Capítulo II

MARCO TEÓRICO
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Para conformar el Marco Teórico fue necesario integrar los antecedentes

y las teorías referenciadas con el estudio, asociando el problema con un

conjunto de conocimientos preliminares, con la finalidad de orientar la

búsqueda y ofrecer una base que conduzca la investigación. Por ello, se

definen los conceptos vinculados al proyecto.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Adicionalmente se tomo como base fundamental el trabajo de

investigación presentado por Flores (2009), titulado, “Sistema

Automatizado para el Tratamiento y Transporte De Los Equipajes en

los Aeropuertos a través de un Controlador Lógico Programable”

presentado en la Universidad Rafael Belloso Chacín, la cual tuvo como

propósito desarrollar un Sistema Automatizado para el tratamiento y

transporte de los equipajes en los aeropuertos a través de un controlador

lógico programable. Se sustento con los autores Ogata (1992). Esta

investigación es de tipo aplicada, descriptiva, y de conocimiento. Se basó

en la metodología de diseño electrónico propuesta por Angulo (1986)

comprendida por nueve fases: definición de las especificaciones,

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esquema general de hardware, ordinograma general, adaptación entre

hardware y software, ordinogramas modulares y codificación de

programa, implementación del hardware, depuración del software,

integración del hardware con el software y construcción del prototipo y

pruebas finales; las cuales permitieron alcanzar cada uno de los

objetivos específicos con el objetivo general. El sistema está basado

generalmente por un controlador lógico programable, 2 pic 16F877, una

serie de motores paso a paso, un lector RFID, un lector de rayos X y una

serie de actuadores que funcionan para el desplazamiento de equipaje

hacia su línea respectiva. El funcionamiento y desarrollo de cada una de

las acciones del sistema se logran a través del controlador lógico

programable (PLC) y su respectiva configuración. Los resultados

obtenidos del sistema fueron totalmente satisfactorios, cumpliendo así la

mejora del tratamiento y transporte de equipaje en los aeropuertos.

Con respecto al antecedente mencionado anteriormente este contribuye

al presente trabajo de investigación de manera teórica, sirve como base

fundamental para el desarrollo de un Sistema Automatizado además de que

aporta una variedad de conceptos básicos y teoremas que serán utilizados

en dicha investigación.

Adicionalmente, se tomó el trabajo de Correa (2010), titulada

Probador portátil para el diagnóstico de la correcta calibración en

medidores de flujo tipo coriolis, presentada en la Universidad Belloso

Chacín, su propósito fue el de desarrollar un probador portátil para el

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diagnóstico de la correcta calibración en medidores de flujo tipo coriolis.

Se sustentó con los autores Creus (2005), Hyde (1997) y Balcells (1992),

entre otros.

Así mismo, el tipo de estudio se consideró de tipo aplicada documental,

descriptiva y factible. Su técnica de recolección de datos fue la observación

documental. Se basó en una metodología del autor José Ma. Angulo (1996),

la cual consta de 8 fases: Definición de problema, Definición de las

Especificaciones, Esquema General del Hardware, Ordinograma General,

Adaptación entre el hardware y el software, Ordinogramas Modulares y

Codificación de Programas, Adaptación entre el Hardware y el Software,

Construcción del prototipo Definitivo y Pruebas Finales, Integración del

Hardware con el software.

El probador portátil se basó en un trasmisor y un sensor coriolis, junto

con un Controlador Lógico Programable (PLC) modelo EtherLogic Ultima

para el diagnóstico de la calibración en medidores de flujo coriolis

controlados por medio de un PLC. Los resultados obtenidos fueron

totalmente satisfactorios, realizando así la calibración de otros medidores de

flujo tipo coriolis mediante el probador, comprobando así su completo

funcionamiento.

Con respecto al antecedente mencionado anteriormente este contribuye

al presente trabajo de investigación de manera teórica, sirve como base

fundamental para el desarrollo de un Sistema Automatizado para la

Calibración y pruebas de medidores de Flujo Másico portátil.

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Posteriormente, como complemento de los antecedentes se tomó el

trabajo de Pacheco (2007), en su investigación “Banco de Prueba para la

Certificación de Instrumentos Medidores de Flujo en la Industria

Petrolera” presentado en la Universidad Rafael Belloso Chacín, la cual tiene

como objetivo primordial desarrollar un Banco de Prueba para la Certificación

de Instrumentos Medidores de Flujo en la Industria Petrolera. Con la finalidad

de fundamentar teóricamente la investigación, se emplearon los aportes de

Creus (2005), Doebelin (2005), entre otros.

El tipo de investigación es Descriptiva para los procedimientos, paso y

estrategias de ejecución del proyecto y de Campo porque la información fue

obtenida mediante la observación directa y la documentación dentro de las

instalaciones de la empresa en donde se puede desarrollar dicha investigación.

La metodología implementada para el alcance de los objetivos previstos de

manera satisfactoria se baso en los lineamientos de Angulo (1986) en fusión

con la del autor y estas comprenden: Estudiar, Definir, Esquematizar y Diseñar.

Dentro de los resultados se pueden encontrar lo siguiente: Se llevo a

cabo el estudio de la problemática en el Estado Zulia, se definieron cuales

eran las característica de los equipos necesarios que conformarían el Banco

de Prueba, además se esquematizó el proceso a realizar para a su vez

diseñar el hardware por último se diseño un simulador donde se observa

completamente el proceso de certificación, el funcionamiento de cada uno de

los equipos y las mediciones tomadas por ellos para así determinar si el

equipo a certificar se encuentran dentro de los parámetros permitidos.

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Este trabajo de grado presenta un aporte significativo para la

investigación debido a que la metodología implementada por el

investigador es de gran importancia para la misma, como también brinda

basamentos teóricos de gran utilidad para la misma como forman los

medidores de flujo.

Entre algunos de los trabajos en los que está basado esta

investigación se presenta en primer lugar, el estudio de Durán (2010),

titulada Medición de Fluidos por Efecto de Coriolis, presentada en la

Universidad Nacional Autónoma de México, su finalidad fue la de

demostrar la importancia que tiene la medición de hidrocarburos en la

industria petrolera.

Así mismo, para sustentar las bases teóricas se enfocaron en las teorías

de Creus (1997), Acedo (2006), Kawakita (2002), Heinemann (2004) y otros.

En primer lugar se presentó una introducción acerca de la importancia de

obtener correctas mediciones en la industria petrolera, una reseña histórica

de la evolución tecnológica involucradas en el diseño de los medidores, así

como los conceptos básicos involucrados en una correcta medición y

caracterización de la misma.

El objeto de estudio fue concebido como una investigación tipo

descriptiva, ademas se concentró principalmente en el sector petrolero. Este

antecedente de la investigacion se relaciona con la siguiente investigación de

forma teórica ya que proporciona conceptos básicos de medidores de flujo,

calibradores, teorema de Bernulli, entre otros aspectos que serán necesarios.

