10 kW Unidades
Eficiencia (%) 45.0 45.0
Presión de descarga 0.100 0.100 bar
Temperatura de salida 124 45.8 °C
Potencia generada 299 10.0 kW

4.3.2 Especificación de las calderas

Las calderas se modelaron como un reactor y un intercambiador de tubos y coraza, por las

razones explicadas anteriormente. El exceso de aire calculado probó ser adecuado para producir la

energía necesaria y llevar a cabo la combustión a una extensión aceptable. La caldera de la planta

con capacidad de 300 kW lleva además un flujo de gas natural para poder alcanzar las condiciones

de la turbina de esta capacidad. Un resumen de los flujos de entrada de las calderas de cada una de

las plantas se presenta en la Tabla 10.

Tabla 10. Flujos de entrada a las calderas

Flujos (en kmol/h) 300 kW 10 kW
Biogás purificado 0.099 0.46
Gas natural 8.59 -
Aire 89.1 3.79
Agua 124 5.96
 39

4.3.3 Servicios del ciclo de vapor

Para asegurar un buen desempeño de la caldera, turbina, y demás equipos componentes del

ciclo de vapor, es necesario cumplir unas condiciones específicas de concentración de minerales en

el agua, pH y otras condiciones adversas que podrían causar daños en dichos equipos después de un

tiempo de operación, causando costos por mantenimiento o inclusive remplazo del equipo (Kitto &

Stultz, 2005). La extensión de los esfuerzos de purificación y control de calidad del agua del ciclo

de vapor se ve mayormente afectado por la procedencia del agua, que a su vez es producto de la

cercanía de la planta a fuentes de agua o acueductos, y la consecuente calidad del agua de entrada

de estas fuentes, bien sea de agua de pozo, agua de un reservorio, o agua de acueducto. Por tanto la

especificación de estas plantas es altamente variable de la ubicación de la planta, y se decide no

tener en cuenta dentro del alcance de este trabajo.

4.4 Equipos auxiliares, servicios y balance de energía térmica y eléctrica

Los equipos auxiliares como las bombas, compresores, ventiladores e intercambiadores de

calor son parte crucial de la operación de la planta, por lo que los resultados obtenidos de su

operación son de vital importancia para decidir sobre parte de la viabilidad de la planta, en tanto con

estos valores es posible encontrar si la energía eléctrica producida por la turbina es suficiente para

usarse en los equipos que la requieren para su funcionamiento. En la Tabla 11 se resumen los

equipos adicionales, incluyendo la sección a la que pertenecen y el tipo de energía que necesitan o

producen.

Se puede observar que el servicio de mayor consumo, dado que se encuentra en la mayoría

de equipos de la planta es el de electricidad, por lo que se considera que este es uno de los

principales a cubrir, y en dado caso de buscar una operación autosuficiente es imposible

 40

Tabla 11. Resumen equipos adicionales y servicios

Equipo Función Servicio requerido

Calentador Agua
H-101 Calentamiento
Pretratamiento
P-101 Bomba Agua Pretratamiento Electricidad
Bomba desp. Positivo
P-102 Electricidad
Fermento
P-103 Bomba desp. Positivo Lodos Electricidad
H-201 Enfriador agua recirculada Enfriamiento
P-201 Bomba de agua absorbente Electricidad
P-202 Compresor biogás Electricidad
P-203 Bomba de agua recirculada Electricidad
P-302 Bomba ciclo de vapor Electricidad
P-303 Ventilador de aire caldera Electricidad

4.5 Diagrama de flujo de proceso (PFD)

En los anexos 1 y 2 se encuentran los diagramas de flujo de proceso (PFD por sus siglas en

inglés) correspondientes a tanto la planta de 300 kW como a la planta de 10 kW, listando los

equipos pertenecientes a cada una de las secciones de la planta, la sección de pretratamiento y

fermentación, identificada con el número 1, la sección de purificación y tratamiento de biogás, con

el número 2 y la sección del ciclo de vapor, identificada con la sección 3 del PFD. También se

ilustran en estos diagramas las conexiones de materia entre equipos, y a su vez la conexión de los

servicios correspondientes.

4.5.1 Lazos de control básicos y sistemas de alivio

Dentro del PFD se tienen en cuenta los lazos de control básicos que manipulan variables de

operación para controlar las variables de mayor importancia en el proceso, de tal manera se

garantiza la operación dentro de las condiciones establecidas para cada uno de los procesos que se

llevan a cabo. En los diagramas se muestran los diferentes lazos de control junto con la variable

controlada, manipulada, y su propósito dentro de los procesos; las variables por controlar, además

de las variables manipuladas en el caso del fermentador y de la caldera se encontraron en (Deublein

 41

& Steinhauser, 2011) y de (Kitto & Stultz, 2005), respectivamente. Además de esto, los recipientes

que se encuentran cerrados cuentan con válvulas de alivio para evitar la sobrepresión dentro de los

mismos. Las válvulas de alivio se configuraron a 1.2 veces la presión del recipiente, de acuerdo a la

regla general para recipientes a presión (Seider, Seader, & Lewin, 2003).

4.5.2 Balances de materia y energía

Dentro de los anexos 1 y 2, en una tabla presente dentro de los PFD para cada planta se

tienen todos los flujos correspondientes al sistema junto con la caracterización de entalpía y

composiciones de cada uno. Los balances del proceso de fermentación se realizaron a partir de la

caracterización de los sólidos presentes en los residuos alimentados, y la conversión a Biogás a

partir de la reducción de sólidos volátiles resumidos anteriormente. En ese orden de ideas, se

presentan los balances de materia y energía obtenidos para cada uno de las plantas en su PFD

correspondiente.

4.6 Análisis de costo de capital y viabilidad de inversión

4.6.1 Costeo de equipos

El costeo y selección de los equipos aguas abajo del sistema de fermentación, además de los

equipos que calientan y bombean el agua al pretratamiento, se hizo completamente con la ayuda del

software Aspen Process Economic Analyzer, en tanto un ejemplo del costeo de los tanques de

fermentación para ambas plantas se encuentra en la Sección [Link]. Los costos de los tanques de

pretratamiento y de recepción de lodos de fermentación se dimensionaron con una capacidad

equivalente a 3 días de alimentación, y se hicieron con base en la cotización encontrada de tanques

similares (Krieg & Fisher Ingenieure GmbH, 2010), y por medio de la regla de los 6/10, la misma

empleada para el costeo de los transportadores tanto de alimentación hacia los fermentadores como

de lodos desde los fermentadores, obteniéndose un valor base de 777 USD para una capacidad de

0.0125 ton/h, y con esto se realizó el costeo de los mismos.

 42

Los costos obtenidos por medio de ambas metodologías corresponden a precios del 2010, por lo que

se ajustan usando el CE index para Enero de 2014, ambos índices, el de 2010 y 2014 se presentan

en la Tabla 12, mientras que un resumen de los costos de inversión asociados a cada uno de los

equipos se presentan en la Tabla 13.

