Taiichi Ohno
Metodología Lean Manufacturing: Qué es y cómo implementarla en tu empresa
Si tuviera que explicarle a un niño pequeño qué es el lean manufacturing le diría que es «utilizar
los recursos necesarios y el tiempo mínimo para hacer justo lo que haya que hacer y cuando
haya hacerlo».
LEAN MANUFACTURING.
Si tienes una empresa y quieres optimizar el
proceso de producción, te encargas de la mejora
de procesos de producción.
Qué es el lean manufacturing.
Cómo funciona la metodología :
Bases para como implementar lean
manufacturing en una empresa.
Técnicas y herramientas lean
manufacturing tienes que utilizar en cada caso en
concreto.
En base a una estrategia de mejora continua
definida.
No todos los procesos son iguales.
Hay que tener claro cuáles son las técnicas que más se pueden ajustar a uno u otro.
Mejorar el proceso de producción de una fábrica:
Claves para ser más competitivos en el mercado.
Permite:
Un aprovechamiento de los recursos más eficiente (humanos como maquinaria, reducción de
tiempos muertos y de actividades que no añaden valor, lo que se traduce como un aumento de
la capacidad de producción a un menor coste)
Resultados : La metodología lean manufacturing.
¿Qué es el lean manufacturing?
Fabricación Esbelta, fabricación ajustada, fabricación ágil.
La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y optimizar el sistema de
producción, tratando de identificar, eliminar o reducir todas las actividades que no añadan
valor dentro en el proceso de producción. (al producto o al cliente)
Esta nueva cultura tiende a encontrar la forma de aplicar mejoras continuas utilizando los
mínimos recursos, eliminando el despilfarro, mejorando la calidad y reduciendo tiempos de
producción y el coste, Trata de optimizar el sistema de producción
Este tipo de actividades, hacen menos eficiente el proceso de producción. Son los
llamados desperdicios del lean manufacturing o despilfarros. Tareas que implique la
sobreproducción, tiempos de espera o desperfectos Hay que reducirlo o eliminarlo.
1. Los tiempos de espera.
2. La sobreproducción.
3. El procesado en exceso.
4. Transportes innecesarios.
5. Movimiento de mercancías.
6. El inventario.
7. Potencial humano desperdiciado.
La clave del éxito de la metodología lean manufacturing es una cultura empresarial lean implica
colaboración y comunicación de todos los niveles de la empresa. Los trabajadores están en contacto
permanente con el medio de trabajo por lo tanto son los primeros en observar y mejorar los
problemas. Sin apoyo en las personas del equipo donde haya un clima adecuado, haciéndoles
partícipes y comunicando con exactitud lo que se espera de ellos será imposible utilizar las técnicas de
mejora de los procesos que propone esta estrategia.
Aspectos de la filosofía lean:
Efectividad: Una organización que desarrolla con éxito lean manufacturing es una empresa
que se enfoca en satisfacer las expectativas del cliente.
Eficiencia: Se utilizan los recursos oportunos, se mejoran los procesos para eliminar aquello
que no aporta valor y por lo tanto se alcanza la máxima eficiencia.
Innovación: Una cultura empresarial donde los trabajadores son capaces de identificar los
problemas y subsanarlos y que cuenta con un liderazgo comprometido que persigue la mejora
constante, es una cultura que apuesta por la innovación.
7 Principios del lean manufacturing
1. Hacerlo bien a la primera: Lo que implica conseguir cero defectos. Para ello hay que
detectar el problema y solucionarlo desde el origen.
2. Excluir actividades que no añaden valor: Se excluye todo lo que suponga un despilfarro o
desperdicio y que no agrega valor añadido a la experiencia de cliente.
3. Mejora contínua: Se mantiene la calidad del producto o servicio tratando de reducir costes
y aumentar la productividad.
4. Procesos pull: Se produce según demanda puesto que la clave es evitar stocks.
5. Flexibilidad: Es necesario ser capaz de producir diferentes tipos de productos y ajustarse
con exactitud en las cantidades.
6. Colaborar con los proveedores: Construir relaciones con los proveedores basándose en el
largo plazo, con acuerdos donde compartir riesgo y costes.
7. Cambio de enfoque de venta: Desde el punto de vista lean manufacturing al cliente se le
aporta una solución y no un producto o servicio y esta filosofía tiene que ser única para
toda la organización.
Sistemas de producción
Es de interés conocer las diferentes herramientas que son utilizadas en esta estrategia por lo
que vamos a citar cinco sistemas de producción que beben de esta filosofía:
• TQM: (Total Quality Management): gestión de la calidad total aumentando la eficiencia de la
producción y optimizando plazos de entrega.