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2. BASES TEÓRICAS

Para realizar la investigación fue importante suministrar información

relevante referente al tema, con teorías que están relacionadas

directamente con el tema de estudio. Los fundamentos y las bases

teóricas planteados constituyen un conjunto de conceptos y

proposiciones, los cuales dan un punto de vista o un enfoque

determinado, dirigido a explicar el problema planteado. Adicionalmente,

estos fundamentos teóricos y bases refuerzan el análisis de este

problema relacionado con el presente trabajo de investigación.

2.1. TERMINOS METROLOGICOS

A continuación de presentaran una variedad de conceptos referidos a

metrología la cual estudia magnitudes físicas y son necesarios tener el

conocimiento previo para la utilización en dicho trabajo de investigación.

2.1.1. MEDICIÓN

En este contexto Hernández (2009, p. 33) le medición consiste en

asignar un número o calificación a una propiedad especifica de un individuo,

una población o un proceso, usando ciertas reglas. La principal característica

de la medición es que siempre consta de una fase de abstracción y una de

operación. La primera es tan indispensable como la segunda, pues en

términos estrictos nunca es posible medir un proceso o una cosa en forma

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completa, sino solo cierta característica suya, atrayéndola de otras

propiedades y bajo la influencia de las limitaciones del método utilizado.

La fase de operación radica en comparar el atributo medido contra una

escala considerada estándar, con el fin de evaluar sus cambios en el tiempo

o en el espacio. El proceso de medir, en consecuencia, implica el paso de

una entidad teórica a una escala conceptual y, posteriormente, a una escala

operativa.

En general, los pasos que se siguen durante la medición son los

siguientes: a) se delimita la parte del evento que se medirá. b) se selecciona

la escala con la que se va a medir, c) se compara el atributo medido con la

escala, y d) finalmente, se emite un juicio de valor acerca de los resultados

de la comparación.

Por su parte, Bakshi (2009, p.1) la medición de cualquier cantidad juego

un papel muy importante no solo en la ciencia sino también en todas las

ramas de la ingeniería, medicina y en casi todas las actividades del día a día

del ser humano.

2.1.2 PROCEDIMIENTO DE MEDICION

Conjunto de operaciones, descrita de forma específica, utilizadas en la

ejecución de mediciones particulares, de acuerdo a un método dado. El

procedimiento de medición es generalmente registrado en un documento que

en ocasiones se denomina por sí mismo procedimiento de medición (o un

método de medición) y contiene normalmente los detalles suficientes para

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que un operador sea capaz de realizar una medición sin información

adicional. Por ejemplo:

 NFPA Nacional FIRE Protection Association.

 NFPA 70 National Electrical Code.

 PDVSA Petróleos de Venezuela, S.A.

 K-302 Flow Instrumentation.

 Covenin COMISION Venezolana de Normas Industriales.

 200 Código Eléctrico Nacional.

2.1.3. RANGO

Para Creus (2005, p. 3) el rango es el espectro conjunto de valores de la

variable medida que están comprendidos dentro de los limites superior e

inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento; viene

expresado estableciendo los dos valores extremos.

2.1.4. RANGEABILIDAD

Según Creus (2005, p. 3) termino derivado del rango, también llamado

dinámica de medida que es el coeficiente entre el valor de medida superior e

inferior de un instrumento. es el cuociente entre el valor de medida superior e

inferior de un instrumento. Por ejemplo, una válvula de control lineal que

regule el caudal desde el 2% hasta el 100 % de su carrera tendrá una

rangeabilidad de 100/2 = 50.

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2.1.5. ALCANCE

De acuerdo con Moro (2000, p. 27) el alcance es la diferencia algebraica

entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento. Por

ejemplo para un manómetro de 10 bar, con una capacidad de 25 bar para el

transmisor de presión y de 200 ºC para el instrumento de temperatura.

2.1.6. ERROR

Según Creus (2005) el error se define como la “la diferencia algebraica

entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la

variable medida”.

De la definición anterior se obtiene que el error es la diferencia entre el

resultado obtenido y el valor verdadero de la misma que es siempre

desconocido. Si el proceso está en condiciones de régimen permanente

existe el llamado error estático.

En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que

los instrumentos tienen unas características comunes a los sistemas físicos;

absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo

para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.

Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o

menor grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor

instantáneo de la variable y el indicado por el instrumento) su valor

depende del tipo de fluido del proceso, de su velocidad, entre otros.

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El error medio del instrumento para todos los valores creciente y

decreciente de la variable medida. Cuando una medición se realiza con la

participación de varios instrumentos. Colocados unos a continuación de

otros, el valor final de la medición estará constituido por los errores

inherentes a cada uno de los instrumentos.

Si el límite del error relativo de cada instrumento es de a ±a, ±b, ±c, ±d,

etc., el máximo error posible en la medición será la suma de los valores

anteriores. Es decir:

±(a + b + c + d +…) (1)

Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al

mismo tiempo su error máximo en todas las circunstancias de la medida,

suele tomarse como error total de una medición la raíz cuadrada de la suma

algebraica de los cuadrados de los errores máximos de los instrumentos, es

decir, la expresión que se muestra a continuación:

±(V + + + + ⋯) (2)

2.1.7. INCERTIDUMBRE DE MEDIDA

Para Creus (2005, p. 5) los errores que existen necesariamente al

realizar la medida de una magnitud, hacen que tenga una incertidumbre

sobre el verdadero valor de la medida. La incertidumbre es la dispersión de

los valores que pueden ser atribuidos razonablemente al verdadero valor de

la magnitud medida.
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2.1.8. EXACTITUD

Según Creus (2005, p. 7) se conoce como exactitud a la cualidad de un

instrumento de medida por la que tienden a dar lecturas próximas al

verdadero valor de la magnitud medida. En otras palabras, es el grado de

conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o valor ideal,

considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de

confiabilidad independiente es la desviación máxima entre la curva de

calibración de un instrumento y una curva característica especifica,

posicionada de modo tal que se reduce al mínimo dicha desviación máxima.

2.1.9. PRESICION

De acuerdo con Creus (2005, p. 7) la precisión es la tolerancia de medida

o de transmisión de instrumento (intervalo donde es admisible que se situé la

magnitud de la medida), y define los limites de los errores cometidos cuando

el instrumento se emplea con condiciones normales de servicio durante un

periodo de tiempo determinado (normalmente 1 año). Hay varias formas para

expresar la precisión:

 Tanto por ciento del alcance.

 Directamente, en unidades de la variable medida.

 Tanto por ciento de la lectura efectuada.

 Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida.

 Tanto por ciento de la longitud de la escala.

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La precisión varía en cada puto del campo de medida si bien, el

fabricante te la especifica en todo el margen del instrumento indicado a

veces su valor en algunas zonas de la escala.

2.1.10. LINEALIDAD

Según Creus (2005, p. 11), la linealidad se define como la “aproximación

de una curva de calibración a una línea recta especificada”. Debido a esto,

se entiende por linealidad la habilidad que tiene un medidor de mostrar una

relación entrada – salida aproximadamente a una línea recta.

2.1.11. ZONA MUERTA

Según Creus (2005, p. 8), se conoce como zona muerta a el campo de

valores de la variable que no se hace variar la indicación o la señal de salida

del instrumento, es decir, que no produce su repuesta. Viene dada en tanto

por ciento del alcance de la medida.