Tabla 12: Valores para el CE Plant Cost Index

The Chemical Engineering (CE) Plant Cost Index

CE Index January 2014 573
CE Anual Index 2010 551

Tabla 13. Costo de equipos e inversión de capital total

Inversión de Capital Total

Equipo Número
300 kW 10 kW
H-101 1 $ 97,234 $ 97,234
TK-101 2 $ 20,329 $ 43,866
P-101 3 $ 28,702 $ 28,702
P-102 4 $ 1,899 $ 4,098
R-101 & R-102 5 $ 1,453,055 $ 2,476,869
P-103 6 $ 1,749 $ 3,774
TK-102 7 $ 18,723 $ 40,399
H-201 8 $ 55,428 $ 68,012
P-201 9 $ 29,014 $ 29,014
P-202 10 $ 467,453 $ 526,002
P-203 11 $ 29,222 $ 29,950
T-201 12 $ 210,380 $ 210,380
T-202 13 $ 177,830 $ 177,830
H-301 15 $ 95,986 $ 68,636
P-301 16 $ 153,911 $ 84,755
P-302 17 $ 126,560 $ 52,413
P-303 18 $ 11,907 $ 11,314
R-301 19 $ 353,647 $ 57,110
Total $ 3,333,038 $ 4,010,364

Se observa que los fermentadores representan la mayor parte del costo inicial, dado que son

los equipos de mayor envergadura e implican un mayor sobrecosto en su instalación que otras de las
 43

operaciones tenidas en cuenta en este análisis. Es importante notar las suposiciones que conllevan

los dimensionamientos y costeos de cada uno de los equipos empleados.

4.6.2 Uso y costo de servicios, costos variables

De acuerdo a las estimaciones realizadas tanto manualmente como en la simulación, se

tiene el consumo de los equipos en cuanto a calentamiento, enfriamiento, y electricidad para cada

uno de ellos, de esta manera se estima el consumo total de cada uno de estos servicios en la planta,

para calcular los costos asociados a los mismos. En la Tabla 14 se puede observar un resumen de

los consumos de electricidad de cada equipo, junto al total de cada planta, dado que son los más

importantes en cuanto a costo y consumo energético. Los requerimientos energéticos de las bombas

de desplazamiento positivo se estimaron a partir de la información sobre estos equipos, a pesar de

que las cargas son mucho menores a las descritas (Deublein & Steinhauser, 2011), por lo que se

hizo una aproximación con base en estos datos.

Tabla 14. Consumo de electricidad

Consumo (kW)
Equipo Tipo de Equipo
300 kW 10 kW
P-101 Bomba Centrífuga 9.74E-04 3.51E-04
P-102 Bomba desp. Pos. 1.50 1.50
R-101 & R-102 Mezcladores 19.4 43.4
P-103 Bomba desp. Pos. 1.50 1.50
P-201 Bomba Centrífuga 0.0100 0.0300
P-203 Bomba Centrífuga 0.0900 0.370
P-302 Bomba Centrífuga 8.49 0.120
P-202 Compresor 0.330 1.320
P-303 Compresor 7.21 0.310
Total 38.5 48.6

Adicional a esto, mediante consulta de los precios de cada uno de los servicios es posible encontrar

el consumo monetario de servicios totales, excepto por el agua de enfriamiento, que se estima con

los precios calculados por Aspen Process Economic Analyzer y no se estima el costo del agua

consumida en el proceso, dado que como se explicó anteriormente los consumos y necesidad de
 44

operaciones adicionales son altamente dependientes de la ubicación de la planta y la accesibilidad

de recursos cercanos a la misma, por lo que no se incluye en este análisis. De la misma manera,

como se determinó que las plantas son térmicamente autosuficientes no se tiene en cuenta la

necesidad de emplear servicios de calentamiento. En la Tabla 15 se encuentran los costos unitarios

de los servicios, en tanto en la Tabla 16 se encuentra la tasa a la que se utilizan y el costo total anual

suponiendo 8000 horas de operación por año (El-Hawagi, 2013).

Tabla 15. Precios de los servicios

Precio
Servicio Unidades
(USD)
Electricidad 0.141 $/kWh
Agua de Enfriamiento 0.013 $/m3
Natural Gas 5.65 $/MBTU

Tabla 16. Consumo monetario de servicios

300 kW 10 kW 300 kW 10 kW
Servicio Unidades
Tasa Costo Anual (USD)
Electricidad 16.13 48.6 kW $ 18,136 $ 54,635
3
Agua de Enfriamiento 0.0187 0.0757 m /h $ 31.1 $ 9.27
Gas Natural 0.203 0.00 MBTU/h $ 9,185 $ -
Total $ 27,352 $ 54,644

Se tiene que los costos de servicios son los más importantes en cuanto a costos variables

dentro del alcance de este proyecto, en tanto la materia prima empleada no viene a ningún costo

desde la cadena de restaurantes. De esta manera también se tiene el total de costos variables que es

relativamente equivalente al de servicios.

4.6.3 Costos fijos

Los costos fijos asociados a la planta principalmente dependen de la cantidad de operarios y

los turnos que realizan; en este caso se tuvo que se supone que hay 4 turnos de 6 horas con dos

operarios presentes en la planta. Al incluir permisos, vacaciones y demás situaciones por los haya
 45

necesidad de suplir un operario, se tiene que aproximadamente se calculan 5 turnos en total, y de

acuerdo a esto se calculan los costos fijos (Seider et al., 2003). Estos también incluyen los costos de

mantenimiento, y costos adicionales de operación, incluyendo administración y afines. La Tabla 17

resume los costos fijos totales anuales relacionados a ambas plantas, dado que se tuvieron las

mismas suposiciones en ambos casos.

Tabla 17. Costos fijos para las dos plantas

Categoría Costo anual

Operación
Operarios/turno 2
Salarios y beneficios operarios (USD/h) $ 2.00
Salarios y Beneficios Anuales (DW&B)* $ 41,600
Ventas directas y beneficios $ 6,240
Materiales de operación y servicios $ 2,496
Mantenimiento
Salarios y beneficios (MW&B) $ 41,600
Sueldos y beneficios $ 10,400
Materiales y Servicios $ 41,600
Costos adicionales de mantenimiento $ 2,080
Costos adicionales de operación
Costos adicionales generales $ 7,088
Serivicios del departamento mecánico $ 2,396
Departamento de relaciones humanas $ 5,890
Servicios de administración $ 7,388
TOTAL $ 168,779

4.6.4 Ventas

En el desarrollo actual del proyecto, es decir, en tanto sólo se tiene la planta de producción

de biogás, el producto a vender sería la electricidad producida por las turbinas de cada planta, sin

embargo en un desarrollo posterior habrían numerosas fuentes de ingresos para la planta completa,

dado que a medida que se considere la adición de otros procesos productivos a la planta es posible

una producción de derivados más elaborados a partir de los residuos producidos por WOK y

cadenas adicionales. La Tabla 18 contiene las proyecciones de ventas de electricidad suponiendo

 46

que se vende la electricidad en su totalidad a aproximadamente el precio de compra y 8,000 horas

de tiempo de operación.

Tabla 18. Ventas de electricidad de las plantas

Tasa de Ventas
Unidades
producción Anuales
299.78 kW $ 337,081
10.00 kW $ 11,240

4.6.5 Análisis de inversión, y viabilidad de planta.

Una vez se tienen los resultados correspondientes a los ingresos, costos e inversión inicial

es posible realizar un análisis de la inversión de acuerdo a indicadores de viabilidad financiera. Sin

embargo, todavía es necesario encontrar los flujos de caja, la depreciación e incluir los beneficios

tributarios propuestos por Colciencias para proyectos involucrados en la producción de energías

alternativas. En la Tabla 19 se encuentra un resumen de los supuestos adicionales y los datos más

importantes para tomar como base del análisis de inversión.

Tabla 19. Suposiciones y parámetros del análisis de inversión. Adaptada de (El-Hawagi, 2013)

Parámetro Valor Descripción

Vida útil de planta 10.0 Años

Método Geométrico Decreciente por 7

Depreciación general de la planta (%) 200
años

Financiamiento (%) 100 Equity

Tasa de descuento después de impuestos
10.0
(%)
Tasa de impuesto al ingreso (%) 39.0
Año al que se calcula el Dólar 2014
Subsidios No
Capacidad de planta Toneladas residuos/año
Período de construcción 1.00 Años
Inversión en Capital de Trabajo (%) 10 10% Inversión de capital Fijo
Temporada de Operación 8000 Horas/año
 47

Adicional a esto, se tienen los aspectos económicos de la planta, los cuales ayudan a

obtener el análisis de viabilidad, los flujos de caja relacionados a la vida útil de la planta, entre otros.

