República Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”
Vice-rectorado Barquisimeto
Departamento de Ingeniería Química
Laboratorio de Fenómenos de Transporte

PRÁCTICA N°2

MEDIDORES DE FLUJO: VENTURI, ORIFICIO Y ROTÁMETRO

PREINFORME

Estudiantes:
Bracho Alvarez Valeria Alexandra
V-30.352.692 Exp.20211-0446
Chavez Alvarez Engerth Manuel
V-29.693.255 Exp.20192-0256
Perdomo Hernández Fabián Aaron
V-29.805.388 Exp.20192-0193

Diciembre, 2023
 INTRODUCCIÓN

En la presente práctica, se pretenden estudiar y comparar los diferentes medidores de flujo, los
cuales son dispositivos instalados en corrientes de fluido capaces de determinar la velocidad de
flujo volumétrico o másico de un líquido o gas. Entre estos, se encuentran el medidor Venturi que
se caracteriza por poseer una sección estrecha dónde disminuye la presión del fluido, la placa de
Orificio dónde la corriente se contrae súbitamente a medida que se acerca al orificio, y el rotámetro
que hace uso de un flotador ubicado en el interior de un tubo transparente.

Durante la experiencia, con el empleo de una bomba se suministra el caudal necesario, regulándolo
con ayuda de las válvulas. A su vez, es necesario nivelar los manómetros asegurando la completa
extracción de burbujas de aire presentes. Posteriormente, un cronómetro permite registrar el tiempo
de llenado del tanque de almacenamiento de 0 litros a 5 litros, mientras que se leen las caídas de
presión en todos los piezómetros. Repitiéndose el procedimiento para 6 caudales más.

Las caídas de presión registradas en cada elemento, son un indicativo de las pérdidas de energía en
cada medidor, por lo tanto mediante su obtención es posible analizar el comportamiento del fluido
en cada medidor con base en las perdidas totales de energía. Así mismo, permiten determinar la
curva de calibración del rotámetro y los coeficientes de descarga del medidor venturi y de la placa
de orificio, para luego comparar con los valores teóricos.
 MARCO TEÓRICO

• Medidores de flujo
Un medidor de caudal es un aparato que se coloca en las líneas por donde se mueve un fluido para
obtener la velocidad o el caudal de la materia que está fluyendo. En este mismo sentido, dichos
medidores pueden ser clasificados a grandes rasgos de la siguiente forma:
1. Medidores de flujo de partes móviles húmedas
2. Medidores de flujo con partes no-móviles húmedas
3. Medidores de flujo sin obstrucciones
4. Medidores de flujo con sensores montados externamente
Y poseen 2 grandes tipos de medidores los cuales son:
1. De cabeza variable: El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de
fluido se restringe, su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de
flujo a través de la restricción, por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos 244
antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Los
tipos más comunes de medidores de cabeza variable son el tubo Venturi, la placa orificio y
el tubo de flujo de tobera.
De area variable: Los medidores de flujo de área variable miden el flujo volumétrico de líquidos y
gases. Esta tecnología se basa en el principio de área variable, en el cual el flujo sube un flotador
en un tubo, y así se aumenta el área de paso del fluido a través del medidor. Los tipos mas comunes
de medidores de area variable son el rotámetro, el fluxometro de turbina, vortice, velocidad,
electromagnético y de ultrasonido.

• Medidores de carga variable:

1) Medidor Venturi
El Tubo de Venturi1 es un dispositivo que origina una pérdida de presión al
pasar por él un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos
cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal
instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede introducir este combustible en la
corriente principal. Según el físico e inventor italiano Giovanni Battista Venturél este era un
dispositivo para medir el gasto de un fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de tiempo, a
partir de una diferencia de presión entre el lugar por donde entra la corriente y el punto, calibrable,
de mínima sección del tubo, en donde su parte ancha final actúa como difusor. La principal ventaja
del Venturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la diferencia de presión entre la entrada y la
garganta. Esto se consigue por el cono divergente que desacelera la corriente.

2) Medidor de tubo de orificio

Los medidores de flujo de placa orificio permiten medir el caudal de un fluido que pasa por una
tubería. Consta de un disco con un orificio en el centro de este que se coloca perpendicular a la
tubería. Para la medición de líquidos y gases pertenecen al grupo de caudalímetros por pérdida de
carga o de presión diferencial. Se trata sencillamente de pasar un fluido a través de una restricción
y se lee la presión diferencial a través de la restricción.