2.1.12. HISTÉRESIS

Para Creus (2005, p. 9), se conoce como histéresis a la diferencia

máxima que se observa en los valores indicados por el índice o pluma

del instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida,

cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos,

ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de

medida. Hay que señalar que el termino zona muerta está incluido en la

histéresis.
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2.1.12. REPETIBILIDAD

De acuerdo con Creus (2005, p. 9), la repetibilidad es la capacidad

de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice o de la

señal del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos de las

variables en las mismas condiciones de servicio y en mismo sentido

de variación, recorriendo todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de

precisión. A mayor repetibilidad menor dispersión de los valores de

salida para un valor de la señal de entrada del proceso y, por lo

tanto, mayor precisión. Para determinarla, el fabricante comprueba

la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la indicación o

señal de salida del instrumento recorriendo todo el campo, partiendo desde

el valor mínimo del campo de medida.

( )
La repetibilidad viene dada por la formula: ( ) (3)

2.1.14. RESOLUCIÓN

Para Creus (2005, p. 11), se conoce como resolución a la magnitud

de los cambios en escalón de la señal de salida ( expresados en tanto por

ciento de la salida de toda la escala ) al ir variando continuamente la

medida en todo el campo. Es también el grado con el que el

instrumento puede discriminar valores equivalentes de una cantidad, o la

menor diferencia de valor que el aparato puede distinguir.

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2.1.15. TRAZABILIDAD

De acuerdo con CEM (2000) la trazabilidad se define como la “propiedad

del resultado de una medición o del valor de un patrón por el cual pueda ser

relacionado a diferencias determinadas generalmente patrones nacionales o

internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones

teniendo todas, incertidumbres determinadas”

De la definición anterior se observa que la trazabilidad es una propiedad

o atributo del resultado que entrega un instrumento o un sistema de

medición. Esto significa que la trazabilidad es un atributo no del instrumento

sino de la respuesta que se obtiene al emplearse aquél.

2.1.16. CALIBRACIÓN

De acuerdo con CEM (2000), se entiende por calibración al “conjunto de

operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación que

existe entre los valores indicados por un instrumento o sistema de medida, o

los valores representados por una medida materializada, y los

correspondientes valores conocidos de una magnitud.”

Por tanto para calibrar un instrumento es preciso disponer de otro que

posea mayor precisión, y que nos proporcione el valor convencionalmente

verdadero, al aplicar sucesivamente la comparación cada vez ascendiendo a

patrones de mayor precisión y más próximos al patrón de referencia,

establecemos la trazabilidad del instrumento y por tanto las medidas que con
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el se efectúen al poder otorgarle una incertidumbre conocida. La finalidad de

la calibración es poner de manifiesto las discrepancias que existen entre el

instrumento o el patrón que se está calibrando “el calibrando” y un elemento

de referencia con características metrológicas estables y conocidas.

El resultado de una calibración permite atribuir a las indicaciones los

valores correspondientes del mensurando o bien determinar las correcciones

a aplicar a las indicaciones. Una calibración puede también servir para

determinar otras propiedades metrológicas tales como los efectos de las

magnitudes de influencia. Los resultados de una calibración pueden

consignarse en un documento denominado, a veces, certificado de

calibración o informe de calibración.

2.1.17. ESTABILIDAD

Según Rabinovich (2005, p. 45) la estabilidad, como la exactitud, es una

cualidad positiva de un instrumento de medición. Tal como la exactitud está

caracterizada por la inexactitud (error, incertidumbre), la estabilidad está

caracterizada por la inestabilidad. La inestabilidad esta estandarizada por los

límites de las variaciones permisibles del error durante un periodo de tiempo

o a través del establecimiento de múltiples límites de errores a diferentes

“ciclos de vida” del instrumento luego de que este es calibrado.

Adicionalmente, los límites son a veces prescritos para la deriva de las

indicaciones del instrumento; estos límites, naturalmente, son indicados

juntos con el tiempo.

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Sin embargo, las normas para la deriva también son útiles para otros

tipos de instrumentos de medición, ya que hace posible juzgar con qué

frecuencia las indicaciones o los ceros de los instrumentos deben ser

corregidos. Para corregir las indicaciones de los instrumentos de medición

eléctricos, celda de Weston o estabilizadores de tensión electrónicos se

incluyen a menudo dentro de ellos.

2.2. SISTEMA

Para Aracil y Gordillo (1997, p. 11) el termino sistema posee varias

acepciones en su uso ordinario. Se dice que se tiene un sistema o método

para resolver una cierta situación problemática. No es ese el sentido que

interesa aquí. Para esta investigación se asume que un sistema es un objeto

formado por un conjunto de partes entre las que se establece alguna forma

de relación que las articulas en la unidad que es precisamente el

sistema.

Un sistema se manifiesta como un aspecto de la realidad dotado

de cierta complejidad precisamente por estar formado por partes en

interacción. Esta interacción coordina a las partes dotando al conjunto

de una propia. Las partes y la interacción entre ellas son los elementos

básicos en esta concepción de sistema. Un sistema se percibe como

algo que posee una entidad que lo distingue de su entorno, aunque

mantiene interacción con él. Esta identidad permanece a lo largo del

tiempo y bajo entornos cambiantes.

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Catacora (1997, p. 25), establece que un sistema es un conjunto de

elementos, entidades o componentes que caracterizan por ciertos

inidentificables que tiene relación entre sí, y que funcionan para lograr un

objeto común.

2.2.1 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

La esencia de un sistema automatizado es la de contar con un protocolo

de acción, una programación, que permita acelerar los procedimientos

planificados con el objetivo de mejorar el desempeño y de ahorrar tiempo y

recursos. Según Groover (2001, p. 63). Un sistema automatizado consiste de

tres elementos básicos (1) Energía para cumplir el proceso y operar el

sistema. (2) Un programa de instrucciones para dirigir el proceso, y (3) un

sistema de control para ejecutar las instrucciones. La relación entre estos

elementos está ilustrada en la figura 1. Todos los sistemas que califican

como automatizados incluyen estos tres básicos elementos en una u otra

forma.

Figura 1. Diagrama de elementos de un sistema automatizado

Fuente: Groover (2001, p. 64)
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Según Brunet (2003, p. 95) donde se transfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de

elementos tecnológico.

2.2.2. SISTEMA DE RETROALIMENTACION

Según Seborg y Mellichamp (2011, p. 5) la característica distintiva de

los sistemas de retroalimentación es que la variable controlada es medida, y

dicha medición es usada para ajustar la variable manipulada. Para los

sistemas de retroalimentación la variable de perturbación no es medida.

2.2.3. SISTEMA DE RETROALIMENTACIÓN NEGATIVO

Se refiere a la situación deseable en la que la acción correctiva tomada

por el controlador fuerza a la variable controlada hacia el set point. Se

encarga de mantener el equilibrio dentro del sistema, contrarrestando o

modificando las consecuencias de ciertas acciones. De allí que se asocie a

procesos homeostáticos o de autorregulación.