Dentro de los valores económicos se encuentran además las ventas y gastos calculados

anteriormente, que ayudan a encontrar las utilidades antes y después de impuestos. En el caso de

utilidades negativas, no se tiene el cobro de impuestos, por lo que estas utilidades son iguales a las

anteriores, hasta el momento que la inversión presente utilidades antes de impuestos positivas. La

Tabla 20 contiene tanto las inversiones de capital total, los costos, ventas y utilidades calculadas

antes y después de impuestos para ambas plantas. De esta información se obtiene una información

importante sobre la posible viabilidad de la planta.

Tabla 20. Parámetros económicos generales de las plantas; valores en USD

Parámetro 300 kW 10 kW
Terreno y acondicionamiento $ 1,000,000 $ 1,000,000
Inversión Fija de Capital (FCI) $ 3,333,038 $ 4,010,364
Inversión en Capital de Trabajo $ 333,303 $ 401,036
Inversión Total de Capital $ 3,666,341 $ 4,411,400
Costos Fijos Anuales $ 168,779 $ 168,779
Costos Variables Anuales $ 52,517 $ 54,644
Total costos $ 221,297 $ 223,424
Ventas Anuales $ 337,081 $ 11,240
Utilidades anuales antes de impuestos $ 115,784 $ (212,183)
Utilidades anuales después de impuestos $ 70,628 $ (212,183)

A primera vista, la planta que produce 10 kW a partir de sólo biogás obtiene utilidades

negativas, dado que sus gastos sobrepasan en gran manera a los ingresos posibles de vender

electricidad, en tanto la planta de 300 kW a pesar de que tiene gastos por servicios adicionales,

como el gasto por gas natural, llega a producir ganancias o utilidades positivas haciendo un balance

entre sus ventas y sus gastos. Este análisis tampoco favorece la planta de 10 kW, en tanto la

inversión de capital fijo es bastante mayor que la de 300 kW. Salvo no se encuentre una manera de

aumentar los ingresos o disminuir los costos de la planta productora de 10 kW mediante el uso de
 48

diferentes tecnologías o la producción de derivados de alto valor agregado, la planta no es

sostenible económicamente.

Pasando a un análisis de inversión, es posible realizar dos estimados diferentes: uno

teniendo en cuenta el valor del dinero en el tiempo, y otro sin tener en cuenta el mismo. Ambos son

valiosas herramientas que dejan ver diferentes aspectos de la viabilidad de planta en cuanto el

análisis sin tener en cuenta el valor del dinero en el tiempo permite evaluar el comportamiento de la

economía de la planta dentro de un período, teniendo en cuenta los ahorros tributarios por

depreciación. Por otro lado, los indicadores que tienen en cuenta el valor del dinero en el tiempo

tienen la capacidad de evaluar a una cierta tasa de descuento la viabilidad de una inversión en

cuanto al dinero que puede representar al momento de realizar la inversión inicial. En las Tablas 21

y 22 se tienen los indicadores calculados para cada planta. El detalle del cálculo de los indicadores

donde no se tiene en cuenta el valor del dinero en el tiempo se encuentra en el anexo 10.

Tabla 21. Indicadores económicos sin tener en cuenta el valor del dinero en el tiempo

300 kW 10 kW
Depreciación anual del costo de
$ 476,148 $ 572,909
capital fijo
Costos totales anuales $ 221,297 $ 223,424
Utilidad neta Anual después de
$ 256,326 $ 94,002
impuestos
Inversión total de Capital $ 3,666,341 $ 4,411,400
Retorno en la Inversión (%) 6.99 2.13

Tabla 22. Indicadores de viabilidad de inversión teniendo en cuenta el valor del dinero en el tiempo

Indicador 300 kW 10 kW
Tasa interna de retorno (TIR) (%) 21.37 16.92
Valor presente Neto de la inversión $ 1,158,499 $ 651,786

Observando estos valores, las inversiones no presentan pérdidas sobre la inversión inicial,

sin embargo las razones de estos resultados es posible que no se deban a la viabilidad económica de
 49

la planta como tal, sino a los ahorros tributarios, además de los incentivos tributarios ofrecidos por

Colciencias, que representan un 175% sobre el valor de la inversión inicial repartidos sobre tres

años de operación de la planta.

En los flujos de caja calculados, la planta de producción de 10 kW nunca tiene un flujo

positivo dentro de su vida útil, y la productora de 300 kW sólo presenta flujo de caja positivo en el

último año (véase anexo 9), por lo que se considera que las plantas deben estar acopladas a otras

unidades productivas para aumentar los ingresos de las mismas, o también se recomienda aumentar

la capacidad posible de residuos a recibir, en tanto a medida que aumenta la capacidad de los

equipos que representan el mayor costo de capital, es decir los fermentadores, la variación en el

precio tiende a disminuir (Information and Advisory Service on Appropriate Information and

Advisory Service on Appropriate Technology, n.d.), y a medida que se procesa más biogás es

posible la autosuficiencia de la planta en términos energéticos, y la posible venta de energía

producida en exceso a la red eléctrica, de acuerdo a la legislación actual.

En conclusión, con los resultados de la operación de la planta y los resultados del análisis

económico, se observa que la planta es técnicamente viable, existen las tecnologías para realizar

cada uno de los procesos relacionados a las mismas, al igual que la inversión de capital es cuantiosa,

pero no presenta pérdidas en el valor presente ni en las utilidades netas anuales. Uno de los

principales problemas con el conjunto de datos presentado en esta sección, es la incertidumbre

asociada, dado el elevado número de suposiciones, aproximaciones, interpolaciones y demás

estimados de los valores reales tanto técnica como económicamente.

Sin embargo, este proyecto se convierte en un excelente ejercicio exploratorio sobre las

eventualidades técnicas y económicas de poner en marcha una planta de tratamiento de residuos

alimenticios con las tecnologías descritas, y deja ver la necesidad de un esfuerzo activo para reducir

la incertidumbre asociada a la investigación preliminar que este trabajo supone. En este orden de

ideas, el proyecto se convierte en una hoja de ruta para encaminar los esfuerzos tanto investigativos
 50

como económicos a la reducción de la incertidumbre en la dinámica de los sistemas involucrados,

por ejemplo en el comportamiento de los procesos y sistemas de separación parte del tratamiento y

purificación del biogás, la estimación de los ingresos y costos asociados a la producción de

derivados de los residuos alimenticios, de tal manera que se afecten positivamente los ingresos e

indicadores de viabilidad de la planta.

 51

5. CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO

La problemática de residuos sólidos es una de ámbito mundial, con numerosas

aproximaciones con respecto a su solución, incluyendo el modelo de producción de biogás a partir

de residuos alimenticios, la misma siendo es especialmente apta para el territorio nacional, y

especialmente en Bogotá, dada la participación mayoritaria de este tipo de residuos en las descargas

de basuras de la ciudad y el país.

La mayoría de la investigación en cuanto a fermentación de residuos alimenticios por vía de

bacterias anaerobias demuestra la versatilidad, rendimiento y facilidad de implementación de la

fermentación seca (>20% sólidos totales) a condiciones mesofílicas (35°C). El modelamiento de

estos fermentadores es altamente complejo, por tanto se tienen valores de conversión en

aplicaciones en modelo escala laboratorio y escala completa, de los que se alimenta el cálculo de

flujos de biogás reportados.