• JIT: Just in time o justo a tiempo. Respetar este sistema será producir solo a demanda.
• Kaizen: el sistema que asegura la mejora contínua.
• TOC: Teoría de las restricciones o de las limitaciones, se basa en encontrar el cuello de
botella para marcar el ritmo productivo de la cadena.
• Reingeniería de procesos: que persigue la mejora a gran escala trabajando sobre
la redundancia de procesos.
• 4 ¿Por qué no implantar Lean Manufacturing?
• 5 Mentalidad contraria al lean manufacturing
• 6 Conclusiones Lean Manufacturing
Beneficios y ventajas
Es una cultura empresarial flexible, que esta abierta a la mejora constante, que implica lograr
en el tiempo justo aquello que quieres obtener con la cantidad y calidad perfectas y con el
mínimo despilfarro.
El lean manufacturing sirve para mejorar el sistema de trabajo y hacerlo de una manera sostenible, para ello se
sustenta en la implementación en una o varias de sus herramientas asociadas, en las diversas áreas de la
empresa, beneficiando así no solo a la empresa, sino también a sus empleados.
VENTAJAS
Algunas de las ventajas mas destacadas son:
• Reducción de costos de producción
• Reducción de tiempos de entrega
• Reducción de investarios
• Mejora en la calidad
• Menor cantidad de mano de obra, pero de mejor calidad y eficiencia
• Disminución de desperdicios (producto de mala calidad, sobreproducción, retrasos, transporte, inventarios,
proceso, etc)
DESVENTAJAS
Algunas de las principales desventajas son:
• Rechazo por parte de los empleados, cuando no se les concientiza de la importancia de los cambios.
• Escasez en la cadena de producción. No es capaz de tener una rápida reacción ante un problema de
inventarios
• Puede crear brechas entre la dirección y los trabajadores.
chas veces las herramientas se basan en aplicar el sentido común y un enfoque práctico, como
son las siguientes:
5s
Las 5s se utiliza para mejorar las condiciones de cada puesto de trabajo, a través de la
organización, orden y limpieza.
Elimina lo que no necesitas en un área de trabajo mal organizada y así, se evitan pérdidas de
tiempo buscando herramientas.
Andon
Andon es un sistema de control visual que permite que todos los empleados sepan el estado y
el avance de las acciones de mejora, permitiendo así la involucración de todo el personal.
Ante un problema grave detectado, la producción se para, con el fin de que analizar su causa
raíz y resolverlo rápidamente.
SMED
SMED es una técnica empleada para disminuir los tiempos de cambios de utillaje en máquinas
y herramientas.
Permite fabricar con lotes pequeños, reduce inventario intermedio y permite adaptarse a
cualquier imprevisto del plan de producción.
Estandarización de trabajos
La estandarización de trabajos consiste en definir una metodología a seguir para realizar los
diferentes trabajos con las mejores prácticas y conseguir que todo el personal trabaje
siguiendo esta metodología.
Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base para seguir
mejorando en el futuro.
TPM
TPM es un método de gestión de mantenimiento, que evita las paradas en las máquinas
causadas por averías. El objetivo es conseguir cambiar la forma de pensar de los trabajadores,
consiguiendo eliminar las averías, los defectos y los accidentes.
Mejora la productividad, ya que reduce tiempos muertos, disminuye el tiempo de ciclo y elimina
defectos.
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Value Stream Mapping
Value stream mapping es una herramienta utilizada para visualizar el flujo de producción.
Muestra el estado actual del proceso de producción y define el proceso esperado (proceso
futuro), obteniendo oportunidades de mejora.
Exponen todos los desperdicios y operaciones que no añaden valor y proporciona una hoja de
ruta para mejorar hacia el estado futuro.
Flujo continuo
El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece flow) es un sistema de producción en el
que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes puestos del proceso de
producción.
Reduce inventario, tiempos de espera y transportes innecesarios.
Heijunka
Heijunka es una forma de planificar y nivelar la producción, trabajando en lotes más pequeños
y mezclando diferentes tipos de productos en el mismo proceso, para adaptar la capacidad de
producción a la demanda del cliente.
Reduce plazos de entrega e inventario en curso.
KPIs
Los KPIs son métricas diseñadas para monitorizar y realizar un seguimiento de los objetivos
que se pretenden conseguir.
Indican si nos acercamos o nos alejamos de los objetivos propuestos, que están alineados con
otros objetivos estratégicos y muestran si cualquier cambio, ya sea una mejora, un problema o
un imprevisto, beneficia o perjudica a la consecución de los objetivos.