2.2.4. SISTEMA DE RETROALIMENTACIÓN POSITIVO

Por otro lado, este ocurre cuando el controlador empeora las cosas

ya que este fuerza la variable controlada lejos del set point. Por lo

tanto, es de suprema importancia asegurar que el sistema de

retroalimentación incorpore retroalimentación negativa en lugar de

retroalimentación positiva.
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2.3. AUTOMATIZACIÓN

En pocas palabas se puede definir que la automatización es el proceso

dentro de la industria en donde varias operaciones de producción son

convertidas de un proceso manual, a un proceso automatizado y/o

mecanizado. Según Gupta (2007, p. 1) la automatización generalmente

puede ser definida como el proceso de seguir una secuencia predeterminada

de operaciones con poca o ninguna labor humana, usando equipo

especializado y dispositivos que realizan y controlan procesos de fabricación.

Asimismo, la automatización en su sentido completo, es lograda a través

del uso de una variedad de dispositivos, sensores, actuadores, técnicas y

equipo que capaz de observar el proceso de fabricación, tomar decisiones

relacionadas a los cambios que necesitan ser hechos en la operación, y

controlando todos sus aspectos.

Por su parte, Ganesha Prasad y Raju (2007, p. 1) explican que está

definida como una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas

mecánicos, electrónicos y de cómputo para operar y controlar la producción

(sincronización de toda la organización).

2.3.1 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

Kandray (2010, p. 13) los sistemas de manufactura están centrados

en reducir el nivel de participación humana en el proceso de

fabricación. Tres tipos de automatización estándar pueden ser definidos.

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[Link] AUTOMATIZACIÓN FIJA

Kandray (2010, p. 14) este tipo de equipo consisten en estaciones de

procesamiento conectadas entre sí, con algún equipo para manejar

materiales que progresivamente mueve la pieza de trabajo por todas las

etapas del proceso. La automatización fija puede ser considerada como

automatización con propósito especial porque está diseñada para

automatizar procesos específicos o series de procesos.

Por lo tanto, la secuencia de procesamiento es fijada por la organización

de las estaciones de procesamiento. En general, es relativamente inflexible

en acomodar cualquier tipo de variedad en el producto. Sin embargo, si este

es capaz de manejar leves varianzas del producto, la conversión de la

máquina para que sea capaz de funcionar con la variación puede consumir

mucho tiempo.

La automatización fija puede manejar una amplia variedad de

complejidad del producto desde productos muy simples hasta productos

bastante complejos, pero el costo de crear dicha maquina especializada es

normalmente alto. Como consecuencia, la automatización fija es típicamente

usada solamente con productos de muy alto volumen. Para acomodar el

volumen, estos sistemas operan a velocidades muy altas.

Por lo tanto, los equipos para automatización fija son comúnmente

asociados con los sistemas de líneas de producción. Inicialmente este tipo de

automatización fue creada usando principalmente tecnología mecánica

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combinada con tecnología eléctrica para manejar componentes mecánicos.

Los sistemas actuales hacen un uso muy amplio de tecnología computacional

a menudo también integrada con automatización programable dentro de la

máquina.

[Link]. AUTOMATIZACION PROGRAMABLE

Kandray (2010, p. 13) en el caso de la automatización programable esta

tiene la capacidad de alterar el tipo de operación a ser realizada y el orden

en el que estas serán ejecutadas. Por lo que puede ajustar el proceso para

adaptarse al producto, lo que lo hace capaz de manejar altas variaciones de

producto. Los equipos para la automatización programable son de múltiples

fines ya que pueden ser programados y repetidamente programados para

realizar una amplia variedad de operaciones de procesamiento.

Cabe destacar, cada máquina de automatización programable está

limitada a un tipo específico de proceso de fabricación tales como, remoción

de material, formación de metal o manejo de material. La reprogramación y el

cambio de herramientas es necesario para acomodar los diferentes

productos, creando largos tiempos de preparación para adaptación de

diferentes productos.

Por las características dichas anteriormente pareciera que la

automatización programable estuviese limitada a ser usada en el sistema de

fabricación, cabe destacar que fue de hecho el sistema de fabricación por el

cual la automatización programable fue desarrollada y en donde es

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principalmente utilizada. Sin embargo los equipos para automatización

programable han probado ser bastante capaces y confiables por lo que son

también usados en la cuantificación y en la línea de flujo de los sistemas de

fabricación, ya sea fuera o integrada dentro los equipos de automatización

fija y flexible.

[Link]. AUTOMATIZACION FLEXIBLE

Kandray (2010, p. 13) este tipo de automatización posee algunas de las

características de la automatización fija y la programable, con una característica

añadida de que no hay tiempo perdido para la adaptación entre diferentes

productos. La automatización flexible utiliza esencialmente una máquina con

automatización fija que puede procesar bajas variaciones del producto sin

necesidad de adaptación. La eliminación de esta preparación es lograda por la

versatilidad de la automatización programable integrada directamente en la

máquina, la maquina reconoce o identifica las diferentes configuraciones del

producto y automáticamente ajusta la secuencia de la operación. El costo

exorbitante de dicho sistema limita su uso en aplicaciones de alto volumen.

2.4 CALIBRACIÓN DE FLUJO

Según Altamirano y otros (2008, p. 9) la calibración de los medidores de

flujo consiste en la comparación de las señales de salida de un instrumento

en particular contra un patrón de incertidumbre conocida, esta requiere una

medición de flujo con máxima exactitud, usualmente con sistemas que

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recolectan el flujo total del fluido durante un intervalo de tiempo medido. Este

flujo es convencionalmente medido volumétricamente o gravimétricamente, la

medición o cálculo de la densidad es frecuentemente requerida en ambos

casos.

Para medir el flujo de líquidos para la calibración se requiere

instrumentos para medir masa, tiempo, longitud y temperatura muy exactos y

con incertidumbre conocida. Las incertidumbres implicadas en mediciones de

flujo de fluidos resultan del tipo de instalaciones y procedimientos utilizados

en la calibración. Estas incertidumbres se deben a la falta de habilidad para:

 Establecer y mantener un flujo estable.

 Procedimientos de medición de flujo.

 Separar la impresión debida a la estabilidad de flujo de la imprecisión del

patrón de calibración de flujo.

 Determinar y establecer de forma pertinente las propiedades de los

fluidos.

 Suprimir completamente perturbaciones sistemáticas de flujo.

2.4.1. CALIBRACIÓN DE FLUJO VOLUMÉTRICO

Puesto que en un líquido puede ser contenido dentro de un recipiente

abierto, uno de los métodos más convenientes para la calibración de

medidores de flujo de líquidos es el empleo de patrones volumétricos

calibrados. Los instrumentos y equipo que se requiere para la calibración son:

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 Medida volumétrica cuya capacidad debe ser igual o mayor al volumen

colectado al flujo máximo del medidor en un minuto.

 Sensores de temperatura instalados en la medida volumétrica y en la

línea, los más cercano al medidor de flujo con resolución de 0.1ºC o

mejor. Incertidumbre en la medición de temperatura ± 0.2ºC o mejor.

 Sensor de presión con una incertidumbre en la medición de ± 0.05 MPa o

mejor. En algunas mediciones de hidrocarburos recomiendan una

incertidumbre de ± 0.025 MPa o mejor.

