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UNIVERSIDAD DE HUÁNUCO
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
CURSO: “CONCRETO ARMADO I ”
SECCIÓN: “A”
“TAREA ACADEMICA N°03 Y N°04”
INTEGRANTES:
Nº ALUMNO PONDERACIÓN
Álvarez Llanto, Christian
01 5
Dextre Valladares, Anthony Junior
02 5
Félix Salvador, Eduardo
03 5
Garay Espinoza, Tatiana
04 5
Malpartida Cajas, Dennis
05 5
Reyes Ramírez, Jimena
06 5
Sifuentes Solorzano, Arisjol
07 5
Silva Yacavilca, Christian
08 5
09 Soto Salazar, Kathia 5
DOCENTE: ING. TORRES PONCE, CARLOS ANTONIO.
Huánuco – Perú
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo sobre el predimensionamiento y diseño en concreto
armado de vigas en escala reducidas tiene la finalidad de ver el
comportamiento a la flexión de una viga completamente de concreto y el otro
de concreto armado, el ensayo de la resistencia a la flexión se realiza para
medir la resistencia a la tracción del concreto. En este ensayo lo que se
busca es hallar la resistencia a la falla por momento previamente calculados
para la viga reforzada.
Para el ensayo se hará uso de la prensa para rotura de probetas y
adicionalmente uso de plataformas reforzados con platinas para que al
momento de realizar los ensayos pueda simular lo que buscamos con la
distribución de dos cargas puntuales de 100 kg respectivamente para la viga
de concreto y dos cargas puntuales de 160 kg respectivamente para la viga
de concreto armado y por últimos con la primera prueba se verificó que se
necesitan unos apoyos firmes para el buen funcionamiento durante el
ensayo.
OBJETIVOS
Diseñar y fabricar una viga chata con una dimensión correcta para
que soporte el peso de los integrantes y llegue al fallo de la viga de
concreto.
Evaluar la resistencia de la viga en caso resista el peso establecido
según nuestros cálculos.
Analizar el comportamiento estructural de la viga
Comparar los resultados experimentales con los cálculos teóricos
para verificar la precisión de los diseños.
Desarrollar un informe técnico con todos los detalles que empleamos
en la elaboración de nuestra viga.
HISTORIA
El origen del cemento es milenario y a través del tiempo se ha perfeccionado
su uso. Las grandes obras de vivienda e infraestructura que han pertenecido
a los momentos más relevantes de la historia del hombre son construidas
con este material, que más que un hallazgo se ha convertido en un
verdadero motor de desarrollo para la humanidad.
De acuerdo con algunas investigaciones, los hallazgos más antiguos de los
que se tiene conocimiento sobre el uso de mezclas cementantes datan de
los años 7000 y 6000 a. C. cuando en las regiones de Israel y la antigua
Yugoslavia respectivamente, se encontraron vestigios de los primeros pisos
de concreto a partir de calizas calcinadas.
Posteriormente, cerca al año 2500 a. C., se emplearon mezclas de calizas y
yesos calcinados para pegar los grandes bloques de piedra que se utilizaron
para la construcción de las pirámides de Giza en Egipto. En el año 1950 a.
C. se emplearon mezclas similares para rellenar muros de piedra, así se
construyó el mural de Tebas en Egipto; años después estas mezclas
empezaron a ser utilizadas como material estructural.
En el Mediterráneo occidental, cerca al año 500 a. C., los antiguos griegos
adoptaron el arte de hacer concreto y más tarde, en el año 300 a. C. la
civilización romana copió algunas técnicas para construir varias de sus
obras, entre ellas el Foro Romano. Durante el siglo 11 a. C. en la población
de Puzzoli, mezclando caliza calcinada con finas arenas de origen volcánico
se desarrolló el cemento puzolánico. Esta mezcla fue empleada para la
construcción del Teatro de Pompeya en el año 75 a. C. Posteriormente,
utilizando rocas de origen volcánico como agregado liviano y jarrones de
barro incrustados para aligerar el concreto, se construyó el Coliseo Romano
y el domo del Panteón con 50 metros de diámetro.
Con la caída del Imperio Romano, el uso del concreto desapareció y fue
recuperado por los ingleses hacia el año 700 a. C.
DEFINICION DEL CONCRETO:
El concreto es una mezcla de cemento, grava, arena, aditivos y agua.