Es posible simular los procesos de tratamiento y combustión del biogás en una caldera parte

de un ciclo de vapor con un grado aceptable de exactitud por medio de la simulación con la

herramienta Aspen Plus y la alimentación de datos experimentales y teóricos sobre el

comportamiento de los sistemas y equipos involucrados.

Los resultados de operación y costos de capital y variables de dos plantas, produciendo cada

una 10 kW y 300 kW de electricidad respectivamente, se pueden obtener por medio de una serie de

costeo de equipos similares, y costeo por medio de la introducción de la simulación de Aspen Plus a

la herramienta Aspen Process Economic Analyzer.

Los estudios de viabilidad de inversión arrojan resultados positivos para el valor presente

neto y la tasa interna de retorno, sin embargo los flujos de caja proyectados para las plantas dejan

ver la necesidad de una mayor profundización en cuanto a la simulación y costeo del proceso.
 52

El obtener valores sobre la operación y la economía de planta ayuda a encaminar los

esfuerzos investigativos hacia la reducción de la incertidumbre asociada a los valores reportado en

este trabajo, sin embargo deja un marco teórico establecido para el desarrollo posterior del proyecto

y etapas consiguientes.
 53

6. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA

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 56

ANEXO 1: diagrama de flujo de proceso (PFD) planta de co-generación

de 300 kW
 H-201
R-301 General Notes
H-101 P-101 TK-101 P-102 R-101 R-102 P-202 P-201 T-201 T-202 P-203 Biogas and Natural P-301 H-301 P-302
P-103 Water Recycle Water Recycle P-303
Pre-treatment Pretreatment Pre-treatment tank Ferment-feeding Acidogenesis Methanogenesis Biogas Absorber Biogas Upgrading Water Recovery Gas-fired Electricity- Condenser and Steam cycle
Sludge Pump Condenser and Compressing Pump Air-intake Fan
water heater water pump & mixer screw pump Fermenter Fermenter Compressor pump Absorption Column Flash Separator
Cooler
Superheated Steam Generating Turbine Cooler pump Process Flow Diagram:
Boiler
Co-generation of electricity
and heat from biogas
P-141 22
27

Combustion
Natural Gas Set @ 14.09 atm Gases
Reactions
21

FC 23

R-301

20 P-303

Air

19
26
P-301 Conventions

Process input
25 24 Process output
H-301
18
P-302
TC
TC Temperature Control
Set @ 6.1 atm
12 13
CW
LC Level Control
11

Water FC Flow Control

P-201
Stream Label

Control valve

Safety valve
Set @ 1.2 atm 15
CW Cooling Water
Exhaust Low Pressure
LPS
Gases Steam
P-131 Major Line
14
FC LC Minor Line
T-201 Electrical signal
P-202 10
T-202
3
TC P-124
Solid Refuse LPS
FC 16
16/06/2014 Issued for
H-101 0
comments
2 4 17

1 Set @ 1.21 atm Set @ 1.21 atm

8 H-201
TC TC Rev. Date Description Checked
Water P-203
P-101 7
LPS CW Faculty of
TK-101 6 Engineering.
Department of
5 Chemical
R-101 R-102 Engineering
P-102
TC TC 9

LPS
Drawn by:
LPS

Isaac Enrique Pérez Borda

Sludge
P-103
Approved by:

Rocío Sierra Ramírez, PhD

Anexo 1: 300 kW plant PFD

Course: Proyecto de Scale:

16/06/2014 None
Grado

Drawing Number REV.

01 1
 57

ANEXO 2: diagrama de flujo de proceso (PFD) planta de co-generación

de 10 kW
 H-201
R-301 General Notes
H-101 P-101 TK-101 P-102 R-101 R-102 P-202 P-201 T-201 T-202 P-203 Biogas and Natural P-301 H-301 P-302
P-103 Water Recycle Water Recycle P-303
Pre-treatment Pretreatment Pre-treatment tank Ferment-feeding Acidogenesis Methanogenesis Biogas Absorber Biogas Upgrading Water Recovery Gas-fired Electricity- Condenser and Steam cycle
Sludge Pump Condenser and Compressing Pump Air-intake Fan
water heater water pump & mixer screw pump Fermenter Fermenter Compressor pump Absorption Column Flash Separator
Cooler
Superheated Steam Generating Turbine Cooler pump Process Flow Diagram:
Boiler
Co-generation of electricity
and heat from biogas
22

Combustion
Set @ 14.09 atm Gases
Reactions
21

FC 23

R-301

20 P-303

Air

19
26
P-301 Conventions

Process input
25 24 Process output
H-301
18
P-302
TC
TC Temperature Control
Set @ 6.1 atm
12 13
CW
LC Level Control
11

Water FC Flow Control

P-201
Stream Label

Control valve

Safety valve
Set @ 1.2 atm 15
CW Cooling Water
Exhaust Low Pressure
LPS
Gases Steam
P-131 Major Line
14
FC LC Minor Line
T-201 Electrical signal
P-202 10
T-202
3
TC P-124
Solid Refuse LPS
FC 16
16/06/2014 Issued for
H-101 0
comments
2 4 17

1 Set @ 1.21 atm Set @ 1.21 atm

8 H-201
TC TC Rev. Date Description Checked
Water P-203
P-101 7
LPS
6 CW Faculty of
TK-101 Engineering.
Department of
5 Chemical
R-101 R-102 Engineering
P-102
TC TC 9

LPS
Drawn by:
LPS

Isaac Enrique Pérez Borda

Sludge
P-103
Approved by:

Rocío Sierra Ramírez, PhD

Anexo 2: 10 kW plant PFD

Course: Scale:
16/06/2014 None
Proyecto de Grado

Drawing Number REV.

01 1
 58

ANEXO 3: detalles de la legislación relacionada con tratamiento y

disposición de residuos sólidos

 59

Reglamento Técnico del Sector Potable y Saneamiento Basico RAS - Titulo F

• Página 111:
Localización de la planta de aprovechamiento y valorización

“Para la localización de la planta de aprovechamiento y valorización de materiales

contenidos en residuos sólidos, se deben considerar, entre otros, los siguientes criterios:

a. Deben tenerse en cuenta los usos del suelo establecidos en el plan de ordenamiento

territorial (POT, PBOT o EOT), así como lo definido en el PGIRS del municipio

b. Debe ser técnica, económica y ambientalmente viable teniendo en cuenta las condiciones de

tráfico vehicular, conectividad y vialidad, generación de ruido, emisiones de olores y

material particulado, esparcimiento de materiales, vertimientos de líquidos y el control de

vectores

c. Debe considerar las rutas y vías de acceso de tal manera que minimice el impacto generado

por el tráfico

d. Debe contar con servicios públicos de acueducto, alcantarillado y energía. En caso de

carecer de alcantarillado, debe implementarse un sistema de tratamiento de aguas

residuales.

e. Debe tenerse un retiro de mínimo 50 m de áreas residenciales cuando se efectúe la gestión

de fracciones de residuos sólidos inorgánicos reciclables y su localización debe realizarse

preferiblemente en áreas con uso de suelo industrial; y de 500 m de áreas residenciales

cuando se efectúe la gestión de fracciones de residuos sólidos orgánicos biodegradables y

preferiblemente localizarse en áreas con uso del suelo de expansión urbana, periurbano o

rural”
 60

• Requisitos previos para la comercialización de productos obtenidos por tratamientos de las

fracciones de residuos sólidos orgánicos biodegradables. Página 116:

“La planta de aprovechamiento de residuos orgánicos debe contar con su respectivo

registro de funcionamiento y el producto final con la respectiva licencia de venta, definidos

en la resolución 0150 de 2003 del Instituto Colombiano Agropecuario – ICA por la cual se

adopta el Reglamento Técnico de Fertilizantes y Acondicionadores de Suelos para

Colombia, o las normas que las modifiquen, adicionen o sustituyan.