Según Altamirano (2008, p. 10) para realizar la calibración de forma correcta

y confiable se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 El medidor de flujo debe ser calibrado con el líquido o líquidos a emplear.

 El medidor de flujo debe ser instalado de acuerdo a las instrucciones del

fabricante.

 No debe existir vibración o pulsaciones que puedan afectar el

comportamiento del medidor de flujo.

 El número de valores de flujo seleccionados debe estar entre 2 y 5 flujos

diferentes dentro del alcance del medidor.

El procedimiento general para la calibración de medidores de flujo

empleado medida volumétrica se describe a continuación:

1. Nivelar la medida volumétrica.

2. Corridas de ambientación con el objeto de estabilizar las condiciones de

prueba tanto del medidor de flujo como la medida volumétrica a emplear.

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3. Verificar la instalación por fugas.

4. Fijar el flujo de prueba a través de la operación de la válvula instalada a la

salida del medidor de flujo.

5. Determinar el flujo empleado el indicador del medidor y/o un cronometro

durante la prueba, cerrar la válvula de drenado de la medida volumétrica

con el objeto de llenarlo.

6. Cuando la medida volumétrica se ha llenado hasta algún punto de la

escala, de preferencia el cero, cerrar la válvula de llenado del patrón.

7. Abrir la válvula de drenado de la medida volumétrica para vaciarla.

Cuando el nivel de líquido aparece en la mirilla del cuello inferior de la

medida volumétrica, se debe cerrar la válvula de drenado y abrir la válvula

de ajuste del cero dando un tiempo de escurrimiento de 30 seg antes de

cerrarla.

8. Verificar que el indicador del medidor marque cero y/o efectué la lectura

inicial del medidor.

9. Iniciar las corridas al flujo predeterminado, abriendo la válvula de llenado

de la medida volumétrica.

10. Mientras se recolecta el volumen en la medida volumetría efectuar y

registrar la lectura de temperatura y de la presión de la línea, así como el

flujo indicado.

11. Cuando aparezca el líquido en el cuello superior dejar que se acerque al

volumen nominal y cerrar la válvula de llenado de la medida volumétrica.

12. Registrar la lectura del medidor.

 36

13. Registrar la lectura de la escala de la medida volumétrica

14. Registrar la temperatura de la medida volumétrica.

15. Registrar el procedimiento, al menos tres veces para cada flujo.

16. Calcular el mensurando e incertidumbre con los datos obtenidos.

2.4.2. CALIBRACIÓN DE FLUJO MÁSICO

Para Altamirano (2008, p. 16) la calibración en flujo másico depende del

fluido, diferentes procedimientos y equipos son usados para medir la masa

del flujo y de esta forma realizar la calibración de medidores de flujo. El

procedimiento más usado es por pesado directo del líquido recolectado y la

medición del tiempo de recolección.

El sistema estático de pesado es un método de calibración de flujo

másico en el cual, el líquido es directamente pesado cuando está en reposo,

antes y después de que el flujo sea recolectado. El flujo al tanque de pesado

es controlado por medio de una válvula desviadora de flujo que acciona un

interruptor de tiempo que mide el intervalo de tiempo de recolección en el

tanque de pesado. Este intervalo de tiempo, en conjunto con la masa del

fluido colectada determinada por pesaje determina el flujo másico. Es

recomendable que la válvula desviadora de flujo, en su movimiento a

través de chorro lo corte tan rápidamente como sea posible para así

ayudar a disminuir la posibilidad de un error significativo en la desviación

de flujo.
 37

2.5. PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN

En el campo de la metrología de líquidos, la calibración de medidores

puede realizarse con diferentes sistemas, entre los cuales, los más

empleados son: medidor maestro de referencia, probador, patrón,

volumétrico y patrón gravimétrico, siendo este último, el que presenta

mayor exactitud. A continuación se muestran las características de cada

uno de los sistemas según CEM (2003).

2.5.1. SISTEMA CON MEDIDOR MAESTRO DE REFERENCIA MINUTO

Este sistema utiliza como patrón un medidor con características

metrológicas superiores exactitud e incertidumbre, y una cadena de

trazabilidad definida, el cual es instalado en serie con el medidor en

prueba. El método consiste en la realización de mediciones simultáneas

totalizando la cantidad de fluido que pasa a través, tanto del medidor en

prueba.

[Link]. PROBADORES

Operan usando el principio de desplazamiento de un volumen de líquido

conocido. Son muy empleados en la industria de los hidrocarburos para la

calibración periódica de los medidores empleados en transferencia de

custodia.
 38

[Link]. SISTEMA VOLUMÉTRICO

El patrón de referencia empleado en este sistema es un recipiente

aforado, el cual es instalado en serie con el medidor de prueba permitiendo

que el fluido que circula por el medidor, sea colectado en el patrón

volumétrico, los cuales varían de tamaño dependiendo de la capacidad

requerida. El volumen conocido de la medida volumétrica se compara contra

el volumen indicado por el medidor, para determinar el factor de corrección

del medidor.

[Link]. SISTEMA GRAVIMÉTRICO

Se emplea un sistema de pesaje (balanza, celdas de carga, entre otras)

para determinar la cantidad en masa del líquido (generalmente agua) que

fluya a través del medidor. La principal ventaja de este sistema es que puede

realizarse una calibración de masa directa del sistema de medición. Un

sistema de este tipo puede ser utilizado en instalaciones para calibrar

medidores tanto másicos como volumétricos.

2.6. INSTRUMENTO DE MEDICION

Según Moros (2000, p.23), son aquellos que permiten cuantificar

directamente la magnitud buscada. En ocasiones un instrumento puede

realizar varios tipos de medición.

 39

Figura 2. Sensores y elementos primarios

Fuente: Creus (2011, p.23)

2.6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS SEGÚN SU FUNCIÓN

Pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de

ellas con sus ventajas y limitaciones. Según Creus (2005, p.12) los

instrumentos según su función se clasifican de la siguiente manera:

[Link]. CONTROLADORES

Son aquellos que comparan la variable controlada (presión, nivel,

temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de

acuerdo con la desviación. Son aquellos que comparan la variable controlada

(presión, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción

correctiva de acuerdo con la desviación.

 40

Figura 3. Controladores
Fuente: Creus (2011, p.25)

[Link]. RECEPTORES

Son aquellos que reciben la señal del transmisor y las indican o la

registran. Tiene la capacidad de enviar una señal como una salida neumática

o de corriente. Tambien añade que los reciben las señales procedentes de

los transmisores y las indican o registran, los receptores controladores envian

otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal

neumatica o 4-20 mA c.c. en señal electronica, que actuan sobre el elemento

final de control.
 41

[Link]. TRANSMISORES

Son aquellos que captan la variable del proceso por medio del elemento

primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática (3-15psi) o

electrónica de (4-20mA), en pocas palabras, se encargan de tomar la señal

que emita el sensor.