Maleable en su forma líquida y de gran resistencia a la compresión en su
estado sólido. Es el resultado de la combinación de una pasta cementicia,
con agregados finos y gruesos.
El concreto es el material más utilizado en la construcción y es una
combinación de cemento, agregados, agua y aditivos. Debido a su
resistencia y durabilidad, se utiliza en una amplia variedad de proyectos,
desde edificios de viviendas y comerciales hasta puentes y carreteras. Sin
embargo, el concreto convencional también tiene algunos inconvenientes,
como la baja resistencia a la tracción y la flexión. A pesar de estos desafíos,
el concreto convencional sigue siendo una opción popular para proyectos de
construcción debido a su costo razonable y disponibilidad. Los ingenieros y
contratistas trabajan continuamente para mejorar y optimizar las propiedades
del concreto convencional para adaptarse a las necesidades cambiantes de
la industria de la construcción.
Dosificación de Concreto de f´175 kg/cm²
Una dosificación 175 se refiere a una mezcla de concreto diseñada para
obtener una resistencia de 175 kg/cm² a la compresión después de 28 días
de curado. Esta resistencia es adecuada para aplicaciones en
construcciones residenciales, muros, firmes, trabes y castillos, y algunos
tipos de pavimentos, donde las demandas estructurales no son
extremadamente altas.
Dosificación de concreto 210 kg/cm²
La dosificación de concreto 210 se refiere a una mezcla de concreto
diseñada para alcanzar una resistencia de 210 kg/cm² (kilogramos por
centímetro cuadrado) a la compresión a los 28 días de curado. Esta
resistencia específica es adecuada para estructuras que requieren un nivel
de resistencia intermedio, como ciertas losas, vigas, columnas, y cimientos,
dependiendo de las cargas a las que estarán sometidas.
Dado que la cantidad de agua afecta directamente la trabajabilidad y la
resistencia final del concreto, en estos casos se debe mantener una relación
agua-cemento (a/c) más baja para obtener una mayor resistencia. Se
pueden añadir aditivos para mejorar la trabajabilidad, tiempo de fraguado, o
la resistencia a condiciones climáticas específicas.
Dosificación de concreto 280 kg/cm²
La dosificación de concreto 280 se refiere a la mezcla de concreto diseñada
para alcanzar una resistencia de 280 kg/cm². Esta resistencia es indicativa
de un concreto de alta resistencia para aplicaciones estructurales donde se
requieren capacidades de carga elevadas, como en la construcción de
edificios de varios pisos, puentes, y otras estructuras críticas, como las
presas.
MEMORIA DE CALCULO
PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGA DE CONCRETO
El proceso de construcción comenzó con la instalación del encofrado en los
exteriores del laboratorio, utilizando plásticos en la parte superior para
conservar el agua-cemento del concreto. También se colocaron separadores
que, además de cumplir esta función, actuaron como soporte para evitar que
la viga se deforma lateralmente. Las dimensiones de la viga son las
siguientes:
Largo: 2.10 m
Ancho: 0.25 m
Altura: 0.11 m
Figura N° 1: Luego de seleccionar el área de trabajo se procede a encofrar,
debiendo ser cuidadoso en las medidas (peralte según los cálculos obtenidos).
Figura N° 2: Al culminar el encofrado de la viga, comprobamos las dimensiones y
aseguramos con templadores en la parte superior del encofrado a fin de evitar el
bandeo de las partes laterales del encofrado. Antes del vertido del concreto se
humedece la madera del encofrado.
Figura N° 3: Para realizar la dosificación se utilizó el recipiente de la imagen, el
cual nos sirvió de medida para el agregado grueso y del cemento utilizado, se
verificó que el recipiente esté libre de impurezas o de otros agentes que alteren los
parámetros de diseño.
Figura N° 4: Una vez que se haya
colocado el agregado grueso, se
procede a medir la cantidad de
cemento (en este caso, se usó
cemento Portland Andino). Se
asegura que las proporciones entre
el agregado y el cemento en el
recipiente sean correctas.
Figura N° 5: Después de mezclar el cemento con el agregado grueso, se agrega
agua para obtener un concreto con una dosificación de F'c=140 kg/cm². Se ha
trabajado sobre una superficie plástica para evitar la contaminación de la mezcla y
para mantener el área de trabajo limpia de restos de concreto.