• Estudios de factibilidad. Página 141:

a. Análisis de costo de capital de la construcción y montaje de la unidad de acopio

y tratamiento. Deben considerarse los siguientes aspectos:

• Actividades de preparación del sitio

• Servicios públicos

• Estructuras civiles. Accesos, edificaciones, cerramientos, etc.

• Tamaño de la unidad de tratamiento según la capacidad de

procesamiento y el almacenamiento del material no procesado y

procesado.

• Costos de equipo. Deben considerarse los aspectos de adquisición,

transporte, montaje, pesaje y puesta en marcha de los equipos. El

equipo a utilizar debe estar en función del tamaño de la unidad.

• Costos de elementos, equipos y maquinaria requeridos para el control

ambiental: control de olores, control de vectores, control de emisiones,

tratamiento de vertimientos, implementación de aislamientos e

impermeabilización.
 61

b. Costos de diseño, incluidos en el manual operativo y el reglamento operativo de

la instalación

• Criterios mínimos para el diseño del área de procesos de aprovechamiento de fracciones de

residuos sólidos orgánicos biodegradables. Página 113:

Tabla A3.1: tipos de residuos sólidos y sus generadores

Tipo de generador Tipo de residuos

Plazas de mercado Residuos orgánicos frescos

Residuos de poda, corte de

Actividades de jardinería
césped y jardinería

Lodos procedentes del

tratamiento biológico de aguas

Institucional y comercial residuales que no contienen

Plantas de tratamiento de agua residuos peligrosos y cumplen

residual domiciliaria con los valores mínimos para

ser materia prima según la

NTC 5167 V.2 o aquellas que

la modifiquen o sustituyan

Residuos orgánicos frescos

Doméstico Residuos de poda, corte de

césped y jardinería
 62

No son apropiados para compostaje los residuos de mataderos, de restos de comida cocidos,

carne, pescado, huesos, cáscaras de huevo, restos de plantas enfermas, heces, pañales, arena para

gatos; por representar riesgos en la calidad del proceso y del producto a obtener.

El diseño debe considerar como mínimo las siguientes etapas de proceso:

a. Entrega y control de residuos: selección y pesaje

b. Acondicionamiento mecánico: trituración y mezcla

c. Tratamiento biológico mediante degradación aerobia / anaerobia.

d. En procesos aerobios, oxigenación dinámica mediante volteo manual o mecánico o estática

mediante ventilación forzada.

e. Maduración

f. Empaque: tamizado y pesaje.

Resolución ICA 00991 de 2001

ARTICULO PRIMEREO: prohibir el uso de harinas de carne, de sangre, de hueso vaporizadas, de

carne y hueso y de despojos de mamíferos nacionales o importadas, en la formulación de alimentos,

sales mineralizadas para rumiantes y en la elaboración de abonos o fertilizantes

Decreto Ministerio de Vivienda, Ciudad y Territorio 2981 del 2013.

Reglamento de la prestación del servicio público de aseo

Aprovechamiento: es la actividad complementaria del servicio público de aseo que comprende la

recolección de residuos aprovechables separados en la fuente por los usuarios, el transporte

selectivo hasta la estación de clasificación y aprovechamiento o hasta la planta de aprovechamiento,

así como su clasificación y pesaje.

 63

Gestión integral de residuos sólidos: es el conjunto de actividades encaminadas a reducir la

generación de residuos, a realizar el aprovechamiento teniendo en cuenta sus características,

volumen, procedencia, costos, tratamiento con fines de valorización energética, posibilidades de

aprovechamiento y comercialización. También incluye el tratamiento y disposición final de los

residuos no aprovechables.

Plan de gestión integral de residuos sólidos, PGIRS: es el instrumento de planeación municipal o

regional que contiene un conjunto ordenado de objetivos, metas, programas, proyectos, actividades

y recursos definidos por uno o más entes territoriales para el manejo de los residuos ´solidos,

basado en la política de gestión integral de los mismos, el cual se ejecutará durante un período

determinado, basándose en un diagnóstico inicial, en su proyección hacia el futuro y en un plan

financiero viable que permita garantizar el mejoramiento continuo del manejo de residuos y la

prestación del servicio de aseo a nivel municipal o regional, evaluado a través de la medición de

resultados.

• Página 13
Artículo 28. Requisitos de la actividad de recolección. La actividad de recolección se realizará

observando los siguientes requisitos:

1. La recolección deberá efectuarse de modo tal que se minimicen los impactos, en especial el

ruido y se evite el esparcimiento de residuos en la vía pública, cumpliendo la normativa

vigente en caso de que se esparzan residuos durante la recolección, es deber de la persona

prestadora realizar inmediatamente la limpieza correspondiente dejando el área libre de

residuos para mantener la condición de limpieza de la misma.

2. Para garantizar la actividad de recolección, las personas prestadoras deberán contar con los

equipos y mecanismos suficientes que garanticen la suplencia en los casos de averías y en

el mantenimiento de los mismos. Estos equipos deberán cumplir con las características de
 64

los vehículos recolectores definidas en este decreto. El servicio de recolección de residuos

no podrá ser interrumpido por fallas mecánicas.

3. El servicio de recolección de residuos aprovechables y no aprovechables se prestará de

acuerdo con lo establecido en el PGIRS, de tal forma no se generen riesgos a la salud

pública.

4. En las zonas en las cuales se utilice el sistema de recolección en cajas de almacenamiento,

las personas prestadoras del servicio público de aseo deberán instalar las que sean

necesarias de acuerdo a la generación de residuos, frecuencias y horarios de la prestación

del servicio, para que los residuos sólidos compactados no desborden su capacidad.

5. La operación de compactación deberá efectuarse en zonas donde causen la mínima molestia

a los residentes. En ningún caso esta operación podrá realizarse frente a centros educativos,

hospitales clínicas o cualquier clase de centros asistenciales.

6. Será responsabilidad de la persona prestadora del servicio público de aseo capacitar al

personal encargado del manejo de residuos, dotarlo de equipos de protección personal,

identificación, uniformes de trabajo con aditamentos reflectivos y demás implementos así

como condiciones conforme a la normativa vigente en materia laboral y de salud

ocupacional.

7. Los lixiviados almacenados en el vehículo que se originen durante la recolección y

transporte de los residuos sólidos ordinarios serán depositados en el sitio de disposición

final para su respectivo tratamiento.

Pagina 31:

Artículo 82. Propósitos del aprovechamiento. El aprovechamiento de los materiales contenidos

en los residuos sólidos, tiene como propósitos fundamentales:

1. Racionalizar el uso y consumo de las materias primas provenientes de los recursos naturales
 65

2. Recuperar valores económicos y energéticos que hayan sido utilizados en los diferente

procesos productivos

3. Disminuir el consumo de energía en los procesos productivos que utilizan materiales

reciclados.

4. Aumentar la vida útil de los rellenos sanitarios al reducir la cantidad de residuos a disponer

finalmente en forma adecuada.

5. Reducir el caudal y la carga contaminante de lixiviados en el relleno sanitario,

especialmente cuando se aprovechan residuos orgánicos

6. Disminuir los impactos ambientales, tanto por demanda y uso de materias primas como por

los procesos de disposición final.

7. Garantizar la participación de los recicladores de oficio, en las actividades de recuperación

y aprovechamiento, con el fin de consolidar productivamente estas actividades y mejorara

sus condiciones de vida.