Figura 4. Transmisores
Fuente: Creus (2011, p.24)

[Link]. INSTRUMENTOS REGISTRADORES

Son aquellos que registran con un trazo continuo o a puntos la variable, y

pueden ser circulares o de grafico rectangular o alargado según la forma del

gráfico. Estos dispositivos tienen circuitos de acondicionamiento de señal

para que las señales de entrada se puedan escalar de algún modo antes de

registrarse, por ejemplo las entradas del Termopar se pueden linealizar.

 42

Figura 5. Instrumentos registradores (circular y rectangular sin

papel).
Fuente: Creus (2011, p.23)

[Link]. INSTRUMENTOS INDICADORES

Son aquellos dispositivos que disponen de un índice y de una escala

graduada en la que se puede leerse el valor de la variable, el valor de la

cantidad medida se indica visualmente pero no se registra como por ejemplo

en el amperímetro.

Figura 6. Instrumentos indicadores

Fuente: Creus (2011, p.22)
 43

[Link]. INSTRUMENTOS CIEGOS

Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable, hay que

hacer notar que son ciregos los instrumentos de alarma tales como

presostatos, termostatos y los transmisores de caudal, presión, nivel y

temperatura que poseen una escala exterior con un indice de selección de la

variable, ya que solo ajustan el punto de disparo del interruptor o

commutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambien

instrumentos que no posean una indicación local.

Figura 7. Instrumentos ciegos

Fuente: Creus (2011, p.22)

[Link]. SENSOR DE FLUJO

Según el manual Micro Motion (2000, p. 40) se entiende por sensor de

flujo al instrumento que se encarga de monitorear la velocidad de fluidos,

tanto líquidos como gaseosos. En una carcasa encapsulada, una resistencia

 44

produce un incremento de temperatura interna. El efecto refrescante del flujo

es electrónicamente evaluado. El principio de la medición calorimétrica es el

motivo por el cual dicho sensor funciona sin desgaste y sin necesidad de

mantenimiento.

[Link]. TRANSMISOR DE FLUJO

Según el manual de Micro Motion (2000, p. 10) señala que los

transmisores de flujo son aquellos que contienen un microprocesador que

controla el transformador de corriente que mantiene un campo magnético

constante. El voltaje de los electrodos de medida se transmite, vía amplificador

y convertidor de señal, al microprocesador existente en el panel de control.

[Link]. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

De acuerdo con Hyde (1997, p. 117), un controlador lógico programable

es un dispositivo que controla una maquina o proceso y puede considerarse

simplemente como una caja de control con dos filas de terminales: una para

salida y la otra para entrada.

Los terminales de salida proporcionan comandos para conectar a

dispositivos como válvulas solenoides, motores, lámparas indicadoras,

indicadores acústicos y otros dispositivos de salida.

Los terminales de entrada reciben señales de realimentación

(feedback) para conexión a dispositivos como interruptores de láminas,

disyuntores de seguridad, sensores de proximidad, sensores foto

 45

eléctricos, pulsadores e interruptores manuales, y otros dispositivos de

entrada. El circuito para producir las salidas deseadas en el momento

adecuado o en la secuencia adecuada para la aplicación, se dibuja en

forma de diagrama de contactos y programa en la memoria del PLC como

instrucciones lógicas.

El único cableado necesario es para los dispositivos de entrada y salida.

No se precisa cableado lógico alguno.

2.7. TIPOS DE MEDIDORES MÁSICO

De acuerdo con Creus (2005, p. 185), en la industria se utilizan

normalmente medidores volumétricos de caudal, con el caudal determinado

en las condiciones de servicio, o bien compensando según la presión, la

temperatura o la densidad, en ocasiones interesa aprovechar características

medibles de la masa. En este caso existen tres sistemas básicos, los

instrumentos térmicos, los de momento angular y coriolis.

Según Creus (2005, p. 186) los clasifica en:

2.7.1. MEDIDOR TÉRMICO

Los medidores térmicos se basan comúnmente en dos principios

físicos: la evaluación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo

caliente y la pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente

inmerso en fluido. El medidor Thomas es el primer instrumento de esta

clase que consta de una fuente eléctrica de alimentación de precisión

 46

que proporciona un calor constante al punto medio del tubo por el cual

circula el caudal. En puntos equidistantes de la fuente de calor se

encuentran sondas de resistencia para medir temperatura. Este

instrumento es adecuado para gases tales como el aire, nitrógeno,

oxigeno, helio, amoniaco, entre otros. También puede emplearse en

líquidos pero con caudales muy bajos.

2.7.2 MEDIDOR ANGULAR

Los medidores de caudal masa de momento angular se basan en el

principio de conservación del momento angular de los fluidos. En donde el

momento angular va a ser igual a momento de inercia por la velocidad

angular.

Luego, si al fluido se le comunica un momento angular, y se mantiene

constante la velocidad angular, la medición del par producido permitirá

determinar el caudal masa ya que es constante en el sistema.

2.7.3. MEDIDOR CORIOLIS

El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemático

francés que observo que un objeto de masa m que se desplaza con una

velocidad lineal V a través de una superficie giratoria que gira con velocidad

angular constante w, experimenta una velocidad tangencial v=wr, tanto

mayor es cuanto mayor es su alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza

del centro hacia la periferia experimentara un aumento gradual de su

 47

velocidad tangencial, lo cual indica que se le está aplicando una aceleración,

y por lo tanto, una fuerza sobre la masa del objeto. En el medidor de flujo tipo

Coriolis la generación de la fuerza de Coriolis puede producirse por inversión

de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación del flujo en

forma de omega en estado de vibración controlada.

Figura 8. Formas de tubos de Coriolis

Fuente: Creus (2011, p.192)

2.8. MEDIDORES DE FLUJO POR PRESIÓN DIFERENCIAL

La mayoría de los medidores de flujo determinan el volumen que pasa a

través de una tubería por unidad de tiempo, a este tipo de medidores se les

denomina medidores de flujo volumétrico, los principios de funcionamiento para

este tipo de medidores son muy variados. Los medidores de flujo magnético,

tipo turbina y por presión diferencial son algunos de los ejemplos de medidores

de flujo volumétrico. Los medidores de flujo por presión diferencial fueron los
 48

primeros que se utilizaron y actualmente se emplean mucho en la industria

porque son económicos y confiables; pero es necesario tomar en cuenta los

requerimientos de manufactura e instalación de este tipo de medidores.

Tomando la clasificación de Creus (2005, p. 105) se clasifican en:

2.8.1. PLACA ORIFICIO

La forma más simple y flexible para medir un flujo es la placa orificio, se

trata de una placa delgada, plana y circular con un orificio, que mediante

tornillos y bridas se monta en las tuberías donde se va a medir el flujo. Dos

tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan esta

presión diferencial la cual es proporcional al cuadrado del caudal. Las

diferentes tomas son:

 Tomas en la brida es bastante utilizada porque su instalación es cómoda

ya que las tomas están taladradas en las bridas que soportan la placa y

situadas a 1º de distancia de la misma.

 Tomas en la vena contraída es la toma posterior que está situada en un

punto donde la vena alcanza su diámetro más pequeño.