Basado en el teorema de Bernoulli aplicado en medidor de placa orificio para vapor, la relación
entre la velocidad del fluido pasando a través del orificio es proporcional a la raíz cuadrada de la
pérdida de presión a través de ella. Otros de este grupo son los Venturi y toberas.

Los medidores de placa orificio la restricción tiene forma de placa con un orificio concéntrico con
la tubería. Se le conoce como el elemento primario. Para medir la presión diferencial, deben
conectarse líneas de impulso desde las tomas de presión aguas arriba y aguas abajo a un dispositivo
secundario conocido como un Transmisor DP (de presión diferencial).

• Medidores de área variable

1) Rotámetro

Rotámetro es un instrumento de medición que determina el caudal (cantidad de fluido que se mueve
dentro de un tubo por unidad de tiempo) de aquellos líquidos y gases que trabajen con un salto de
presión constante, consiste en un tubo cónico con un flotador interno móvil. A veces conocidos
como caudalímetros mecánicos, caudalímetros por gravedad o caudalímetros de área variable.

El rotámetro es un instrumento cilíndrico de área variable que tiene un flotador en su interior. Su

funcionamiento se basa en el principio de área variable. El flujo de fluido eleva el flotador en un
tubo ahusado, lo que aumenta el área para el paso del fluido. La altura del flotador es directamente
proporcional al caudal.

• Calibración del rotámetro

La calibración del rotámetro se realiza para un gas o fluido dado en un conjunto dado de
condiciones. Estas condiciones normalmente se escriben en el lateral del caudalímetro, junto con
el rango de caudal y las unidades de medida. Cuando se utilizan rotámetros, siempre se recomienda
corregir las lecturas del tubo de flujo a cualquier cambio en las condiciones de flujo. Los fabricantes
a menudo detallan las correcciones necesarias para sus medidores, pero esto no proporciona un
reflejo fiel de los diferentes fabricantes. La calibración de los rotámetros de flujo de aire se puede
completar según la norma ISO 17025, acreditada por UKAS y trazable según los estándares
nacionales dentro del laboratorio de YCL.

• Coeficiente de descarga
El coeficiente de descarga es un estimativo de la perdida de energía de un sistema que depende del
tipo de orificio con el cual se traba. Se puede inferir que existe relación entre el área de sección
transversal, la velocidad y la presión, ya que donde el área de sección transversal aumenta,
disminuye la velocidad y aumenta la presión, y el fenómeno opuesto ocurre cuando la sección
transversal se reduce y aumenta la velocidad.

- Tubo Venturi: Representa la relación de la velocidad real a través del tubo Venturi sobre la
velocidad ideal para un Venturi sin ninguna pérdida de energía. Por lo tanto, el valor del mismo
siempre será inferior a 1.0
- Orificio: Representa la relación existente entre el caudal real y el caudal teórico que pasa a
través del orificio. El valor de éste es mucho menor que para el tubo Venturi debido a que el
fluido es forzado a realizar una contracción repentina seguida de una expansión súbita.

• Perdidas de energías
La pérdida de carga en tuberías es la pérdida de presión que se produce en un fluido. Esta pérdida
de presión se produce por la fricción entre las partículas del fluido y las paredes de la tubería, y por
obstáculos en la conducción. La pérdida de carga provoca una pérdida gradual de energía cinética.
Esta energía mecánica se transforma en energía térmica por efecto del rozamiento.

Tanto en sistemas de agua como en sistemas de otro tipo de fluido, el fluido pierde energía por el
rozamiento continuo con la tubería y por la fricción que ocurre en el paso de accesorios o
dispositivos, que serán vistos como obstáculos en la conducción. Los obstáculos pueden ser, la
propia tubería, válvulas, derivaciones, codos, manguitos, estrechamientos, cambios de dirección,
cambios de sección, etc. Es decir, nos referimos a todo obstáculo que modifica la energía del propio
fluido. La modificación del estado inicial de energía del flujo de un líquido por la tubería es una
pérdida de energía, que habitualmente se expresa en términos de energía por unidad de peso de
fluido circulante y se denomina pérdida de carga. La pérdida de carga en una tubería o en un
elemento hidráulico de una conducción es la diferencia de presión entre dos puntos, para un
determinado caudal. Si no hay fluido en movimiento no puede haber pérdida de carga.

• Tipos de pérdidas de carga en tuberías

Existen dos partes de pérdidas de carga: pérdida de carga por fricción, también conocidas como
pérdida lineal o continua, y pérdida de carga localizada, conocidas como pérdida singular o en
accesorios.