Figura N° 6: Con la ayuda de baldes se transporta el concreto a los moldes de
madera para su vertido. El material se coloca en capas a lo largo del molde para
minimizar los vacíos en la mezcla, y se asegura que no haya segregación excesiva
en los bordes de los moldes.
Figura N° 7: Se observa la colocación y nivelación del concreto en el molde de
madera. Con el uso de herramientas manuales, se logra distribuirlo de manera
uniforme. Antes de este proceso, se marcó la altura máxima de llenado para cumplir
con los requisitos de diseño.
Figura N° 8: Se observa el concreto en el molde (encofrado) alcanzando la altura
deseada. Se realiza el "regleo" a lo largo del molde para eliminar los vacíos en la
mezcla y lograr una superficie uniforme. Luego, se procede a limpiar el área de
trabajo y retirar los materiales sobrantes.
Figura N° 9: Después de 48 horas, se lleva a cabo el desencofrado de la viga,
evitando golpes fuertes o fuerzas que puedan comprometer su integridad. Luego,
se realiza el "pozo" para iniciar el proceso de curado.
Figura N° 9: Se observa el curado de la viga en un "pozo" artificial para mantenerla
hidratada. Además, se hidrata la parte superior de la viga, y este proceso se lleva a
cabo diariamente.
RESULTADOS
Al realizar el predimensionamiento siguiendo la norma E.060 de concreto
armado se pudo optar por medidas razonables que permitieron realizar los
cálculos y estos fueron positivos para poder seguir con el trabajo.
Respecto al diseño de mezclas- dosificación del concreto y posterior
mezclado del mismo se tuvo en cuenta los parámetros que influyen en la
resistencia del concreto y los resultados a simple vista fueron los esperados
y esperamos que las vigas puedan tener el comportamiento predicho.
Y por último un tema importante se presenta en el tema de curado de las
vigas, se pretende llegar a un buen resultado, pero se sabe que siempre
existe errores humanos esto porque nos falta la práctica como estudiantes.
PANEL FOTOGRAFICO
FOTO Nº 01
Podemos apreciar la llegada de los materiales a las instalaciones de la Universidad de
Huánuco, que consta de agregado grueso, cemento, madera y herramientas manuales para
los trabajos de encofrado, mezclado y vertido del concreto.
FOTO Nº 02
Se puede apreciar a los demás integrantes del grupo de trabajo para el trabajo de
dosificación, mezclado y vertido del concreto sobre el molde de madera, cabe mencionar
que se eligió una superficie plana para los trabajos siguientes.
FOTO Nº 03
Luego de seleccionada el área de trabajo, se procede a seleccionar la madera para el
trabajo de encofrado, debiendo ser cuidadoso en las medidas propuestas como son: 0.25m
de base, 2.10m de largo y 0.11m. de altura (peralte según los cálculos obtenidos).
FOTO Nº 04
Así mismo, se procede al ensamblaje del molde manteniendo la escuadra entre aristas y
respetando las dimensiones antes mencionadas, nos ayudamos de herramientas manuales
e insumos característicos para este trabajo.
FOTO Nº 05
Al culminar el ensamblado del molde de madera, comprobamos las dimensiones y
aseguramos con templadores en la parte superior del encofrado a fin de evitar el bandeo de
las partes laterales del encofrado, antes del vertido del concreto se humedece la madera del
encofrado.
FOTO Nº 06
Para realizar la dosificación de los materiales se utilizó el recipiente de la imagen, el cual
nos sirvió de medida tanto para agregado grueso y del cemento utilizado, se verificó que el
recipiente esté libre de impurezas o de otros agentes que alteren los parámetros de diseño.
FOTO Nº 07
Una vez vertido el agregado grueso se procede a la cuantificación del cemento (para este
proceso se utilizó cemento Andino Portland), se verifica que la medida dentro del recipiente
entre el agregado y el cemento sean proporcionales.
FOTO Nº 08
Realizado el mezclado entre el cemento y el agregado grueso se vierte aguapara proceder a
la obtención del concreto con una dosificación F’c=140 kg/cm2, se puede apreciar que se ha
trabajado sobre un plástico con fines de evitar impurezas dentro de la mezcla y no dejar el
área de trabajo con restos de concreto.