 Tomas radiales son parecidas a las tomas de vena contraída pero

fijando siempre las tomas anterior y posterior a 1 y 1 2 del diámetro

de la tubería. Tomas en la cámara anular está situada

inmediatamente antes y después del diafragma y requieren el empleo

de una cámara anular especial. El orificio de la placa puede ser

 49

concéntrico, excéntrico o segmental, con un pequeño orificio de

purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que pueda

llevar el fluido.

Figura 9. Placa de Orificio

Fuente: Creus (2011, p.23)

2.8.2. TIPO TOBERA

La tobera está situada en la tubería con dos tomas, una anterior y la otra

en el centro de la sección más pequeña. La tobera permite caudales 60%

superiores a los de la placa – orificio en las mismas condiciones de servicio.

Su pérdida de carga es de 30 a 80% de la presión diferencial. Puede

emplearse para fluidos que arrastren sólidos en la pequeña cantidad, si bien,

si estos sólidos son abrasivos, pueden afectar la presión del elemento. El

coste de la tobera es de 8 a 16 veces el de un diafragma y su precisión es

del orden de ± 0.95 a ± 1.5%

 50

2.8.3. TUBO VENTURI

Este elemento posee un cono convergente que va reduciendo

gradualmente el diámetro hasta llegar a lo que se conoce como garganta,

posteriormente hay un cono divergente, el cual expande el flujo otra vez al

diámetro de tubería inicial.

La presión varia en la proximidad de la sección estrecha; así como al

colocar un manómetro o instrumento registrador en la garganta se puede

medir la caída de presión y calcular el flujo instantáneo. El tubo Venturi

permite la medición de caudales de 60% superiores a los de la placa orificio

en las mismas condiciones de servicio y con una pérdida de carga de solo 10

a 20% de la presión diferencial. Posee una gran precisión y permite el paso

de fluidos con un porcentaje relativamente grande de sólidos, si bien, los

sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la exactitud de la medida. El

coste del tubo Venturi es elevado, el orden de 20 veces el de un diafragma y

su precisión es del orden de ± 0.75.

2.9. PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES

Se presenta el siguiente protocolo como un sistema de reglas o

normas que permiten que dos o más entidades de un sistema de

comunicación se comuniquen entre ellas para transmitir información por

medio de cualquier tipo de variación de una magnitud física. Los usan

los equipos informáticos para gestionar intercambios de información.

 51

2.9.1. MODBUS 485

Según Rodríguez (2005, p. 306) Modbus es un protocolo desarrollado

por Modicon en 1979, utilizado para establecer comunicaciones Maestro –

Esclavo y Cliente – Servidor entre dispositivos inteligentes y con dispositivos

de campo. Transmitir señales digitales, analógicas y registros entre ellos, o

monitorizar dispositivos de campo.

Define una estructura de mensaje que los controladores podrán

reconocer y utilizar sin tener en cuenta el tipo de red que estos emplearan

para comunicarse.

Durante las comunicaciones llevadas a cabo en una red Modbus, el

protocolo determina como cada controlador reconocerá las direcciones, si un

mensaje esta dirigió a él, determinar la acción a llevar a cabo y extraer los

datos del mensaje. De la misma manera se define el protocolo y acción de

respuesta.

La comunicación es del tipo Maestro – Esclavo. Un nodo maestro de

Modbus puede ser un ordenador central o un panel de operador, mientras

que un Esclavo puede ser autómata programable.

2.9.2. HART

Según Creus (2005, p. 72) el protocolo HART (Higth way-Addresable-

Remote-Transducer) fue desarrollado originalmente por la firma Rosemount.

Este protocolo sigue el modelo OSI (Open Systems Interconnections)

 52

propuesto por ISO (Organización Internacional de Normalización), si bien

implementa del modelo solo los niveles 1, 2 y 7, ya que los otros

niveles no se hacen necesarios para este tipo de comunicación.

El nivel 1 (nivel físico) conecta físicamente los dispositivos y modula

en frecuencia una señal de ± 0.5mA de amplitud superpuesta a la señal

analógica de salida del transmisor de a-20mA c.c. codifica los estados

lógicos 1 y 0 con las frecuencias de 1.200Hz (para el 1) y 2.200 (para el

0) en forma senoidal. Como la señal promedio de una onda senoidal es

cero, no se añade ningún componente de C.C a la señal analógica de 4 a

20mA C.C.

El nivel 2 (NIVEL DE ENLACE) se encarga de formar y comprobar la

trama de los mensajes de acuerdo con las especificaciones del

protocolo HART. La trama incluye una comprobación de doble paridad

para asegurar la integridad máxima de los datos transmitidos. El nivel 7

(NIVEL DE APLICACIÓN) se basa en la utilización de comandos HART,

conjunto de comandos que se envían al transmisor para obtener

información de los datos y cambiar la configuración de los parámetros a

distancia.

También se puede decir que el protocolo es un protocolo abierto de uso

común en los sistemas de control, que se emplea para la configuración

remota y supervisión de datos con instrumentos de campo. Este protocolo

aún no siendo un bus de campo, pues los instrumentos se cablean a los

 53

módulos de entrada/salida de un sistema de control, tiene una funcionalidad

asimilable, en cuanto a la gestión y configuración que permite sobre los

equipos.

2.10. COMUNICACIONES ANALÓGICAS

A continuación se presenta el protocolo de comunicación analógica más

adaptado en la industria debido a su seguridad de comunicación.

2.10.1. 4-20mA

Según Balcells (1992, p. 257), en el modo de transmisión por 4-20mA, se

le inyecta a la línea una corriente eléctrica proporcional al valor de la

magnitud que se desea transmitir. Esta es utilizada para señales analógicas.

En la práctica este tipo de transmisión se utiliza ampliamente para todo tipo

de captadores industriales de magnitudes físicas analógicas (tensión,

temperatura, nivel, caudal, entre otros). Este tipo de transmisión es más

fiable que cualquier otra, debido a que los bucles de corriente de baja

impedancia, son mucho más inmunes a las perturbaciones que los de

tensión. Además, las salidas pueden cortocircuitar sin destruir los

componentes, que limitan la corriente al valor máximo de 4-20mA. Por último

la existencia de una corriente de 4mA para los valores nulos de la magnitud

transmitida permite detectar si ha habido algún corte en la línea. Los

inconvenientes de este proceso son que la caída de tensión en la línea limita

 54

la distancia de transmisión a unos pocos centenares de metros, y que, si se

disponen varios receptores en serie, cada uno de ellos provocara

caídas de tensión adicionales. Además que solo se puede transmitir

información en un sentido.

2.11. MICRO MOTION

Empresa líder a nivel mundial en medición de flujo y densidad

por tecnología Coriolis. Con más de 30 años de Innovación y

Experiencia en soluciones para diversas industrias. Según el manual

de Micro Motion (2000, p. XV) esta introdujo el primer medidor

Coriolis fiable en 1997, su objetivo es el desarrollo de productos

que permitan proporcionar los dispositivos de medición de mayor

eficacia que existen en el mercado; desde el control de procesos con

diseño compacto y capacidad de drenaje, hasta transferencia fiscal

de alto caudal para obtener la más amplia gama de soluciones de

medición.