1) Pérdidas continuas o primarias: Son las que ocurren por los rozamientos del fluido con
las tuberías y dependen de parámetros como longitud y rugosidad de la tubería, y la
velocidad, viscosidad o densidad del fluido. Muchos fabricantes de tuberías tienen a su
disposición tablas con las pérdidas de carga y la relación entre pérdida y caudal (expresado
en litros/hora). Sin duda facilita el trabajo para el dimensionado de la instalación. Los
expertos toman mayor importancia a las pérdidas continuas, y si las pérdidas localizadas no
superan el 5% de las totales suelen despreciarse.
2) Pérdidas localizadas o secundarias: Son las causadas por el cambio de movimiento que
experimenta el fluido cuando cambia de dirección. Se les conoce también como pérdidas
en accesorios, accidentales o singulares. A diferencia de la pérdida continua, no son
causadas por la fricción, sino por fenómenos de turbulencia originados en puntos
específicos de los sistemas de tuberías. Estos puntos pueden ser: válvulas, codos, cambios
de dirección, juntas, derivaciones, etc. Además de las pérdidas de carga lineales (a lo largo
de los conductos), también se producen pérdidas de carga singulares en puntos concretos
como codos, ramificaciones, válvulas, etc.

• Caída de presión
La caída de presión en medidores de flujo es un fenómeno que se produce cuando un fluido fluye
a través de un medidor de flujo. La caída de presión se refiere a la disminución de la presión del
fluido a medida que fluye a través del medidor de flujo. Se puede medir utilizando un manómetro
o un transductor de presión. La caída de presión es proporcional al caudal volumétrico en
condiciones de flujo laminar, mientras que, en condiciones de flujo turbulento, la caída de presión
aumenta como el cuadrado de la tasa de flujo volumétrico.

• Piezómetros
Un piezómetro es un pequeño dispositivo que se usa para explorar la presión del agua o los niveles
del agua debajo de la superficie de la tierra. A menudo se describe como una forma de manómetro
o dispositivo de medición de presión. Los piezómetros están diseñados para su uso en pozos
especiales y también pueden martillarse o perforarse en el suelo para explorar las condiciones más
cercanas a la superficie.

• Expansión y contracción en tuberías

1) Expansión o ampliación súbita: Conforme un fluido pasa de una tubería pequeña
a otra grande por medio de una expansión súbita, su velocidad disminuye de una
manera abrupta, lo que ocasiona una turbulencia que genera una pérdida de energía.
La cantidad de la pérdida de energía, depende de la razón de los tamaños de las dos
tuberías.
2) Contracción súbita: Al aproximarse las líneas de trayectoria a la contracción,
asumen una trayectoria curva y la corriente total continúa estrechándose durante
cierta distancia más allá de la contracción. Por lo tanto, la sección de cruce mínimo
del flujo es menor que la del conducto menor. La sección donde ocurre esta área de
flujo mínimo se denomina vena contracta. Más allá de la vena, la corriente de flujo
debe desacelerar y dilatarse nuevamente para llenar el conducto. La turbulencia
ocasionada por la contracción y la posterior dilatación genera la perdida de energía.

• Ecuación de Bernoulli
El principio de Bernoulli establece que un aumento en la velocidad de un fluido ocurre
simultáneamente con una disminución en la presión estática o una disminución en la energía
potencial del fluido. El principio lleva el nombre de Daniel Bernoulli, quien lo publicó en su libro
Hydrodynamica en 1738. Bernoulli dedujo que la presión disminuye cuando aumenta la velocidad
del flujo. Sin embargo, fue Leonhard Euler quien derivó la ecuación de Bernoulli en su forma
habitual en 1752. El principio solo es aplicable para flujos isentrópicos. Cuando los efectos de
procesos irreversibles (como turbulencias) y procesos no adiabáticos (por ejemplo, radiación de
calor) son pequeños y pueden despreciarse. En este sentido, la aplicación del principio de
conservación de la energía al flujo laminar sin fricción conduce a una relación muy útil entre
presión y velocidad de flujo en un fluido. Esta relación se denomina ecuación de Bernoulli y viene
dada por la siguiente expresión matemática:

1 1
𝑃1 + 𝜌(𝜐1 )2 + 𝜌𝑔ℎ1 = 𝑃2 + 𝜌(𝜐2 )2 + 𝜌𝑔ℎ2
2 2
Donde:
𝑃1 ; 𝑃2 son las presiones en los puntos 1 y 2 del sistema.
𝜐1 ; 𝜐2 son las velocidades en los puntos 1 y 2 del sistema.
ℎ1 ; ℎ2 son las alturas en los puntos 1 y 2 del sistema.
𝜌 es la densidad del fluido estudiado.
𝑔 es la constante gravitatoria.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Figura N°1. Equipo de Medición de flujo.