FOTO Nº 09
Con ayuda de los baldes se traslada el concreto hacia los moldes de madera para su
vertido, el material es tendido por capas a lo largo del molde para reducir los vacíos dentro
de la mezcla, se verifica que no exista segregación excesiva en los bordes de los moldes.
FOTO Nº 10
Se aprecia el colocado y tendido del concreto dentro del molde de madera, con ayuda de las
herramientas manuales es posible tenderlo uniformemente, previo a este procedimiento se
ha señalado la altura máxima de llenado para cumplir con los parámetros de diseño.
FOTO Nº 11
Finalmente se aprecia el concreto dentro del molde (encofrado) con la altura estimada, se
ha procedido al “regleo” a lo largo del molde con la finalidad de eliminar los vacíos al interior
de la mezcla y obtener una superficie homogénea, procedemos a limpieza del área
trabajada y eliminamos los materiales sobrantes.
FOTO Nº 12
Pasado las 48 horas se procede al desencofrado de la viga, se trata de evitar golpes fuertes
o someter a fuerzas que puedan alterar la integridad de la viga, posteriormente se realiza el
“pozo” para el proceso de curado.
FOTO Nº 13
Se aprecia el curado de la viga dentro de un “pozo” artificial con la finalidad de mantener
hidratado la viga, de igual manera se procede a hidratar la parte superior de la viga, este
proceso se realizado durante todos los días.
CONCLUSIONES
Si la viga soporta el peso establecido sin fallar, se puede concluir que
el diseño y los cálculos realizados fueron precisos y efectivos.
Si los resultados experimentales coinciden con los cálculos teóricos,
se puede concluir que el modelo teórico utilizado fue adecuado para
predecir el comportamiento de la viga.
Si la viga falla, se puede concluir que el diseño o los cálculos
realizados no fueron precisos o que se necesitan ajustes en el diseño
o en los materiales utilizados.
RECOMENDACIONES
Si la viga falla, se recomienda revisar y ajustar el diseño y los cálculos
para garantizar que la viga pueda soportar el peso establecido.
Se recomienda realizar pruebas adicionales para evaluar la
resistencia de la viga bajo diferentes condiciones de carga y para
verificar la precisión de los resultados obtenidos.
Se recomienda documentar y compartir los resultados obtenidos para
contribuir al conocimiento y la experiencia en el diseño y la
construcción de vigas de concreto.
DOSIFICACIÓN DE CONCRETO
A
PESO CEMENTO
(bls)
42.5 KG 42.5
VOLUMEN
0.05775 m3
CONCRETO
RESITENCIA DE
H
CONCRETO
175 f´c(kg/cm2)
B
ALTURA(H) 0.11 m
ANCHO (A) 0.25 m
LARGO (B) 2.1 m
N° VIGAS 1 und
Resistencia ASENTAMIE Tamaño de
Docificacion en MATERIALES POR 1M3
Agua/cemento volumen
de concreto NTO SLUMP agregado Cemento
A/C cemento/arena/p Arena (m3) Piedra (m3) Agua (m3)
f´c(kg/cm2) (pulg) (pulg) (bolsas)
iedra
140 0.61 4 3/4 1 : 2.5 : 3.5 7.01 0.51 0.54 0.184
175 0.51 3 1/2 1 : 2.5 : 2.5 8.43 0.54 0.55 0.185
210 0.45 3 1/2 1 : 2.0 : 2.0 9.73 0.52 0.53 0.186
245 0.38 3 1/2 1 : 1.5 : 1.5 11.5 0.50 0.51 0.187
280 0.38 3 1/2 1 : 1.1 : 1.5 13.34 0.45 0.51 0.189
RESULTADOS
CEMENTO ARENA PIEDRA CHANCADA AGUA
0.49 0.03 0.03 0.01
BOLSAS M3 M3 m3
CON DESPERDICIO (5%)
CEMENTO ARENA PIEDRA CHANCADA AGUA
0.51 0.03 0.03 0.01
BOLSAS M3 M3 m3
EN BALDES DE (20 LTS)
CEMENTO ARENA PIEDRA CHANCADA AGUA
0.51 2 2 11.22
BOLSAS BL BL LTS
EN BUGGUIES
CEMENTO ARENA PIEDRA CHANCADA AGUA
0.51 0.41 0.42 11.22
BOLSAS BG BG LTS
ANEXOS