Artículo 83. Características de los residuos sólidos para el aprovechamiento. En las

actividades de aprovechamiento, los residuos deben cumplir por lo menos con los siguientes

criterios básicos y requerimientos, para que los métodos de aprovechamiento se realicen en

forma óptima:

1. Los residuos sólidos deben estar limpios y debidamente separados por tipo de material,

de acuerdo con los lineamientos establecidos en el PGIRS.

2. No deben estad contaminados con residuos peligrosos, metales pesados, ni bifenilos

policlorados.

Parágrafo. En el caso de las fracciones de residuos sólidos orgánicos biodegradables el

almacenamiento temporal no puede superar las cuarenta y 8 (48) horas.

 66

Artículo 84. Almacenamiento de materiales aprovechables. El almacenamiento de los materiales

aprovechables deberá realizarse de tal manera, que no se deteriore su calidad ni se pierda su valor.

Los residuos sólidos aprovechables separados en la fuente, deben almacenarse de manera que no

afecten el entorno físico, la salud humana y la seguridad; por lo tanto deben controlarse los vectores,

olores, explosiones y fuentes de llama o chispas que puedan generar incendios. Los lugares de

almacenamiento deben salvaguardar las características físicas y químicas de los residuos sólidos allí

depositados. Se deben almacenar bajo condiciones seguras dependiendo de sus características. Los

materiales reciclables inorgánicos pueden almacenarse en altura.

Artículo 85. Compactación o densificación de materiales aprovechables. En las instalaciones de

almacenamiento se podrá incrementar la densidad de los residuos sólidos, ya sea para reducir las

necesidades de almacenamiento o para la reducción del volumen para el transporte, con los equipos

tecnológicos disponibles en el mercado.

Página 32:

CAPITULO IX

ESTACIÓN DE CLASIFICACIÓN Y APROVECHAMIENTO

Artículo 87. Requisitos mínimos para las estaciones de clasificación y aprovechamiento. Las

estaciones de clasificación y aprovechamiento deberán cumplir como mínimo con los siguientes

requisitos:

1. Tener en cuenta para su ubicación los usos de suelo establecidos en las normas de

ordenamiento territorial.

2. La localización y el número de estaciones de clasificación y aprovechamiento deberá estar

sustentada técnicamente en el marco del PGIRS.

3. La zona operativa y de almacenamiento de materiales debe ser cubierta y con el

cerramiento físico con el fin de prevenir o mitigar los impactos sobre el área de influencia.
 67

4. Contar con el respectivo diagrama de flujo del proceso incluida la: recepción, pesaje y

registro.

5. Contar con las siguientes áreas de operación:

• Recepción.

• Pesaje.

• Selección y clasificación.

• Procesos y para materiales aprovechables.

• Procesos para materiales de rápida biodegradación.

6. Contar con instrumentos de pesaje debidamente calibrados de acuerdo con la normatividad

vigente.

7. Contar con un sistema de ventilación y extracción adecuado, que controle la emisión de

olores mediante trampas y sistemas de adsorción.

8. Contar con sistema de prevención y control de incendios.

9. Contar con sistema de drenaje para el control de las aguas lluvias y escorrentía

subsuperficial y sistema de recolección y tratamiento de lixiviados cuando sea del caso.

10. Contar con las autorizaciones que haya lugar.

11. Las instalaciones deben tener impermeabilización de los pisos y paredes y deben estar

construidas en materiales que permitan su aseo, desinfección periódica y mantenimiento

mediante lavado.

12. Cumplir con las normas de seguridad industrial.

13. Estar vinculado al servicio público de aseo como usuario, para efector de la presentación y

entrega de los residuos de rechazo con destino a disposición final. Los residuos entregados

al prestador del servicio deberán ser pesados entregando al prestador el registro de las

cantidades presentadas.

Página 34:
 68

Artículo 92. Viabilidad de los proyectos de aprovechamiento. El ente territorial en el marco de

los PGIRS deberá determinar la viabilidad de los proyectos de aprovechamiento de residuos,

teniendo en cuenta aspectos sociales, económicos, técnicos, operativos, financieros y comerciales

así como los beneficios, entre otros los ambientales. Para ello deberá considerar, por lo menos, los

siguientes factores:

1. Realización de un análisis de mercado en el cual se evalúe como mínimo la oferta, la

demanda, los precios históricos de compra y venta de materiales; identificación de los

actores de la cadena de comercialización y transformación de material reciclable, que

permita estimar la cantidad de residuos a ser incorporados en el ciclo productivo en un

período determinado de tiempo.

2. Realización de la cuantificación y caracterización de los residuos para determinar el

potencial de aprovechamiento, de acuerdo con sus propiedades y condiciones de mercado.

3. Realización del predimensionamiento de la infraestructura y equipos necesarios, en lo

posible considerante por lo menos dos (2) alternativas tecnológicas y administrativas,

apropiadas a las condiciones socioeconómicas del municipio. Para el efecto se considerará

la cantidad y tipo de residuos que se gestionarán en el proyecto de aprovechamiento,

teniendo en cuenta el tipo de producto que el proyecto ofrecerá en el mercado.

4. Comparación de alternativas a través de indicadores como beneficio/costo, empleos

generados, costos de operación y mantenimiento, ingresos, entre otros.

5. Evaluación de la viabilidad financiera y comercial de la alternativa seleccionada, para lo

cual deberá considerar los costos de inversión, operación, administración y mantenimiento.

Así mismo, deberá incluid los ingresos por concepto de comercialización de materiales y

tarifas. El análisis deberá ser desarrollado para un período mínimo de diez años,

incorporando indicadores financieros como B/C, VPN y TIR. La viabilidad del proyecto se

considera positiva en condiciones de indiferencia de estos indicadores.

 69

6. En el marco de los PGIRS, el municipio deberá considerar la articulación del proyecto de

aprovechamiento de residuos con los demás componentes del servicio público de aseo

como la presentación de los residuos separados en la fuente, recolección y transporte

selectivo, sensibilización y capacitación en separación en la fuente.

7. Sensibilización, educación y capacitación a los usuarios del servicio público, funcionarios

de la administración municipal, empleados de las empresas prestadoras del servicio público

de aseo, en temas de competencia de cada grupo objetivo, que garantice la articulación del

esquema de aprovechamiento en el ente territorial.

8. El sitio donde se instalará la infraestructura debe ser compatible con los usos del suelo

definidos en las normas de ordenamiento territorial vigentes.

9. El proyecto debe contar con los permisos, concesiones y autorizaciones a que haya lugar,

según lo establecido en la normativa vigente.

10. Estructurar las estrategias para la vinculación de los recicladores de oficio cuando sea el

caso.
 70

ANEXO 4: procedimiento de selección de modelos termodinámicos de

propiedades
 71

La selección se justifica por medio del seguimiento de los diagramas de flujo presentados en

(Carlson, 1996); a continuación se presenta la justificación de las decisiones tomadas:

Para el primer diagrama de flujo, se tiene que el agua es altamente polar, al igual que el dióxido de

carbono y el sulfuro de hidrógeno. Adicional a esto, no hay presencia de electrolitos, por lo que se

sigue con otro diagrama de flujo:

Figura A4.1. Primer árbol de decisión

En el siguiente diagrama de flujo, se tiene que las presiones en la simulación (a excepción de los

flujos de agua del ciclo de vapor, que estarán modelados por el modelo de tablas de vapor del NBS),

son todos menores a 10 bar. Además, no se tiene información sobre los parámetros de interacción
 72

entre todos los compuestos presentes en la simulación, aunque se tiene seguridad de que no habrá

equilibrio entre fases líquidas, por lo que el árbol de decisión deja como selección el modelo

UNIFAC y derivados del mismo. De esta manera, y ratificando esta decisión con la Figura 5-2 de

(Peters et al., 2003), que se trata de un árbol de decisión similar, se define el modelo usado para los

cálculos de equilibrio y adicionales es UNIFAC.