El equipo consta de los tres medidores a analizar, un medidor de Venturi, una placa de Orificio y
un rotámetro, así como una bomba manual para impulsar el fluido. Posee también manómetros para
la medición de presión y válvulas para el control del flujo. Así mismo, consta de una expansión y
un codo de 90° para comparar las caídas de presión en tales elementos.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

• Verificar que las conexiones sean las adecuadas y estén bien aseguradas
1

• Verificar que la válvula este ligeramente abierta.

2

• Encender la bomba, fijar un flujo intermedio de agua

3

• Nivelar los manómetros extrayendo las burbujas de aire presentes en las

4 mangueras.

• Regular el caudal a un valor alto, y con un cronometro medir el tiempo que

5 tarda en llenar 5 litros en el deposito de recepción.

• Tomar las lecturas de todos los piezómetros.

6

• Disminuir el caudal y tomar las lecturas correspondientes en los piezómetros

7 y tiempo en llenar 5 litros el depósito hasta completar 6 caudales diferentes.
 TABLA DE DATOS

Tabla N°1. Valores medidos en las experencias

Lecturas Piezométricas Lectura

(mm) (cm)
Exp. V t (s) Venturi Expansión Orificio Codo 90º Rotámetro
Rotámetro
(L) A B C D E F G H H I

PROCESAMIENTO DE DATOS

• Determinacion del caudal experimental

V 1 m3
Qexp = ∙
t 1000 L

Donde:
Qexp : Caudal experimental (m3 /s)
v: Volumen de recolección del fluido (L)
t: Tiempo de recolección del fluido (s)

• Determinacion del coeficiente de descarga del Medidor de Venturi

2g C (Pe − Ps )
Q = CV A ∗ √
ρ(1 − β4 )

Q ρ(1 − β4 )
CV = ∗√
A 2g C (Pe − Ps )

d
β=
D
 Donde:
Qexp : Caudal experimental
CV = Coeficiente de descarga del venturi
A = Area de la seccion
ρ = Densidad del fluido
Pe y Ps = Presiones de entrada y salida
β = Relacion de diametros
• Determinacion del coeficiente de descarga del Medidor de Placa Orificio

Q ρ(1 − β4 )
CO = ∗√
Ae 2g C (Pe − Ps )

Donde:
Qexp : Caudal experimental
CO = Coeficiente de descarga del medidor de placa de orificio
Ae = Area de la seccion de menor diametro
ρ = Densidad del fluido
Pe y Ps = Presiones de entrada y salida
β = Relacion de diametros
• Determinacion de las pérdidas de energía en los medidores mediante la ecuacion de
Bernoulli

Ps − Pe Vs2 − Ve2
−Hfr = + + (Zs − Ze )
γ 2g

Donde:
Hfr : Pérdida de energía
Ps : Presión a la salida
Pe : Presión a la entrada
Vs : Velocidad a la salida
Ve : Velocidad a la entrada
Zs : Altura a la salida
Ze : Altura a la entrada
γ: Peso específico del agua
• Determinacion de la ecuacion del Rotametro
 Pasos:
1. Realizar una grafica de Q vs H.
2. Se ractifica la curva, en caso de que existiera dispersion, utilizando el metodo de
minimos cuadrados.
3. Determinar la pendiente y el punto de corte con el eje.
n ∗ ∑(x ∗ y) − ∑ x ∗ ∑ y
m=
n ∗ ∑ x 2 − |∑ x|2
∑ y ∗ ∑ x 2 − ∑ x ∗ ∑(x ∗ y)
b=
n ∗ ∑ x 2 − |∑ x|2
𝑄 = 𝑚𝐻 + 𝑏
Donde,
Q= Flujo volumétrico del fluido
H= Altura del rotámetro
𝑚 = Pendiente de la recta
b = Punto de corte con el eje Y
• Determinacion del promedio del coeficiente de descarga
∑ Ci
C̅ =
N
Donde:
Ci = Coeficiente de descarga de cada experiencia
N = Numero de experiencias
• Determinacion del error de los coeficientes de descarga
|Cteorico − Cexperimental |
%Error = ∗ 100
Cteorico
• Determinacion de las caidas de presion en cada medidor
∆P = PS − Pe
Donde:
PS = Presion de salida
Pe = Presion de entrada