Kanban
Kanban es un sistema que permite regular el flujo de producción entre procesos y entre
proveedores y clientes, basado en un reaprovisionamiento a través de señales que indican
cuando se necesita más material.
Elimina inventario en curso y sobreproducción, reduce tiempos muertos y mejora el plazo de
entrega.
Jidoka
El Jidoka es una técnica que consiste en diseñar los equipos para automatizar parcialmente el
proceso de producción, con el fin de que se pare cuando se detecta algún tipo de defecto. Es
una forma de controlar los defectos automáticamente.
Los operarios pueden realizar el seguimiento de varias estaciones a al vez, reduciendo costes
de producción y se pueden detectar muchas incidencias de calidad, por lo que se mejora el
nivel de calidad.
Just in time
El just in time consiste en producir la cantidad necesaria de productos en el momento
necesario. Más que una herramienta es una filosofía de trabajo. Está relacionada con otras
herramientas lean manufacturing como fljuo continuo, Heijunka, Kanban. estandarizacion de
trabajo y takt time.
Se reduce el nivel de inventario, se reducen costes de producción y el espacio requerido en
planta.
Takt time
Takt time es el ritmo de producción al que se debe de producir de acuerdo con la demanda
del cliente.
Proporciona un método simpre e intuitivo para determinar si el ritmo de producción es el
adecuado para cumplir con los plazos de entrega.
Gestión visual
La gestión visual es una herramienta que utiliza indicadores visuales, pantallas y controles
para mejorar la comunicación de la información entre los empleados de la fábrica..
Es una forma accesible para todo el mundo, operarios y directivos, de controlar el estado del
proceso de producción, conforme a los plazos de entrega.
Análisis de cuellos de botella
Analizar los cuellos de botella es identificar que procesos de producción limitan la capacidad
de producción de una planta y mejora el rendimiento de esos procesos en cuestión.
Mejora la productividad gracias a fortalecer el eslabón más débil del proceso de fabricación.
Gemba
Gemba es una filosofía que nos recuerda no estar tanto tiempo en la oficina y pasar más tiempo
en el taller, que es donde se producen los problemas reales.
Ayuda a entender los problemas que ocurren en el taller y que no dejan que la productividad
aumente todo lo que debiera, mediante conversaciones con operarios y la observación de
primera mano.
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri es una herramienta que permite alinear los objetivos estratégicos de la empresa,
con los planes de los mandos intermedios y el trabajo realizado en el taller.
Asegura que cada acción llevada a cabo en el taller, conduce a la empresa a cumplir sus
objetivos estratégicos, eliminando los desperdicios debidos a una comunicación ineficiente o a
no tener una dirección clara.
Kaizen
Kaizen es una estrategia donde los empleados trabajan todos juntos proactivamente para
conseguir mejoras continuamente.
Utiliza el talento de la unión de todo el mundo para crear una búsqueda constante de eliminación
de desperdicios del proceso de producción.
PDCA
PDCA es un método iterativo para implementar mejoras.
Te puede servir como procedimiento definido para implentar una mejora poco a poco.
Poka-Yoke
Poka-Yoke permite detectar errores y prevenirlos en el proceso de producción, con el objetivo
de conseguir cero defectos.
Encontrar los defectos con una inspección de calidad y después corregirlos, es mucho más caro
que si se detectan antes o directamente si no se producen.
Análisis de la causa raíz
El análisis de la causa raíz es una metodología de resolución de problemas, que se centra en
resolver el problema que causa el defecto, en vez de solamente corregir el problema.
Nos ayuda a asegurar que el problema es eliminado, aplicando acciones correctivas en la
causa que originó el problema.
Las 8 ds.
Las 8 disciplinas es una metodología que permite solucionar problemas.
Nos ayuda a mejorar la producción ya que evita realizar retrabajos y otra clase de despilfarros,
como pérdidas de tiempo.
Gestión de la calidad total (TQM)
La gestión de la calidad total (TQM) es una de las herramientas en las que se basa el lean
manufacturing y se enfoca en cumplir todos los requisitos de calidad solicitados por el cliente
desde el principio del proceso productivo.
Requiere la implicación de todos los componentes del sistema productivo: cliente, proveedor,
operarios, gerencia… y permite aumentar la eficiencia del proceso de producción y reducir los
plazos de entrega
Se basa en los siguientes sistemas de producción:
• TQM: Calidad total
• JIT: Justo a tiempo
• Kaizen: Mejora continua
• TOC: Teoría de las restricciones
• Reingeniería de procesos