Figura A4.2. Segundo árbol de decisión.

 73

ANEXO 5: descripción en detalle de los cálculos usados en la estimación

de parámetros de los fermentadores.

 74

Sea 𝐹𝑅̇ el flujo de residuos y 𝐹𝑊̇ la cantidad de agua necesaria para llevar a 30% de sólidos totales la

mezcla a ser alimentada al fermentador, ambos en kg/día. Con las densidades obtenidas de la

literatura a 35°C tanto del agua como de los residuos, se tiene el flujo volumétrico de cada uno, y su

suma resulta en un flujo volumétrico de mezcla fermentativa 𝑉̇𝑀 , en m3/día:

𝐹𝑅̇ 𝐹𝑊̇
+ = 𝑉𝑅̇ + 𝑉𝑊̇ = 𝑉𝑀̇ A5.1
𝜌𝑅 𝜌𝑊

Con el tiempo de retención hidráulico de cada tanque, definido como 𝐻𝑅𝑇, se obtiene el volumen

total del tanque, 𝑉𝑇 :

𝑉𝑇 = 𝑉𝑅̇ ∙ 𝐻𝑅𝑇 A5.2

De acuerdo a la literatura, la forma más común de un fermentador anaeróbico es cilíndrica, por lo

que si se tiene la ecuación del volumen de un cilintro, y se sabe que la relación altura/diámetro es

1.2, se obtiene:

𝜋 2
𝑉𝑇 = ∙𝑑 ∙ℎ A5.3
4

𝑠𝑖 ℎ = 1.2𝑑

𝜋 3
𝑉𝑇 = 1.2 ∙ ∙𝑑
4

Despejando el diámetro, dado que ya se conoce el volumen, se obtiene:

3 4
𝑑=� ∙𝑉 A5.4
1.2𝜋 𝑇

Y con esta información ya se tienen las dimensiones del fermentador.

 75

Para el cálculo de las pérdidas de calor, se necesitan las dimensiones del reactor, y además datos

teóricos sobre los coeficientes de transferencia de calor, conductividades térmicas y dimensiones

del reactor. En el siguiente diagrama se observa cómo se realizó el cálculo del coeficiente global de

transferencia de calor:

Aire: Pared: Medio Fermentativo:

T=15°C Δx=0.23 m T=35°C

h=55.0 k=0.300 W/m K h=5.25 kW/m2K

Figura A5.1 Diagrama información térmica fermentadores

Con esta información, y partiendo de la teoría de resistencias térmicas, se tiene que el coeficiente

global de transferencia de calor, 𝑈 se calcula de acuerdo a la siguiente expresión:

1 𝑊
𝑈= = 1.27
1 Δ𝑥 1 𝑚2 𝐾 A5.5
+ +
ℎ𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ℎ𝑀𝑒𝑑.𝐹𝑒𝑟𝑚.

Este parámetro es indiferente de las dimensiones de los reactores, sin embargo para encontrar las

pérdidas de calor se tiene en cuenta el área superficial de la pared vertical y el techo,

sobreestimando este último suponiendo que el coeficiente convectivo dentro del fermentador es
 76

igual en todos los puntos del mismo, a pesar de que el nivel de la mezcla no alcanza el techo. El

área superficial entonces se calcula en términos del diámetro:

𝜋
𝐴𝑆 = á𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ ℎ + ∙ 𝑑 2
4
2
𝜋 2 A5.6
= 1.2𝜋 ∙ 𝑑 + 1.2 ∙ 𝑑
4
3 2
= 𝜋𝑑
2

Y por último las pérdidas de calor al ambiente se calculan con el coeficiente global, el área

superficial, y la diferencia de temperaturas entre el medio fermentativo y el ambiente.

𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑆 ∙ (𝑇𝑀𝑒𝑑.𝐹𝑒𝑟𝑚. − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 ) A5.7

 77

ANEXO 6: hoja de trabajo de Aspen Plus®

 78

Figura A6.1 Hoja de trabajo de Aspen Plus®

 79

ANEXO 7: hoja de especificaciones turbina Siemens SST-040

(300 kW)
Turbinas de vapor prediseñadas
Turbinas de vapor compactas para la gama de potencia de hasta 12 MW

SST-010 SST-040
(nombre anterior: EPM – Expansion Power Modul) (denominación anterior: AFA 3,5)

Hasta 110 kW Hasta 300 kW

El SST-010 es un turbogenerador compacto para descompresión de La SST-040 una turbina de presión constante de una etapa (turbina
gas natural en estaciones reguladoras de presión de gas. La turbina de impulso). Esta turbina marcadamente económica sirve de
sin reductor, dispuesta directamente en la tubería del gas, aprove- ­accionamiento del generador en la gama de potencia de 75 a 300
cha la disminución de presión para accionar un generador. kW. Se emplea en pequeñas centrales de cogeneración de calor y
electricidad y de biomasa, en plantas termosolares descentralizadas
y para el aprovechamiento del claro residual, por ejemplo tras
­m otores de gas o biogás, o vapor residual.

Datos técnicos Datos técnicos

n Potencia: 110 kW n Potencia: hasta 300 kW
n Presión del gas: hasta 70 bar (a) n Presión del vapor vivo: hasta 40 bar (a)
n Caudal del gas: hasta 15.000 m3/h n Temperatura del vapor vivo: vapor seco saturado de hasta 400 °C
n Presión de salida del gas: hasta 25 bar (a) n Velocidad: conforme a la máquina accionada
n Diámetro del rodete: 400 mm n Presión del vapor de escape: Contrapresión hasta máx. 7 bar (a);
condensación hasta 0,1 bar (a)

Dimensiones típicas Dimensiones típicas

Longitud: 1,2 m Longitud: 2,5 m*
Anchura: 0,8 m Anchura: 1,5 m*
Altura: 0,9 m Altura: 2 m*

Principales características Principales características

n Escaso mantenimiento gracias a su sencillo diseño n Turbina de contrapresión o condensación
n Funcionamiento muy seguro n Modelo del paquete, dispositivo de lubricación integrado en ­
n Posibilidad de arranque rápido el bastidor de base
n Carcasa sujeta directamente a la tubería del gas n Pequeño, ligero y compacto: apenas 4.500 kg aprox. de peso total*
n Homologación ATEX n Mínimo gasto en fundamento
n Construcción resistente y robusta, – prácticamente libre
de manutención
n Alta disponibilidad gracias a una técnica resistente y segura
n Arranque rápido sin calentamiento previo de la turbina
n Económica por sus componentes experimentados
n Rápida tramitación y puesta en servicio

*Paquete completo de turbogenerador.