2.12. VARIABLES FÍSICAS

Según Creus (2011) son aquellas relacionadas con las causas físicas

que actúan sobre un cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades

físicas de las sustancias. Entre ellas, estudiaremos el peso, la velocidad, la

densidad y el peso específico, la humedad y el punto de rocío, la viscosidad

y la consistencia, la llama, el oxígeno disuelto, la turbidez y la radiación solar.

 55

2.12.1. DENSIDAD

De acuerdo con Creus (2011, p.326), la densidad o masa específica

de un cuerpo se define como su masa por unidad de volumen,

expresándose normalmente en / ( / ). Como la densidad varia

con la temperatura y con la presión (en los gases), se especifica para un

valor base de la temperatura que en líquidos suele ser de 0°C o de 15°C, y

en los gases de 0°C para un valor estándar de la presión que en los gases es

de 1 atmosfera. La densidad relativa es la relación para iguales volúmenes

de las masas del cuerpo y el agua a 4°C en el caso de líquidos, y en los

gases la relación entre la masa del cuerpo y la del aire en condiciones

normales de presión y de temperatura (0°C y 1 atmosfera).

Evidentemente, la densidad relativa no tiene dimensiones. Además, hay

que señalar que, siendo la densidad del agua 1g/cm3 a 4°C, los valores

numéricos de la densidad relativa de un líquido coinciden con los de la

densidad

A su vez Costa (2005, p. 124), se entiende por densidad a la “Masa de

una sustancia o cuerpo dividida por su volumen.

2.12.2. PRESIÓN

Según Creus (2005, p. 89), la presión es una fuerza por unidad de

superficie y puede expresarse en unidades tales como pascal, bar,

atmosferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por

pulgada cuadrada).
 56

2.12.3. NIVEL

De acuerdo con Creus (2005, p. 193), en la industria, la medición de nivel

es muy importante, tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto

del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias

primas o de productos finales.

La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la

medida de otras variables, tales como la presión y la temperatura, permite

añadir “inteligencia” en la medida de nivel y obtener precisiones de lectura

altas, del orden de ± 0,2%, en el inventario de materias primas o finales o en

transformación en los tanques del proceso.

Asimismo, el transmisor de nivel “inteligente” hace posible la interpretación

del nivel real (puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en

flotación del tanque, en la lectura), la eliminación de las falsas alarmas

(tanques con olas en la superficie debido al agitador de paletas en

movimiento) y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de

transmisión. Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel

de líquidos y de sólidos que son dos mediciones claramente diferenciadas.

2.12.4. TEMPERATURA

Según Creus (2005, p. 235), la medida de la temperatura es una de las

más comunes y de las más importantes que se efectúan en los procesos

industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por ella. La
 57

temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables

del proceso. Existen diversos fenómenos que son influidos por la

temperatura y que son utilizados para medirla:

 Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o

gases).

 Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).

 Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).

 La F.E.M. creada en la unión de dos metales distintos (termopares).

 Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de

radiación).

 Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un

gas, frecuencia de resonancia de un cristal, etc.). De este modo, se

emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros

bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido,

gas o vapor, termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de

radiación, termómetros ultrasónicos y termómetros de cristal de cuarzo.

2.12.5. FLUJO

Según Costa (2005, p. 241), se entiende por flujo a la “velocidad de

paso de una magnitud a través de la sección perpendicular a la

dirección de movimiento dividida por la superficie de dicha sección. Se trata

del paso de una magnitud extensiva, como masa, energía, entre otros.”
 58

Por ello, flujo es la cantidad de fluido que pasa a través de un

punto determinado en un intervalo de tiempo, siendo volumétrico o

másico.

2.12.6. CAUDAL

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos

industriales y en las efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy

importante la medición de caudales de líquidos y gases. Existen dos tipos de

medidores, los volumétricos que determinan el caudal en volumen del fluido,

y los de masa que determinan el caudal masa. Se reservan los

medidores volumétricos para la medida general de caudal y se destinan

los medidores de caudal másico a aquellas aplicaciones en las que la

exactitud de la medida es importante, por ejemplo en las determinaciones

finales del caudal del producto para su facturación.

3. SISTEMA DE VARIABLES

A continuación se presentan las variables objeto de estudio.

3.1. DEFINICIÓN NOMINAL

 Sistema automatizado.

 Calibración.

 Prueba.

 Medidores de flujo másico.

 59

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL

SISTEMA AUTOMATIZADO

Según Groover (2001, p. 63), la esencia de un sistema automatizado es

la de contar con un protocolo de acción, una programación, que

permita acelera r los procedimientos planificados con el objetivo de

mejorar el desempeño y de ahorrar tiempo y recursos. Según Brunet

(2003, p. 95) donde se transfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos

tecnológico.

CALIBRACIÓN

Se entiende por calibración al conjunto de operaciones que establecen,

en condiciones especificadas, la relación que existe entre los valores

indicados por el instrumento o sistema de medida, o los valores

representados por una medida materializada, y los correspondientes valores

conocidos de una magnitud, de acuerdo con CEM (2000).

PRUEBA

Prueba es la acción y efecto de probar (hacer un examen o experimento de

las cualidades de alguien o algo). Las pruebas, por lo tanto, son los ensayos

que se hacen para saber cómo resultara algo en su forma definitiva, o los

argumentos y medios que pretenden demostrar la verdad o falsedad de algo.

MEDIDORES DE FLUJO MÁSICO

Para Creus (2005, p. 185), se tiene entendido que en la industria se

 60

utilizan normalmente medidores volumétricos de caudal, con el caudal

determinado en las condiciones de servicio, o bien compensando según la

presión, la temperatura o la densidad, en ocasiones interesa

aprovechar características medibles de la masa. En este caso existen tres

sistemas básicos, los instrumentos térmicos, los de momento angular y

Coriolis.

3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL

Para dicho trabajo de investigación tomamos en cuenta que un

sistema automatizado para la calibración es un proceso donde se llevan a

cabo operaciones tales como medición, prueba, comparación de error,

posteriormente realizadas por el ser humano y luego llevadas a un proceso

tecnológico o automatizado donde se minimice horas hombre.

En el sentido aplicado al Polietileno (PE) es un polímero sintetizado

principalmente a partir del etileno (monómero). Con la ayuda de

catalizadores o iniciadores, presión y temperatura adecuadas en el medio de

reacción, el etileno puede reaccionar entre sí para formar una cadena

hidrocarbonada denominada Polietileno. Los polietilenos manufacturados por

POLINTER comercializados bajo la marca VENELENE® se sintetizan

cumpliendo los estándares de la tecnología y un estricto control de calidad en

todos los procesos que componen la cadena de producción, la cual se inicia

con el etileno, la materia prima suministrada por Petroquímica de Venezuela,

S.A. (Pequiven).
 61

En este caso nos referimos a un proceso de calibración donde será

implementado para medidores de flujo másico tipo coriolis el cual deberán

ser trasladados a un banco de calibración y prueba para dichos medidores

másicos. Se hace referencia a un PLC como una PC la cual está diseñada

para operar en ambientes industriales donde las condiciones ambientales

sean quizás riesgosas, además de que ayuda a comunicarse con varios

elementos ya sean receptores o emisores, de un sistema para poder facilitar

a la hora de manejar tecnología.