 80

ANEXO 8: hoja de especificaciones turbina Green Turbine 15 kW

(10 kW)
 81

ANEXO 9: flujos de caja calculados planta de 300 kW y 10 kW; valores

en dólares
 82

Planta de 300 kW

Tabla A9.1. Flujos de caja para la planta de 300 kW

Flujo de Caja
Fin del Inversión fija de Capital de Impuestos/Beneficio Flujo de Caja
Depreciación Costos Ventas Ganancia Neta Flujo de Caja descontado
año capital Trabajo s descontado
Acumulado
0 $ 1,000,000.00 $ - $ (1,000,000.00) $ (1,000,000.00) $ (1,000,000.00)
1 $ 3,333,038.05 $ - $ (3,333,038.05) $ (3,030,034.59) $ (4,030,034.59)
2 $ 333,303.81 $ 1,944,272.20 $ - $ - $ - $ 1,610,968.39 $ 1,331,378.84 $ (2,698,655.76)
3 $ 1,944,272.20 $ 952,296.59 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (510,272.63) $ 2,386,296.15 $ 1,792,859.61 $ (905,796.14)
4 $ 1,944,272.20 $ 680,211.85 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (344,300.94) $ 2,280,183.10 $ 1,557,395.74 $ 651,599.60
5 $ 485,865.60 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (225,749.74) $ 260,115.87 $ 161,511.49 $ 813,111.09
6 $ 347,046.86 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (141,070.30) $ 205,976.56 $ 116,268.40 $ 929,379.48
7 $ 247,890.61 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (80,584.99) $ 167,305.62 $ 85,854.24 $ 1,015,233.72
8 $ 177,064.72 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (37,381.20) $ 139,683.53 $ 65,163.40 $ 1,080,397.12
9 $ 126,474.80 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ (6,521.35) $ 119,953.46 $ 50,871.97 $ 1,131,269.09
10 $ 221,297.39 $ 337,081.46 $ 70,628.28 $ 70,628.28 $ 27,230.26 $ 1,158,499.35

Planta de 10 kW

Tabla A9.2. Flujos de caja para la planta de 10 kW

Flujo de Caja
Fin del Inversión fija de Capital de Impuestos/Beneficio Flujo de Caja
Depreciación Costos Ventas Ganancia Neta Flujo de Caja descontado
año capital Trabajo s descontado
Acumulado
0 $ 1,000,000.00 $ - $ (1,000,000.00) $ (1,000,000.00) $ (1,000,000.00)
1 $ 4,010,364.39 $ - $ (4,010,364.39) $ (3,645,785.81) $ (4,645,785.81)
2 $ 401,036.44 $ 2,339,379.23 $ - $ - $ - $ 1,938,342.79 $ 1,601,936.19 $ (3,043,849.62)
3 $ 2,339,379.23 $ 1,145,818.40 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (828,381.29) $ 2,656,816.34 $ 1,996,105.44 $ (1,047,744.18)
4 $ 2,339,379.23 $ 818,441.71 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (628,681.51) $ 2,529,139.43 $ 1,727,436.26 $ 679,692.08
5 $ 584,601.22 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (486,038.81) $ 98,562.41 $ 61,199.50 $ 740,891.58
6 $ 417,572.30 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (384,151.17) $ 33,421.13 $ 18,865.36 $ 759,756.94
7 $ 298,265.93 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (311,374.28) $ (13,108.35) $ (6,726.66) $ 753,030.28
8 $ 213,047.09 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (259,390.79) $ (46,343.70) $ (21,619.68) $ 731,410.60
9 $ 152,176.49 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (222,259.73) $ (70,083.23) $ (29,722.13) $ 701,688.47
10 $ 223,424.11 $ 11,240.40 $ (129,432.07) $ (129,432.07) $ (49,901.66) $ 651,786.81
 83

ANEXO 10: cálculo de indicadores de bondad financiera sin tener en

cuenta el valor del dinero en el tiempo

 84

El cálculo de estos indicadores se realizó teniendo como guía el ejemplo 2 del capítulo 2 de (El-

Hawagi, 2013):

El retorno en la inversión (ROI) se define según la ecuación 2.38 de (El-Hawagi, 2013):

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 A10.1

𝑅𝑂𝐼 =
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙

Donde la utilidad anual se calcula por medio de la ecuación 2.47 de la misma fuente:

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 A10.2

= (𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
− 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛)(1 − 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠) + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛

La depreciación promedio anual de la Inversión de Capital Fijo se encuentra dividiendo la Inversión

de Capital Fijo entre los períodos de depreciación:

𝐹𝐶𝐼
𝐹𝐶𝐼𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = A10.3
7

Los costos anuales se obtienen del análisis ya realizado, al igual que los ingresos, que se supone que

son únicamente las ventas. La tasa de impuestos supuesta es la misma encontrada en la Tabla 19.

Con esta información es posible calcular el retorno sobre la inversión para cada una de las plantas

evaluadas.
 85

ANEXO 11: Cotización de una planta de producción de biogás en

Alemania en el 2010; base para los costos de fermentadores

26.07.2010 Biogas Plant 1514 ELETROSUL TUPANDI
- Cost Assessment as for such a Biogas Plant
in Germany, 526 kWe -

Euro
Civil Works 0,00
Preparation of Site on site
Fence and Gate on site
Street Works on site
Civil Works in general on site

Reception Tank for Liquid Input 94.000,00

Concrete Tank, diameter 17,00 m, height cyl. 6,00 m, volume 1,360 m³ 50.000,00
2 mixers, submerged, 11 kWe each 20.000,00
Cage Ladder with Platform 4.000,00
Cover (simple roof) 15.000,00
Flanges 5.000,00

Pasteurisation Unit 0,00

no Pasteurisation included 0,00

Digester 566.000,00
Foundation, concrete, diameter 18,00 m 28.000,00
Leakage Control for Foundation 3.000,00
Steel Tank, glass coated, diameter 17,50 m, height cyl. 17,50 m, volume 4,210 m³ 450.000,00
Leak-/Over-/Underpressuretest 0,00
1 mixer, top mounted, 15 kW 70.000,00
Insulation included
Cage Ladder, Platform, Viewing Glass included
Over-/Under pressure Valve and Safety Equipment included
Freight, Assembly, Documentation included
Flanges 15.000,00

Secondary Digester 180.000,00

Concrete Tank, diameter 20,00 m, height cyl. 6,00 m, volume 1,885 m³ 65.000,00
Leakage Control for Foundation 4.000,00
2 mixers, side-mounted, 11 kWe each 35.000,00
Double Membrane Gas Holder Roof, volume about 640 m³ 33.000,00
Insulation 28.000,00
Cage Ladder, Platform, Viewing Glass 6.000,00
Over-/Underpressure Valve 3.000,00
Flanges 6.000,00

Storage Tank 0,00

according to local regulations, may be lagoon 0,00

Gas System 165.000,00

Emergency Flare, 250 m³/h 25.000,00
Gas Blower 10.000,00
Gas Cooler 50.000,00
Gas desulphurisation 80.000,00

Gas Engine 360.000,00

Gas Engine, Jenbacher, 526 kW el. Power 350.000,00
completely equipped to be installed in a building included
incl. heat distribution, safety devices, control cabinet included
Heat for start-up operation 10.000,00

1514 da eletrosul LPozzatti 100726 Cost Assessment 526 [Link] Page 1

26.07.2010 Biogas Plant 1514 ELETROSUL TUPANDI
- Cost Assessment as for such a Biogas Plant
in Germany, 526 kWe -

Building 65.000,00
Pumping Room between digesters and secondary digester 30.000,00
1 Building for electrical devices 10.000,00
Building for Gas Engines 25.000,00
Reception Hall 0,00
Biofilter 0,00
Toilet, shower, office 0,00
Office Building 0,00

Equipment 142.500,00
Pumps 22.500,00
Grinder 0,00
Heat Exchanger 60.000,00
Pipes 60.000,00
Weigh Bridge 0,00

Gas-, Electric-, Heating System Installations 110.000,00

Electrical Equipment 80.000,00
Process Control Equipment 20.000,00
Measurement Devices 10.000,00
Lightning Protection 0,00
Transformer on site
Connection to Transformer on site

Engineering K&F 300.000,00

Engineering Brazil ???

Subtotal, net, without VAT 1.982.500,00

1514 da eletrosul LPozzatti 100726 Cost Assessment 526 [Link] Page 2